DISEÑO DE CAMARA

FRIGORIFICAS-UVAS
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA
Debido a las características de la uva, lo ideal sería contar con instalaciones adecuadas. En general, puede
decirse que no existe un sistema único de conservación o tratamiento frigorífico de estos alimentos.
Tradicionalmente se suele utilizar una pre-refrigeración en túneles o cámaras de alta potencia frigorífica con
corrientes fuertes de aire frío y con poca densidad de estiba. Las frutas y verduras durante su conservación
continúan realizando fenómenos de respiración y de tipo metabólico, por lo que es necesario que haya una
buena renovación del aire de la cámara frigorífica. Muchas veces es suficiente la renovación que se produce
cuando las puertas se abren para la entrada y salida de mercadería.
Pág. 1
AGRADECIMIENTOS

Primeramente a Dios

Damos gracias a dios por permitirnos tener tan buena experiencia dentro de la
universidad, y brindarnos la fortaleza y el espíritu para seguir adelante sin
desfallecer a pesar de todos los tropiezos que hemos tenido y hemos enfrentado.

A Nuestros Padres

A nuestros padres quienes que son nuestros pilares más importantes y por siempre
demostrarnos su cariño y apoyo a lo largo de nuestras vidas y en nuestra
formación académica, quienes creyeron en nosotros en todo momento y no
dudaron de nuestras habilidades.

Muchas gracias les amamos.

A Nuestros Familiares

Por brindarnos los cimientos para nuestro desarrollo, todos y cada uno de ustedes,
nuestras familias, han destinado tiempo para enseñarnos nuevas cosas, para
brindarnos aportes invaluables que servirán para nuestras vidas.

Muchas gracias

Pág. 2
 INDICE
OBJETIVO GENERAL ............................................................................. 6

OBJETIVO PARTICULAR ...................................................................... 6

INTRODUCCIÓN......................................................................................... 7

CAPITULO I GENERALIDADES ....................................................... 9

1.1. Cámara Frigorífica: ................................................................................. 9

1.2.Equipo de Refrigeración ......................................................................... 9

1.3. Antecedentes Historicos ..................................................................... 10

CAPITULO II MARCO TEORICO...... Error! Bookmark not defined.1

2.1.Descripción ...............................Error! Bookmark not defined.1

2.2.Uva de Mesa Thompson Seedles .. Error! Bookmark not defined.1

2.3.Cultivo de Uva en Peru ...................... Error! Bookmark not defined.2

2.4. Conservacion de Uvas .................. Error! Bookmark not defined.2

2.5. Embalaje de Uva: ........................ Error! Bookmark not defined.14

2.6.Generación de SO2…….…………..……………………..……Error!
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2.7.Memoria Descriptiva ..................... Error! Bookmark not defined.4|

2.7.1 Ubicación Geográfica………………………………….……….. Error!

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2.8. Descripcion del Proyecto ........... ..Error! Bookmark not defined.5

CAPITULO III INGENIERIA DEL

PROYECTO………..…………..Error! Bookmark not defined.17

Pág. 3
 3.1. ANALISIS DEL PROCESO……………………………………………..17
3.1.1. DIAGRAMA DE OPERACIONES……………………………………17

CAPITULO IV REFERENCIAS PARA LA ELABORACION DE UNA

CAMARAFRIGORIFICA…………………………………………….................. 18

4.1. Cálculos para cámaras de conservación……………………………..19

4.1.1. Carga total de refrigeración………………………………...............19
4.1.2. Pérdida a través de las paredes…………………………………......19

4.1.3. Aire exterior (renovaciones de aire)………………………………..21

4.1.4. Calor liberado por iluminación………………………………………22

4.1.5. Calor liberado por las personas…………………………………….22

4.1.6. Calor liberado por motores………………………………………..…23

4.1.7. Agrupamiento de los calores por aire exterior o
ventilación, iluminación, personas y motores…………………....23
4.1.8. Perdida por la carga de género que entra a diario
(producto que entra en la cámara)…………………………………...23
4.1.9. Perdida por reacción y renovación de aire en frutas y
Verduras………………………………………………………………....25

4.1.10. Calor del embalaje.....................................................................25

4.1.11. Cálculos para cámaras de conservación de congelados….26

4.1.13. Cámaras, túneles de congelación…………………………….…26
4.1.14. Perdida por carga de producto………………………………..…27
4.1.15. Calor total …………………………………………………….28
4.1.16. Fórmulas que se utilizan para la realización del balance
térmico ……………………………………………………………...28

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 JUSTIFICACIÓN

Antes de proceder a la recolección, la fruta dañada o en mal estado se aparta. El

momento adecuado para la recolección depende de la clasificación de calidad local,
el porcentaje de CSS (% Concentración de Sólidos Solubles), la relación
azúcar/ácido y el color. (Un mayor nivel de azúcar conduce a unas perspectivas de
conservación mejoradas que se beneficiarán aún más en unas condiciones AC)

Las uvas recolectadas se deben colocar en una "estancia de preenfriamiento"

durante una hora y media después de la recolección, a una temperatura de 4 ºC.
Tras un máximo de 4 horas, las uvas se deben clasificar y empaquetar. Este
procedimiento tiene un gran impacto en el resultado de la conservación.

Por ello se vuelve importante el buen manejo y conservación de este producto, por
consecuencia por ello se hace necesario el uso de sistemas de refrigeración
adecuados para la conservación óptima.

Pág. 5
 Objetivo general

Diseño y cálculo de una cámara de congelación para uvas con la mayor eficiencia,
energéticamente, así como los equipos más adecuados y los costos más bajos
posibles.

Objetivo particular

o Diseñar la mejor distribución de la planta para teniendo en cuenta la

ampliación de la misma para un futuro.
o Brindar las mejores condiciones para que el producto pase un buen control
de calidad y así se logre exportar en mayor cantidad.
o Determinar las propiedades termodinámicas del refrigerante en este proceso.

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 Introducción

En la actualidad la demanda de la uva peruana está en pleno crecimiento en los

mercados extranjeros, por lo que el diseño de una planta de refrigeración se
convierte en un factor importante para dicha exportación. Esta planta deberá contar
con altos índices para el control de calidad, ya que las normas que rigen la
exportación son más exigentes que las que normas para el traslado interno de los
productos. Debido a esta premisa, el presente proyecto consiste en el estudio y
diseño de una planta de empacado y refrigeración ubicada en el distrito de La Joya,
Arequipa con fines de exportación (básicamente del tipo Thompson Seedles) hacia
el mercado Europeo.

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 CAPITULO I GENERALIDADES

1.1. CÁMARA FRIGORÍFICA:

- Un frigorífico o cámara frigorífica es una instalación industrial estatal o

privada en la cual se almacenan carnes o vegetales para su posterior
comercialización.
- El producto agrícola (frutas y hortalizas) es en su gran mayoría perecedero.

- Después de la cosecha sigue un proceso llamado comúnmente

"respiración" durante el cual los azúcares se combinan con el oxígeno del aire
produciendo anhídrido carbónico y agua y despidiendo calor, hasta llegar a la
completa maduración del fruto. Al mismo tiempo, los microorganismos que
están presentes en los frutos a temperatura ambiente, se alimentan y
reproducen a un ritmo exponencial, a medida que se acerca la maduración,
destruyendo los tejidos.
- Se comprobó que si se mantiene el producto cosechado a temperatura
menor que la del ambiente, se consigue alargar el período de maduración
un tiempo que varía desde 3-4 días hasta 6-8 meses, de acuerdo a la especie
y a la variedad.
- La posibilidad de ofrecer los frutos y las carnes durante un período más
largo tiene una importancia alimenticia y económica muy grande. para ello
se almacenan los productos en cuartos frigoríficos a temperatura apropiada
que permite ofrecerlo al consumidor mucho tiempo después de la cosecha.
Hay tablas que indican a qué temperatura y humedad relativa y cuál es el
tiempo máximo que es necesario mantener cada uno antes de enviarlos al
mercado.

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1.2. EQUIPO DE REFRIGERACION:

El equipo de refrigeración comprende un compresor de gas movido por un motor

eléctrico, un intercambiador de calor con un caño en forma de zigzag llamado
condensador, otro con caño en forma de serpentín llamado evaporador y una válvula
de expansión, todos interconectados por caños de cobre formando un circuito
cerrado. En el interior de la cañería se introduce el gas refrigerante por medio
de una válvula. El compresor y el condensador están fuera de la cámara
frigorífica mientras que la válvula de expansión y el evaporador dentro de la cámara,
generalmente sobre el marco de la puerta de entrada. Al trabajar el compresor eleva
la presión del gas que llega caliente de la cámara por las calorías que tomó
de los productos almacenados.

Cuando el gas llega a los valores de presión y temperatura previstas le corresponde

al gas pasar por el condensador a la fase liquida emitiendo calor latente de fusión.
El condensador está provisto de aletas que transmiten el calor que pasa por las
paredes del caño al aire. Si es necesario se instala un sistema de lluvia de agua en
circuito cerrado que ayuda a disipar el calor. El largo del serpentín está calculado
para que el gas licuado salga del condensador a temperatura ambiente. Pasa
entonces por la válvula de expansión, ya en el interior de la cámara, y pierde
presión. Al llegar al evaporador el gas esta frío y sin presión.

Le corresponde volver a su estado gaseoso. Necesita calor latente de evaporación.

Éste lo toma del caño de cobre que por ello se enfría y este a su vez toma calor del
aire. Con ayuda de un ventilador se establece una corriente de aire caliente de la
cámara que pasa por el serpentín del evaporador entregando calorías del aire y de
los productos almacenados.

El gas llega caliente al compresor completando el circuito. El proceso continúa

enfriando el aire y los productos almacenados hasta que la temperatura llega a
+/-1 °C más baja que la fijada. Un termostato cierra la válvula de expansión y un
presostato cierra la corriente del compresor. Pasado un tiempo la temperatura sube
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por el calor que pasa por las paredes y por la apertura de la puerta de la cámara.
Cuando llega a +/-1 °C más alta que la fijada se abre la válvula y la corriente.

1.3. ANTECEDENTES HISTORICOS

Desde fines del siglo XIX se usaba amoníaco como gas refrigerante, pero es tóxico
y por lo tanto peligroso cuando hay pérdidas de gas. En los años 70 del siglo XIX
se lo remplazó por gas de la familia de los cloro-flúor- carbono CFC llamados
comercialmente Freón o R11. Hace unos años se descubrió que estos gases son
unos los principales causantes del agujero de la capa de ozono, y desde entonces
se busca un reemplazante que tenga las mismas características que el Freón pero
que se descomponga antes de llegar a la capa de ozono.

En el ínterin se sigue usando gases de la misma familia pero que son menos
dañinos. En instalaciones grandes con personal de control, se sigue usando
amoníaco(R717).

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 CAPITULO II MARCO TEORICO

2.1. DESCRIPCION:
La uva es el fruto de la parra o vid, conocida en botánica como Vitis vinífera, una
planta trepadora que puede llegar a superar los 20 metros pero que por la acción del
ser humano, con podas anuales, suele presentar alturas de 1 o 2 metros.

La uva es una fruta carnosa que nace en largos racimos formados por granos
redondos u ovalados, cuyo diámetro medio es de 1,6 centímetros y su peso 200-
350 gramos (tanto el tamaño como el peso se refieren a los estándares ajustados a
las normas de calidad de la comercialización de las uvas).

El color de su piel es diferente según variedades, pudiendo lucir tonos verdosos,

rojizos, púrpuras, azulados o amarillentos. Su pulpa es jugosa y dulzona, presentando
diversas pepitas pequeñas y duras en su interior.

2.2. UVA DE MESA THOMPSON SEEDLES:

Uva ovoide alargada, de color verde cremoso, jugoso, sin semilla.
 Racimos: De tamaño medio a grande, alados y excesivamente
compactos.
 Bayas: Pequeñas de color verde amarillo y de sabor neutro.
 Calibre Promedio: 18 – 19mm.

Figura 1. Granos de Uva Thompson Seedless.

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2.3. CULTIVO DE UVA EN PERU:
La uva se cultiva tradicionalmente en la costa sur del país, principalmente en Ica,
Lima, Moquegua, Arequipa y Tacna; siendo la época de cosecha entre noviembre y
febrero.

Figura 2. Producción de Uva en Perú.

2.4. CONSERVACION DE UVAS:

En general las uvas, soportan los rigores de la manipulación del transporte y del
almacenamiento en las cámaras frigoríficas. Casi toda esta fruta se pre-enfría, y
gran cantidad de ella se almacena durante períodos variables antes del consumo.

La uva se desarrolla con relativa lentitud y debe estar madura antes de su recolección,
ya que toda su maduración tiene lugar en las viñas. Sin embargo no debe estar
madura en exceso, ya que esto la predispone a dos desórdenes posteriores a la
cosecha: uno es el debilitamiento de los tallos, y otro es la sensibilidad progresiva a
los organismos de deterioro.

La uva es vulnerable al efecto desecante del aire, por ello, es tan importante el estado
del tallo, éste es un factor de calidad y un indicador del tratamiento anterior
de la fruta. El tallo de la uva, a diferencia de otras frutas, es el que sostiene la
fruta, debido a esto, hay que poner énfasis en el tema acerca de las operaciones
que hacen mínimas la pérdida de humedad.

La temperatura recomendada para el almacenamiento de la uva tipo vitis vinífera

(Europa o California) en la cámara frigorífica es de -1 grado C. La humedad relativa
debe estar entre los 85 y 90%.

A su temperatura óptima de conservación (-0,5 a 0º C), la uva de mesa podría ser

almacenada por un tiempo de 50 a 100 días dependiendo de las características de
la variedad, estado de madurez al momento de la cosecha y el control fitosanitario
del huerto en pre cosecha.

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2.5. EMBALAJE DE UVA:
La caja debería tener un área de ventilación de ventilación apropiada para reducir el
tiempo de enfriamiento y permitir la ventilación cuando sea necesaria.

Luego colocar una bolsa de polietileno cubriendo el fondo y costados de la caja de

tal forma que después pueda cubrir la superficie de la uva. La bolsa sin perforaciones
producirá un exceso de condensación que puede causar daño de blanqueado. Por
otro lado, el exceso de ventilación reduce la concentración de anhídrido sulfuroso
(SO2) dentro de la caja, causando el desarrollo de la pudrición. Luego colocar en
ambos lados de la caja papel envoltorio frutero para absorber el exceso de humedad.
Se puede colocar adicionalmente en el fondo de la caja un material de embalaje
absorbente.
Embalar cada racimo dentro de bolsas plásticas estas debe tener la suficiente
ventilación para permitir el contacto del SO2 con toda la uva. Envolver el papel sobre
las uvas y coloque un material absorbente como una hoja de papel envoltorio frutero
doblado o una lámina de papel gofrado.

Luego colocar el generador de anhídrido sulfuroso, luego colocar sobre la superficie

de este un material absorbente tal como una lámina de papel absorbente o cartón
corrugado, para mantener un nivel de humedad constante en su entorno, cierre la
bolsa de polietileno, tape la caja y llevar a túnel de enfriamiento. Almacene y
embarque evitando las variaciones de temperatura.

2.6. GENERACION DE SO2.

El generador de anhídrido sulfuroso genera un gas de Anhídrido Sulfuroso (SO2) que
elimina las esporas de Botrytis en la superficie de la uva, sella heridas y cortes
producidos durante el embalaje y detiene el desarrollo de pudriciones en la uva de
mesa embalada durante su almacenaje y transporte.

Su funcionamiento de este generador consiste cuando la caja de uva es embalada y

se produce una mínima humedad en su interior se activa la fase rápida produciendo
una alta concentración de SO2 gas por un corto tiempo. Luego cuando la caja se
almacena en frío a 0 °C (32 °F) la fase lenta produce una baja concentración de
SO2 gas por varias semanas. El adecuado control de la temperatura es uno de los
factores más importantes en el almacenaje.

La Botrytis se propaga el doble a 2 °C (35,6 °F) que a 0 °C (32 °F). Manteniendo

un adecuado nivel de humedad dentro de la caja se previene el daño producido por
blanqueado y el agotamiento anticipado del generador. La condición final de la uva

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depende de otros factores tales como calidad de la uva, procedimiento de embalaje,
almacenaje y condiciones de transporte, etc.

Figura 3. Caja de exportación Uva.

2.7. MEMORIA DESCRIPTIVA:

2.7.1. UBICACIÓN GEOGRAFICA:
 La planta de refrigeración de Uva estará ubicada en el Distrito de La Joya,
provincia Arequipa, departamento Arequipa.
 Los detalles de dicha ubicación se muestran en las siguientes imágenes:

Figura 4 - Vista 1 de la Planta de refrigeración de Uvas..

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Figura 5 - Vista 2 de la Planta de refrigeración de Paltas

Figura 6 - Vista 3 de la Planta de refrigeración de UVA

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2.8. DESCRIPCION DEL PROYECTO:
El complejo frigorífico se realizara para UVAS THOMPSON SEEDLESS, un ambiente
de 25°C que equivale a 77 °F y 55% de humedad relativa y un periodo de 8 días.

Figura 7. Plantación Uva Mesa Thompson Seedless.

Figura 8. Uva Mesa Thompson Seedless.

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CAPITULO III INGENIERIA DEL PROYECTO

3.1. ANALISIS DEL PROCESO:

3.1.1. DIAGRAMA DE OPERACIONES:
El empacado de la uva pasará por los siguientes procesos para su exportación:
 Recepción de la Materia Prima:
Luego de que se realiza la cosecha, la fruta se recibe en la planta de empaque
para la limpieza y clasificación de racimos.

 Selección:
La jaba pasa al área de trabajo para realizar la clasificación de los racimos sobre la base
de las observaciones de variedad, color y tamaño o calibre. Las personas encargadas de
hacer esta labor son mujeres, debido a que presentan mayor habilidad y delicadeza al
momento de manipular la fruta.

 Pesado:
La pesadora separa los racimos o los corta hasta alcanzar el peso que el formato exige
de cada racimo. Los trozos cortados son separados a un lado para luego ser embalados
e otra caja cuando fuese necesario. Para el caso de la exportación a Inglaterra se hará en
ajas de 9 kg.

 Empaque:
La fruta se pone dentro de empaques apropiados, de acuerdo con la variedad y mercado
de destino. Para el mercado de Inglaterra se utilizan cajas de 9 Kg.
Antes de cerrar la caja, se coloca un generador de anhídrido sulfuroso, el cual tiene
como finalidad evitar el crecimiento de algunos microorganismos causantes de
enfermedades, como ya lo explicamos en el capítulo anterior.

 Paletizado:
Las cajas de uva son colocadas en pallets de madera. En la siguiente tabla veremos el
número de cajas que se colocan en un pallet.
Empaque Peso Presentación Embalaje
9-10 Bolsas individuales tipo
Caja cartón 9 Kg V-shape, ziploc, slider 108 cajas/pallet.

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  Fumigación:
En esta etapa se realiza el tratamiento con fumigantes químicos destinados a eliminar la
presencia de posibles plagas.

 Enfriamiento Rápido:
Este golpe de frío disminuye la temperatura de la fruta. Se hará por medio de un túnel
de aire forzado con sistema de pallets individuales, el cual permite disminuir la temperatura
de la fruta hasta un nivel de -1 °C antes de su temperatura de congelación de la uva, lo
que facilitara su ingreso posterior a la cámara de almacenamiento.

Figura 9. Túnel de Enfriamiento.

 Almacenamiento:
La fruta ingresa a la cámara de almacenamiento refrigerado, a -1°C donde el control de la
humedad relativa debe estar entre 85% y 90%.
La uva al ser un fruto muy delicado, el transporte debe de ser muy cuidadoso.
Así, a lo largo de todas las etapas logísticas, desde la cámara hasta el consumidor final
no debe de romperse la cadena de frío.

CAPITULO IV REFERENCIAS PARA LA ELABORACION DE UNA

CAMARA FRIGORIFICA

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4.2. CALCULOS PARA CÁMARAS DE CONSERVACIÓN (REFRIGERACIÓN).

4.2.1. CARGA TOTAL DE REFRIGERACIÓN.

La carga total de una instalación frigorífica es el número de frigorías que deben

obtenerse, o dicho de manera más correcta, la cantidad de calorías que deben
extraerse a fin de mantener la temperatura deseada en la cámara, nevera o recinto a
enfriar.

Dicha cifra procede del total de calor que entra en el espacio a refrigerar por el conjunto
de las causas siguientes:

 Perdida a través de las paredes.

 Aire exterior.
 Calor liberado por iluminación.
 Calor liberado por las personas.
 Calor liberado por motores.
 Pérdidas por la carga de género que entran a diario.
 Pérdida por reacción y renovación de aire en frutas y verduras.
 Calor del embalaje.

4.2.2. PÉRDIDA A TRAVES DE LAS PAREDES.

La cantidad de calor por pérdidas a través de las paredes depende de tres factores:

 Superficie total exterior del recinto.

 Aislamiento empleado.
 Diferencia de temperaturas entre la temperatura que hay en el exterior y la
temperatura que se quiere obtener en el interior.

Como es natural, cuanto mayor sea la superficie total exterior, mayor será la cantidad
de calor que deberá extraerse. Cuanto mejor sea el aislamiento y mayor espesor,
menores serán las pérdidas a través del mismo. Otro factor importante es que cuanto
mayor sea la diferencia de temperaturas entre el exterior y el interior, mayor cantidad
de calor habrá que extraer.

El primer paso para obtener las perdidas por paredes consiste en determinar la
superficie total de la cámara o nevera. Para obtener dicha superficie puede emplearse
la siguiente fórmula.

S  2a  b  b  c  c  a

Siendo:
a = Ancho exterior.
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 b = Fondo exterior.
c = Altura exterior.

Conocido ya este dato, y determinado el espesor del aislamiento con que se efectuará
el recubrimiento de la cámara, mueble o depósito, se buscará entonces el coeficiente
de transmisión correspondiente a dicho aislamiento, en relación con la tabla siguiente:

Coeficiente (K) de transmisión de los materiales aislantes más usados.

Espesor en Corcho Fibra de Poliestireno Poliuretano Lana

mm vidrio mineral
Watios/hora.m2
.ºC
50 0,928 0,812 0,696 0,464 0,905
75 0,626 0,568 0,464 0,313 0,603
100 0,464 0,429 0,348 0,232 0,452
125 0,371 0,336 0,278 0,186 0,359
150 0,313 0,220 0,174 0,116 0,220

Estos coeficientes varían en relación con la temperatura y grado de compresión de

cada sustancia. Cuando se tenga que realizar un cálculo hay que pedir las
características técnicas del material al fabricante.
Se pasará entonces a establecer la diferencia de temperatura entre el ambiente
exterior y el interior de la cámara. Para la primera debe calcularse siempre la
temperatura media en la época más calurosa, y en cuanto a la que debe mantenerse
en el interior depende naturalmente de la naturaleza del producto que debe
almacenarse, para ello, hay que tener en cuenta las temperaturas recomendables que
se detallan en las tablas. Así pues, conocidos los factores representados por:

S= Superficie exterior de la cámara en m2.

K= Coeficiente de transmisión del aislante.
(Te - Ti) = Diferencia de temperatura.

Por lo tanto se obtendrá el calor equivalente a las pérdidas a través de las paredes.

QP  S  K  Te  Ti   24

El resultado son vatios perdidos en 24 horas.

4.2.3. AIRE EXTERIOR (RENOVACIONES DE AIRE.

La aireación de la cámara es necesaria, esta ventilación se produce por la frecuencia

de aperturas de las puertas para la entrada y salida de género de la misma, pero a
veces esto no es suficiente, así que se debería dotar a las cámaras de sistemas de
ventilación forzada complementarios.

Pág. 20
 El número de renovaciones puede establecerse por hora o por día, para ello
podemos utilizar la siguiente fórmula.

QA  V  (h)  n
Siendo
:

QA = Potencia calorífica aportada por el aire.

V= Volumen de la cámara en metros cúbicos (m3).
h = Calor del aire en (kcal/m3) obtenido por diagrama psicométrico o por tablas.
n= Número de renovaciones de aire por día.

Volumen Renovaciones aire día Volumen Renovaciones aire día

cámara (m3) conservación congelación camara (m3) conservación congelación
2,5 52 70 100 6,8 9
3,0 47 63 150 5,4 7
4,0 40 53 200 4,6 6
5,0 35 47 250 4,1 5,3
7,5 28 38 300 3,7 4,8
10 24 32 400 3,1 4,1
15 19 26 500 2,8 3,6
20 16,5 22 600 2,5 3,2
25 14,5 19,5 800 2,1 2,8
30 13 17,5 1000 1,9 2,4
40 11,5 15 1500 1,5 1,95
50 10 13 2000 1,3 1,65
60 9 12 2500 1,1 1,45
80 7,7 10 3000 1,05 1,30

Calor del aire en (W/m3)

T +5ºC +10ºC +15ºC +20ºC +25ºC +30ºC +35ºC +40ºC

ext.


T inte 70% 80% 70% 80% 70% 80% 50% 60% 50% 60% 50% 60% 50% 60% 50% 60%


15ºC 0,24 0,60 1,44 2,00 2,97 3,67 4,85 5,71 7,00 8,30
10ºC 1,33 1,19 1,43 1,80 2,66 3,23 4,20 4,92 6,03 6,99 8,30 9,63
5ºC 0,83 1,03 1,96 2,25 2,49 2,88 3,76 4,34 5,34 6,07 7,22 8,20 9,55 10,9
0ºC 0,78 0,94 1,79 2,00 2,96 3,26 3,51 3,90 4,81 5,41 6,44 7,20 8,38 9,37 10,7 12,1
-5ºC 1,65 1,80 2,67 2,88 3,84 4,15 4,40 4,80 5,71 6,32 7,35 8,12 9,29 10,3 11,7 13,1
-10ºC 2,47 2,62 3,51 3,73 4,71 5,02 5,28 5,68 6,62 7,24 8,31 9,12 10,3 11,3 12,7 14,1
-15ºC 3,25 3,41 4,32 4,54 5,55 5,87 6,13 6,54 7,50 8,14 9,20 9,98 11,2 12,3 13,7 15,2
-20ºC 3,96 4,13 5,06 5,29 6,31 6,63 6,91 7,34 8,31 8,94 10,0 10,9 12,1 13,2 14,7 16,2
-25ºC 4,74 4,91 5,85 6,09 7,13 7,46 7,75 8,18 9,20 9,80 10,9 11,7 13,0 14,1 15,7 17,2
-30ºC 5,52 5,69 6,67 6,89 7,96 8,30 8,58 9,03 10,0 10,7 11,8 12,7 14,0 15,2 16,7 18,4
-35ºC 6,30 6,48 7,46 7,71 8,77 9,12 9,46 9,89 10,9 11,6 12,8 13,6 14,9 16,1 17,8 19,3
-40ºC 7,16 7,34 8,35 8,60 9,72 10,0 10,4 10,8 11,8 12,6 13,8 14,7 16,0 17,2 18,9 23,1

Pág. 21
 4.2.4. CALOR LIBERADO POR ILUMINACION.

Dentro de las cámaras existe iluminación, ya sean mediante lámparas incandescentes,

fluorescentes, etc. El calor que liberan puede expresarse por:

Qilumin svion  P  t
Siendo:

P= Potencia total de todas las lámparas en vatios.

t= Duración o tiempo de funcionamiento de las mismas.
Qilum= Potencia calorífica aportada por la iluminación en W.

Si las lámparas son fluorescentes hay que multiplicar la potencia de las lámparas
por 1,25 por ser el factor considerado debido a las reactancias.

Si no se conoce la potencia de las lámparas se puede realizar valor estimativo

considerando entre 5 y 15 W por metro cuadrado de superficie de planta de la
cámara.

4.2.5. CALOR LIBERADO POR LAS PERSONAS.

También las personas que entran en una cámara liberan calor a razón de:

Qpersonas  q  n  t
Siendo:

Qpers = Potencia calorífica aportada por las personas.

q= Calor por persona en W según tabla que se adjunta.
n= Número de personas en la cámara.
t= Tiempo de permanencia en horas/día.

El tiempo de permanencia variará según el trabajo que deban efectuar las personas
en el interior de la cámara. Generalmente se evalúa entre 0,5 y 5 horas día.

Temperatura de la cámara Potencia liberada por persona

(ºC) en W
10 210
5 240
0 270
-5 300
-10 330
-15 360
-20 390
-25 420

Pág. 22
 4.2.6. CALOR LIBERADO POR MOTORES.

En el interior de una cámara frigorífica existen aportaciones de calor debido al

funcionamiento de los ventiladores de los evaporadores, así como la existencia de
máquinas que realicen trabajos dentro de la cámara, este calor lo podemos calcular
mediante la siguiente expresión:

Qmotor  0,2   P  t

Siendo:

P= Potencia de cada motor.

t= Tiempo de funcionamiento de motor en hora.
0,2 = Factor de conversión de la energía eléctrica en calorífica.
Qmot= Potencia calorífica aportada por los motores.

4.2.7. AGRUPAMIENTO DE LOS CALORES POR AIRE EXTERIOR O

VENTILACIÓN, ILUMINACIÓN, PERSONAS Y MOTORES.

La cantidad de calor que entra en la cámara o recinto por este concepto depende del
número de veces que se abran las puertas, dato que a su vez, está afectado por el
uso que se haga de la cámara. Aunque se trata de un dato difícil de determinar de
manera exacta, la práctica ha establecido unos porcentajes de pérdidas por abertura
de puertas, alumbrado, calor del personal, etc., que sirven perfectamente y que dan
una idea muy aproximada de dicho valor. Dichos porcentajes se calculan sobre la
cantidad de frigorias/24 horas por pérdida de paredes que previamente se habrá
obtenido, y son como sigue:

En grandes cámaras de conservación, generalmente provistas de 10%

antecámara:
Cámaras para detallistas: 25%
Cámaras para restaurantes, bares, pastelerías, etc. 40%

Consideraremos que una cámara es grande a partir de 150 m3.

4.2.8. PERDIDA POR LA CARGA DE GENERO QUE ENTRA A DIARIO (PRODUCTO

QUE ENTRA EN LA CAMARA).

La carga calorífica por la introducción del producto para conservar en el interior de una
cámara es muy variada dependiendo del uso a que se destine la cámara, los podemos
dividir en los siguientes apartados.

 Refrigeración de alimentos.
 Calor de respiración de alimentos.
Pág. 23
  Calor del embalaje.

Para obtener dichos valores, deben conocerse los factores siguientes:

 Cantidad de kg de género que entran diariamente en la cámara.

 Diferencia de temperatura a su entrada y la que debe obtenerse en el interior.
 Calores específicos de los productos a conservar.

La entrada diaria de género es un dato de mucha importancia y debe precisarse de la

manera más aproximada posible, siendo preferible, en todo caso, pecar por exceso
que por defecto, y que por consiguiente sirva para dar una idea errónea de las pérdidas
que por este concepto correspondan. En las instalaciones de bares donde exista
refrigeración de líquidos deberá tomarse como base la cantidad de líquido que se
consuma en el número de horas de mayor despacho, en lugar de fijar un total de las
24 horas del día.

Así también, en otras industrias donde la producción o carga de género se haga

durante un determinado número de horas de trabajo, este total de horas es el que
deberá ser considerado para obtener el promedio de pérdidas por carga.

Conocida la entrada del género, se obtendrá la diferencia con el interior tomando este
último dato de la tabla, donde se detallan las temperaturas de conservación
recomendables para cada producto determinado.

También se necesitará como dato el otro factor restante que es el calor específico del
producto a conservar.

Cuando las condiciones de conservación del producto precisen temperaturas

superiores a las de congelación, la carga calorífica de refrigeración expresada en W
la obtendremos a partir de la siguiente expresión.

QC  Kilos  Te  Ti   Ce

Donde:

QC = Calor debido a la carga de género.

Kilos = Kilos de producto.
(Te – Ti) = Diferencia de temperatura del género a la entrada y a la interior.
Ce = Calor específico del producto sobre por encima de los 0ºC.
4.2.9. PERDIDA POR REACCION Y RENOVACION DE AIRE EN FRUTAS Y
VERDURAS.

En la conservación de frutas y verduras debe recordarse se trata de materias vivas,

las cuales se hallan, por consiguiente, sujetas a cambios durante su almacenamiento.
Estos cambios son debidos a la respiración, o proceso en que el oxígeno del aire se

Pág. 24
combina con el carbono de los tejidos del fruto. Durante dicho proceso se desprende
energía en forma de calor, que también forma parte de las pérdidas calculadas por la
carga de género y debe tenerse necesariamente en cuenta para el cálculo total.

QFV  Crespiración  m

Siendo:
QFV = Calor obtenido por la respiración de frutas y verduras.
Cres = Calor de respiración del producto.
m = Masa de producto en kg.

4.2.10. CALOR DEL EMBALAJE.

En las mercancías embaladas, no debe despreciarse el calor generado por el envoltorio

del producto. El calor debido al embalaje en W puede obtenerse mediante:

Qemb  cemb  m  Te  Ti 

Siendo:

Qemb = Calor obtenido por el embalaje.

cemb = Calor específico del material de embalaje sobre 0ºC.
m = Masa del embalaje en kg.
TE = Temperatura de entrada del embalaje.
Ti = Temperatura interior o final del género en ºC.

Este calor del embalaje se puede obtener de tablas, aunque se puede estimar que el
calor por embalaje puede ser un 10% del calor por pérdida de carga de género en
grandes cámaras, y un 20% en cámaras pequeñas.

OBTENCIÓN DE LA CARGA TOTAL.

Para ello se sumarán todos los factores que intervengan, obtenidos a partir de las
fórmulas anteriormente citadas.

QT = Perdida por paredes + Perdidas por Aire exterior + Calor iluminación + Calor
personas
+ Calor por motores + Calor por carga de género + Calor del embalaje.

Si se trata de frutas y verduras, además hay que añadir la perdida por reacción y
renovación de aire en frutas y verduras.

QT = Perdida por paredes + Perdidas por Aire exterior + Calor iluminación + Calor
personas
+ Calor por motores + Calor por carga de género + Calor por reacción y
Pág. 25
 renovación en frutas y verduras + Calor del embalaje.

Con esto se obtendrán las frigorías totales que deben obtenerse en 24 horas.

Como quiera que el rendimiento o capacidad de las unidades condensadoras se

calculará generalmente a base de un trabajo máximo de 16 horas diarias en la época
de más calor, a fin de asegurar un buen ciclo de desescarche en el evaporador. Por
lo tanto bastará dividir la cifra total obtenida por 16 y tendremos las frigorías/hora.

4.2.11. CALCULOS PARA CÁMARAS DE CONSERVACIÓN DE CONGELADOS.

En esta clase de instalaciones, en que el género entra ya congelado, no es necesario

prever pérdidas de carga por congelación, bastando únicamente tener en cuenta las
pérdidas que corresponden a toda posible recuperación del género por no entrar éste
a la temperatura existente en la cámara.

Los cálculos a realizar son los mismos que en las cámaras de conservación
(refrigeración) que a continuación se detallan:

 Perdida a través de las paredes.

 Aire exterior.
 Calor liberado por iluminación.
 Calor liberado por las personas.
 Calor liberado por motores.
 Calor del embalaje.

Excepto en la carga de género que se calculará de la siguiente manera:

4.1.17. CAMARAS, TÚNELES DE CONGELACION.

Cuando ya no se trata de la simple conservación de género en tiempo limitado, sino

que se requiere la congelación del producto para su almacenamiento durante largos
espacios de tiempo, es cuando se utilizan las cámaras de congelación.

Estas cámaras también llamadas abatidores de temperatura o túneles de congelación,

sirven para congelar el producto una vez tratado. Estas cámaras, se han de calcular
según necesidades, ya que depende del producto a congelar, este tendrá que
congelarse en un determinado tiempo, por eso, una vez congelados se pasan a las
cámaras de conservación de congelados, que son las que hemos visto anteriormente.

Los pasos para calcular la cámara son los mismos a excepción de la carga

de género. Los pasos comunes son los siguientes:

Pág. 26
  Perdida a través de las paredes.
 Aire exterior.
 Calor liberado por iluminación.
 Calor liberado por las personas.
 Calor liberado por motores.
 Calor del embalaje.

Estos cálculos se han realizado para 24 horas que tiene un día, pero en las cámaras
de congelados, tendremos que variar la duración adecuándola a las necesidades que
tengamos como puede ser que queremos congelar el producto en 4 horas.

4.1.18. PERDIDA POR CARGA DE PRODUCTO.

Han de tenerse en cuenta los siguientes factores para el cálculo de pérdida de calor
por carga de productos.

 Calor específico del género sobre cero.

 Calor específico del género bajo cero.
 Calor latente de congelación.
 Temperatura de congelación.

El cálculo se realiza de la siguiente manera:

Se calculan las pérdidas por enfriamiento hasta 0ºC, usando la siguiente fórmula.
Q0  kilos  T  0º C  Ce0ºC
0

Siendo:

Q0ºC= Calor por encima de 0ºC.

T= Temperatura del producto a la entrada del recinto.
Ce = Calor específico del producto sobre 0ºC.

Se calcula entonces el calor latente por congelación, con la siguiente fórmula:

QL  kilos  Clcong

Siendo:

QL = Calor latente del producto.

Clcong = Calor latente de congelación del producto.

Finalmente se obtiene las pérdidas por congelación, aplicando la siguiente fórmula:

 Kilos  Ce0ºC  0º C  t 
Qcong

Pág. 27
Siendo:

Qcong = Calor de congelación.

Ce 0ºC = Calor específico del producto por debajo de 0ºC.
T= Temperatura a la que se quiere congelar el producto.

Los tres productos se suman, y se obtendrá el factor total de pérdidas por carga de
género en la cámara.

Así pues para el cálculo de las cámaras de congelación tendremos que aplicar las
siguientes fórmulas:

4.1.19. CALOR TOTAL.

Una vez realizados todos los cálculos se realiza la suma de todas las cargas,
obteniéndose el calor a evacuar, luego tenemos que dividir la potencia calorífica
obtenida total en las horas que queremos obtener el producto congelado para
almacenar realizando la siguiente operación.

Siendo:

Pmaquina = Potencia que nos tiene que dar la maquinaria frigorífica en

W/h Qtotal congelación = Calor total para la congelación del producto en W.
Tcongelación = Tiempo en que queremos que se realice la congelación.

4.1.20. FORMULAS QUE SE UTILIZAN PARA LA REALIZACIÓN DEL BALANCE

TÉRMICO.

 Perdida a través de las paredes.

*QP  S  K  Te  Ti 

 Calor liberado por renovaciones de aire.

*QA  V  (h)  n

Pág. 28
  Calor liberado por iluminación:

*QILUMINACION= P  t
 Calor liberado por personas

*QPERSONAS = q  n  t
 Calor liberado por motores
*QMOTORES  0,2 P  t

 Calor del embalaje

*Qemb  cemb  m  Te  Ti 

A) Calor por carga de producto.

 Cámaras de conservación de frescos.

QC  Kilos  Te  Ti  Ce0ºC

 Cámaras de conservación de producto congelado.

QC  Kilos  Te  Ti  Ce0ºC

DISCUSIONES

REFERENCIAS

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Miguel Devesa Devesa y Vicente Sellés Benlloch © Pag 11