TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN PROCESO

ALIMENTARIOS

ASIGNATURA: CALIDAD

UNIDAD II- PLANEACIÓN DE LA CALIDAD

ALAN FEDERICO DE LA CRUZ 4B PROCAL

Realizar la planeación de la calidad enfocada a la industria alimentaria, plan y

costos de calidad de acuerdo a los puntos establecidos.

1.- Nombre de la industria: Cheetos

2.- Problemas identificados:

 No contar con la cantidad que promete.

 Falta de innovación y desgaste tecnológico:
 Bajas ventas en contra de sus competidores.
 No considerar la fecha de caducidad de los ingredientes o materias primas.
 No contar con planes de limpieza e inspección.
 Codificación, etiquetado y empaquetado correcto.
 Calidad de la materia prima para su proceso
 Análisis Gráfico y Físico del empaque correcto.

3.- Jerarquización de los problemas

 Análisis Gráfico y Físico del empaque correcto.

 Calidad de la materia prima para su proceso
 No contar con la cantidad que promete.
 Falta de innovación y desgaste tecnológico:
 Bajas ventas en contra de sus competidores.
 No considerar la fecha de caducidad de los ingredientes o materias primas.
 No contar con planes de limpieza e inspección.
 Codificación, etiquetado y empaquetado correcto.
 4.- análisis de la causa del principal problema seleccionado

procedimientos
Materiales
Mano de obra
Cartón dañado en el Desconocimiento por la
armado de caja receta.
El estabilizador y operador no
contabiliza las bolsas en la
expulsión de caja
Carpetas de ayuda
visuales de calidad no Carga de receta incorrecta
Al tener una falla, el operador cuenta con información
retirarla caja y caen las bolsas en actualizada
equipo

Faltante de
producto en
caja, a la hora
Contabilizadores sucios o mal calibrados. Polvo de cartón ensucia al Variación de cama de aire. de embalar.
equipo.
Diseño en equipos Falta de registros de calibración
Falta de limpieza en cambios
de sensores contadores.
de presentación.
Velocidad de las bandadas.
Reglas de medición de cama de
Cartón húmedo. aire en malas condiciones.
Sensor contador desalineado.
Medio ambiente No hay bitácora de calibración
de banda checadora.
Maquinaria
Medición

Diagrama de causa efecto de la

principal problemática.

Este diagrama de causa y efecto se basa con la información recopilada y

analizada de la situación actual y del análisis realizado en las líneas de
producción.
5.- Enfoque al problema y realización de una propuesta de círculos de
calidad.

a) objetivo:

Identificar las causas que están originando el faltante de producto terminado en las
sucursales con el fin de disminuir los costos a través de una propuesta de mejora
continua.

b) grupo voluntario

técnicos.

obreros.

gerente de planta.

administrador.

c) definir las áreas que participaran en el grupo voluntariado

esta planeado que se involucren las áreas de producción:

Área de administración y contabilidad: Ambas se gestionan de manera

mecanizada, según la normativa vigente y con total transparencia.

Área de almacén: Se ocupa de todas las tareas que implican la entrada y salida
de los alimentos en los almacenes, recogida, etc.

Área de comunicación: Promueve charlas y otras actividades sobre la

importancia de luchar contra la Perdida y Despilfarro de Alimentos

Área de producción: quien velara por el correcto funcionamiento de maquinarias

y equipos, así como el mantenimiento de las instalaciones. Responsabilizarse de
las existencias de materia prima, material de encajado/envasado y productos en
proceso.

d) definir los tiempos de reunión (frecuencias de las reuniones)

se estima como mínimo una vez a la semana tomando en cuenta la proyección a

futuro y el como se estén llevando acabo las actividades propuestas para la
solución del principal problema en la empresa.
e) organigrama

Para identificar las principales causas que están originando la problemática se

implementó un plan de actividades que tiene como objetivo determinar las causas
que están originando el problema de faltante de producto terminado en el área
empaque y para lo cual se implementó un plan de trabajo para tener evidencias
que fueran claves así mismo que se adaptará a las condiciones que están
presentando.

6.- proponer soluciones

 Inspeccionar los transportes limpios sin ningún contaminante que ponga en

riesgo el producto
 Llevar un chequeo de la vigilancia en la transportación del producto
 Llevar acabó un sello de garantía de la empresa para su envió a sucursal
 Capacitar personal para la carga y descarga del producto
 Hacer una evaluación del producto por las sucursales (cajas)
7.- Proponer un plan de muestreo e inspección.

 Determina las medidas correctivas para corregir las desviaciones

detectadas.

 Detecta las partes de le empresa en que se han generado los problemas.

 Cuenta con la capacidad para el análisis de las variaciones y determinar las
soluciones más adecuadas.
 Proporciona información precisa y oportuna acerca de le situación de la
dirección de los planes sirviendo como base para que en el futuro se mejore
el proceso de planeación.
 Reduce costos y ahorra tiempo al evitar errores.

Además de realizar recorridos en las líneas para observar más a detalle como
realizan las actividades diarias realizando anotaciones propias que no fueron
expuestas por la opinión de los operadores, ya sea por cuidar su trabajo o porque
no se dan cuentan que el no realizar las actividades correctas pudiera ocasionar
un problema.

8.- Costos de calidad

para poder implementar y ejecutar la mejora para los equipos de empacado se

plantea los siguientes costos que ayudaran a disminuir los faltantes de producto.

Costos prevención: Para lograr este punto es necesario que personal de servicio
tenga disponible las recetas de cada línea de producción y que estén en orden
para poderlas identificar correctamente dado que hay equipos que tienen diversas
rectas, a su vez que todos los equipos se encuentren estandarizados de las
recetas correctas obteniendo un beneficio eficiente, correcto y además auditable.

Costos evaluación: Para poder lograr este objetivo se requiere que personal de
servicios disponga de un tiempo promedio de 2 semanas para ordenar las recetas
y que puedan ser instaladas en todos los equipos de una determinada línea de
producción. Y a su vez que estas misma se copien a los demás equipos.
Costos fallos internos: Ya estandarizadas toda la receta en las líneas de
producción, todos los equipos tendrían que funcionar correctamente además de
que los operadores solo tendrían las que son funcionales lo que ayudaría a reducir
un 50% de las recetas que se tienen actualmente.

Costos fallos externos: Se propone la implementación de un programa de

limpieza durante un cambio de presentación ya que es un tiempo en que los
equipos paran para hacer un cambio de sabor, donde se podrían estar aplicando
los programas de limpieza, supervisión y verificación de algunos componentes que
podrían ocasionar alguna falla en el equipo para que estos sean reportados y
corregidos.
Los beneficios que se obtendrán por aplicar las mejoras mencionadas
anteriormente, serán cuantitativos ya que se disminuirán los costes por reposición
de faltante, además de que los operadores tendrán las recetas correctas para los
productos.

Además de garantizar que la sucursal tenga el producto completo para abastecer

sus puntos de venta. Entre los beneficios que se obtendrán por dicha mejora serán
los siguientes:

 Confianza de las sucursales de que se entrega un producto correcto en

tiempo y
 forma
 Reducir los faltantes de producto terminado a sucursal
 Calidad en el empacado del producto
 Aumentar la productividad
 Mejorar la utilización de los materiales para la elaboración
 Satisfacción de los clientes de encontrar su producto preferido

9.- conclusiones y recomendaciones finales

Con la implementación del ciclo de mejora continua se analizan diferentes
variables que dan como resultado un análisis completo de las desviaciones que
pudieran estar ocasionando la problemática de la empresa, el realizar
correctamente el proceso de las 4 fases se toman en consideración otras
herramientas de mejora a la calidad, que al mismo tiempo dan paso a la
continuidad de las mismas.