27/06/201

MATERIA: Diseño y Distribución de planta

ALUMNOS:

Alejandro Fco. Alvarado Balderas

CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

Actividad 8. Diagrama de procesos

1- Identifica el proceso a Ilustrar
Diagrama de flujo de proceso del área de inyección de plástico en una empresa.

2- Elabora una lista de los pasos, actividades o subprocesos que conforman el proceso.

Recibo de material.

Descarga de material en el área de recibo del almacén.

Verificar e inspeccionar los materiales, de acuerdo al proceso de inspección de calidad de materias
primas, de acuerdo a cada proveedor.
Aquellos materiales que no cumplen con las especificaciones de calidad se identifican como
rechazo y se devuelven al proveedor, o en su defecto se genera desviación para poder utilizar la
materia prima que no pone en riesgo la calidad del siguiente proceso.
Ubicar los materiales en su posición asignada en almacén.

Transporte de Materia prima al área de producción.

Se generan requerimientos del área de producción al área de almacén, de acuerdo a la producción

programada por el área de control de producción.
Los operarios de las tolvas entregan órdenes de materia prima al área de almacén en los cuales
especifican la cantidad de materia requerida, el área en la que se utilizara esta materia prima, así
como la inyectora.
Los requerimientos están basados en la estructura de cada producto que se fabrica vs el programa de
producción.

Montaje de Molde y arranque de maquina inyectora

El preparador revisa el programa de producción que contienen los cambios de molde programados,
la máquina, la hora, total de piezas a producir, así como tipo de material que se utilizara.
El preparador acerca el molde a la maquina inyectora asegurándose que cuanta con todo el
herramental, los periféricos y la metería prima necesaria para realizar el cambio de molde.
El ajustador de inyectoras coordina el montaje y preparación de la inyectora para asegurar el tiempo
de cambio de molde.
Una vez que el molde está montado y la inyectora se encuentra en óptimas condiciones para su
arranque, el ajustador se asegura que de acuerdo a la pieza que inyectaran estén cargados los
parámetros de proceso de inyección, esto asegurara un tiempo de arranque y menor desperdicio en
los primeros disparos.
El ajustador llena cheklist de arranque para asegurar pasos anteriores, de no cumplir con alguno se
para el proceso de montaje y arranque y se generan ajustes en este.

Proceso de Inyección y liberación de partes en proceso

El operario inspecciona las piezas que se están inyectando, durante el arranque del proceso de
inyección el inspector de calidad valida la primera pieza respecto a las características de calidad con
las que debe cumplir la pieza, ayudado de una hoja de manufactura en donde están incluidos
métodos de empaque, de inspección, características de calidad, numero de parte, cliente, tipo de
empaque, etc.
Una vez liberado el proceso por el auditor es responsabilidad del operador la inspección de las
piezas al 100% apoyado de la hoja de manufactura.
Las piezas que se detectan con falta de alguna característica de calidad indicada en la hoja de
manufactura se validad para su decisión de seguir el proceso de empaque (recuperable) o enviar al
scrap.
Si las piezas son scrap se envían al área de molinos para molienda
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Si las piezas son buenas son enviadas al siguiente proceso que es empaque según hoja de
manufactura.

Liberación de producto terminado, transporte al almacén y almacenaje.

El material empacado es enviado al área de pre almacén en donde es inspeccionado de acuerdo a
procedimiento de liberación de partes, en donde se valida su correcto empaque y se hace una
inspección aleatoria de piezas a cada lote.
El producto terminado que no cumple con la calidad requerida es enviado al área de cuarentena para
su revisión y selección al 100% identificado con una tarjeta naranja de “material rechazado falta
inspección”
El PT que cumple con las características de calidad es liberado por el inspector de
ALFI y en enviado al área de almacén.
El PT es transportado a sus respectivos lugares asignados en el almacén de producto terminado.
El almacenaje se realiza por ubicaciones dinámicas las cuales están asignadas de acuerdo a la
demanda proyectada por los clientes en espera de ser embarcados según requerimientos diarios de
los mismos clientes.

3- Establece que se espera del proceso.

El proceso de inyección pretende asegurar el cumplimiento de la demanda de los diferentes clientes
para los que está diseñada la capacidad instalada de la operación, cumpliendo con los
requerimientos de calidad, costo y entrega indicada por cada uno de los clientes. Establece las
actividades generales en las que está basado el proceso desde la llegada de la materia prima,
pasando por la transformación, hasta asegurar el correcto empaque y embalaje para la entrega de los
productos requeridos.

4- Formula preguntas claves de los subprocesos.

¿Cómo se detectan las no conformidades de las materias primas en la inspección de recibo de
materia
¿Cuáles la señal de surtimiento de las materias primas hacia producción?
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¿Cómo se distribuyen estas materias primas al área de producción?

¿Cuál es el tratamiento que se le da a las materias primas en producción?
¿Cuál es la señal para cambio de molde?
¿Quién genera las señales de producción?
¿Bajo qué procedimiento se realiza la inspección de partes en proceso?
¿Cuáles son los documentos de ayuda para que el operador aplique el autocontrol respecto a la
calidad del producto?
¿Existe un instructivo de empaque y embalaje?
¿El almacén de PT cuenta con ayudas visuales sobre las ubicaciones dinámicas?
¿Está definida la ruta de recolección de PT de las áreas de producción hacia el almacén de PT?

5- Diseña el diagrama de procesos con base en la simbología correcta

Se verifico que la cadena de suministro desde la llegada de la materia prima hasta la entrega del
producto terminado cumpla con los requerimientos mínimos para asegurar entregas en tiempo y
forma a los clientes.
Este proceso sea capaz de ser operado de manera autónoma por las diferentes personas asignadas y
que cuenten con las herramientas necesarias para asegurar productos de calidad en tiempo y forma.
Se verifico el flujo de materiales, flujo de información y flujo de operaciones para garantizar el
correcto funcionamiento de los procesos de inyección.
Se verifico el proceso de almacenaje dinámico para garantizar la entrega correcta hacia los clientes.
Conclusión
Hoy en día el principal objetivo en las empresas es reducir costos de producción y operación, a su
vez incrementar la productividad de sus líneas generando productos de mejor calidad, los grupos
tecnológicos son de gran utilidad en supply chain, ya que busca alinear procesos que sean de una
misma familia, diseño y/o demanda aprovechando sus similitudes. También al hacer más flexible
las celdas de producción y buscar la automatización en la manufactura se obtiene una ventaja para
poder ser competitivos en los mercados. En muchas empresas los procesos están alineados a este
principio de grupos tecnológicos: procesos como troquelados de partes, ensambles de bisagras,
ensambles de fábrica de hielo, tipografía de partes; que al utilizar este tipo de manufactura han
logrado el incremento de la productividad y reducción de costos de operación, ya que estas son
atendidas por un solo operador abarcando dos o más procesos simultáneos, En resumen el concepto
de grupos tecnológicos los cuales deben buscarse desde la creación de los mapas de proceso
identificando este tipo de mejoras son muy necesarios en las empresas.

Bibliografía
Universidad Nacional Autónoma de México (s.f.). Capítulo 2. Diagramas de procedimientos. Áreas de
mejora en una PYME de alimentos. Repositorio digital de la Facultad de Ingeniería – UNAM. [Archivo
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