UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

DEPARTAMENTO DE MECÁNICA

PLAN DE MANTENIMIENTO
FABRICA DE HELADOS

Mantenimiento industrial

REALIZADO POR:
CLAUDIA NATALIA CACHAMBI PASCUAL
FLORES CRUZ DANIEL
CAYO MAMANI ROBERT WALKER
MONTAÑO ZARATE MIGUEL ANGEL

DOCENTE: ING. JAVIER GOITIA

SEMESTRE: 2/2019

COCHABAMBA – BOLIVIA

1
Contenido
1. DESCRIPCION DEL PROCESO (HELADERIA)................................................................................4
1.2 LAYOUT PROCESO DE PRODUCCION DE HELADOS................................................................6
1.3 DISTRIBUCION DE MAQUINAS EN EL AREA DE PRODUCCION DE HELADOS.....................7
2. CODIFICACION DE EQUIPOS......................................................................................................7
3. SELECCIÓN DE EQUPOS CRITICOS..............................................................................................7
4. FICHA TECNICA DE EQUIPOS CRITICOS......................................................................................8
4.1 FICHA TECNICA DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO Y ENFRIADOR.....................................8
4.2 FICHA TECNICA DEL PASTEURIZADOR.....................................................................................9
4.3 FICHA TECNICA DEL CALDERO...............................................................................................10
5. MATRIS DE MANTENIMEINTO PREDICTIVO PARA LOS TRES EQUIPOS...................................11
5.1 MATRIS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO PARA TANQUE DE ALMACENAMIENTO Y
ENFRIAMIENTO............................................................................................................................11
5.2 MATRIZ PREDICTIVO DE LA PASTEURIZADORA.....................................................................12
5.3 MATRIZ PREDICTIVO DEL CALDERO.................................................................................13
6. ÁRBOL DE EQUIPOS DE LOS EQUIPOS CRITICOS.........................................................................14
6.1 Árbol del equipo: tanque de almacenamiento y enfriamiento............................................14
6.2 ARBOL DE EQUIPO: PASTEURIZADORA.................................................................................14
6.3 ÁRBOL DEL EQUIPO: CALDERA.............................................................................................16
7. DEFINICION DE FUNCION DEL EQUIPO CRITICO (PASTEURIZADORA)........................................17
7.1 CONCEPTO.-...........................................................................................................................17
7.2 CONDICIONES QUE DEBE CUMPLIR EL PASTEORIZADOR:.....................................................18
7.3 TIPO DE PASTEORIZACION.....................................................................................................18
7.4 SISTEMAS DE CALENTAMIENTO............................................................................................18
7.5 SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO...............................................................................................19
7.6 DESCRIPCION DEL PROCESO DE PASTEORIZACION...............................................................19
7.7 TIPO DE CALENTAMIENTO.....................................................................................................19
7.8 FUNCION DEL PASTORIZADOR..............................................................................................20
7.9 SUBSISTEMAS........................................................................................................................21
8. DETERMINACION DE FALLAS FUNCIONALES DEL EQUIPO SELECCIONADO................................22
8.1 CONTEXTO OPERACIONAL.....................................................................................................22

2
 8.2 DIAGRAMA DE ETAPA PASTEURIZADORA.............................................................................22
9. DETERMINACION DE MODOS DE FALLO DEL EQUIPO SELECIONADO (PASTEURIZADOR).........24
9.1 SUBSISTEMAS........................................................................................................................24
9.2 SISTEMA DEL INTERCAMBIADOR..........................................................................................24
9.3 TABLERO DE CONTROL..........................................................................................................25
9.4 SISTEMA REFRIGERADOR DE AGUA......................................................................................26
9.5 SISTEMA DE CIRCULACION DE LECHE....................................................................................27
10. PLAN DE REQURIMIENTO DE TAREAS DE MANTENIMIENTO DEL EQUIPO SELECCIONADO
(PASTEURIZADOR)...........................................................................................................................29
11. ELABORACION DE PROCEDIMIENTOS ESTANDARES.................................................................29
11.1 OPL DEL PASTEURIZADOR...................................................................................................29
11.2 SWI DEL PASTEURIZADOR...................................................................................................36
12. ELABORACION DEL PROGRAMA ANUAL (CALENDARIO)...........................................................41

3
 1. DESCRIPCION DEL PROCESO (HELADERIA)
Recepción de materia prima

Enfriamiento y almacenamiento de la materia prima

La leche se almacena en tanques, los productos líquidos tales como leche, nata, leche concentrada
y grasas vegetales se entregan en cisternas. Los productos lácteos recibidos se enfrían hasta unos
4 C antes de su almacenamiento mientras que las grasas vegetales se almacenan a temperaturas
de entre 30 – 50 C.

Pesado y dosificado de aditivos

En general, todos los ingredientes solidos son pesados en balanzas electrónicas, mientras los
líquidos pueden ser medidos y dosificados mediante medidores volumétricos (caudalímetro).
Todos de acuerdo a una formula prefijada, estos ingredientes pasan hacia un tanque de mezclado.

Mezclado

Los ingredientes líquidos, como el agua, leche fluida, azúcar y demás aditivos son adicionados en el
tanque de mezcla, mientras que los ingredientes sólidos son añadidos separadamente, cuando los
insumos líquidos están a temperatura ambiente.

Pasteurizado

La pasteurización es un método de calentamiento que tiene como principal objetivo la destrucción

de los microorganismos patógenos que puedan estar en la mezcla, los reduce hasta un valor
aceptable. Además, inactiva las enzimas y microorganismos capaces de provocar indeseables
modificaciones del olor y del sabor durante el almacenamiento de los helados.

Se eleva la temperatura de la mezcla a 60 C durante 30 minutos.

Homogenización

La mezcla pasa por pistones a elevadas presiones alcanzando hasta 200 kg/cm2 siendo la
temperatura de trabajo 75C, en este proceso los glóbulos de grasa se rompen con la finalidad de
obtener moléculas de tamaño uniforme, lo cual favorece a la estabilidad de la emulsión y evita
que la grasa se separe del resto de los componentes y ascienda hacia la superficie por su menor
peso

Enfriamiento 5 ◦C

Durante este proceso la mezcla pasa de una temperatura de 60 C hasta llegar a los 4 C, siendo en
el intercambiador de placas donde ocurre este proceso por acción de agua a 2C.

4
Este enfriamiento se realiza a 4C con el fin de retardar el crecimiento de microorganismos. La
grasa se cristaliza, esto hace que se ionice para que pueda enlazarse con los estabilizantes y las
proteínas en un tiempo de media hora.

Maduración

En este proceso el mix (mezcla) se mantendrá durante un periodo en refrigeración con una
agitación controlada durante un tiempo mínimo de 4 horas a una temperatura entre 4 – 5 C. la
mezcla es enfriada y agitada de manera constante, propiciando de esta manera la cristalización de
las grasas, hidratación de estabilizantes y proteínas grasas y la mejora de la absorción de aire en el
batido. Dando como resultado un aumento en la viscosidad, mejorando la suavidad y el cuerpo del
helado mostrando mayor resistencia al derretimiento.

Congelamiento continúo

La congelación es una etapa que más influye en la calidad del helado final. Es el punto clave de la
transformación de una mezcla de ingredientes en helado, y es a partir de aquí cuando ya se habla
de helado y no de mezcla. En esta etapa se realizan dos importantes funciones:

Incorporar una cantidad controlada de aire a la mezcla

Congelar el contenido de agua de la mezcla de forma que se obtenga un gran número de

pequeños cristales de hielo.

El proceso de congelación es muy rápido, la mezcla se congela entre -3C y -6C. El aumento de
volumen se produce por la incorporación de aire en el mix.

Envasado

Se realiza en una maquina rotatoria continua, la cual permite envasar una cantidad aproximada de
50 potes de 1 litro por minuto, cabe mencionar que durante proceso se debe asegurar no solo la
correcta presentación (cerrado hermético, trazabilidad, información legal, fecha de vencimiento,
etc.), sino también debe haber un control estricto del material utilizado para depositar el helado.

Empaquetado

Los helados ya envasados llegan por una cinta transportadora hacia una zona de empaquetado
donde se agrupan en cajas de 18 unidades

Almacenamiento de congelación -25C

Para realizar la conservación del producto a una temperatura baja constante los helados se
mantienen en los grandes establecimientos a temperaturas más bajas, para que este helado
conserve especialmente su forma y su consistencia, desde el final del endurecimiento en la fábrica
hasta su transporte al consumidor, se deposita a bajas temperaturas (-28C).

5
1.2 LAYOUT PROCESO DE PRODUCCION DE HELADOS
RECEPCION DE MATERIA PRIMA

ENFRIAMIENTO Y
ALMACENAMIENTO

PESADO Y DOSCIFICADO DE
ADITIVOS

MEZCLADO

PASTEURIZACION

HOMOGENIZACION

ENFRIAMIENTO (-5 C)
0

MADURACION (4-5C)

CONGELAMIENTO CONTINUO AIRE

ADICION DE ADITIVOS Y ESCENCIAS

FRUTALES

CONGELAMIENTO
CONTINUO
EMPAQUETADO

ENVASADO
ALMACENAMIENTO DE
CONGELACION (-25C)
6
1.3DISTRIBUCION DE MAQUINAS EN EL AREA DE PRODUCCION DE
HELADOS

7
INVENTARIO DE EQUIPOS DEL PROCESO (AREA DE PRODUCCIÓN)

EQUIPO CANTIDAD

Cámara de refrigeración M. Prima 1

Sistema de refrigeración M. Prima 1

(Refrigeración por compresión)

Bombas de transporte 4

Homogeneizadora 1

Pasteurizadora 1

Caldero 1

Compresor de vapor 2

Tanque de maduración 1

Empaquetadora 1

Cinta transportadora 1

Balanzas electrónicas 2

Mesas de trabajo 4

Carro grúa 1

8
2. INVENTARIO DE EQUIPOS

EQUIPO CODIGO

Cámara de refrigeración M. Prima BO07 01 01 01 05 01 00-CRMP

Sistema de refrigeración M. Prima BO07 01 01 01 10 01 00-SRMP

(Refrigeración por compresión)

Bombas de transporte BO07 01 02 01 15 01 00-BT

Homogeneizadora BO07 01 02 01 20 01 00-HM

Pasteurizadora BO07 01 02 01 25 01 00-PST

Caldero BO07 01 02 01 30 01 00-CLD

Compresor de vapor BO07 01 02 01 35 03 00-CV

Tanque de maduración BO07 01 02 01 40 01 00-TM

Empaquetadora BO07 01 03 01 45 01 00-EMP

Cinta transportadora BO07 01 03 01 50 01 00-CTR

9
10
 3. SELECCIÓN DE EQUPOS CRITICOS
3.1 MATRIZ DE CRITICIDAD

11
 4. FICHA TECNICA DE EQUIPOS CRITICOS
4.1 FICHA TECNICA DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO Y ENFRIADOR
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
FABRICA DE HELADOS “PANDA”
Helados cremosito
FICHA TECNICA N° 100
DATOS GENERALES
EQUIPO: TIPO: CAPACIDAD:
Tanque almacenamiento y enfriamiento  horizontal 4000L
de leche
MARCA: MODELO: PROCESO:
Kaiquan (china) KQ4000L Enfriamiento
UBICACIÓN: MATERIAL: CODIGO:
Área de producción Acero inox. AISI 304 612
FOTOGRAFÍA
CARACTERISTICAS TECNICA
* tiempo de enfriamiento: 1 hr
* Sistema: mecánico; eléctrico
FUNCION GENERAL
-enfriar la leche a una temperatura 4 ◦C.

*sistema de agitación (funciones):

-evitar la formación de hielo en la leche
-aumentar la corriente de convección.
-disminuir tiempo de enfriamiento.
Unidad de compresión
FABRICANTE: MARCA DEL MOTOR: MODELO:
Copeland (EE.UU) siemens ABB
SERIE: ALIMENTACIÓN: POTENCIA COMPRESOR
- Trifásica 15 Kw
REFRIGERANTE VOLT AMP
R22 220 8,1

Unidad de agitación
FABRICANTE: MARCA DEL MOTOR: REDUCTOR:
Copeland (EE.UU) WEG Caja de engranajes
CODIGO: ALIMENTACIÓN: POTENCIA COMPRESOR
- monofásica 2 Kw
VELOCIDAD GIRO AGITADOR VOLT AMP
30 rpm 220 9
LISTA DE REPUESTROS CRITICOS
01-MV PRESOSTATO

12
 01-CAL COMPRESOR
01-ENF VALVULA DE EXPANSION
02-MTE CONDENSADOR

4.2 FICHA TECNICA DEL PASTEURIZADOR

FICHA TECNICA
Tipo: Maquina
Equipo: Pasteurizadora Térmica Capacidad: 5000L/h
Marca: AWG Modelo: HTST Proceso: Térmico
Código: BO07 0101 01 10 01
Ubicación: Color: Plateado 0.3-BT
CARACTERISTICA TECNICA FOTOGRAFIA
ALIMENTACION ELECTRICA
Alimentación eléctrica: Trifásica 220 V
Frecuencia: 60 Hz
Potencia :12,7 kW
consumo nominal: 49 A
sistema recorrido
material en contacto con el producto :
AISI 304
SISTEMA DE REFRIGERACION
Compresor: 6 bar
Diámetro: 6mm
consumo nominal: 0,5 m^3/h
Tubería de agua: 1'' NPT
SISTEMA INTERCAMBIADOR
Intercambiador de placas de 3 etapas
materia AISI 316L
Espesor de placas:0,6 mm
alimentación de vapor:79.5 m^3/h DIMENSIONES
tuberías de vapor: 1'' NPT Ancho:2,3m Altura:2,7m Largo:2,4m

13
 4.3 FICHA TECNICA DEL CALDERO
FABRICA DE HELADOS

FICHA TECNICA NRO 100

DATOS GENRALES

EQUIPO TIPO CAPACIDAD

CALDERO HORIZONTAL PIROTUBULAR 5.14 m3

MARCA MODELO PROCESO

CALDEROS LH GVL-H pasteurizado

UBICACION COLOR CODIGO

VALENCIA PLATEADO GVL-H

ESPAÑA

Instrumentación de la caldera

Quemador MS30Z-2-A-675-2440
KW, combustible fuel
oleo

Botellín de Sonda de nivel

sondas conductiva 11371

Colector de Fluidos y gases P 1-30

presostatos BAR Tam:

-10..+80 C

Válvula de de salida de vapor

seguridad
interrupción de
alimentación

antirretorno de
admisión

NTP 342

Broc de De 1 a 5 electrodos

14
sondas Rosca 1-0.5 in CLH 5

Purga de Acero al carbono

lodos RETEN EPDM
automática Menbrana_nylon PN40

Tablero de Alimentación
control automática_ control
PLC_Sistema CCD

1ra y 2da Caudal 0-400m3h

bomba de
P:0-10 BAR 0-950 m
alimentación

Purga de Vaciado por

sales evaporacion

15
 5. MATRIS DE MANTENIMEINTO PREDICTIVO PARA LOS TRES EQUIPOS
5.1 MATRIS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO PARA TANQUE DE ALMACENAMIENTO Y ENFRIAMIENTO

16
5.2 MATRIZ PREDICTIVO DE LA PASTEURIZADORA

17
5.3 MATRIZ PREDICTIVO DEL CALDERO

18
 6. ÁRBOL DE EQUIPOS DE LOS EQUIPOS CRITICOS
6.1 Árbol del equipo: tanque de almacenamiento y enfriamiento
EQUIPO SUBCONJUNTO COMPONENTE DENOMINACIÓN DE OBJETO TECNICO
BO07 01 01 01 10 01 SISTEMA DE REFRIGERACION DE MATERIA
00-SRMP PRIMA (refrigeración por compresión)
BO070101011000 02-TAC TANQUE DE ALMACENAMIENTO Y
CONSERVACION
BO070101011001 01-TAS TANQUE AISLADO CON SERPENTIN
BO070101011001 02-AGI AGITADOR
BO070101011001 02-SCA SISTEMA DE CONTROL AUTOMATICO
BO070101011001 03-TC TABLERO DE CONTROL
BO070101011001 04-TER TERMOSTATO
BO070101011001 05-TMP TEMPORIZADOR
BO070101011001 06-ELV ELECTROVALVULA
BO070101011001 07-PLC PLC
BO070101011001 02-SRC SISTEMA DE REFRIGERACION POR
COMPRESION
BO070101011001 08-CMP COMPRESOR
BO070101011001 09-CND CONDENSADOR
BO070101011001 10-VEN VENTILADOR
BO070101011001 11-VEX VALVULA DE EXPANSION
BO070101011001 12-EVP EVAPORADOR

6.2 ARBOL DE EQUIPO: PASTEURIZADORA

Equipo Subconjunto Componentes

Pasteurizador

Tablero(sistema de control)

Torreta de señalización

Pantalla touch

Llave marcha general off-on

Des conectador general

Paro de emergencia

Panel de control diferencial

Paro de emergencia

Panel de control diferencial de

presión

19
 Botón de inicio

Gladiador de temperatura de
producto

Sistema cambiador de calor

Bomba 1(agua caliente)

Tanque 1(agua caliente)

Intercambiador de placas 3
pasos

Sistema de circulación tubos 1

Refrigerador de agua

Sistema de refrigerador

Bomba 2 (agua fría)

Sistema de circulación tubos 2

Sistema de circulación de leche

bomba 3

Válvula de ingreso

Válvula de desviación de
temperatura

Válvula de retorno

6.3 ÁRBOL DEL EQUIPO: CALDERO

DENOMINACIÓN DE OBJETO
EQUIPO SUBCONJUNTO
COMPONENTE TECNICO

BO0701020130100-CLD CALDERO

BO07010201010101-TDC TABLERO DE CONTROL

20
 SISTEMA CCD
BO07010201010101-TDC-01-SCCD

CONTROL PLC
BO07010201010101-TDC-01-CPLC

ELEMENTOS DE MANIOBRA Y PROTECCION

BO07010201010101-TDC-01-EMYP

CONTROL DE ALIMENTACION AUTOMATICA

BO07010201010101-TDC-01-CDAA

SISTEMA DE VALVULAS DE
BO07010201020101-SVC
CONTROL

VALVULA DE ADMISION
BO07010201020101-SVC-01-VA

VALVULA DE SEGURIDAD
BO07010201020101-SVC-01-VDS

VALVULA DE SALIDA DE VAPOR

BO07010201020101-SVC-01-VSDV

VALVULA DE SALIDA DE INTERRPCION

BO07010201020101-SVC-01-VSDI

DESGASIFICADOR
BO07010201020101-SVC-01-DESG

VALVULA ANTIRRETORNO
BO07010201020101-SVC-01-VANT

BO07010201030101-SB SISTEMA DE BOMBEO

MOTOR BOMBA 1
BO07010201030101-SB-01-MB

MOTOR BOMBA 2
BO07010201030101-SB-02-MB

BO07010201040101-SS SISTEMA DE SONDEO

SONDA DE NIVEL 1
BO07010201040101-SS-01-SDN

SOONDA DE NIVEL2
BO07010201040101-SS-02-SDN

BO07010201050101-SC SITEMA DE COMBUSTION

MOTOR VENTILADOR
BO07010201050101-SC-01-MV

QUEMADOR
BO07010201050101-SC-QUEM

BO07010201060101-SDT SISTEMA DE DITRIBUCION

CAÑERIAS
BO07010201060101-SDT-01-CAÑ

VALVULAS DE PASO
BO07010201060101-SDT-01-VP

TRAMPAS DE VAPOR
BO07010201060101-SDT-01-TV

21
 BO07010201070101-SP SISTEMA DE PURGA

PURGA DE SALES 1
BO07010201070101-SP-01-

BO07010201070101-SP-02-PS PURGA DE SALES 2

BO07010201070101-SP-01-PLM PURGA DE LODOS MANUAL

BO07010201070101-SP-01-PLA PURGA DE LODOS AUTOMATICA

BO07010201080101-SLP SITEMA DE LAZO DE PRESION

BO07010201080101-SLP-01-P PRESOSTATO

BO07010201080101-SLP-01-PS PRESOSTATO DE SEGURIDAD

7. DEFINICION DE FUNCION DEL EQUIPO CRITICO (PASTEURIZADORA)

7.1 CONCEPTO.-
Es un procedimiento que aplicado adecuadamente este evita la proliferación de
microorganismos que pueden surgir en la leche, pero no elimina los organismos patógenos
en su totalidad.
Esto se lo realiza a través de un proceso térmico el cual cambia bruscamente de una
temperatura elevada a una baja, esto provoca la eliminación de las células vegetativas de
los microorganismos en los alimentos y es usada por consecuencia para aquellos
alimentos que son procesados nuevamente o que serán guardados bajo condiciones que
minimicen el crecimiento microbiano. En el caso de la leche, la pasteurización se emplea
para matar los microorganismos patógenos.
La definición exacta seria: “tratamiento térmico de la mezcla en condiciones tales que las
temperaturas alcanzadas y el tiempo de exposición a las mismas permitan eliminar de las
mezclas preparadas, los microorganismos peligrosos para la salud del ser humano”.

22
7.2 CONDICIONES QUE DEBE CUMPLIR EL PASTEORIZADOR:
 La homogeneidad del calentamiento a la temperatura deseada, además debe
modificar lo menos posible la estructura y composición de la mezcla, tanto para el
calentamiento como enfriamiento.
 Respetar al máximo la estructura y composición de la mezcla.
 Permitir la limpieza completa y rápida de las superficies que entran en contacto con el
producto.
 Ser poco voluminoso para facilitar su instalación.

7.3 TIPO DE PASTEORIZACION

La adecuada es la pasteurización alta, a una temperatura de 83-85 ªC durante 15 a 20
segundos. Este es el tratamiento con el que mejor resultado se obtiene en los helados,
dando mejores características reologicas y organolépticas.

7.4 SISTEMAS DE CALENTAMIENTO

Estos en general son realizados por agua caliente o vapor, cabe aclarar que el vapor debe
ser saturado a 100 ªC, debido a que altas temperaturas producen diferenciales térmicos
arriesgando así el producto.
 Calentamiento por agua.
Las calderas producen vapor a una presión de 600 a 700 KPa. Este vapor se usa para
alentar agua, el calentamiento se lo realiza a partir de un sistema cerrado, que consta
de una válvula de calor, un calderin de tuberías y accesorios y una bomba centrifuga.

23
 El agua caliente, por medio de la bomba centrifuga, circula por el calderin y por la
sección de pasteurización del intercambiador de placas, donde cede calor al producto.

7.5 SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO

Como la temperatura deseada no es inferior a 0ªC el fluido a utilizar es agua helada. Esto
se lo hace por un sistema regenerativo, lo cual nos da un enfriamiento de 3 a 4 ªC.
El agua circula desde la instalación del refrigerante de la industria hasta los puntos de
utilización.

7.6 DESCRIPCION DEL PROCESO DE PASTEORIZACION

 Depósito regulador de entrada.
 Bomba de imulsion de mezcla.
 Pasteurizador de placas con cinco secciones.
 Equipo de calentamiento.
 Válvula de recirculación
 Panel y elementos de control.
 Tuberías y accesorios de unión.

7.7 TIPO DE CALENTAMIENTO

El calentamiento debe ser de tipo indirecto debido a que la mezcla debe mantenerse puro,
esto se lo realiza a través de placas, ya que el producto es de media viscosidad.

24
PASTEORIZADOR HTST 5000 L/H PMO

7.8 FUNCION DEL PASTORIZADOR

VERBO PASTEURIZAR

OBJETO MEZCLA (LECHE Y ADITIVOS)

NORMA DE CAPACIDAD 5000 L/H

DESMPEÑO PRESION 6 BAR

25
 7.9 SUBSISTEMAS

SISTEMADE DE CALENTAMIENTO

LECHE
SAD 2ª

LECHE
3ª

LECHE

SISTEMA DE CONTROL SISTEMADE DE TRANSPORTE

1ª

LECHE

LECHE
4ª 5ª

SISTEMADE REFRIGERACION

6ªSALIDA
DE LECHE

26
8. DETERMINACION DE FALLAS FUNCIONALES DEL EQUIPO SELECCIONADO
8.1 CONTEXTO OPERACIONAL

8.2 DIAGRAMA DE ETAPA PASTEURIZADORA

27
RCM- PASTEURIZADORA

Principal

FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA

Calentar la mezcla a una Salida de la mezcla menor a  Fuga importante en

temperatura de 80ºC y un 20ºC la caldera, en algunos
tiempo de 20 segundos, y de los circuitos (alta
luego enfriarla a 30 ºC. o baja presión)
 Sistema de control de
temperatura o
termostato no
funciona
correctamente
 Intercambiador de
calor sucio.
 Falla de sistema de
bombeo (flujo muy
rápido).

Salida de la mezcla mayor a  Exceso de energía

20ºC calorífica
(combustible-aire)
entregada al caldero.
 Falla en el sistema de
control del caldero
(termostato
presostato).
 Falla de sistema de
bombeo (flujo lento).
Pasteurización no
homogénea

Producción de mezcla
pasteurizada no suficiente

Secundarias

FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA

Eliminar bacterias, inactivar Mezcla pasteurizada no o Equipos de

enzimas y mantener la cumple con los estándares pasteurización en

28
calidad del producto esperados mal estado.
o Equipo sucio y sin
esterilización.

9. DETERMINACION DE MODOS DE FALLO DEL EQUIPO SELECIONADO

(PASTEURIZADOR)
9.1 SUBSISTEMAS

29
 COMPONENTES

9.2 SISTEMA DEL INTERCAMBIADOR

1. BOMBA 1(AGUA CALIENTE)
2. TANQUE 1
3. INTERCAMBIADOR DE PLACAS
4. CAÑERIAS DE CIRCULACION

1.-BOMBA 1(AGUA CALIENTE)

 Eje bloqueado por rodamientos dañados NATURAL EVIDENTE

 Fallo de alimentación del motor NATURAL EVIDENTE

 Bobinado roto o quemado NATURAL EVIDENTE

 Rozamientos entre rotor y estator NATURAL EVIDENTE

 Mala Lubricación de rodamientos NATURAL EVIDENTE

2.-ALMACENAMIENTOS EN TANQUES

Proliferación microbiana NATURAL EVIDENTE

Acidificación del producto NATURAL EVIDENTE

3.-INTERCAMBIADOR DE PLACAS

Ensuciamiento(fouling) NATURAL NO EVIDENTE

Corrosión NATURAL EVIEDENTE

Fugas/ruptura de la superficie De NATURAL EVIDENTE

transferencia de calor

4.-CAÑERIAS DE CIRCULACION

CORROCION NATURAL EVIEDENTE

30
ENSUCIAMIENTO(FOULING) NATURAL EVIDENTE

9.3 TABLERO DE CONTROL

1. TORRETA DE SEÑALIZACION
2. PANTALLA TOUCH
3. LLAVE DE MARCHA PARO Y EMERGENCIA(ON/OFF)
4. PANEL DE CONTROL DIFERENCIAL
5. GRAFICADOR DE TEMPERATURA DEL PRODUCTO

TORRETA DE SEÑALIZACION

Filamento incandescente quemado NATRUAL EVIDENTE

PANTALLA DE TOUCH

Función touch bloqueado /no sirve NATURAL EVIDENTE

LLAVE DE MARCHA PARO Y EMERGENCIA(ON/OFF)

Función de cierre y apertura de NATURAL EVIDENTE

energía no hacen contacto

PANEL DE CONTROL DIFERENCIAL

Perdidas de voltaje, falla NATURAL EVIDENTE

electrónica interna apreciable

Indicadores de led fallando en sus EVIDENTE

indicaciones
NATURAL

GRAFICADOR DE TEMPERATURA DEL PRODUCTO

Perdidas de voltaje, falla EVIDENTE

de indicadores y
NATURAL
electrónica interna
apreciable

31
 9.4 SISTEMA REFRIGERADOR DE AGUA
1. BOMBA 2
2. CAÑERIAS DE CIRCULACION
3. CONJUNTO REFRIGERADOR

BOMBA 2

 Eje bloqueado por rodamientos NATURAL EVIDENTE

dañados

 Fallo de alimentación del motor NATURAL EVIDENTE

 Bobinado roto o quemado NATURAL EVIDENTE

 Rozamientos entre rotor y estator NATURAL EVIDENTE

 Mala Lubricación de rodamientos NATURAL EVIDENTE

CAÑERIAS DE CIRCULACION

CORROCION NATURAL EVIEDENTE

ENSUCIAMIENTO(FOULING) NATURAL EVIDENTE

9.5 SISTEMA DE CIRCULACION DE LECHE

1. BOMBA 3
2. VALVULA DE INGRESO
3. VALVULA DE DESVIACION DE TEMPERATURA
4. VALVULA DE RETORNO
BOMBA 3

 Eje bloqueado por rodamientos NATURAL EVIDENTE

dañados

32
  Fallo de alimentación del motor NATURAL EVIDENTE

 Bobinado roto o quemado NATURAL EVIDENTE

 Rozamientos entre rotor y estator NATURAL EVIDENTE

 Mala Lubricación de rodamientos NATURAL EVIDENTE

VALVULA DE INGRESO

Fuga del fluido NATURAL EVIDENTE

Obstrucción de la válvula NATURAL EVIDENTE

Diámetro de la válvula obstruido NATURAL EVIDENTE

Obstrucción de la sección de paso de la NATURAL EVIDENTE

válvula

VALVULA DE DESVIACION DE TEMPERATURA

Diámetro de la válvula obstruido NATURAL EVIDENTE

Fuga del fluido NATURAL EVIDENTE

Obstrucción de la sección de NATURAL EVIDENTE

paso de la válvula

VALVULA DE RETORNO

Oxidación NATURAL EVIDENTE

Fugas externas NATURAL EVIDENTE

Los sellos de válvula NATURAL EVIDENTE

33
 desgastada

Muelle de accionamiento NATURAL EVIDENTE

a perdido brío

Conexiones de la válvula NATURAL EVIDENTE

están flojos gastados

Basura dentro de la NATURAL EVIDENTE

válvula

34
10. PLAN DE REQURIMIENTO DE TAREAS DE MANTENIMIENTO DEL EQUIPO SELECCIONADO (PASTEURIZADOR)

35
36
11. ELABORACION DE PROCEDIMIENTOS ESTANDARES
11.1 OPL DEL PASTEURIZADOR
Revisión: 00 Fecha: 0

MANTENIMIENTO AUTONOMO

MANTENIMIENTO PLANEADO

TEMA Puesta en marcha de la pasteurizadora

OBJETO Asegurar el manejo correcto de la pasteurizadora al momento de su

funcionamiento.

1
Checar que se tenga la presión necesaria de vapor que requiere el equipo para trabajar
óptimamente. (Verificar que la caldera está encendida y revisar anexo de los elementos necesarios
para que trabaje el equipo)

2
Verificar que se tenga la presión necesaria de aire que requiere el equipo para trabajar
óptimamente. (Verificar que el compresor este encendido y revisar anexo de los elementos
necesarios para que trabaje el equipo)

37
 3
Verificar que sus líneas de alimentación eléctrica general estén conectadas y listas en
Desconectador general del equipo.

4
Energizar el tablero de control desde el interruptor general para encender la llave
termomagnetica poniéndola en la posición de ON.

5 Habilitar válvula 1 en posición abierta y la válvula 2 en posición cerrada.

38
 6
Llenar el taque de balance con agua para la circulación o estabilización de la
misma a un 75%.

7
Regular el flujo de trabajo utilizando la válvula micrométrica, debido a este
flujo está calculado el tiempo de sostenimiento.

39
 8
Posicionar el sector Marcha general con la llave para habilitar todo ele
quipo, después presionar el botón de color verde y comenzar a operar. Por seguridad presione el
botón de paro de emergencia antes de girar la llave del sector de “Marcha general”.

9
Encender el sistema de enfriamiento, para meter alimentar de agua fría al
pasteurizador y recircular durante 5 min. Para conseguir la temperatura aproximada a la que se va
a trabajar el producto. (Encender la bomba correspondiente del interruptor que se instaló para
dicha bomba)

10
Ya obtenida la temperatura deseada para comenzar a pasteurizar el
producto se cierra la válvula mariposa 1 y se abre la válvula mariposa 2 (revisar partes del
pasteurizador), para comenzar a sacar el agua que utilizamos para estabilizar el equipo.

11 Para comenzar a pasteurizar el producto y enviarlo a las tinas de trabajo

se comienza a introducir el producto al tanque pulmón, cuando le reste por vaciar un 20% del agua
de recirculación.

40
41
OPL’s
OPL Código:
HELADOS PANDA
Revisión: 0
producción
Página: 1 de 2

Revisión: 00 Fecha:
CODIGO MANTENIMIENTO AUTONOMO
OPL-SERV-ENF-CBA-OPE-001 MANTENIMIENTO PLANEADO

TEMA INICIO DE ENFRIADORA DE LECHE

INICIAR CORRECTAMENTE EL ENFRIADOR (MODO
OBJETIVO MANUAL)

VERIFICAR que las valvas de

descarga y drenaje del
tanque estén cerrados

RECEPCIONAR la leche del

tanque cisterna, conectar y
encender la bomba hasta
llenarla hasta el nivel de
referencia del tanque de
almacenamiento y cerrar tubo
de entrada.

42
 Accione el pulsador de
encendido del agitador y
verifique el giro de las aspas

Verificar que el controlador

de temperatura este
graduada a 5◦C, de no
estarlo modifíquelo.

Accione el pulsador de
encendido del compresor, el
tiempo de enfriamiento
aprox. 2 horas.

A continuación coloque las

palancas del compresor y
agitador en automático,
esto con el fin de que
economizar energía y
controlar la temperatura de 43
la leche.
Preparó Revisó Aprobó
Q – Supervisor de Ingeniería Q – Soporte de Mantenimiento MPE&S Q – Jefe de ingeniería

11.2 SWI DEL PASTEURIZADOR

1. OBJETIVO
Que todos los mecánicos u operarios conozcan los pasos a seguir para la limpieza,
lubricación, ajuste e inspección de la maquina pasteurizadora.
2. ALCANCE
Este procedimiento aplica a técnicos de mantenimiento (mecánicos) y personal mecánico
u operarios de la maquina pasteurizadora.
3. DEFINICIONES
Pasteurizadora: es un proceso térmico que mata parte, aunque no todas las células
vegetativas de los microorganismos en los alimentos y es usada por consecuencia para
aquellos alimentos que son procesados nuevamente o que serán guardados bajo
condiciones que minimicen en crecimiento microbiano. El propósito de la pasteurización,
además de la destrucción de patógenos, es extender la vida útil de anaquel del producto
con una mínima alteración en las características físicas y en el aroma.

44
 4. DESARROLLO

Previo al funcionamiento de la pasteurizadora

La seguridad ante todo: antes de proceder con el funcionamiento de la pasteurizadora, se debe

contar con el EPP necesario y bloquear todas las energías que puedan representar un riesgo
(alimentación eléctrica, fuentes de temperatura, etc)

Funcionamiento básico de un pasteurizador

1. La leche cruda fría entra al tanque de nivel constante y es conducida dentro de la sección del
regenerador del compresor, bajo presión reducida.
2. En la sección del regenerador, se calienta la leche cruda fría por medio del calor aportado por La
leche pasteurizada caliente que fluye en dirección a contracorriente, sobre el lado opuesto de las
placas regeneradoras de leche-a- leche.
3. La leche cruda, aún bajo succión, es conducida a través de una bomba distribuidora de
conducción positiva, que reparte el producto bajo dicha presión, a través del almacenador del
sistema HTST (Alta temperatura en corto tiempo por sus siglas en ingles).
4. La leche cruda se bombea bajo presión positiva, a través de la sección de calentamiento, en
donde el agua calentada mediante vapor corre sobre los lados opuestos de las placas de acero
inoxidable y continúa calentando la leche a una temperatura que excede a la temperatura mínima
de pasteurización.
5. La leche caliente que ya está en o sobre la temperatura legal de pasteurización y que está
sometida a presión, fluye a través del tubo de retención de dicha temperatura, por el cual transita
por un tiempo de soporte de no menos de 15 segundos. La velocidad o frecuencia del flujo de la
leche a través del tubo de retención está totalmente gobernada por la velocidad de la bomba
centrifuga sanitaria.
Pudiéramos entonces decir que el tiempo de residencia de la leche en el citado tubo está
determinado por la frecuencia de bombeo en la bomba distribuidora, la longitud del tubo de
sostén y la superficie de fricción del producto lácteo.
6. Entonces la leche entra en contacto con los bulbos sensores del termómetro indicador y el
controlador de registros. Si la temperatura de la leche no está en o arriba del punto mínimo
necesario previsto, entonces la leche se regresa hacia el tanque a nivel constante, mediante el
puerto de distribución y la tubería del dispositivo distribuidor del flujo.
7. Si la leche entra en contacto con el Sensor de temperatura (RTD-PT100) en o arriba del punto
mínimo previsto (72 a 78 °C), el controlador y/ o registrador ordena al dispositivo diversor de flujo

45
que asuma la posición de flujo delantero y la leche fluye a lo largo del puerto de flujo delantero del
dispositivo distribuidor. Desde este punto la leche continúa su flujo a través del sistema como
producto legalmente pasteurizado.
8. Entonces la leche caliente ya pasteurizada pasa a través del regenerador leche a leche (sobre el
lado pasteurizado de las placas) cediéndole calor al producto lácteo crudo que corre por el lado
opuesto de ellas. Simultáneamente se enfría también la leche pasteurizada.
9. Ahora dicha leche pasteurizada, parcialmente enfriada, pasa a través de la sección de
enfriamiento, mediante la cual se emplea el agua enfriante recirculada (agua potable o propilén
glicol) para reducir la temperatura de la leche.
10. Entonces sale la leche pasteurizada de la sección de enfriamiento y asciende ya fría a una
elevación mínima de 12 pulgadas arriba de cualquier conducto de leche cruda en el sistema HTST y
es llevada al exterior a través de un interruptor sanitario de vacío en ese punto (o en otro más
elevado).
11. Desde este punto la leche pasteurizada puede viajar directamente al almacenamiento o a un
tanque de agitación para su envasado subsecuente.

Advertencia General
 Antes de instalar y poner en funcionamiento este equipo, lea detenidamente las
siguientes advertencias e instrucciones de seguridad, así como todos los rótulos de
advertencia situados en el equipo. Asegúrese que todos los rótulos de seguridad sean
legibles en todo momento; sustituya los que falten o estén deteriorados.
 En caso de que la instalación de la máquina se efectúe por uno de nuestros técnicos, tenga
la amabilidad de tener presente que la tarea no solo es de instalar y poner en marcha el
equipo. Es de mayor importancia que su personal quede familiarizado a fondo con la
maniobra. Designe una persona responsable y un sustituto con nociones técnicas, a fin de
que en todo momento cuente con una persona que conozca el funcionamiento del
equipo.
 Permita que nuestro técnico vigile la puesta en marcha del equipo y el trabajo de su
personal. Antes de que éste finalice, será necesario que se cerciore personalmente de que
la máquina funciona adecuadamente y, sobre todo, que su personal se ha familiarizado
con los mecanismos, lubricación, limpieza y medidas de seguridad necesarias para el
correcto manejo del equipo.
 La máquina deberá ser operada y atendida solo por personal instruido para tal fin.
 El encargado en jefe debe cerciorarse de que las instrucciones en general puestas a su
disposición por el fabricante del equipo sean observadas en todo momento.
 Cuando deba realizar el mantenimiento de la máquina, hágalo con el equipo detenido y
con el suministro eléctrico desconectado. Es caso de que el mantenimiento deba
realizarse con el equipo en funcionamiento, deben observarse todas las medidas de
seguridad que excluyan el peligro.
 El mantenimiento de la instalación eléctrica debe ser tratado con especial cuidado. No
reemplace ningún elemento sin antes desconectar el suministro eléctrico. Todos los
elementos de reemplazo deberán ser componentes originales y recomendados por el
fabricante.
 Observe con atención los requisitos del equipo para asegurar un desempeño correcto.

Elementos necesarios para poner en marcha el Pasteurizador

LUGAR DE EMPLAZAMIENTO:

46
Deberá prever un lugar destinado para la maquina con suficiente espacio para las maniobras y
el transporte del mismo, además un lugar en donde se guardarán los accesorios y repuestos
que pudiera incorporar.
La superficie debe ser plana.
Debe haber espacio suficiente para que el personal pueda maniobrar, (Mínimo + 800 mm).
El suministro eléctrico, de aire y vapor y elemento de trabajo (agua o leche), deben ser los
adecuados y constantes.
Es importante considerar que cualquier falla en estos suministros, puede ocasionar graves
daños y/o quemaduras, por lo que es de vital importancia brindar los sistemas de protección
adecuados, la seguridad necesaria para evitar daños tanto al equipo como al operador.
ALIMENTACION ELECTRICA
El equipo requiere una línea de alimentación Trifásica a 220 V con una frecuencia de 60 Hz.
Además, el equipo deberá ser conectado a tierra física para absorber cualquier fuga de
corriente que pueda derivar de algún elemento eléctrico conectado al equipo.
El consumo eléctrico del equipo será de 49 A (Nominal), por lo que se recomienda un tendido
eléctrico con cable de 4 hilos calibre 12, con un cable de puesta a tierra.

Compresor
La decisión sobre el tipo de compresor correcto y más económico exige que se tenga en
cuenta una serie de puntos de vista de la práctica. Depende de las condiciones del uso y
operación.
La elección del compresor ha de efectuarse cuidadosamente para:
1. Lograr un funcionamiento eficiente y económico en la carga nominal.

47
El compresor debe ser capaz de entregar el volumen de aire máximo exigido por el equipo de
manera constante y con una presión de servicio de al menos 6 bar. Se recomienda un
compresor con un bombeo de al menos el doble del consumo nominal del equipo.
Además de entregar el caudal correcto de aire, es recomendable que el aire sea debidamente
tratado para lograr el óptimo funcionamiento del equipo y alargar la vida útil de los
componentes neumáticos.
Nuestros equipos van dotados con unidades de mantenimiento neumático para asegurar la
calidad de aire requerida. Sin embargo, se recomienda una alimentación general que cumpla
con las siguientes características:
Cuerpos sólidos: Categoría 5 (tamaño máximo de partícula 40 mm, densidad máxima 10 mg /
m3).
Contenido de agua: Categoría 4 (punto de condensación 3 ºC)

5. ASPECTOS DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

- Antes de instalar y poner en funcionamiento este equipo, lea detenidamente las
siguientes advertencias e instrucciones de seguridad, así como todos los rótulos de
advertencia situados en el equipo. Asegúrese que todos los rótulos de seguridad sean
legibles en todo momento; sustituya los que falten o estén deteriorados.
- En caso de que la instalación de la máquina se efectúe por uno de nuestros técnicos,
tenga la amabilidad de tener presente que la tarea no solo es de instalar y poner en
marcha el equipo. Es de mayor importancia que su personal quede familiarizado a
fondo con la maniobra. Designe una persona responsable y un sustituto con nociones
técnicas, a fin de que en todo momento cuente con una persona que conozca el
funcionamiento del equipo.
- Permita que nuestro técnico vigile la puesta en marcha del equipo y el trabajo de su
personal. Antes de que éste finalice, será necesario que se cerciore personalmente de
que la máquina funciona adecuadamente y, sobre todo, que su personal se ha
familiarizado con los mecanismos, lubricación, limpieza y medidas de seguridad
necesarias para el correcto manejo del equipo.
- La máquina deberá ser operada y atendida solo por personal instruido para tal fin.
- El encargado en jefe debe cerciorarse de que las instrucciones en general puestas a su
disposición por el fabricante del equipo sean observadas en todo momento.
- Cuando deba realizar el mantenimiento de la máquina, hágalo con el equipo detenido
y con el suministro eléctrico desconectado. Es caso de que el mantenimiento deba
realizarse con el equipo en funcionamiento, deben observarse todas las medidas de
seguridad que excluyan el peligro.

48
 - El mantenimiento de la instalación eléctrica debe ser tratado con especial cuidado. No
reemplace ningún elemento sin antes desconectar el suministro eléctrico. Todos los
elementos de reemplazo deberán ser componentes originales y recomendados por el
fabricante.
- Observe con atención los requisitos del equipo para asegurar un desempeño correcto.

6. REGISTROS DE LA CALIDAD
No aplicable

7. ANEXOS
No aplicable
8. RELACIONADOS
Manual de pasteurizador-5000-litros-PMO

49
12. ELABORACION DEL PROGRAMA ANUAL (CALENDARIO)

50
51
52