Azucar de Unagro001

PROCESO DE PRODUCCION DEL AZUCAR
UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE MORENO

FACULTAD INTEGRAL DEL NORTE
INGENIERÍA INDUSTRIAL
“PROCESO DE INDUSTRIALIZACION DEL AZUCAR”
Materia : PROCESOS INDUSTRIALES

Sigla / Grupo : IND225/M9
Docente : JUAN CARLOS LOPEZ ALEJO
Integrantes
1.Maria Blanca Justiniano Vivero 211093858
2.Nelzon Zurita Mita 216111773
3.Eva Deyci Condori Llanos 213136333
4.Alex Guerra Michel 215172248
Montero – Santa Cruz – Bolivia

Julio, 2019
PROCESOS INDUSTRIALES Página 1

CONTENIDO
1. INTRODUCCION...............................................................................................................6
1.0.1 Objetivo General......................................................................................................6
1.0.2 Objetivo Especifico..............................................................................................7
1.1 Definición de Azucares................................................................................................7
1.2 Propiedades Físicas Y Químicas...................................................................................7
1.2.1 Propiedades Físicas...............................................................................................7
1.2.2 Propiedades químicas...........................................................................................8
1.3 Constituyentes de la caña.............................................................................................8
1.4 Labores De Campo Y Transporte.................................................................................9
1.4.1 Preparación de los suelos......................................................................................9
1.4.2 Siembra.................................................................................................................9
1.4.3 Cosecha de la caña................................................................................................9
1.4.4 Calidad de la quema...........................................................................................10
2. PROCESO PRODUCTIVO DE AZUCAR........................................................................11
2.1. Controles en la recepción y pesado.............................................................................11
2.1.1. Pesado de la caña................................................................................................11
2.1.2. Descripción de laboratorio de análisis individual de la caña de azúcar...............11
2.1.3. Descarga de la Caña...........................................................................................12
2.2. Procesos de producción..............................................................................................12
2.2.1. Molienda.............................................................................................................12
2.2.3. Evaporación........................................................................................................15
2.2.4. Cristalización......................................................................................................17
2.2.5. Centrifugación Refinada.....................................................................................18
2.2.6. Secado................................................................................................................19
2.2.7. Envasado............................................................................................................20
2.2.8. Almacenamiento.................................................................................................20
2.3. Diagramas de procesos y variables de control............................................................21
1.4.5 Diagrama de Proceso del Azúcar........................................................................21
2.3.1. Variables de Control del Proceso de Azúcar.......................................................22
3. PRODUCCION DE DERIVADOS....................................................................................23
3.1. PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE ALCOHOLES................................................23
3.1.1. Recepción De Materia Prima..............................................................................23

3.1.2. Pre – fermentacion..............................................................................................23

3.1.3. Fermentación......................................................................................................23
3.1.4. Destilación..........................................................................................................23
3.1.5. Deshidratacion....................................................................................................24
3.2. Variables de control en la producción de alcoholes....................................................24
3.3. Diagramas de producción...........................................................................................24
4. PRODUCCION DE AZUCAR DE REMOLACHA..........................................................25
4.1. Controles en la Recepción y lavado............................................................................25
4.2.1. Pesado y muestreo..............................................................................................25
4.2.2. Proceso de descarga............................................................................................26
4.2.3. Estación de lavado..............................................................................................26
4.2.5. Difusión..............................................................................................................27
4.2.6. Saturación...........................................................................................................29
4.2.7. Evaporación........................................................................................................31
4.2.8. Proceso al Vacío.................................................................................................31
4.2.9. Centrifugación....................................................................................................32
4.3. Diagrama de procesos y variables de control..............................................................33
4.3.1. Diagrama de Proceso................................................................................................33
5. PRODUCCION DE CARAMELOS..................................................................................34
5.1. Materia prima e insumos............................................................................................34
5.2. Formulación de caramelos..........................................................................................35
5.3.1. Disolución o Mezcla...........................................................................................35
5.3.2. Cocción...............................................................................................................35
5.3.3. Amasado.............................................................................................................35
5.3.4. Moldeado y enfriado...........................................................................................35
5.3.5. Clasificación.......................................................................................................35
5.3.6. Pesado.................................................................................................................36
5.3.7. Empaque.............................................................................................................36
5.4. Diagrama de procesos y variables de control..............................................................36
5.4.1. Diagrama de flujo para la elaboración de caramelos...........................................36
5.4.2. Variables de control............................................................................................37
6. CONCLUCION......................................................................................................................37

7. BIBLIOGRAFÍA....................................................................................................................38
ILUSTRACION
Ilustración 1.Cosecha Manual.....................................................................................................8

Ilustración 2.Cosecha Mecanica..................................................................................................9
Ilustración 3.Descarga..............................................................................................................10
Ilustración 4.Molienda...............................................................................................................12
Ilustración 5.Calentadores.........................................................................................................13
Ilustración 6.Cristalizador y fluculante.....................................................................................13
Ilustración 7.Evaporador...........................................................................................................14
Ilustración 8.Proceso de evaporación........................................................................................15
Ilustración 9.Clarificacion de melado........................................................................................15
Ilustración 10, Tacho de cocimiento..........................................................................................16
Ilustración 11.Centrifugacion....................................................................................................17
Ilustración 12.Secador...............................................................................................................17
Ilustración 13.Envasador...........................................................................................................18
Ilustración 14.Almacenamiento.................................................................................................18
Ilustración 15.Diagrama de proceso de azúcar.........................................................................19
Ilustración 16.Diagrama de proceso de alcohol........................................................................22
Ilustración 17.Pesado y muestreo..............................................................................................23
Ilustración 18.Descarga............................................................................................................24
Ilustración 19.Difusion..............................................................................................................25
Ilustración 20.Saturacion..........................................................................................................27
Ilustración 21.Evaporación.......................................................................................................29
Ilustración 22.Proceso del vacio................................................................................................29
Ilustración 23.Centrifugacion....................................................................................................30
Ilustración 24.Diagrama de Proceso de la Remolacha..............................................................31

TABLAS
Tabla 1: Propiedades Fisicas del Azúcar....................................................................................6

Tabla 2: Propiedades Quimicas del Azúcar.................................................................................7
Tabla 3:Constituyentes de la caña...............................................................................................7
Tabla 4:Otros Constituyentes......................................................................................................7
Tabla 5: Cuadro de presiones y temperaturas...........................................................................15
Tabla 6:Variables de Control del proceso de azucar.................................................................20
Tabla 7:Condiciones optimas de la etapa de difusión................................................................26
Tabla 8:Condiciones Favorables en el Pre encalado................................................................27
Tabla 9:Composicion del Caramelo..........................................................................................32
Tabla 10: Formulación de caramelos........................................................................................33
Tabla 11:Variables de control...................................................................................................35

PROCESO DE INDUSTRIALIZACION DEL AZUCAR
1. INTRODUCCION
El Ingenio Azucarero “Roberto Barbery Paz”, es el más nuevo de Bolivia. En su planta

industrial cuenta con la más moderna tecnología con la que ha conseguido el procesamiento
automatizado de la caña, lo que le permite producir el azúcar de mejor calidad del País,
colocándolo en un lugar de privilegio en el abastecimiento al mercado nacional e internacional
que manifiestan su preferencia por el producto.
El Ingenio además de manejar el proceso de industrialización de la materia prima que recibe de

sus proveedores cañeros, cultiva cerca de 5.000 hectáreas de caña de azúcar en tierras propias, ,
alrededor del 40% de la caña que procesa, y se provee del resto de materia prima de sus socios
cañeros y de productores particulares de la zona. En el proceso de elaboración de azúcar a partir
de la caña, se producen subproductos y efluentes, que de no tomarse en cuenta los lineamientos
que establece la normativa ambiental, para emisión, disposición final y/o tratamiento, pueden
originar serios problemas de contaminación. El azúcar es importante en el sistema alimentario y
el alcohol es materia básica en múltiples procesos industriales. La industria azucarera es muy
positiva en la economía de país, crea fuentes de trabajo, pero es una de las industrias que
generan contaminantes que afectan considerablemente al medio ambiente, es por ello, dar a
conocer el marco normativo ambiental aplicable para controlar o disminuir esos contaminantes
al medio ambiente, es muy útil para controlar o minimizar la contaminación.
La caña de Azúcar ha sido sin lugar a dudas uno de los productos de mayor importancia para
el desarrollo comercial. El azúcar se consume en todo el mundo, puesto que es una de las
principales fuentes de calorías para las dietas de todos los países. A partir de esta relatividad
surge la necesidad de elaborar un producto para el consumo familiar como lo es el azúcar y sus
derivados obtenida mediante delicados procesos en el laboratorio que se especificaran en el
siguiente informe.
Este trabajo se realizó para conocer el proceso productivo de azúcar y sus derivados en la
industria UNAGRO S.A. (Roberto Barbery Paz)

1.0.1 Objetivo General
Conocer el proceso de producción del azúcar y sus derivados desde la obtención de la materia
prima hasta el producto terminado, Así como la producción de alcohol, azúcar de remolacha y
Producción de caramelos.
1.0.2 Objetivo Especifico
 Describir las propiedades físicas y químicas de la caña de azúcar desde el inicio

del proceso hasta el final, así como del azúcar de remolacha, alcohol y del
caramelo.
 Describir correctamente los procesos de elaboración del azúcar orgánico

utilizando como materia prima la caña de azúcar.
 Determinar las diferentes variables de control de los procesos.
1.1 Definición de Azucares
El azúcar es el nombre común por el cual se conoce a la sacarosa, siendo su fórmula química
C12H22O11, ésta se encuentra compuesta por dos moléculas, una de fructosa y la otra de
glucosa, por lo general la forma más común de obtenerla es a partir de la caña de azúcar y la
remolacha, mediante un proceso de cristalización del néctar de dichas plantas.
Descripción
Esta sustancia es de tipo sólida y cristalina, cuenta además con una tonalidad blanca,
caracterizándose por tener un sabor dulce y por su solubilidad en agua.
Sin duda alguna su principal característica es su sabor, el cual se distingue por ser dulce.
Además del uso como edulcorante, de gran importancia que tiene en la dieta cotidiana de la
mayoría de las personas, se utiliza también en la industria de los fármacos y en ciertas regiones
del planeta es llegado a utilizarse como agente cicatrizante.

1.2 Propiedades Físicas Y Químicas
1.2.1 Propiedades Físicas
Tabla 1: Propiedades Físicas del Azúcar
COLOR
La sacarosa, glucosa y fructosa son sólidos blancos cristalinos y responsables del desarrollo del
color amarillo-marrón en el procesamiento de los alimentos.
SOLUBILIDAD
El alto grado de solubilidad es esencial en la preparación de conservas, jaleas, mermeladas,
bebidas y jarabes. Las mezclas de azúcares proporcionan una alta concentración de sólidos
disueltos.
VISCOSIDAD
Las soluciones de sacarosa son intermedias entre la viscosidad de los jarabes de alta fructosa y
los de glucosa (alto
contenido de ESTADO DE AGREGACIÓN SÓLIDO almidones no
hidrolizados).
Apariencia Cristales blancos
DENSIDAD
Densidad 1587 kg/m3; 1.587 g/cm3
La gran uniformidad
Masa molar 342,29648 g/mol
en el tamaño de la partícula
de sacarosa la Punto de fusión 459 K (186 °C) hace un
vehículo ideal Punto de descomposición 459 K (186 °C) para los
aditivos de los alimentos,
como saborizante o diluyente, o bien como esponjaste.

1.2.2 Propiedades químicas
ESTADO DE
SOLIDO
AGREGACIÓN
Acidez 12,62 pKa
Solubilidad en agua 203,9 g/100 ml (293K)
Valores en el SI y en condiciones estándar

(25 °C y 1 atm), salvo que se indique lo contrario.
Tabla 2: Propiedades Químicas del Azúcar
 Alta solubilidad
Solubilidad en agua (a 20oC se solubilizan 203.9g de azúcar en 100g de agua,
aumentando a 478.2 gramos cada 100 gramos de agua a 100 oC)
1.3 Constituyentes de la caña
El tronco de la caña de azúcar está compuesto por una parte sólida llamada fibra y una parte
líquida el jugo, que contiene agua y sacarosa.
Las proporciones de los componentes varían de acuerdo con la variedad (familia) de la caña,
edad, madurez, clima, suelo, método de cultivo, abonos, lluvias, riegos, etc. Sin embargo, unos
valores de referencia general pueden ser:
Constituyentes de la caña
Agua 73 - 76 %
sacarosa 8 - 15 %
Fibra 11 - 16 %
Tabla 3: Constituyentes de la caña
La sacarosa del jugo es cristalizada en el proceso como azúcar y la fibra constituye el bagazo
una vez molida la caña.
Otros constituyentes de la caña presentes en el jugo son:

Otros Constituyentes
Glucosa 0,2 - 0,6 %
fructosa 0,2 - 0,6 %
Sales 0,3 - 0,8 %
ácidos orgánicos 0,1 - 0,8 %
Otros 0,3 - 0,8 %
Tabla 4: Otros Constituyentes
1.4 Labores De Campo Y Transporte
Consiste en las actividades que se realizan antes del proceso de azúcar, desde la siembra, la
cosecha, preparación y transporte
1.4.1 Preparación de los suelos
El proceso productivo se inicia con la preparación del terreno, etapa previa de siembra de la
Caña.
1.4.2 Siembra
Se realiza depositando las semillas, que son trozos de tallo de aproximadamente 60 cm.
Posteriormente, se procede a taparla con una delgada capa de suelo, labor que se realiza en
forma mecánica o manual, dependiendo de las condiciones del suelo y del clima.
1.4.3 Cosecha de la caña
Cuando la caña ha cumplido su proceso de desarrollo fisiológico y maduración, la dirección de

cosecha procede a realizar la selección de los predios a cosechar determinando el tipo de corte a
realizar y el sistema de transporte para su procesamiento en fábrica. Su objetivo es recolectar la
materia prima disponible en el campo con mínimas pérdidas y una alta eficiencia
1.4.3.1 Cosecha manual
El sistema de cosecha es el conjunto de operaciones de corte y alza que se realizan

manualmente, utilizando diversos tipos de instrumentos, fundamentalmente el machete.
Los pasos básicos de la cosecha manual son: el corte del tallo, la separación del cogollo, la
limpieza del tallo, el trozado del tallo, la formación del bulto en la superficie del suelo y la carga
del bulto en el medio de transporte. La operación de transporte se lleva a cabo por medio de
tractores con remolques o en camiones.

Ilustración 1.Cosecha Manual
1.4.3.2 Cosecha mecánica
La cosecha totalmente mecanizada cuenta con modernas máquinas que operan con equipos
autovolcables (8 a 12 toneladas) para el transbordo de la materia prima a unidades de transporte
de alta capacidad de carga, fraccionados por tractores y/o camiones, según la distancia a la
fábrica. También es importante destacar que las nuevas cosechadoras son capaces de dejar una
mínima cantidad de caña en el campo y se evidencian mejoras en la eficiencia y costo del
transporte.
Ilustración 2.Cosecha Mecánica
1.4.4 Calidad de la quema
La calidad de la quema incide directamente sobre el porcentaje de materia extraña en forma de

cogollo, hojas y malezas. Para que una quema sea eficiente la caña debe haber sido sometida a
su correspondiente cuidado, tomando en cuenta la época del año, tipo de suelo y variedad. Al
efectuar el cuidado apropiado, además de obtenerse una quema más eficiente, se obtiene el
beneficio de inducir la maduración de la caña.
2. PROCESO PRODUCTIVO DE AZUCAR

2.1. Controles en la recepción y pesado
2.1.1. Pesado de la caña
El proceso de elaboración del azúcar empieza con el pesaje de la materia prima (caña) para ello
el ingenio azucarero UNAGRO S.A. cuenta con 3 balanzas electrónicas con una capacidad c/u
de (30 tn).
Los camiones son pesados al entrar a la Báscula, luego el conductor del camión entrega su
documentación y finalmente se le entrega una papeleta al conductor del camión que contiene los
siguientes datos:
Código del Cañero

Placa del Camión
Fecha de recepción
Peso Bruto (Peso del camión con caña)
Posteriormente después de la descarga obteniéndose por diferencia de los pesos el peso real de
la caña.
El objetivo del pesado de la caña es controlar el peso y la cantidad de caña para garantizar el
peso exacto de la caña recibida.
PESO REAL DE LA CAÑA=PESO CAMION CON CAÑA−PESO CAMION sinCAÑA
2.1.2. Descripción de laboratorio de análisis individual de la caña de azúcar

Una vez pesado el camión con caña pasa al control de calidad de la caña que consiste en tomar
una muestra de 2kg a través de una sonda mecánica que atraviesa el paquete de la caña, esta
muestra es enviada al laboratorio donde es preparada para realizar el análisis y determinar los
índices de calidad .Las principales variables que se analizan a la materia prima son:
Brix del jugo

El peso de la torta
El PH del jugo
% de materia extraña (caña picada)
Las variables más importantes del análisis que se realiza a la materia prima son el brix, ya que
mediante estas variables se determina la pureza del jugo; otra variable muy importante es el
peso de la torta, ya que considerando estas 3 variables se llega a calcular el valor monetario de
la caña y también se tiene una idea de la cantidad de azúcar y de bagazo que está ingresando al
proceso.
2.1.3. Descarga de la Caña
El descargado de la caña consiste en retirar los paquetes de caña de las chatas o camiones
mediantes grúas y Gato hidráulico hacia la mesa alimentadoras. El gato Hidráulico es el que
descarga la caña picada a la mesa alimentadora y las Grúas retiran los paquetes de caña larga.

Ilustración 3.Descarga
2.1.4. Preparación de la caña
La preparación de la caña consiste en preparar la caña que va a ingresar a los molinos del
trapiche, y en el picado y el desfibrado de la caña, utilizando cuchillas giratorias que cortan los
tallos en pedazos pequeños y también el desfibrador que desgarra los pedazos de caña
provenientes de las cuchillas
La caña desfibrada pasa por un electroimán, este es un equipo que separa materiales metálicos,
si llegaran a pasar estos metales se afectaría el funcionamiento de los rodillos de los molinos.
2.2. Procesos de producción
2.2.1. Molienda
La caña preparada pasa por cinco molinos para extraer el 90% de jugo contenido en la fibra de
la Caña y mayor cantidad de sacarosa, por medio de apretones al bagazo a medida que pasa por
los molinos del trapiche.
Molino uno
La caña preparada que viene por la cinta de goma ingresa al primer molino para así extraer el
(80 – 85%) del jugo que viene contenido en la caña.
El Jugo que es extraído en el primer molino se le denomina jugo de primera presión o jugo
primario, el cual cae a la batea y por medio de bomba es bombeado hacia el tamiz rotativo, para
separar el bagazo del jugo. El jugo tamizado de primera presión es bombeado hacia la balanza
de jugo pesado y por medio de un flujo metro se sabe cuánto es la cantidad de jugo que va hacia
fábrica de azúcar.
El bagazo que sale del primer molino es transportado por un conductor o elevador a la entrada
del segundo molino pasando por la caja de alimentación que uniformizan el flujo de bagazo,
permitiendo un trabajo más eficiente del molino.
Segundo molino
El Segundo molino se encarga de extraer el jugo secundario o de segunda presión que viene en
el bagazo de la extracción del primer molino, el jugo de segunda presión va a un tanque

receptor ubicado en la parte inferior del molino. El jugo es bombeado de este tanque al tamiz
rotatorio, El jugo tamizado de segunda presión es bombeado hacia la balanza de jugo pesado.
Tercer molino
El tercer molino se encarga de extraer el jugo del bagazo que viene del segundo molino y el
jugo que se extrae es bombeado a la caja de alimentación del segundo molino.
El bagazo que sale del tercer molino es transportado por su conductor de rastrillos hacia la
entrada del alimentador del cuarto molino.
Cuarto molino
El jugo extraído de este molino se denomina jugo diluido o agua de presión mixta, este es
bombeado a la caja de alimentación del tercer molino.
El bagazo que sale del cuarto molino es transportado por su propio conductor de rastrillos hacia
la entrada del alimentador del quinto molino.
Este molino tiene un desplazamiento viscoso con agua caliente, este es un proceso que ayuda a
extraer la mayor cantidad posible de azúcar, pero se tiene una desventaja, existe una mayor
posibilidad de extraer gomas y otras impurezas no deseadas. Se aconseja no usar agua mayor a
los 70 grados centígrados.
Quinto molino
El jugo extraído por el molino de última presión del trapiche se denomina jugo de último molino
o (JUP).
Este molino también tiene desplazamiento viscoso con agua caliente, esta agua no debe
sobrepasar los 70 grados centígrados. El agua de desplazamiento viscoso penetra en el bagazo
con la finalidad de extraer la mayor cantidad de sacarosa.
En el quinto molino también se aplica el compuesto químico, para evitar la proliferación de la

bacteria la cual se alimenta de sacarosa.
Ilustración 4.Molienda
Antes pasar al proceso de clarificación se sigue los siguientes pasos:

 Depuración y Encalado
En este proceso se elimina los ácidos orgánicos del jugo y permite reducir el pH a un valor
aproximado entre 4 a 5 con el objetivo de minimizar las posibles pérdidas de sacarosa. Para la
obtención del jugo encalado se debe mezclar en un tanque, jugo sulfatado con lechada de cal
(cal con agua) y dejar que el agitador mecánico que se encuentra en parte interior del tanque
remueva las dos sustancias para formar sales insolubles y eliminar una parte de los materiales
pépticos y materiales colorantes.
 Calentamiento
El proceso de calentamiento consiste en elevar la temperatura del jugo sulfoencalado entre 70°-
108ºC mediante un sistema de tubos calentadores.
Ilustración 5.Calentadores
2.2.2. Clarificación
El objetivo de este proceso es obtener un jugo claro de color amarillo brillante, transparente y
sedimentar todos los precipitados (cachaza) formados en el encalado para producir un jugo
cristalino Antes de ingresar al tanque de clarificación el jugo encalado pasa por varios
calentadores, para aumentar su temperatura a un valor aproximado de 70–108 °C. Cuando el
jugo encalado obtiene la temperatura apta, se mezcla con un compuesto preparado denominado
floculante, al clarificador, por un tiempo de 1 a 3 horas de retención.
El clarificador está compuesto por un agitador mecánico que sirve para retirar los sólidos, no
azúcares precipitados en forma de lodo llamados cachaza producido por la sedimentación del
jugo, mientras tanto el jugo claro queda en la parte superior del tanque. Éste jugo claro con
valor de pH entre 6.6 – 7.2, pasa por calentadores para elevar su temperatura y enviarlo a los
evaporadores; la cachaza sedimentada que todavía contiene sacarosa pasa a un proceso de
filtración.

Ilustración 6.Cristalizador y fluculante
2.2.3. Evaporación
El objetivo de este proceso es concentrar el jugo claro proveniente del clarificado, evaporando
la mayor cantidad de agua en un (85%), para obtener un jarabe viscoso o melado con un alto
contenido en un (15%).
La caída de presión se da de un evaporador a otro, como consecuencia de esto, el punto de
ebullición del jugo va disminuyendo consiguiéndose de esta manera un aprovechamiento
óptimo del vapor de calefacción, ya que los evaporadores subsiguientes al primero, utilizan el
vapor generado por el evaporador anterior.
Ilustración 7.Evaporador
El sistema de evaporación que se utiliza es de múltiple efecto, con cuatro efectos los cuales
trabajan con distintos vapores como:
Vapor de Escape.
VP 1 Del primer efecto.
VP2 Del segundo efecto.
VP3 Del tercer efecto.
VP4 Del ultimo efecto.

El jugo precalentado, ingresa al primer evaporador con un Brix 20 , por la parte inferior
(lateral) por el tubo de alimentación (dotada de válvulas de control).
El jugo parcialmente concentrado, abandona el primer evaporador por el centro de la parte
inferior.
El jugo continúa su paso por el resto de los cuerpos del sistema de evaporación.
El producto que se obtiene del último evaporador, se denomina Melado (MDO) con un Brix de
60-65. El melado se extrae del último efecto por medio de una bomba.
Ilustración 8.Proceso de evaporación
El vapor que va a condensado en las calandrias tiene que ser extraído continuamente, pues la
acumulación de condensado disminuye la superficie de transferencia de calor, por lo que
disminuye el rendimiento de los evaporadores.
Cuadro de presiones y temperaturas de trabajo de los Evaporadores

Presión de Calandria Presión de Cuerpo Temperatura Temperatura
Equipo
(Kgf/cm²) (Kgf/cm²) Calandria (°C) Cuerpo (°C)
Primer Efecto 1.2 – 1.5 0.5 – 0.8 125 – 130
Segundo Efecto 0.5 – 0.8 0.2 – 0.4 115 – 118
Tercer Efecto 0.2 – 0.4 - 20 cm Hg 108 – 111
Cuarto Efecto - 20 cm Hg - 60 cm Hg 90 – 102 62 – 65
Tabla 5: Cuadro de presiones y temperaturas
2.2.3.1. Clarificación del melado
La meladura que sale de los evaporadores se clarifica con con ácido fosfórico y floculante, para
obtener un material más claro y brillante.

El objetivo de la clarificación de melado consiste en remover impurezas, para asegurar que en el

producto final no haya presencia de sólidos extraños.
Este melado necesita tener una concentración de 62 a 65 brix(contenido de sacarosa en el jugo)

para que los tachos de cocimiento no tengan problemas en su funcionamiento.
2.2.4. Cristalización
La cristalización tiene como
objetivo “almacenar las
masas cocidas “.La cristalización se
realiza en los tachos, que son
recipientes al vacío de un solo
efecto. El material resultante que
Ilustración 9.Clarificacion de melado
contiene líquido (miel) y cristales
(azúcar) se denomina masa cocida.
El trabajo de cristalización se lleva a cabo empleando el sistema de tres cocimientos o templas

para lograr la mayor concentración de sacarosa. La meladura concentrada inicia el proceso de
evapo-cristalización en la estación de tachos.
2.2.4.1. Cocimiento De Masa

A los tachos cocimiento de Masa Cosida ingresa el melado clarificado principalmente, con
Magma y Miel refinada. En los tachos de Masa Cosida no se aplica SEMILLA por que el cristal
ya se encuentra formado, únicamente se cocina esta mezcla hasta conseguir el tamaño de
cristales adecuado (0.6 mm. Aprox.).
Estos cristales luego se descargan al cristalizador en el cual la masa cocida finaliza su proceso
de cristalización, ya que el movimiento constante ayuda al agotamiento de la miel madre y de
esta forma el cristal continua su crecimiento.
Ilustración 10, Tacho de cocimiento

Existen los siguientes cocimientos:
Cocimiento de masa A y masa refinada:
La masa cocida A se obtiene a partir del melado y a presión de vacío se procede a
hervirlo a menor temperatura para que no se caramelice

El melado se concentra aún más eliminando agua hasta que llega al punto de
sobresaturación, se añade semilla llamado Magma el cual es un azúcar más fino y esos
granos empiezan a reproducirse la cristalización.
Al final la masa A deberá salir con un Brix de 90 a 95 y pasa directamente a los
cristalizadores.
Cocimiento de masa B: La masa cocida B se forma partir de la miel que se obtiene al

centrifugar de la masa cocida A, para la formación de los cristales en los tachos se
aplica el método de semillamiento que consiste en agregar azúcar refinada y alcohol en
unos molinos rotatorios de bolas de acero.
Cocimiento de masa C: se le aplica en el proceso de reutilización en la masa A y masa

refinada.
2.2.5. Centrifugación Refinada
El objetivo de la centrifugación es de separar los cristales de azúcar de la miel madre dejando

libre a los cristales de sacarosa, la miel (licor madre) que se obtiene, es enviada nuevamente a
cocción a los tachos, produciendo una nueva masa denominada masa de segunda, que también
se centrifuga esta operación se puede repetir, dependiendo de la calidad del producto final o del
mayor agotamiento de la miel.
De este procesos salen dos tipos de miel:
Miel Rica: se utiliza en la mezcla en el cocimiento de refinada por una parte por otra parte para
el azúcar para aumentar su pureza. El cual se obtiene 2 masas una refinada pura, la otra mixta.
Miel Pobre: otros usos, como el cocimiento de C.
De la Centrifuga viene directo a la zaranda que pasa al secado.
Ilustración 11.Centrifugacion
2.2.6. Secado
Su objetivo es reducir el contenido de humedad del azúcar hasta un valor bajo (0.030% –
0.040%) para impedir el desarrollo de microorganismos que puedan ocasionar el deterioro y
aterronamiento del producto.

El azúcar, al salir de las centrifugas, tiene una humedad elevada, lo que no permitiría una buena
conservación. Por ello se procede al secado por medio aire caliente hasta la humedad adecuada.
El procedimiento para secar el azúcar con aire caliente consiste en calentar este para aumentar la
capacidad de absorción de humedad y ponerlo en contacto con el azúcar de la cual evaporara
agua.
2.2.7. E
n
v
a
s
a
do Ilustración 12.Secador
El azúcar, que tiene la

humedad adecuada, se almacena en silos. Los silos tienen en su parte inferior una de tolva que
tiene instalado un sistema de pesado electrónico. Este sistema de pesado cuenta con un depósito,
una tapa con cierre hidráulica y una celda de carga conectado a un microprocesador.
El deposito descarga el material en el envase (bolsa), luego pasa por la máquina de costura.
Posteriormente, mediante un transportador de cinta el azúcar, pesado y envasado, es enviado
hacia el almacén de productos elaborado. Los envases que se utilizan en el “Ingenio azucarero
de UNAGRO.” Son de diferentes materiales como ser: bolsas de polietileno, poliproleno. El
peso normal del azúcar envasado es de 46 kg, para comercio nacional y 50 kg para exportar.
Ilustración 13.Envasador

2.2.8. Almacenamiento
Las bolsas de azúcar se colocan unas sobre otras, formando estibas, a la espera de ser
transportados para su posterior comercialización. Se los separa por los colores para poder
indicar el tipo de azúcar, según su calidad.
Ilustración
.Almacenamiento
2.3. Diagramas de procesos y

variables de control

1.4.5 Diagrama de Proceso del Azúcar
Ilustración 15.Diagrama de proceso de azúcar

2.3.1. Variables de Control del Proceso de Azúcar
ETAPA DEL PROCESO VARIABLES DE CONTROL

Pesado de caña  Peso de la caña
Lavado  Flujo volumétrico del agua
 Temperatura del agua
 pH del agua
Preparación  Tiempo de preparación
Molienda  temperatura de agua de imbibición
 flujo volumétrico del agua
 pH del agua
 flujo volumétrico del bactericida
 pH del jugo mezclada
 porcentaje de microorganismos en el jugo
Encalado  flujo volumétrico de la solución (agua + hidróxido
de calcio)
 pH del jugo
Calentamiento  tiempo de calentamiento
 temperatura del jugo
 presión de vapor
 temperatura en los calentadores
Clarificación  flujo volumétrico de la solución (floculante +
agua)
 pH del jugo
 temperatura del clarificador
Evaporación  ºBrix del jugo
 temperatura en el evaporador
 nivel de jugo
 caudal de alimentación de jugo
 concentración del jugo a la salida del ultimo
efecto
Cocimiento  temperatura de masa
 flujo volumétrico del tensoactivo
 viscosidad de la masa
 temperatura del tacho
Cristalización  tamaño del grano
 flujo volumétrico del tenso activo
 viscosidad de la masa
Centrifugación  flujo de alimentación de agua
 temperatura del agua
Envasado  peso del saco de azúcar
Tabla 6: Variables de Control del proceso de azúcar

3. PRODUCCION DE DERIVADOS
3.1. PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE ALCOHOLES
3.1.1. Recepción De Materia Prima
Las materias primas usadas en la producción de alcohol son el jugo y las mieles generadas en el
proceso de fabricación de azúcar. Estas son continuamente enviadas desde la fábrica mediante
bombeo y depositadas en tanques de almacenamiento.
3.1.2. Pre – fermentacion
En el proceso de pre-fermentación es donde se desarrollan las levaduras. Se utilizan levaduras

de alta calidad, cuidadosamente seleccionadas y purificadas. Los cultivos de levadura se activan
en el laboratorio a una temperatura de 30°C, pasando posteriormente a un semillero de fábrica,
donde son adicionados los elementos necesarios para su crecimiento y reproducción. Del
semillero, la levadura pasa a los pre-fermentadores, donde se incorporan el jugo y la miel
provenientes de los tanques de almacenamiento ya combinados por un mezclador en línea. Esta
miel diluida es conocida como mosto. El objetivo de la pre-fermentación es que la levadura
crezca y se multiplique, pero sin producir alcohol. Esto se logra añadiendo una fuerte corriente
de aire al proceso.
3.1.3. Fermentación
Una vez obtenido el volumen necesario de levadura en el mosto, este se traslada al área de
fermentación. Durante esta etapa no se aplica aire, ya que aquí estamos interesados en la
producción de alcohol. Las levaduras en ausencia de oxígeno cambian su metabolismo,
realizando una fermentación anaeróbica, donde desdoblan las moléculas de sacarosa de la miel
para producir alcohol y CO2. Durante la fermentación, se agregan a la levadura más mosto y
una serie de nutrientes y químicos requeridos para la realización de la función fermentativa. El
alcohol producido se encuentra diluido en el mosto a una concentración de aproximadamente
8%.
3.1.4. Destilación
Una vez que el mosto ha sido fermentado por la acción de la levadura, éste es enviado hacia las
columnas de destilación para extraer el alcohol (separarlo del mosto). El proceso de separación
del alcohol y el mosto se da debido a que el alcohol y el agua tienen diferentes puntos de
ebullición. El mosto es elevado a una temperatura en la que únicamente hierve el alcohol, se
convierte en vapor, sale por la parte superior de la columna, y pasa a la siguiente, dejando atrás
el agua y demás impurezas, las cuales son conocidas como vinaza. Cada columna adicional
extrae una mayor cantidad de humedad e impurezas, hasta obtener un producto final con alta
pureza y un grado de concentración de alcohol de 96%. En la destilación se obtienen alcoholes
de diferentes tipos.

3.1.5. Deshidratacion
En la destilación logramos tener un producto con alrededor de 96% de concentración de alcohol.

Para remover humedad y alcanzar el 99.5% requerido para utilizar el alcohol como combustible,
es necesario deshidratar el alcohol. En la planta de deshidratación el alcohol es vaporizado y
sobrecalentado y se hace pasar por tamices moleculares donde se aumenta su concentración
hasta 99.5%.
3.2. Variables de control en la producción de alcoholes
 El valor de pH del jugo debe estar entre 3,0 – 3,5 para que se obtenga máxima
eficiencia en el proceso de fermentación.
 La temperatura de los cultivos de levadura debe estar a una temperatura de 30°C.
 En la fermentación se debe evitar la ausencia de oxígeno.
 En la destilación, se da el control de temperatura.
 Control de temperatura en la deshidratación.

3.3. Diagramas de producción
Ilustración 16.Diagrama de proceso de alcohol
4. PRODUCCION DE AZUCAR DE REMOLACHA
Los tres principales productores de remolacha azucarera del mundo son; La Unión Europea,
los Estados Unidos, y Rusia, pero solamente la Unión Europea y Ucrania son exportadores
significativos de azúcar de remolacha.
4.1. Controles en la Recepción y lavado
En el momento en el que la remolacha se lleva a la fábrica es necesario determinar la cantidad

de remolachas netas entregadas y su contenido medio en azúcar. Estos datos permitirán el pago
correcto al agricultor, en función de la cantidad de azúcar entregada, y conocer con un mínimo
de precisión el balance de materia que entra en la fábrica.
Detallando cada parte del proceso:

4.2.1. Pesado y muestreo
Una vez dentro de la fábrica, los camiones conducen sobre un puente basculante donde su peso
bruto se mide automáticamente. Al mismo tiempo una muestra de la carga particular se toma
para determinar el porcentaje del azúcar y la cantidad de vicia en la carga total. La vicia puede
consistir en la arcilla, piedras, las tapas de remolacha, etc.
Ilustración 17.Pesado y muestreo
Se deduce del peso bruto de la carga para determinar el peso neto de la remolacha limpia
entregado. Generalmente se paga por la tonelada de la remolacha limpia entregada, basada en
una escala que se relaciona con el contenido de azúcar entregado.
Antes de la descarga se toma una muestra que es enviada al laboratorio de recepción que tiene
como misión: evaluar la cantidad de remolacha que entra en los silos de almacenamiento, así
como su porcentaje de sacarosa.

4.2.2. Proceso de descarga
Ilustración 18.Descarga
Hay dos sistemas de descargar: el descargar seco y la descarga en húmedo (con adición de
agua) .
Cuando es descarga seca, la remolacha es transportada del camión por una serie de bandas
transportadoras a los silos al aire libre donde se almacena. La remolacha, con todas sus
impurezas se eleva por mediación de cintas transportadoras, hasta el lavadero.
En la descarga húmeda, se lava del camión por medio de una gran cantidad de agua. La
remolacha se transfiere de los silos a la fábrica por medio del agua. En el camino al proceso de
producción, las piedras y la hierba se quitan en una serie de los colectores de piedra y de hierba.
La remolacha se lava a fondo antes de procesarla para quitar todos los rastros de arcilla y arena.
4.2.3. Estación de lavado
La función del lavadero es hacer un primer lavado de la remolacha. El lavado se efectúa por
movimiento rotativo, las remolachas se frotan unas con otras en agua constantemente
alimentado. Los datos esenciales relativos a un lavado correcto son la tara residual.
Durante el lavado de la remolacha existe una pérdida de azúcar que varía esencialmente con el
tipo de lavadero y de cómo sea el transporte hacía él.
Los tipos de lavaderos más utilizados son:
a) Lavadero de Brazos tornantes: El lavadero de brazos tornantes o giratorios es el tipo más

clásico, sin embargo, el caudal capaz de soportar, hace disminuir la duración del lavado, por lo
que también reduce la calidad de lavado. Está constituido por un pilón atravesado
longitudinalmente por uno o dos ejes giratorios con brazos cuyas palas se inclina para hacer
progresar la remolacha. El agua recorre el lavadero en el sentido opuesto al de la remolacha.
b) Lavadero de Tambor: El lavadero industrialmente más utilizado es el lavadero de tambor

que optimiza perfectamente el tiempo de lavado y las pérdidas de sacarosa.

4.2.4. Molturación de la remolacha
Posteriormente la remolacha azucarera ya lavada es cortada en unas rebanadas delgadas

denominadas “cosetas”(tiras finas) ,para obtener una mayor concentración de sacarosa. Las
dimensiones son de 2 o 3 milímetros de ancho .
Es recomendable cortarlas así por las siguientes razones: Para calentarla hasta 72ºC, ya que a
esta temperatura las paredes de la remolacha se hacen más permeables y la sacarosa las
atraviesa más fácilmente.
Si las tiras son demasiados finas y delgadas se pegarán unas con otras y se dificulta la salida de
sacarosa.
4.2.5. Difusión
Ilustración 19.Difusion
El azúcar está dentro de la remolacha y tiene que ser extraída. Para extraer el azúcar la
remolacha primero se corta en cosetas (tiras finas) .
El azúcar entonces es extraída de la remolacha difundiéndola hacia fuera con la agua caliente
aproximadamente a 75 - 80ºC.Esto se hace en un recipiente grande diseñado especialmente para
este propósito. Las rebanadas de la remolacha se alimentan adentro continuamente en un
extremo y el agua caliente en el otro extremo.
Una solución del azúcar emerge a partir de un extremo, y las rebanadas agotadas de la
remolacha emergen del otro.
Las rebanadas agotadas de la remolacha, o la pulpa, se mezclan con la melaza es secada y

vendida. La solución ahora dejada para continuar para el resto del proceso se refiere como el
jugo crudo. Esto contiene el azúcar del cerca de 14% y es negro en color.
El principal objetivo de la difusión es extraer el azúcar de la remolacha, para lo cual es

importante tener en cuenta: perder la mínima cantidad de azúcar posible, el jugo producido tiene
que ser lo más puro posible, si no es así, la depuración puede ser incompleta y dificultaría la
filtración posterior y, por último, las pulpas deben estar lo más agotada posibles en torno a 1%
de contenido en sacarosa.

Depuración del Jugo
El jugo bruto procedente de la difusión tiene las siguientes características:
 Contiene partículas en suspensión.

 Es ácido, lo que puede provocar la descomposición de la sacarosa en su
posterior procesamiento.
 Contiene una gran cantidad de no azúcares disueltos.
 Contiene también sustancias coloidales extraídas de la remolacha.
La depuración del jugo consiste, fundamentalmente, en separar las partículas en suspensión,

proporcionar un pH adecuado para evitar la inversión, separar la mayor parte de los azúcares y
eliminar los coloides. Esto se logra fundamentalmente mediante la adición de lechada de cal y
anhídrido carbónico a partir de las siguientes etapas de trabajo: preencalado, encalado,
carbonatación, filtraciones, sulfitación y descalcificación.
Si esto no ocurre así, posteriormente, las pulpas no estarán lo suficientemente agotadas y

quedará un porcentaje de sacarosa en las pulpas. No es conveniente que la composición de
sacarosa disminuya del 1% en la pulpa, ya que con ello se extraería también parte del no azúcar,
perjudicial para el proceso.
CONDICIONES ÓPTIMAS DE LA ETAPA DE DIFUSION
4.2.6. Saturación
Tabla 7: Condiciones óptimas de la etapa de difusión
Ilustración 20.Saturacion

Esta parte del proceso se refiere como purificación del jugo. Las materias primas principales
usadas en la purificación son gas (CO 2) que se extrae a partir de la cal que son conseguidas
quemándose la piedra caliza en un horno. Estas sustancias se agregan al jugo que hace que los
componentes que no son azucares precipiten fuera de la solución, el material sólido entonces se
filtra. Después de la purificación del jugo el jugo tiene un color amarillo claro.
4.2.6.1. Preencalado
Consiste en la adición de lechada de cal para conseguir alcalinizar el jugo del difusor hasta un
pH necesario de forma progresiva y neutralizando sus cargas (coagulación de proteínas) y
floculándolos.
Tiempo de permanencia 20 minutos
Temperatura 40 - 50 º C
Alcalinidad Final 2,5 g CaO /L
Tabla 8: Condiciones Favorables en el Pre encalado
4.2.6.2. Encalado
La utilización del encalado nos lleva a una mejora de la depuración del jugo, debido a que se
aumenta el tiempo de contacto entre la lechada, introducida en el pre encalador, y el jugo. La
cantidad de lechada de cal que se introduce en el encalado es mucho mayor que en el pre-
encalado. En el tanque, la lechada actúa bajando el pH del jugo, como agente floculante y
formando sales solubles e insolubles.
4.2.6.3. 1ª Carbonatación
El objetivo fundamental de la primera carbonatación es transformar el exceso de lechada
adicionada durante el encalado, en un precipitado de carbonato cálcico , eliminando de esta
forma la impureza que constituye la cal disuelta y precipitada en el jugo, por otro lado se evita
la formación de bicarbonatos en la carbonatación de segunda.
4.2.6.4. 1° Filtración
Una vez el jugo ha sido carbonatado se debe eliminar todo el fóculo que se ha formado,
espumas, para ello se dispone de filtros de membrana especiales. Esta última forma de control
es la más importante, ya que si no se asegura una determinada densidad se puede provocar el
mal funcionamiento de los filtros. Esta forma de trabajar asegurará una concentración adecuada
de lodos. El jugo filtrado de primera tiene que tener la pureza más alta posible con el fin de
obtener el máximo rendimiento en la evaporación
4.2.6.5. 2ª Carbonatación
El objetivo de la segunda carbonatación es eliminar la impureza que constituye la cal disuelta en
el jugo filtrado de primera carbonatación. De este modo se elimina la cal restante que precipita
como carbonato cálcico, continuando la eliminación de materias colorantes por absorción al
precipitado.

La carbonatación del jugo encalado se realiza en dos fases debido a que, si se hiciese en una
sola, muchas de las sales precipitadas al principio de la carbonatación podrían redisolverse y
afectar a la evaporación. .
4.2.6.6. 2°Filtración
El jugo turbio de segunda carbonatación tiene que ser filtrado antes de la etapa de evaporación,
para ello se utiliza nuevamente los filtros de membrana como en la filtración de primera y su
funcionamiento será exactamente igual.
En esta etapa los filtros trabajan por tiempo, puesto que ahora no se van a obtener espumas o
serán poco abundantes
4.2.6.7. Pérdidas en la etapa de purificación

Las espumas obtenidas de los filtros de membrana tienen un alto contenido en azúcar, por lo que
se deberá trabajar intentando que las espumas no superen el 1% de azúcar, ya que sería una
pérdida importante.
4.2.7. Evaporación
Ilustración 21.Evaporación
El jugo purificado es una solución del azúcar que contiene aproximadamente 14% y no azúcares
del 5%. Es necesario ahora concentrar esta solución. Esto se hace hirviendo el agua de la
solución en los recipientes grandes conocidos como evaporadores.
Al entrar en los evaporadores la solución contiene azúcar de aproximadamente 14%. En irse de
estos el contenido de azúcar es aproximadamente del 70%.

4.2.8. Proceso al Vacío
Ilustración 22.Proceso del vacío
Para dar vuelta al azúcar en una forma cristalina es necesario ahora todavía evaporar más agua.
Esto se hace en una temperatura y una presión reducidas en los recipientes grandes conocidos
como cacerolas de vacío. El jarabe se alimenta a las cacerolas y como se evapora el agua, los
cristales del azúcar comienzan a crecer. Cuando la cacerola está llena contiene cerca de 50
toneladas de una mezcla de los cristales de azúcar en jarabe. El contenido entonces se descarga
en los recipientes que son muy conocidos como los cristalizadores
4.2.9. Centrifugación
Ilustración 23.Centrifugacion
El paso siguiente en la operación es separar el azúcar del jarabe. Esto se hace en las máquinas
automáticamente controladas conocidas como centrífugas.

En ellas el jarabe se hace girar apagado y los cristales del azúcar permanecen. El azúcar mojado
después se seca, se refresca y se envía a los silos grandes del almacenamiento.
El jarabe final del cual es no más práctico o económico extraer más azúcar se conoce como
melaza. Contiene un poco de azúcar junto con los no azúcares que no fueron quitados en la
etapa de la purificación del jugo. El tiempo total de la remolacha que se convierta en azúcar
blanca es cerca de doce horas.
4.3. Diagrama de procesos y variables de control
4.3.1. Diagrama de Proceso
PROCESO DE PRODUCCION DE
AZUCAR DE REM OLACHA
RECEPCION DE LA M P
PESADO Y M UESTREO
DIFUSION
SATURACION
PROCESO AL VACIO
CENTRIFUGACION
Ilustración 24.Diagrama de Proceso de la Remolacha

5. PRODUCCION DE CARAMELOS
El caramelo es un alimento elaborado a partir del azúcar. El caramelo se consigue mediante

la cocción de azúcares. Este puede consumirse tanto líquido, como sólido.
En la fabricación industrial de caramelos se suelen usar como materias

primas azúcar, glucosa y agua, que se combinan en las proporciones adecuadas para generar un
jarabe (almíbar) que posteriormente se cuece a altas temperaturas.
Una evaporación rápida produce la eliminación del agua presente en el jarabe cocido, quedando
una pasta de caramelo que puede ser modelada en diferentes formas. El enfriamiento provoca la
cristalización de la masa, formando el caramelo propiamente dicho al conferirle rigidez que lo
hace apto para su empaquetado.
Los factores que se debe controlar para obtener un producto final con buenas características son:
temperatura durante el proceso, dureza del agua destilada, composición de la fórmula del
caramelo, porcentaje inicial de sólidos.
5.1. Materia prima e insumos
La adquisición de la materia prima o ingredientes para la fabricación de los caramelos es muy

sencilla.
Estos son: azúcar, agua, producto blanqueador, glucosa, colorantes y saborizantes.

Las cantidades varían según la escala a producir.
Masa base para caramelos: para 5.20 kg de caramelos se requiere:
Azúcar 10 Kg
Agua 3,300 lts
Producto blanqueador (preparado según cada 10 gr.

formula)
Glucosa de 44° 3 Kg.
Tabla 9: Composición del Caramelo
5.2. Formulación de caramelos
Formulaciones habituales utilizadas para elaborar caramelos:
Componente Formulación 1 Formulación 2 Formulación 3

Sacarosa 300gr 500gr 300gr
Glucosa 200gr - 200gr
Ac. Cítrico 0.1gr 0.1gr 0.1gr
Saborizante 1.5gr 1.5gr 1.5gr
Colorante 0.5gr 0.5gr 0.5gr
Pesos totales 502.10 502.10 502.10
Tabla 10: Formulación de caramelos
Recepción de materiales: En esta actividad se efectúa el recibo y almacenamiento

temporal de las materias primas para el proceso de la elaboración de los caramelos.
El pesado y separado de productos: Las materias primas se trasladan a las básculas
donde son pesadas y separadas según características
5.3.1. Disolución o Mezcla

En este paso se mezclan los azucares, glucosa con el agua en las maquinas mescladoras para
proceder a la cocción.

5.3.2. Cocción
Luego de la mezcla, se procede con la cocción. Se procederá a mover constantemente la mezcla
que está siendo calentada en los hornos y midiendo constantemente la temperatura que está
alcanzando. Cuando la temperatura de cocción haya llegado a 140ºC se procede al amasado.
5.3.3. Amasado
En esta etapa del proceso se elimina el agua por evaporación, y es en donde la masa del
caramelo agarra mayor consistencia, además se le añade las esencias, colorantes y saborizantes
de acuerdo al tipo de caramelo que se quiera elaborar.
5.3.4. Moldeado y enfriado

Una vez tenida la masa se procede al moldeado de varios tamaños y formas., posteriormente se
enfría a una temperatura de aproximadamente 70 °C .
5.3.5. Clasificación
Se clasifican según el tamaño del caramelo, el tamaño ideal pasa al pesado y empaquetado. Los
restantes, se los reprocesa.
5.3.6. Pesado
Se procede a medir el peso que tendrá en su paquete correspondiente.
5.3.7. Empaque
El empaquete dependerá del tipo de caramelo que se ha producido en la respectiva industria o

fabrica. La envoltura se realiza en papel aluminio, hojalatas o plásticos y otros materiales que se
adapten para los caramelos.
5.4. Diagrama de procesos y variables de control

5.4.1. Diagrama de flujo para la elaboración de caramelos
Sacarosa-glucosa Agua
Mezcla Clasificación
Cocción
(140°C) Pesado
Amasado Envase y
Esencias y colorantes Empaque
Moldeado
VARIABLES DE ACUERDO A LA FORMULACIÓN
FORMULACION 1 FORMULACIÓN 2 FORMULACIÓN 3
Consistencia Demasiado dura Dura Demasiado dura
Olor Característico a fresa Característico a fresa Característico a fresa
Sabor Ligero a fresa Ligero a fresa Ligero a fresa
Color Rojo intenso Rojo intenso Rojo intenso
Acidez Bajo Bajo Bajo
Dulzor Demasiado dulce Demasiado dulce Demasiado dulce
5.4.2. Variables de control
Tabla 11: Variables de control

6. CONCLUCION
En el proceso de industrialización de azúcar se aprendió como es el proceso de elaboración de

azúcar en el ingenio azucarero desde su cultivo de la materia prima, insumos utilizados,
maquinarias y métodos para poder obtener como producto final azúcar
Luego de haber visitado las instalaciones del Ingenio Azucarero ¨Roberto Barbery Paz¨ de la
corporación UNAGRO se logró conocer el proceso de producción, al igual que los residuos
generados en sus procesos tanto sólidos, líquidos y gaseosos.
Conociendo sus respectivas reutilizaciones o disposiciones finales que se daba a cada residuo
generado, bajo normas específicas y reglamentación adecuada.
Determinando así la caracterización y disposición final de residuos de este ingenio azucarero.
7. BIBLIOGRAFÍA
Libros:
 Roca Alfred - Control de Procesos
 Acedo Sanchez-Control Avanzado de Procesos
 Antonio Creus -Instrumentación Industrial
 Mc Cabe -Operaciones Unitarias en Ingeniería Química
 Foust Alan- Principios de Operaciones Unitarias
Paginas Web
 http://www.azucar.cl/proceso_productivo.htm
 http://www.misiones.gov.ar/IFAI/AzucarOrganica.htm
 http://turnkey.taiwantrade.com.tw/showpage.asp?
subid=057&fdname=FOOD+MANUFACTURING&pagename=Planta+de+produccion
+de+azucar+morena+(azucar+rubia)
 http://www.irish-sugar.ie/noframes/nf-pages/nf-prod/nf-prod.htm#evaportn

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PROCESO DE PRODUCCION DEL AZUCAR

UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL RENE MORENO

“PROCESO DE INDUSTRIALIZACION DEL AZUCAR”

Materia : PROCESOS INDUSTRIALES

Montero – Santa Cruz – Bolivia

PROCESOS INDUSTRIALES Página 1

PROCESOS INDUSTRIALES Página 2

3.1.2. Pre – fermentacion..............................................................................................23

PROCESOS INDUSTRIALES Página 3

Ilustración 1.Cosecha Manual.....................................................................................................8

PROCESOS INDUSTRIALES Página 4

Tabla 1: Propiedades Fisicas del Azúcar....................................................................................6

PROCESOS INDUSTRIALES Página 5

PROCESO DE INDUSTRIALIZACION DEL AZUCAR

El Ingenio Azucarero “Roberto Barbery Paz”, es el más nuevo de Bolivia. En su planta

El Ingenio además de manejar el proceso de industrialización de la materia prima que recibe de

PROCESOS INDUSTRIALES Página 6

1.0.1 Objetivo General

1.0.2 Objetivo Especifico

 Describir las propiedades físicas y químicas de la caña de azúcar desde el inicio

 Describir correctamente los procesos de elaboración del azúcar orgánico

 Determinar las diferentes variables de control de los procesos.

1.1 Definición de Azucares

PROCESOS INDUSTRIALES Página 7

1.2 Propiedades Físicas Y Químicas

1.2.1 Propiedades Físicas

Tabla 1: Propiedades Físicas del Azúcar

PROCESOS INDUSTRIALES Página 8

1.2.2 Propiedades químicas

Acidez 12,62 pKa

Solubilidad en agua 203,9 g/100 ml (293K)

Valores en el SI y en condiciones estándar

Tabla 2: Propiedades Químicas del Azúcar

1.3 Constituyentes de la caña

Tabla 3: Constituyentes de la caña

Otros constituyentes de la caña presentes en el jugo son:

PROCESOS INDUSTRIALES Página 9

Tabla 4: Otros Constituyentes

1.4 Labores De Campo Y Transporte

1.4.1 Preparación de los suelos

1.4.3 Cosecha de la caña

Cuando la caña ha cumplido su proceso de desarrollo fisiológico y maduración, la dirección de

1.4.3.1 Cosecha manual

El sistema de cosecha es el conjunto de operaciones de corte y alza que se realizan

PROCESOS INDUSTRIALES Página 10

Ilustración 1.Cosecha Manual

1.4.3.2 Cosecha mecánica

Ilustración 2.Cosecha Mecánica

1.4.4 Calidad de la quema

La calidad de la quema incide directamente sobre el porcentaje de materia extraña en forma de

2. PROCESO PRODUCTIVO DE AZUCAR

PROCESOS INDUSTRIALES Página 11

2.1. Controles en la recepción y pesado

2.1.1. Pesado de la caña

Código del Cañero

PESO REAL DE LA CAÑA=PESO CAMION CON CAÑA−PESO CAMION sinCAÑA

2.1.2. Descripción de laboratorio de análisis individual de la caña de azúcar

Brix del jugo

2.1.3. Descarga de la Caña

PROCESOS INDUSTRIALES Página 12

2.1.4. Preparación de la caña

2.2. Procesos de producción

PROCESOS INDUSTRIALES Página 13