7 herramientas de calidad con un ejemplo de su uso en la industria alimentaria

1.- Diagrama de flujo:

Identificación del problema: sectores dedicados a la elaboración o transformación de alimentos

tienen mucho más restringido el número de materias primas o de ingredientes que usan, así como
es mucho menor el número de productos finales

Conclusión: La restauración colectiva posee unas características que hacen que, al plantearnos
cómo gestionar la seguridad alimentaria, apliquemos un enfoque diferente al de otros ámbitos de
la industria alimentaria. El factor diferencial es que en restauración se trabaja con todo tipo de
materias primas.

2.- Histograma:

Identificación del problema: El señor Rojas es el tienen dos negocios de aguas frescas, le ha dado la
tarea al supervisor de avisar a sus trabajadores sobre un nuevo sabor de agua fresca, para lo cual
únicamente se le agregara 500gr. de saborizante de Guanábana y de Zarzamora en dicha agua.,
cuyas especificaciones fueron 500+-.65 gramos. A continuación, se muestra los resultados del área
de vaciado de jarabe en cada garrafón de agua, para ver si están trabajando bajo el estándar
indicado en la calidad del producto.
Conclusiones: Al observar en los histogramas el trabajo realizado de las aguas frescas podemos que
se está cumpliendo con las especificaciones del señor Rojas, teniendo en conclusión que se está
cumpliendo con lo correspondiente por medio de los empleados están respetando las
especificaciones al momento de preparar los nuevos sabores de agua fresca.

3.- Diagrama de Pareto:

Identificación del problema: Una empresa fabrica y entrega sus productos a varias tiendas al por
menor y quiere disminuir el número de devoluciones. Para ello, investigó el número de ocurrencias
generadoras de devolución de la entrega en el último semestre
Primer paso: Rehacer la hoja de verificación
ordenando los valores en orden decreciente de
tamaño.

Segundo Paso: Añadir una columna más

indicando los valores acumulados. Ese cálculo
es hecho sumando el número de ocurrencias
de una razón más las ocurrencias de la razón
anterior.

Tercer paso: Añadir otra columna donde se

colocarán los valores porcentuales referentes
a cada tipo de ocurrencia.

Cuarto paso: Se acumulan estos

porcentuales en una última columna. Para
ello basta con sumar el porcentaje de
ocurrencia de cada razón al porcentaje de
ocurrencia de la razón anterior.

Con estos datos se puede construir el gráfico de Pareto, presentado a continuación:

Conclusión: Como se muestra en el gráfico anterior, para disminuir el problema de devolución de
productos será necesario crear un programa de acción para la empresa disminuir los retrasos de
entrega de la fábrica y del transportista. Con eso, el 53% del problema será resuelto.

4.- Diagrama de causa-efecto:

Identificación del problema: la principal causa de fermentación en el néctar de manzana se da por

una mal pasteurización y un llenado deficiente, es por ello que deben de ser capacitados
constantemente, también se deben implementar nuevos sistemas que aseguren la calidad e
inocuidad de los néctares.

Conclusión: Después de analizar todas las causas que implicaban en la fermentación de néctar de
manzana se encontró una inadecuada higiene de los operarios, un mal mantenimientos de los
equipos de trabajo, una mala estandarización de insumos, falla en la pasteurización y el llenado a
los envases, y un mal almacenamiento siendo la más perjudicial para la proliferación de
microrganismo que hacen posible la fermentación en el néctar de manzana.

5.- Hoja de erificación

Identificaion del problema: varios defectos en una industria alimentari como viene mostrado en la
seguiente tabla:
Conclusión: este ejemplo es una de las Hojas de Verificación que reflejan rápidamente las
tendencias y patrones subyacentes en los datos y utilidades. En la mejora de la Calidad, se utiliza
tanto en el estudio de los síntomas de un problema, como en la investigación de las causas o en la
recogida y análisis de datos para probar alguna hipótesis.

6.- gráfica de contol:

Identificación del problema: Una máquina rellena un recipiente con 500 g de una sustancia, con
una desviación estándar de 2 g. Se toman 10 muestras diarias, cada una de 5 recipientes, y se mide
el peso de cada recipiente. Los peso promedios para las 10 muestras en una semana son

Para los límites de control 3σ, ¿se encontró el proceso bajo control durante esta semana? Con estos
límites, ¿cuál es la probabilidad de no detectar un corrimiento de 500 a 503 g en la media?

Dado que n=5, μ=500 y σ=2, los límites de control 3σ son 500±3 (2/50,5)=(497,3167; 502,5833).
Nótese en la figura que la media muestral quinta está por encima del límite superior; de esta forma,
durante este tiempo el proceso se juzgó como fuera de control.
Conclusiones: La probabilidad de obtener un valor de la media muestral fuera de los límites de
control si el proceso se encuentra realmente bajo control es:

7.- regresión lineal:

Identificasión del problema: Una empresa de fabricación de jabón se plantea cambiar la

composición de uno de sus productos utilizando una nueva materia prima. Antes de tomar una
decisión, la empresa decide realizar un ensayo para estudiar la posible relación entre la utilización
dicha materia prima y el número de no conformidades. Para ello analiza lotes con diferentes
porcentajes de la nueva materia prima y toma los siguientes datos:

Con estos datos, elaboraremos el siguiente diagrama de dispersión:

Conclusión: En este caso, tendremos una correlación negativa (a medida que aumentamos el % de
la nueva materia prima, disminuye el número de productos no conformes). Con estos resultados la
empresa podría plantearse la introducción de la nueva materia prima, aunque debería combinarlo
con otras herramientas para una mejor toma de decisiones.