Wa0001.

FABRICA DE CONSERVAS
CALIFORNIA S.A.
JR. LETICIA N° 125 PUERTO SUPE
GESTIÓN DE LA CALIDAD
2022
PROGRAMA DE BUENAS
PRÁCTICAS DE GESTIÓN DE LA
CALIDAD
MANUFACTURA
INDICE
Pág.
I. INTRODUCCIÓN ....................................................................... 4
II. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA ........................................ 6
1. DEFINICIÓN ....................................................................... 6
2. ALCANCE ....................................................................... 6
3. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS ......................................................... 6
4. BASE LEGAL ....................................................................... 7
5. DESCRIPCIÓN DE PROCESOS ................................................... 8
5.1. LÍNEA COCIDO ...................................................................... 10
5.1.1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA .................... 11
5.1.2. ENCANASTILLADO ........................................... 13
5.1.3. LAVADO.............................................................. 15
5.1.4. COCINADO ......................................................... 17
5.1.5. ENFRIAMIENTO ................................................. 19
5.1.6. FILETEADO ........................................................ 21
5.1.7. MOLIENDA ......................................................... 24
5.1.8. ENVASADO ........................................................ 26
5.1.9. ADICION DE LIQUIDO DE GOBIERNO .............. 29
5.1.10.EXHASUTER ...................................................... 31
5.1.11.SELLADO............................................................ 33
5.1.12.LAVADO DE LATAS ........................................... 46
5.1.13.ESTERILIZADO/ENFRIAMIENTO ....................... 49
5.1.14.LIMPIEZA Y EMPACADO ......................... ……. 57
5.1.15.CODIFICADO ...................................................... 60
5.1.16.ALMACENAMIENTO ........................................... 64
5.1.17.COMERIALIZACIÓN ........................................... 66
5.2. LÍNEA DE CRUDO ......................................................... 69
5.2.1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA .................... 70
5.2.2. CORTE Y EVISCERADO .................................... 72
5.2.3. LAVADO Y DESANGRADO ................................ 76
5.2.4. ENSALMUERADO (para proceso de anchoveta) 76
5.2.5. ENVASADO ........................................................ 78
5.2.6. COCINADO ......................................................... 80
5.2.7. DRENADO .......................................................... 82
5.2.8. ADICIÓN DE LÍQUIDO DE GOBIERNO .............. 83
5.2.9. EXHAUSTER ..................................................... 86
5.2.10.SELLADO............................................................ 88
Elaborado: Equipo Versión: 01.2022

Aprobado: HACCP Página 2 de 168
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MANUFACTURA
Pág.
5.2.11.LAVADO DE LATAS ........................................... 98
5.2.12.ESTERILIZADO .................................................. 101
5.2.13.LIMPIEZA Y EMPACADO ................................... 109
5.2.14.CODIFICADO ...................................................... 111
5.2.15.ALMACENAMIENTO ........................................... 115
5.2.16.COMERCIALIZACIÓN......................................... 117
5.3. DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DEL GRATED DE
ANCHOVETA ................................................................. 121
PRIMERA ETAPA (TRABAJO EN CRUDO) ................... 122
5.3.1. RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA ............... 122
5.3.2. CORTE Y EVISCERADO .................................... 124
5.3.3. PELADO Y LAVADO ........................................... 128
5.3.4. COCINADO ......................................................... 129
5.3.5. ENFRIADO.......................................................... 131
SEGUNDA ETAPA: (TRABAJO EN COCIDO) ............... 132
5.3.6. MOLIENDA ........................................................ 122
5.3.7. ENVASADO ....................................................... 135
5.3.8. ADICION DE LIQUIDO DE GOBIERNO ............. 137
5.3.9. EXHAUSTER ..................................................... 140
5.3.10.SELLADO ........................................................... 142
5.3.11.LAVADO DE LATAS ........................................... 142
5.3.12.ESTERILIZADO/ENFRIADO .............................. 142
5.3.13.LIMPIEZA Y EMPACADO ................................... 143
5.3.14.CODIFICADO ...................................................... 143
5.3.15.ALMACENAMIENTO ........................................... 143
5.3.16.COMERIALIZACIÓN ........................................... 144
6. CODIFICACIÓN ……………………………………………………. 145
7. INSPECCIÓN Y MUESTREO DE LOTES ...................................... 147
8. CONTROL DE MANTENIMIENTO Y CALIBRACIÓN DE EQUIIPOS E
INSTRUMENTOS ..………………………………………………….… 156
9. CONTROL DE PROVEEDORES…………………………... ………… 157
10. TRAZABILIDAD DE PRODUCTO ………………………... ………… 158
12. PROGRAMA DE CAPACITACION DEL PERSONAL…... ………… 159
ANEXOS

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I. INTRODUCCIÓN
Las conservas de especies hidrobiológicos por ser productos destinados al consumo

humano, tienen que cumplir con requisitos que garantizan su inocuidad, uno de los
alcances para lograr esto es la aplicación de las Buenas Prácticas de Manufacturas
(BMP), en las cuales se aplican procedimientos, y normas, etc. Para prevenir y evitar
posibles contaminaciones que podrían presentarse en cualquier etapa de la
producción hasta la distribución final de los productos.
El presente manual ha sido preparado para desarrollar las Buenas Prácticas de

Manufactura para conservas de pescado en las líneas de cocido, crudo y
desmenuzado (grated) de Anchoveta en agua y sal de la empresa FABRICAS DE
CONSERVAS CALIFORNIA S.A., planta de procesamiento de conservas, ubicada en
"Jr. Leticia N° 125 Puerto Supe – Barranca - Lima", dentro de las perspectivas de los
principios del Aseguramiento de la Calidad y de un mercado nacional cada vez más
competitivo y difícil, ha desarrollado un conjunto de procedimientos operacionales
que permiten un fácil, ágil y eficiente manejo de los procesos productivos; permitiendo
no solo la prevención y solución continua de problemas en las diferentes fases, sino
también a conducir con tecnología.
Es de gran importancia aplicar las buenas prácticas de manufactura como el primer

paso para lograr productos inocuos para el consumo, para mejorar el proceso y
mantener la calidad; en el proceso de elaboración de productos enlatados.
Este Manual de Buenas Prácticas de Manufactura se trabajará de manera paralela

con las Normas de Procedimientos Operacionales de Saneamiento y poder cumplir
con las metas higiénicas Sanitarias que se ha trazado la Empresa FABRICA DE
CONSERVAS CALIFORNIA S.A.
En ese sentido, se contará con las mejores condiciones de infraestructura,

maquinarias y equipos, para la obtención a escala industrial de productos en diversos
tipos de preparación y presentación, con calidad garantizada, altos valores
nutricionales, inocuos y competitivos en los mercados nacionales.

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Siendo el objetivo central de la empresa la excelencia en la calidad de sus productos;

la mejora continua, capacitación de todo el personal, profesional, técnico, auxiliar,
obrero que constituye la base fundamental para la ejecución eficaz del presente
manual.
En tal sentido, se ha programado la participación del mismo en diversos cursos de

especialización, necesarios para fortalecer sus conocimientos y asegurar la calidad
en la producción.

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II. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
1. DEFINICIÓN
Las Buenas Prácticas de Manufactura presentados en el siguiente manual abarcan
las actividades relacionadas en el proceso corno: la recepción de la materia prima,
envasado, elaboración, almacenamiento de las conservas de pescado y la posible
distribución de las mismas. Uno de los procedimientos y controles que se tienen en
cuenta cuando se va a desarrollar una operación durante la elaboración de una
conserva. Estos procedimientos y controles nos garantizarán que el mantenimiento
de los equipos, la calibración de los instrumentos de control, el control a los
proveedores de insumos, la limpieza de la planta, la higiene del personal y la
capacitación del personal sea apropiado. Para el caso del mantenimiento de equipos
e instalaciones para el procesamiento de conservas, estas deberán de mantenerse
en un buen estado y las condiciones adecuadas de saneamiento, por lo que se
implementa plan de mantenimiento anual y capacitación del personal de planta.
2. ALCANCE
Es el procedimiento y control que se tiene en cuenta cuando se va a desarrollar una
operación durante la elaboración de una conserva. Estos procedimientos y controles
nos garantizaran que el mantenimiento de los equipos, la calibración de los
instrumentos de control, el control a los proveedores de insumos, la limpieza de la
planta, la higiene personal y la capacitación del personal sea apropiado. Para el caso
del mantenimiento de equipos e instalaciones para el procesamiento de conservas
estas deberán de mantenerse en un estado apropiado de reparación y las
condiciones de facilidad a los procedimientos de saneamiento. La planta realiza las
siguientes líneas de producción:
La línea de cocidos.
La línea de crudos.
Desmenuzado (grated) de Anchoveta en agua y sal
3. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS
LIMPIEZA: es la eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras
materias objetables.

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CONTAMINANTES: es cualquier agente biológico o químico, materia extraña u otras

sustancias no añadidas intencionalmente a los alimentos y que puedan comprometer
la inocuidad o la aptitud de los alimentos.
CONTAMINACIÓN: es la introducción o presencia de un contaminante e los
alimentos o en el medio ambiente alimentario.
CLOSTRIDIUM BOTULINUM: microorganismo patógeno que causa parálisis, que se
endospora y es resistente, pero un adecuado tratamiento térmico lo destruye.
DESINFECCIÓN: es la reducción del número de microorganismos presentes en el
medio ambiente, por medio de agentes químicos y/o métodos físicos, a un nivel que
no comprometa la inocuidad o la aptitud del alimento.
INSTALACIÓN: es cualquier edificio o zona en que se manipulan alimentos, y sus
inmediaciones, que se encuentren bajo el control de una dirección.
HIGIENE DE LOS ALIMENTOS: son todas las condiciones y medidas necesarias
para asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos en todas las fases de la
cadena alimentaria.
HISTAMINA: Amina biogenética producida por descarboxilación del aminoácido
histidina, su presencia en la materia prima mayor a 50 ppm es ya un riesgo.
PELIGROS: es un agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien
la condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.
SISTEMA DE HACCP: un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.
MANIPULACIÓN DE LOS ALIMENTOS: es toda persona que manipule directamente
alimentos envasados, o no envasados, equipos y utensilios utilizados para los
alimentos y que espera, por tanto, cumpla con los requerimientos de higiene de los
alimentos.
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS: es la garantía de que los alimentos no causaran
daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso a que
se destinan.
IDONEIDAD DE LOS ALIMENTOS: es la garantía de que los alimentos son
aceptables para el consumo humano, de acuerdo con el uso a que se destinan.
4. BASE LEGAL:
D.S. N° 040-2001-PE, Norma Sanitaria para las Actividades Pesqueras y Acuícola:

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D.S. 010-2019-PRODUCE, Reglamento de Ley n° 30063, Ley de creación del

Organismo Nacional de sanidad Pesquera (SANIPES)
5. DESCRIPCIÓN DE PROCESOS
5.1. Descripción de procesos de la línea de cocido
5.2. Descripción de procesos de la línea de crudo
5.3. Descripción de procesos de Desmenuzado (Grated) de anchoveta
Proceso en dos fases:
I. primera fase (línea crudo)
II. segunda fase (línea cocido)
III. segunda fase (línea crudo/cocido)
La empresa cuenta con registros sanitarios de los 22 productos detallados a
continuación:
LISTADO DE PRODUCTOS ELABORADOS
LÍNEA ENVASE ESPECIE DESCRIPCION DEL PRODUCTO
Desmenuzado(Grated) de Caballa
Scomber japonicus
en Agua y sal
Filete de Caballa en
Scomber japonicus
Aceite Vegetal
Sarda chiliensis Filete de Bonito en Aceite Vegetal
LÍNIEA DE COCIDO
Trachurus murphyi Filete de Jurel en Aceite Vegetal

1/2 lb tuna Desmenuzado (grated) de Jurel
Trachurus murphyi
307 x 109 en Agua y sal
Katsuwonus pelamis, Sarda
chiliensis, Thunnus Albacares, Desmenuzado (grated) Atún en
Thunnus Thynnus Agua y sal
Katsuwonus pelamis, Sarda
chiliensis, Thunnus Albacares,
Filete de Atún en Aceite Vegetal
Thunnus Thynnus
1/2 lb tuna Katsuwonus pelamis, Sarda
Tapa Twist off (52mm x chiliensis, Thunnus Albacares,
Filete de Atún en Aceite Vegetal
78mm) Thunnus Thynnus
Entero de Jurel en Salsa de
Trachurus murphyi
Tomate
Trachurus murphyi Entero de Jurel en Agua y sal
Ethmidium maculatum Entero de Machete en Agua y sal
1 lb tall Entero de Machete en Salsa de
300 x 407 Ethmidium maculatum
Tomate
Scomber japonicus Entero de Caballa en Agua y sal
Entero de Anchoveta en Salsa de
LINEA DE CRUDO
Engraulis ringens
Tomate
1 lb Oval Entero de Jurel en Salsa de
Trachurus murphyi
600 x 406x108 Tomate
Entero de Pejerrey en Salsa de
Tinapa 5.5 Oz Odontesthes regia regia
Tomate
Entero de Pejerrey en Salsa de
Odontesthes regia regia
Tomate
Tinapa 6 Oz
Engraulis ringens
Tomate
Engraulis ringens
Super Jitney o Tomate
Tinapon 7 oz Entero de Pejerrey en Salsa de
Odontesthes regia regia
Tomate
Tinapon 8 oz Engraulis ringens
Tomate
LÍNEA DE 1/2 lb tuna Desmenuzado (grated) de
Engraulis ringens
CRUDO/COCIDO 307 x 109 Anchoveta en Agua y sal

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5.1. LINEA COCIDO

DIAGRAMA DE FLUJO DE LA LINEA DE COCIDO
PCC-1
CONTROL DE:
RECEPCIÓN DE MATERIA 1. TEMPERATURA<4.4ºC. A
PRIMA 2. HISTAMINA<50ppm.
3. EVALUACION FISICO
SENSORIAL
PCC-2
ENCANASTILLADO CONTROL DE:
Se codifican las 1. TRASLAPE: > 1.
tapas al 90% en base 2. % TRASLAPE
SELLADO
a la producción 3. % COMPACIDAD
estimada, en la zona 4. INSPECCIÓN VISUAL
LAVADO de codificado (CADA 30 minutos.)
5. INSPECCIÓN RUPTURA
LAVADO DE LATAS CADA 4 HORAS.
COCINADO
ESTERILIZADO/
PCC-3
CONTROL DE:
ENFRIADO 1. TEMPERATURA
ENFRIADO 2. TIEMPO.
SEGÚN LOS ESTUDIOS DE
LIMPIEZA Y PENETRACIÓN DE CALOR Fo
EMPACADO UBICADA EN LOS ANEXOS.
3. CONTROL DEL CLORO
FILETEADO RESIDUAL 0.5-2PPM
Se codifica el 10% del CODIFICADO Y
producto restante sin ETIQUETADO
codificar, según el rotulo
MOLIENDA de carros
ALMACENAMIENTO
ENVASADO
COMERCIALIZACIÓN
ADICIÓN DE LÍQUIDO DE
GOBIERNO
EXHAUSTER

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5.1.1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
PROPÓSITO:
Establecer procedimientos que permitan conducir con éxito la operación de
calificación y aprobación de materia prima apta para la elaboración de conservas
sanas, seguras y adecuadas.
ALCANCE:
Desde el ingreso de la materia prima, hasta que sea dispuesto para su estiba y/o
encanastillado.
ASPECTOS LEGALES:
Las normas sanitarias para las actividades pesqueras y acuícola (D.S.N0 040-2001-
PE) refiere que: "Los operadores de las plantas de procesamiento deben garantizar
la utilización de pescado e ingredientes que sean sanos, libres de descomposición o
contaminación, así como pescados provenientes de áreas autorizadas". Solo debe
utilizarse pescado enfriado, de frescura buena y consistente, sano y apto para
consumo humano; los pescados susceptibles a la formación de histamina deben
haber sido rápidamente refrigerados y mantenidos en condiciones de tiempo y
temperatura tal que se prevenga la formación de esta toxina". Art. 83 a, 95 a y 95 b.
y transportadas en condiciones adecuadas de higiene (cámaras y furgones
isotérmicos).
Los países que comprende la comunidad europea establecen un nivel máximo
promedio de histamina 100 ppm, aceptable para el consumo humano, mientras que
el FDA establece que los niveles de histamina deben ser a lo sumo más de 50 ppm
para pescado fresco y 200 ppm para pescado enlatado.
MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS.
 La materia prima llega al establecimiento por cámaras isotérmicas en cajas
plásticas sanitarias, en proporciones adecuadas de pescado-hielo, obteniéndose un
recurso con temperaturas inferiores a 4.4 °C. Antes que la cámara descargue se
procede a realizar un muestreo para verificar la calidad y grado de frescura de la
materia prima, se registran los datos en el formato H – 001 - A. Para dicha prueba se
toma 9 piezas y se utiliza la metodología y normas de:

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 NTP 700.002:2012; Lineamientos y Procedimientos de Muestreo del Pescado

y Productos Pesqueros para Inspección.
 MANUAL: Indicadores sanitarios y de inocuidad para los productos pesqueros
y acuícolas para mercado nacional y de exportación (RESOLUCION DE DIRECCION
EJECUTIVA N°057-2016-SANIPES-DE)
El pescado será recibido con una temperatura igual o menor a 4.4 °C. A la vez se
realiza la prueba de nivel de histamina.
El recurso será verificado a través de un test de Prueba Rápida de Histamina, en un
tiempo referencial de 25 minutos. La cual dará la decisión de aceptación o rechazo,
de esta materia prima. En caso de ser rechazado el lote de pescado, de igual forma
se procederá a ordenar la devolución de la misma, anotando en la guía de remisión
las razones de la decisión debidamente refrendado por el jefe de producción y jefe
de aseguramiento de la calidad. (Ver Procedimiento de determinación de histamina
Anexo N°04 FACCALSA - PH).
Es importante que la pesca recepcionada sea dispuesta de inmediato para ser

encanastillada y cocinada, protegiendo de esta manera al pescado de cualquier factor
de deterioro. Así mismo; es crítico que la pesca en la que se sospeche está
contaminada por hidrocarburos o algún otro tipo de contaminante, sea descartada de
inmediato.
DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS

 Cajas plásticas de capacidad de 30 Kg.
 Dinos de 500 Kg.
 Termómetro/ Balanza digital
 Ictiometro.
 Kit de histamina.
DESVIACIONES DE PROCESO.
Defecto: Mala calidad de la materia prima.
Causa: Probable fallas en el sistema RSW a bordo (EP industrial) o falta de hielo para
el enfriamiento de los recursos (EP artesanal), demoras en el transporte u falta de
hielo para el caso de preservación en cajas plásticas con hielo.
Medida Correctora: Rechazo del lote.
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Defecto: Contaminación por hidrocarburos.

Causa. Posible contaminación incidental por combustible durante el transporte.
Medida Correctora: Evaluación de la magnitud del hecho y rechazo del lote. Defecto:
Pesca con temperaturas elevadas.
Causa: Excesivas demoras en transporte a planta o falta de hielo para el caso de
preservación en cajas plásticas con hielo.
Medida Correctora: Realizar la prueba de histamina y de ser aceptado se procederá
inmediatamente a la siguiente operación según corresponda, de lo contrario el lote
se rechazará.
Defecto: Presencia de histamina, mayores de 50 ppm.

Causa: Exposición del producto por tiempo prolongado a temperatura superior a 4.4
ºC.
RESPONSABLES:
 Jefe de Aseguramiento de la calidad.
 Técnico de Aseguramiento de la Calidad.
FRECUENCIA.
Control por lote ingresado.
REGISTROS DE CONTROL.
FORMATO N° H – 001 - A - HACCP: EXAMEN FÍSICO ORGANOLEPTICO DE LA
MATERIA PRIMA.
5.1.2. ENCANASTILLADO
PROPOSITO:
Estibar adecuadamente las piezas de pescado en canastillas, con una capacidad de
recepción entre 13 - 15 kg. / canastilla, variable según especie talla y peso por unidad
de pescado, para lograr una cocción uniforme en toda la masa cárnica.
ALCANCE:
Operación que inicia después de la recepción de la materia prima y termina en el
lavado.

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VALIDACIÓN DEL PROCEDIMIENTO OPERACIONAL:
 DECRETO SUPREMO Nº 040 – 2001 – PE, Artículo 96º

 “Control de la Calidad Aplicado a la Elaboración de Conservas” Módulo A
PRODUCE / ITP / ASOCIACIÓN PROPERU / AECI / ANFACO (2004).
DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO:
 Antes de iniciarse la operación de estibado / encanastillado, el Jefe de

Aseguramiento de Calidad – JAC, verificará que el personal, área de trabajo,
equipos y materiales a emplearse, cumplan con las normas de Higiene y
Limpieza establecidas en el Programa de Higiene y Saneamiento.
 Se separarán aquellas piezas que por efecto del transporte y/o descarga,
llegaron deterioradas y se depositarán en el recipiente de descartes ubicado en
la zona contigua.
 Cada canastilla deberá de llevar dos filas de pescado estibado como máximo, y
el peso de la canastilla con pescado no deberá exceder de 15 kilos para evitar
deterioro por sobrepresión y lograr penetración y distribución uniforme de calor
en la masa cárnica.
 Todo el pescado apto será estibado con el vientre hacia abajo en canastillas
metálicas especialmente diseñadas para ello.
 Las canastillas llenas serán acomodadas en carros metálicos con capacidad de
18 canastillas/carro.
 El pescado descartado en la mesa de selección, será recepcionado en cubetas
y depositado en cilindros metálicos para transvasarlos a canastillas y ser
cocinados independientemente del pescado apto.
DESCRIPCION DE EQUIPOS:
CARROS PARA PROCESO DE COCCION
- Cantidad: 37 y 10 carros
- Material: de fierro corrugado de 1/2” y 5/8”/Acero Inox
- Ruedas: de fierro fundido de 4”/Polietileno termoresistente
DIMENSIONES:
- Longitud: 0.75 m.
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- Ancho: 0.89 m.
- Altura: 1.53 m.
CANASTILLAS
- Cantidad: 850 canastillas
- Material: Acero Inoxidable
DIMENSIONES:
- Longitud: 0.70 m.
- Ancho: 0.40m.
- Altura: 0.10 m.
DESVIACIÓN DEL PROCEDIMIENTO:
 DEFECTO: Estiba y selección inadecuada del pescado

CAUSA: Falta de control
ACCIÓN CORRECTIVA: Capacitación al personal de encanastillado, mejorar la
Supervisión.
 DEFECTO: Cantidad de pesca, desproporcionada a la cantidad de personal de

estibe.
CAUSA: Demoras en la operación.
ACCIÓN CORRECTIVA : Disponer demás personal de encanastillado a fin de
agilizar la labor.
ACCIÓN CORRECTORA: Evaluación de la magnitud del problema y disponer
demás personal de encanastillado a fin de agilizar la labor.
RESPONSABILIDAD OPERATIVA:
 Jefe de Producción - JP.
 Jefe de Aseguramiento de Calidad - JAC.
 Capataz de Encanastilladores.
FRECUENCIA:
 Permanentemente.
5.1.3. LAVADO DE MATERIA PRIMA
PROPOSITO:
Una vez encanastillado el pescado y puesto en los respectivos carros, se procederá
al lavado, que consiste en rociar agua a los carros y canastillas con pescado para
quitar la arena y mucus de la piel del pescado.

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ALCANCE:
Operación que inicia después del encanastillado de la materia prima y termina antes
de ingresar a los cocinadores.

 Antes de iniciarse la operación de estibado / lavado, el Jefe de Aseguramiento
de Calidad – JAC, verificará que el personal, área de trabajo, equipos y
materiales a emplearse, cumplan con las normas de Higiene y Limpieza
establecidas en el Programa de Higiene y Saneamiento.
 Antes de ingresar al cocinador estático, el pescado estibado en los carros porta
canastillas, será trasladado a la zona de limpieza para ser lavado
superficialmente en forma de lluvia con agua potable a presión, con la finalidad
de eliminar partículas de sanguaza y otras adheridas al pescado; así como de
humectación, para evitar la excesiva desecación durante la cocción.
 La operación se realizará en forma rápida y oportuna, de manera que se evite el
incremento de temperatura.
DESVIACIÓN DEL PROCEDIMIENTO
 DEFECTO: Pescado desordenado, producto de un mal lavado.

CAUSA: Agua utilizada con demasiada presión.
ACCIÓN CORRECTIVA: Detectar este problema, detener el lavado y
ordenar el pescado.
ACCIÓN CORRECTORAS: Capacitar al personal que realice el lavado del
pescado en forma de lluvia sin aplicar demasiada presión.
 Capataz de Encanastilladores.
FRECUENCIA:
 Permanentemente.

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5.1.4. COCINADO
PROPOSITO:
Realizar un tratamiento térmico inicial del pescado, mediante una adecuada cocción
que permita coagular las proteínas del pescado, eliminar agua, eliminar carga
bacteriana, y proporcionar al músculo características especiales de textura para su
proceso posterior.
ALCANCE:
Desde el traslado de los carros con pescado estibado en canastillas, hasta el ingreso
en los cocinadores estáticos.
VALIDACIÓN DEL PROCEDIMIENTO OPERACIONAL


 Antes de iniciarse la operación de cocinado, el jefe de aseguramiento de calidad
– JAC, verificará que el personal, área de trabajo, equipos y materiales a
emplearse, cumplan con las normas de higiene y limpieza establecidas en el
programa de higiene y saneamiento.
 Paralelo a la operación de lavado del pescado encanastillado, el operador de
cocina estática deberá revisar el flujo del vapor suministrado de la caldera, las
válvulas de vapor de los cocinadores; Así como el buen funcionamiento de los
instrumentos de precisión (termómetro y manómetro).
 A continuación deberá verificar que los racks conteniendo canastillas con
pescado estén drenados y los introducirá en orden a los cocinadores en caso de
no llenar un cocinador con la carga completa y en vista de la demora y aumento
de la temperatura del pescado, el operador procederá a cocinar con lo que
hubiera.
 Una vez ingresados todos los carros con canastillas, el operador mantendrá la
válvula de purga y la válvula de venteo por 10 minutos, totalmente abiertas hasta
que la temperatura en el termómetro alcance 100°C.
 Alcanzada la temperatura indicada, el operador cerrará la válvula de purga y
mantendrá la válvula de venteo abierta hasta que hayan transcurrido por lo

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menos 5 minutos. luego cerrará la válvula de venteo y procederá a mantener la

temperatura, controlando para ello el flujo de vapor con la válvula principal.
 Los parámetros de temperatura, presión y tiempo serán fijados por el jefe de
producción en coordinación con el operador y dependerán del tamaño, frescura,
etc. garantizando un buen cocinado de la materia prima.
 Luego de verificar la temperatura de proceso programado, el operador empezará
a contabilizar el tiempo de proceso en el reloj colocado específicamente para tal
control.
 El operador anotará el seguimiento de todos los parámetros del proceso de
cocinado en una pizarra acrílica ubicada en la zona, como tiempos, temperatura,
presión lotes ingresados.
 Culminado el proceso de cocción, el operador procederá a cerrar el ingreso de
vapor y abrirá lentamente la válvula de venteo hasta lograr bajar la temperatura
hasta 40 – 50 °C y la presión interna a cero. (Fichas técnicas. ITP, 2007)
 Luego abrirá la válvula de purga para seguir enfriando la cocina y eliminándose
todo el condensado y los líquidos resultantes de la cocción del pescado.
 Posteriormente abrirá la puerta frontal para conseguir que la cocina se ventee,
enfríe y se puedan retirar los carros de su interior.
 Se considera que un pescado está cocido cuando puede desprenderse con
facilidad la cabeza; así como también una fácil fractura de la vértebra.
 A demás, conviene indicar que la sobre cocción va en desmedro de la calidad y
rendimiento del producto debido a la excesiva perdida de humedad y grasa del
pescado.
DESCRIPCION DE INFRAESTRUCTURA, MAQUINARIAS Y EQUIPOS
COCINADOR ESTÁTICO N° 1: 1 SOLA FILA
- Capacidad: 06 carros
- Material: Plancha de fierro ¼”
- Instrumento de control: Manómetro y Termómetro.
DIMENSIONES:
- Longitud: 5.01 m.
- Ancho: 1.23 m.
- Altura: 1.77 m.

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COCINADOR ESTÁTICO N° 2: 2 FILAS
- Capacidad: 08 carros (4 por fila)

- Material: Plancha de fierro ¼” (forrados con plancha de acero
inoxidable)
DIMENSIONES:
- Longitud: 3.60 m.
- Ancho: 2.20 m.
- Altura: 1.90 m.

 DEFECTO : Falta de Cocción al Pescado
CAUSA: Parámetros de tiempo y temperatura de cocción inadecuada.
ACCIÓN CORRECTIVA: Reprocesar el lote, por un tiempo suficiente que de por
terminado la precocción de la materia prima.
ACCIÓN CORRECTORA: Ajustar parámetros de cocción de acuerdo al tamaño y
especie. Capacitar y adiestrar al operador.
 DEFECTO: Interrupción en el proceso por falta de vapor.

CAUSA:Fallas de caldera
ACCIÓN CORRECTIVA: Completar el tiempo faltante de cocimiento.Coordinar
con el calderista respecto a demanda de vapor.
ACCIÓN CORRECTORA: Realizar los ajustes necesarios por parte del personal
de mantenimiento para evitar la interrupción por falta de vapor en el proceso.
 Jefe de Producción – JP.
 Jefe Aseguramiento de Calidad – JAC.
 Operador de Cocina Estática.
FRECUENCIA:
 Se tomará control y registro de cada carga que ingrese a cocinarse.
REGISTRO:
 FORMATO: B – 01 REGISTRO DE CONTROL DE COCIMIENTO DE
MATERIA PRIMA
5.1.5. ENFRIAMIENTO
PROPOSITO:
Establecer procedimientos que permitan conducir con éxito una adecuada operación
de enfriamiento del producto cocinado a fin de lograr una mejor textura y permitiendo
su fácil y adecuada manipulación.
Gerencia General
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CALIDAD
MANUFACTURA
ALCANCE:
Operación que abarca desde que el producto sale de los cocinadores hasta que se
dispone en el área de fileteado.
 Antes de iniciarse la operación de enfriamiento, el jefe de aseguramiento de

calidad – JAC, verificará que el personal, área de trabajo, equipos y materiales a
 Los carros con pescado cocinado serán retirados y colocados en la zona de
enfriamiento en la cual se les dejará expuesto al aire libre (convección natural),
por un tiempo mínimo de 6 horas. Así mismo para acelerar el proceso de enfriado
se realizara con apoyo de ventiladores.
 Para que se considere un pescado frío debe llegar a una temperatura de 40 °C,
dicha medición de temperatura se realizara con un termómetro.
 Se debe considerar que el abastecimiento de producto a las mesas de fileteado
es realizado conforme al sistema FIFO (lo que entra primero, primero sale).
 Finalmente si el pescado ha tenido un prolongado tiempo de espera en la zona
de enfriamiento, este deberá ser evaluado sensorialmente por el JAC. y el Jefe
de Producción antes de ser enviado a las mesas de fileteo a fin de evaluar su
calidad o de lo contrario será descartado.
 DEFECTO: Pescado con temperatura mayor de 40ºC, difícil de filetear. (Fichas

Técnicas. ITP, 2007)
CAUSA: Tiempos cortos de enfriado.
ACCIÓN CORRECTIVA: No iniciar fileteo hasta no conseguir temperatura
adecuada.
ACCIÓN CORRECTORA: Sincronizar el tiempo de enfriamiento.
 DEFECTO: Pescado con signos de descomposición y/o olores extraños.

CAUSA: Excesivo tiempo de enfriamiento
ACCIÓN CORRECTIVA: Evaluar la magnitud del problema y descartar el lote.
ACCIÓN CORRECTORA: Sincronizar el tiempo de enfriamiento.
Gerencia General
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CALIDAD
MANUFACTURA
 Jefe Aseguramiento de Calidad – JAC.

 Operador de Cocinadores Estáticos.
FRECUENCIA:
Monitoreo permanente y continuo.
5.1.6. FILETEADO
PROPOSITO:
Obtener a partir del pescado cocinado, mediante corte paralelo a la espina dorsal,
filetes del músculo limpio; sin piel, vísceras, espinas, músculo oscuro, cabezas, colas,
otros.
ALCANCE:
Desde la colocación del pescado cocido en las mesas de fileteo, hasta que se dispone
en la mesa de molido o en las mesas de envasado, según el producto que se desee
obtener.

 “Control de la Calidad Aplicado a la Elaboración de Conservas” Módulo A,
PRODUCE / ITP / ASOCIACIÓN PROPERU / AECI / ANFACO (2004), Cuadro de
Gestión.

 Antes de iniciarse la operación de fileteado / escogido, el jefe de
aseguramiento de calidad – JAC, verificará que el personal, área de trabajo, equipos
y materiales a emplear, cumplan con las normas establecidas en el programa de
higiene y saneamiento.
 Antes del inicio de la operación, el jefe de producción, verificará que el sistema
de transmisión de evacuación de residuos en las mesas de fileteo estén totalmente
operativas. en caso de detectar cualquier desperfecto, dispondrá inmediatamente la
reparación inmediata.
 El inicio de la operación de fileteo será dispuesto por el jefe de producción
considerando que las condiciones mecánicas u operativas del personal no afecten el
flujo normal del proceso de operaciones posteriores. El JAC, instruirá a la supervisora
de fileteo, sobre el tipo de producto a elaborar.
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MANUFACTURA
 La supervisora de fileteo, antes de iniciarse las labores de fileteo deberá

revisar el ingreso obligatorio por el pediluvio de paso forzado, estado de higiene del
personal, indumentaria y limpieza de las mesas de fileteo, mesas de escogido,
bandejas, cuchillos y demás materiales intervinientes, según lo establecido en el
 El personal de fileteo se ubicará ordenadamente en las mesas de fileteo, en
las cuales el personal auxiliar les abastecerá continuamente canastillas con pescado
cocinado.
 Las operarias iniciarán la operación de fileteo según indicaciones de la
supervisora, la filetera procederá a limpiar el pescado eliminando cabeza, cola, piel,
músculo oscuro, espina dorsal y vísceras, con la ayuda de cuchillos de acero
inoxidable con mango de plástico.
 Los filetes limpios son depositados en bandejas de acero inoxidable, cada
filetera solo procederá a pesar las bandejas con filete después de trabajar como
máximo tres canastillas de pescado cocido.
 De considerarlo necesario El Jefe De Aseguramiento De Calidad – JAC,
dispondrá que el personal de fileteo se lave y desinfecte las manos después de cada
pesada, en la sala de desinfección instalada al interior de la sala de proceso.
 El control de pesos no solo incluye exclusivamente el mismo; sino también la

revisión de la limpieza y excelencia de la labor realizada por cada una de las fileteras
y será depositando en las mesas de escogido, en las cuales se retirarán
complementariamente el resto de piel y espinas.
 Los residuos y desperdicios eliminados son llevados mediante una faja
transportadora que recorre a lo largo de las mesas de fileteo para su posterior
evacuación hacia el almacén temporal de residuos sólidos y luego ser transportado
a una planta de reaprovechamiento previo convenio con dicha planta.
 El Técnico de Aseguramiento de Calidad – TAC, realizará el monitoreo de
fileteo correspondiente, para obtener piezas uniformes y limpias
 El control de pesos por destajo es llevado en una ficha de control, que
posteriormente servirá para el cálculo de rendimientos y salario del personal.
 Por otro lado, los filetes deberán ser envasados a la brevedad posible, ya que
esto repercutirá en la calidad del producto. Así mismo, y de ser el caso, serán

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evaluados sensorialmente de modo tal que se acredite su calidad antes de ser

envasado.
MESA DE CORTE/FILETE N° 1:
- Capacidad: 30 personas.
DIMENSIONES:
- Longitud: 15.00 m.
- Ancho: 1.29 m.
- Altura: 0.92 m.
FAJA TRANSPORTADORA:
- Material: TABLETAS INOX DE 6”
- Ancho: 0.20 m.
DIMENSIONES:
- Longitud: 8.03 m.
- Ancho: 1.40 m.
- Altura: 0.93 m.
- Ancho: 0.20 m.
 DEFECTO: Presencia de filetes o desmenuzado con piel y músculo oscuro.

CAUSA: Falta de capacitación y supervisión al personal.
ACCIÓN CORRECTIVA: Limpiar nuevamente los filetes o desmenuzado que
presenten estos defectos.
ACCIÓN CORRECTORA: Capacitar al personal involucrado en esta operación.
Mejorar la supervisión de la operación.
 DEFECTO: Filetes con signo de rancidez y empardecimiento.

CAUSA: Tiempo prolongado de la operación.
ACCIÓN CORRECTIVA: Evaluación sensorial de los filetes, descartando las
piezas defectuosas. Supervisión de la operación.
ACCIÓN CORRECTORA: Mejorar la supervisión de la operación.

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 Jefe de Aseguramiento de Calidad – JAC.
 Supervisora de Fileteo.
FRECUENCIA:
 Permanente y continuo.
5.1.7. MOLIENDA: Para Grated
PROPOSITO:
Realizar la trituración del músculo del pescado para obtener una buena granulometría
y textura de la carne molida, según calidad requerida en la instrucción de producción
para desmenuzado.
ALCANCE:
Operación que inicia después del fileteado, es transportado al molino y termina
cuando la molienda es depositado en las mesas de envasado.
VALIDACIÓN DEL PROCEDIMIENTO


PRODUCE / ITP / ASOCIACIÓN PROPERU / AECI / ANFACO (2004), Cuadro
de Gestión.

 Antes de iniciarse la operación de molienda, el jefe de aseguramiento de calidad
emplear, cumplan con las normas de higiene y limpieza establecidas en el
 El Operador de molinos, paralelo al inicio de las labores de fileteo deberá probar
el molino, revisando el giro del molino, la lubricación de las chumaceras donde
se asienta el eje del molino, el amperaje del motor y el estado vibracional del
rotor.
 En caso de detectar algún desperfecto, deberá de comunicar inmediatamente al
jefe de Producción para que éste ordene la reparación inmediata.

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MANUFACTURA
 El operador, deberá verificar que las bandejas para traslado del grated y su
vaciado en el molino estén debidamente limpias y sanitizadas, según lo dispuesto
en el programa de higiene y saneamiento.
 El operador regulará la alimentación de los molinos teniendo en cuenta el
amperaje y la granulometría en cada molino.
 El operador estará permanentemente muy atento al funcionamiento del molino y

verificará la seguridad e higiene de los molinos o cualquier aspecto que provoque
interrupción del flujo productivo o propicie deterioro de la calidad del producto.
 Los filetes limpios son alimentados al molino de acero inoxidable para el caso de
“grated”, mientras que para el “filete” o “chunk” son llevados directamente a la
mesa de envasado.
 La carne de pescado fileteado destinado a grated es llevada y colocada a la
mesa del molino para luego ser transportado hacia el molino, por medio de una
faja de lona sanitaria el cual es llevado el producto hacia las hélices del molino
en donde se desmenuza homogéneamente los filetes.
 El producto obtenido de la molienda se recolecta en cubetas de plástico
sanitarias de 30 Kg. Aproximadamente, luego son llevadas a las mesas de
envasado de acero inoxidable para su inmediato envasado.
MESA: Material: Acero Inoxidable
DIMENSIONES:
- Longitud: 2.37 m.
- Ancho: 1.15 m.
- Altura: 0.93 m..
MOLINO N° 1
- Material: INOPERATIVO
- Velocidad: 1100 rpm.
- Martillos locos
MOLINO N° 2
- Material: Acero inoxidable
- Martillos locos
MESA DE ESCOGIDO DE LOS FILETES (FLAKE) – 1 mesa
- Longitud: 6.02 m.
- Ancho: 1.17 m.
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- Altura: 0.85 m.

 DEFECTO: Deficiencia en la granulometría
CAUSAS: Revolución inadecuada del molino.
ACCIÓN CORRECTIVA: Reprocesar el desmenuzado defectuoso y ajustar las
revoluciones del molino.
ACCIÓN CORRECTORA: Capacitación y adiestramiento al operador y personal
involucrado.
 DEFECTO: Pastosidad del grated.

CAUSAS: Humedad excesiva de los filetes.
ACCIÓN CORRECTIVA: Evaluar la magnitud del problema y lotizar el Bach
comprometido; homogenización con materia prima de mayor grado de
deshidratación.
ACCIÓN CORRECTORA: Ajustar parámetros de cocción. Capacitar y adiestrar
al operador.
 DEFECTO: Grated con signos de descomposición y/o olores extraños.

CAUSAS: Demoras excesivas en operaciones previas.
ACCIÓN CORRECTIVA: Descartar el lote comprometido.
ACCIÓN CORRECTORA: Ajustar el avance en la operación de fileteo.
 DEFECTO: Desmenuzado oscuro.

CAUSAS: Mala operación de limpieza en el fileteo.
ACCIÓN CORRECTIVA: Evitar el exceso de piel.
ACCIÓN CORRECTORA: Capacitar al personal y su debida supervisión
permanente.
 Operador de Molino.
FRECUENCIA:
5.1.8. ENVASADO
PROPOSITO:
Realizar un buen envasado del producto manteniendo las especificaciones técnicas
de peso y presentación establecidas.

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ALCANCE:
Operación que inicia cuando la molienda, filete o chunk es depositado en las mesas
de envasado hasta antes de la adición del líquido de gobierno.
 DECRETO SUPREMO Nº 040 – 2001 – PE, Artículo 96º y 103º

de Gestión.

 Antes de iniciarse la operación de envasado, el jefe de aseguramiento de calidad
 La supervisora de envasado, revisará la operatividad de las balanzas de
contrapeso; en caso de encontrar algún desperfecto, deberá comunicarlo al jefe
de producción para que ordene su cambio o reparación.
 El JAC, indicará a la supervisora de envasado los pesos patrones a utilizar y el
peso de carne a envasar en cada lata, según cada tipo de producto.
 PROCEDIMIENTO DE SANITIZADO DE LOS ENVASES: Los envases antes de
ser utilizados en el proceso, son conducidos desde los almacenes en cubetas
debidamente sanitizadas hacia la zona del envasado donde son sanitizados en
contenedores plásticos que contienes agua clorada con un residual de cloro de
0.5 a 2 ppm, donde son sumergidos por espacio de 15 segundos
aproximadamente, luego se retiran en cubetas de plástico y llevados a la mesa
de envasado. El TAC, supervisa, el sanitizado de los envases a usarse, además
de realizar un dosaje de cloro residual en el agua continuamente cada 2 horas.
 En caso que el cliente fije otros parámetros, estos se tendrán en cuenta
considerando obviamente las medidas del envase y otros detalles que tiene en
cuenta el Jefe de Producción
 Para el caso del grated, se llenará con pescado teniendo en cuenta el modo de
prensar; de tal modo que al momento de compactar con el prensador haya

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homogeneidad en el llenado y un adecuado espacio en la cámara de vacío, se

envasa en forma manual.
 Las envasadoras controlan el peso con balanzas de contrapeso para
determinación del peso exacto y son supervisadas continuamente.
 La supervisora de envasado, verificará permanentemente la calidad del
envasado y registrará el número de cajas envasadas por cada envasadora para
el control respectivo.
 Además de proveer un espacio de cabeza apropiado en el envase, es esencial
tomar las medidas necesarias que prevengan que el producto no entre en
contacto con los bordes del envase, ya que este podría originar fallas en el
sellado.
 El Técnico de Aseguramiento de Calidad – TAC, se encargará de monitorear la
operación de envasado a cada momento.
DESCRIPCION DE INFRAESTRUCTURA, MAQUINARIAS Y EQUIPOS: MESAS
MESA DE ENVASADO COCIDO: 3 mesas

- Material: ACERO INOXIDABLE
DIMENSIONES:
- Longitud: 4.90 m.
- Ancho: 1.21 m.
- Altura: 0.95 m.

 DEFECTO: Peso Fuera de Parámetros Técnicos Establecidos.
CAUSAS: Balanzas descalibradas. Falta de control.
ACCIÓN CORRECTIVA: Reenvasar inmediatamente. Calibrar Balanzas.
ACCIÓN CORRECTORA: Chequear los pesos patrones.Capacitación del
Personal. Supervisión permanente y continua.
 DEFECTO: Inadecuada presentación del producto envasado.

CAUSAS: Falta de control.
ACCIÓN CORRECTIVA: Volver a envasar inmediatamente.
ACCIÓN CORRECTORA: Capacitar al personal y supervisión permanente y
continua.
 DEFECTO: Poco espacio en cámara de vacío.

CAUSAS: Sobrellenado y/o poca presión en el apisonado.
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ACCIÓN CORRECTIVA: Retirar el sobrellenado hasta obtener el peso

deseado.
ACCIÓN CORRECTORA: Instrucción al personal y supervisión permanente y
continua.
 Supervisora de Envasado.
FRECUENCIA:
REGISTRO:
 FORMATO: B – 02 REGISTRO CONTROL DE PESO ENVASADO
 FORMATO: B – 04 REGISTRO CONTROL DE PESO NETO – BRUTO
5.1.9. ADICION DEL LÍQUIDO DE GOBIERNO
PROPOSITO:
Establecer procedimientos que permitan conducir con éxito una práctica orientada a
la adición de agua y sal o aceite vegetal, al producto envasado luego de su salida del
exhausting, También sirve para calentar el producto y crear vacío y facilitar la
transmisión de calor durante el esterilizado.
ALCANCE:
Operación que inicia luego del envasado, se lleva en dos etapas antes de ingresar y
salir del exhauster, termina antes de pasar por la máquina selladora.

PRODUCE / ITP / ASOCIACIÓN PROPERU / AECI / ANFACO (2004),
Cuadro de Gestión.
PROCEDIMIENTO OPERACIONAL:
 Antes de iniciarse la operación de dosificación de líquido de gobierno, el Jefe de
equipos y materiales a emplear, cumplan con las normas de higiene y limpieza
establecidas en el programa de higiene y saneamiento.
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 El operador, deberá de proveerse de los insumos necesarios para mantener las

marmitas con el nivel de líquido de gobierno necesario para la dosificación
permanente a las latas con pescado.
 Para la preparación, graduación y verificación del volumen del líquido de
gobierno necesario adicionar al producto, se cuenta con un operario
debidamente entrenado el mismo que es supervisado en todo momento por el
JAC, y que con la ayuda del material de laboratorio medirá adecuadamente cada
uno de los componentes del líquido de cobertura y la cantidad necesaria a
adicionar de acuerdo a los parámetros de producción establecido.
 El líquido de cobertura (salmuera) es preparado en marmita la misma que sale
por tubería de acero inoxidable por donde es calentada con vapor de agua que
permite que el líquido de cobertura llegue a la temperatura deseada. Ésta es
adecuadamente preparada en una proporción que varía entre 2 a 3% de sal y
para adicionarla se debe calentar entre los 90ºC, para el líquido de cobertura
en aceite vegetal esta se adiciona a temperatura ambiente. (fichas técnicas,
2007 ITP).
 El monitoreo de temperatura y cantidades adicionadas es realizado por el
operador de marmitas y supervisado por el TAC.
 El Jefe de Aseguramiento de la Calidad y el operador de marmita supervisarán
permanentemente que la temperatura del líquido de gobierno no baje de 90°C al
momento de su dosificación para lograr el vacío requerido.
 Debe atenderse con especial cuidado la operación y funcionamiento de la
marmita; verificando la abertura de la válvula de ingreso de vapor y correcta
purga, de modo tal que se asegure un adecuado calentamiento del líquido de
cobertura.
 El Técnico de Aseguramiento de Calidad – TAC, se encargará de monitorear el
volumen dosificado así como la temperatura de dosificación de los líquidos de
gobierno este monitoreo se realizará en forma continua.
DESCRIPCION DE EQUIPOS: MARMITA
MARMITA Nº 1: SALMUERA
- Material: Acero inoxidable.
- Capacidad: 1040 lt. Aprox.

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MARMITA Nº 2: ACEITE
 DEFECTO: Agua con temperaturas menores a 80ºC.

CAUSAS: Insuficiente tiempo de calentamiento y/o inadecuado manejo de
marmita.
ACCION CORRECTIVA: Prolongar tiempo de calentamiento de marmita.
Purgar adecuadamente las marmitas.
ACCION CORRECTORA: Verificar el suministro de vapor de la caldera
Capacitar y adiestrar al operador.
 DEFECTO: Volumen inexacto del líquido de gobierno (Exceso o faltante) y/o

concentración excesiva sal.
ACCION CORRECTIVA: Rectificar la concentración de sal y graduar
inmediatamente el volumen del líquido de gobierno de acuerdo a los
parámetros de producción.
ACCION CORRECTORA: Capacitar y adiestrar al operador de marmitas.
 Operador de Marmitas.
FRECUENCIA:
REGISTRO:
FORMATO: B – 03 REGISTRO. CONTROL DE LÍQUIDO DE GOBIERNO
5.1.10. EXHAUSTING
PROPOSITO:
Evacuar aire frío mediante el uso de vapor para la formación de un vacío que
mantenga un equilibrio adecuado entre la presión atmosférica y la presión interna del
envase sellado herméticamente.

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ALCANCE:
Desde la adición del líquido de gobierno (salmuera) hasta la salida del
Exhausting.
ASPECTOS LEGALES:
D.S. Nº 040 – 2001 – PE, Norma Sanitaria para las actividades pesqueras y acuícola:
llenado de las latas “debe asegurarse el cumplimiento de las especificaciones
establecidas sobre peso y espacio libre de cabeza mediante el control continuo de la
operación de llenado.” Art. 103.
 Antes de iniciarse la operación de exhausting, el jefe de aseguramiento de
 Solo el Jefe De Producción y el operador podrán regular las válvulas de ingreso
de vapor del exhauster.
 El operador de exhausting procederá abrir la válvula de ingreso de vapor,
permitiéndole calentamiento del sistema hasta una temperatura aproximada de
90 a 100ºC.( fichas técnicas , 2007 ITP).
 Se procede a poner en funcionamiento la cadena transportadora de envases e
ingresar los mismos al sistema.
 Los envases con producto permanecerán aproximadamente un tiempo que varía
entre 45 a 48 segundos; lo que permitirá elevar la temperatura del producto por
medio de vapor saturado, eliminando el aire presente. (Fichas técnicas. ITP,
2007)
 Los envases con producto a temperaturas elevadas tendrán un buen vacío y
menor presión interna durante el esterilizado.
 Es importante un adecuado monitoreo del espacio libre de la cámara de vacío,
así como una adecuada compactación del producto, ya que de estos factores
dependerá el vacío que se le otorgue.
 El rango de vacío generado debe ser mínimo de 3 a 4 mm. de Hg.( fichas técnicas
, 2007 ITP).

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 La pérdida de presión se debe parcialmente a la reducción de la presión de vapor

de agua en tanto disminuye la temperatura; y parcialmente a la menor presión
del aire residual como resultado de su enfriamiento y finalmente a la dilatación
de la tapa, ya que el volumen de espacio libre aumenta con una temperatura más
baja.
 DEFECTO: Baja temperatura del túnel exhausting.

CAUSAS: Inadecuado manejo del exhausting.
ACCIONES CORRECTIVAS: Abrir válvulas de vapor hasta llegar a temperaturas
de operación.
ACCION CORRECTORA: Verificar el suministro de vapor de la caldera.
 DEFECTO: Envases con producto sin atmósfera de vapor circundante

CAUSAS: Mal funcionamiento y/o manejo del exhausting.
ACCIONES CORRECTIVAS: Detener la faja transportadora, abrir las llaves de
ingreso de vapor, hasta alcanzar la temperatura de 90ºC y volver a pasar las
latas que aún no han sido sometidas al vacío.
ACCION CORRECTORA: Verificar el suministro de vapor del caldero.
Supervisión al operador.
 Operador de Máquina cerradora.
FRECUENCIA:
 Permanente.
5.1.11. SELLADO
PROPOSITO:
Realizar un cierre hermético con la finalidad de proteger el contenido del envase de
todo microorganismo o sustancia externa.
ALCANCE:
Desde la salida del exhausting y adición del líquido de gobierno (aceite) hasta la
salida de la máquina selladora.

 Decreto Supremo Nº 040-2001-PE “Norma Sanitaria para las Actividades
Pesqueras y Acuícolas, Art. Nº 97º, 98º, 101º, 102º y 104º.
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 “Control de la Calidad Aplicado a la Elaboración de Conservas” Módulo B,

de Gestión.
 “Evaluación de Sellos Dobles en Envases Metálicos” Guía de Prácticas, FOCUS,
ITP, Año 4, Nº 3, Diciembre 2001.
EVASE DE HOJALATA
 Antes de iniciarse la operación de sellado, el jefe de aseguramiento de calidad –

JAC, verificará que el personal, área de trabajo, equipos y materiales a emplear,
cumplan con las normas de higiene y limpieza establecidas en el programa de
 Esta operación está a cargo del operador de máquinas cerradoras; persona que
ha sido calificada en curso de entrenamiento de evaluación de sellos.
 Debe considerarse que los envases utilizados provienen de fabricantes con
sistemas formales de Aseguramiento de la Calidad. (cada lote llega con su ficha
técnica). Sin embargo a pesar de ello cada lote es sometido a una evaluación de
inspección de aceptación por lote. A sí mismo, dentro de los cuidados previos a
la operación los envases deben ser sanitizados antes de ser utilizados.
 Una hora antes de iniciarse la operación de sellado, el operador revisará la
lubricación de los accesorios de la máquina, la rotación de la máquina, el estado
de limpieza y el buen funcionamiento de ella.
 También antes de iniciarse la operación de sellado deberán realizarse pruebas
de funcionamiento y regulación de cabezales, mediante pruebas de cierre
visuales y destructivas.
 En caso que las medidas de cierre determinadas con las pruebas preliminares
no estén dentro de los parámetros establecidos según el formato utilizado;
deberán regularse los elementos de cierre hasta alcanzar las medidas correctas.
 El abastecimiento de envases y tapas deberá realizarse en forma continua, para
no interrumpir el flujo productivo posterior.
 Cuando el supervisor de cierres de Aseguramiento de Calidad conjuntamente
con el Jefe de Producción determina que la selladora está funcionando dentro de
los parámetros establecidos, se autoriza el inicio de la operación del sellado.

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 Iniciada la operación de sellado deberá examinarse visualmente los cabezales

cada 30 minutos de operación continua, para detectar cualquier defecto en el
cierre de envases y luego registrarlo en su respectivo formato.
 Las pruebas destructivas del doble cierre deberán realizarse como máximo cada
cuatro horas durante la producción y para ello se tomará una muestra por cabezal
de cada máquina y al igual que la anterior, ésta deberá ser registrada en el
formato respectivo.
 El Sello Doble es la parte de la lata formada al unir el cuerpo de la lata y la tapa.
La pestaña del cuerpo y de la tapa se entrelazan durante la operación del sellado
doble para formar una estructura mecánicamente fuerte. Cada sello doble
consiste en tres espesores del componente de la
tapa y dos espesores del componente del cuerpo
con un compuesto sellador apropiado atrapado
en el sello doble para formar un sello hermético.
El sello doble de la tapa se forma generalmente
en dos operaciones llamada “primera operación”
y “segunda operación”.
 En la Primera Operación la pestaña de la tapa se
entrelaza con la pestaña del cuerpo de la lata. El
Verificación de sello correcto,
entrelazamiento real es ejecutado con un rodillo fichas técnicas del ITP, 2007
que tiene acanaladuras de contornos especiales. El sello de la primera operación
no debería ser ni muy suelto, ni muy apretado. No hay forma de corregir un sello
de la primera operación defectuoso durante los restantes pasos del sellado. El
sello de la primera operación estará usualmente bien hecho si se cumple las
siguientes condiciones:
- Altura exacta del perno calibrador que es la distancia entre la base del labio
de la mordaza selladora y la superficie superior de la placa base.
- Presión correcta de la placa base.
- Alineamiento correcto entre los rodillos selladores y la mordaza selladora.
- Ajuste correcto del rodillo de la primera operación.
 En la segunda operación; el rodillo tiene una acanaladura con perfil diferente al

del rodillo de la primera operación. Esta acanaladura es más plana que de la
primera operación y está diseñada para comprimir los ganchos preformados,
estirar las arrugas en el gancho de la tapa, distribuir el compuesto sellador en el

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sello y específicamente, para desarrollar el grado de ajuste del sello doble, es

una función del ajuste del rodillo de la segunda operación, su configuración y su
condición.
 Si no se usa los perfiles correctos del rodillo, o si los rodillos están gastados
excesivamente, no puede lograse la estructura y el ajuste deseado del sello. La
comprensión de los rodillos selladores hará que el compuesto sellador fluya y
llene los vacíos en el sello, bloqueando así potencialmente vías de fuga.
 El compuesto sellador junto con el cuerpo de la lata y la tapa de las latas
entrelazadas mecánicamente trabajan en conjunto para hacer del sello doble un
sello hermético. Ni el compuesto sellador por un lado, ni el cuerpo y tapa de la
lata entrelazados por el otro, son capaces de sellar un envase herméticamente.
 La calidad del sello doble terminado de la primera operación y segunda operación
puede ser juzgada por la medición y evaluación de estructuras específicas que
comprende el sello. La tolerancia de ajuste o los límites operacionales fijan el
intervalo para una buena práctica; cuando se excedan los límites de ajuste en
las medidas críticas; deben tomarse acciones correctoras y correctivas.
 El criterio final del sello doble puede hacerse solamente por una inspección visual
del sello desmontando junto con las medidas tomadas.
MEDIDAS DEL SELLO

 Depresión del fondo de la tapa: Conocida
también como profundidad; es distancia
medida de la parte superior del sello doble al
último panel adyacente a la pared interior del
sello doble.
 Grosor del sello: Conocido también como
espesor; es la dimensión máxima medida a
través, o perpendicularmente a las capas de
material en el sello. Esta medida es una
indicación del ajuste del doble sello.
 Ancho del sello: Conocido también como
longitud o altura del sello, es la dimensión
medida paralelamente a los ganchos del sello.
 Gancho del cuerpo: Es la longitud de la
pestaña del cuerpo, luego de la segunda
operación.
 Gancho de la tapa: Es la longitud de la pestaña de la tapa, luego de la
segunda operación.
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 Sobre posición: Grado de entrelazante entre el gancho del cuerpo y del ancho
de la tapa.
 Grado de ajuste: Es conocido también como el grado de apriete, y se juzga
por el grado de arrugamiento del gancho de la tapa.
CALCULOS DE LOS FACTORES DE INTEGRIDAD
 ESPACIO LIBRE (EL): Es la diferencia entre el grosor medido de cierres y la

suma de los cinco dobleces o capas de la hoja de metal presente en el sello
doble, y se calcula por la siguiente formula:
EL: E – [(2EC + 3ET)]
Donde:
E : Espesor del cierre
EC : Espesor hojalata de cuerpo
ET : Espesor hojalata de tapa.
Límite : EL >= 0.25 mm.
 Compacidad (C) : Mide el grado de apriete de un cierre, y se calcula por la

siguiente formula:
C: (2EC + 3 ET) x 100
E
Donde:
C : compacidad
Límite : % C: >= 70
 Arrugas o grado de ajustes: La hermeticidad del sello doble es medida por

la extensión de las arrugas residuales en el gancho de la tapa. La medida de
arrugamiento que ocurre en el gancho de tapa es estimado comúnmente con
valores de 0 a 3 dependiendo de la profundidad de la arruga desde el borde.
También es medido en porcentaje de la longitud del gancho de la tapa no
arrugada y la longitud total.
DESCRIPCION DEL EN
ARRUGAMIENTO GRADO PORCENTAJE
Suave, liso, ninguna ondulación. Nº 0 100%
Arrugamiento hasta 1/3 de la
distancia del borde. Nº 1 70%
Arrugamiento mayor a la 1/2 de la Menos del

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Para el caso de Conservas California S.A.C, se aceptara hasta el grado 1 y

en función a las fichas técnicas de los proveedores.
“Control de la Calidad Aplicado a la Elaboración de Conservas” Módulo A
Cuadro de Gestión.
 Penetración del gancho de cuerpo (PG): Llamado también porcentaje de

engarzamiento del gancho de cuerpo, es la distancia ocupada por el gancho
del cuerpo expresado como porcentaje de la distancia ocupada por el interior
del radio de dicho gancho al interior del radio del gancho de la tapa, se calcula
por la siguiente formula:
% PG: (GC – 1.1 x EC) x 100

L – 1.1 (2ET + EC)
Donde:
GC : Gancho de cuerpo
ET : Espesor hojalata de tapa
L : Longitud del cierre.
Límite : % PG: >= 70%
 %Traslape o solape ( T ): Es la superposición de los ganchos de tapa y

cuerpo y se calcula por la siguiente formula:
% T: (GC + GT + 1.1 x ET – L) x 100

L – 1.1 (2ET + EC)
Donde:
GT : Gancho de tapa
L : Longitud del cierre
Límite : % T : >= 40%.
 Traslape real (Tr): Se calcula por la siguiente formula:
Tr: (GC + GT + E – L + Factor de corrección

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GT : Gancho de tapa
Fc : Factor de corrección
Límite : Tr: mínimo de 1 a 1.1 mm.
 En caso de presentarse algún defecto, el jefe de aseguramiento de calidad -

JAC, comunicará al operador y el Jefe de Producción - JP, para corregirlo o
detener la operación.
 Por ningún motivo se deberá reiniciar la operación de sellado, sin antes haber
corregido el defecto.
 La secuencia de un control del doble cierre incluye:

- Observación externa del doble cierre.
- Menciones de los parámetros externos.
- Corte y desembalaje del cierre.
- Medición de los parámetros internos.
EVASE DE CILÍNDRICO DE VIDRIO
ELEMENTOS DEL CIERRE

La estructura de los envases de cristal consta fundamentalmente de la tapa y del
bote de cristal. Al igual que en envases metálicos es conveniente conocer las
distintas partes del envase para poder identificar mejor los defectos del cierre. En la
siguientes figuras se muestran las partes más importantes de una envase de cristal
y de la tapa.
En un tarro de cristal la sujeción de la tapa se debe al vacío existente y al enganche

de las pestañas a las garras del cuello. La presencia de plastisol fundido en la cara
interna de la tapa en contacto con la boca del tarro, garantiza la hermeticidad del
cierre. Existen tres sistemas de cierre:
 Mediante rosca (Twist) en el cual la tapa dispone de pestañas y el
plastisol de la tapa contacta con la boca del tarro
 Mediante presión o de media rosca (Twist off) en el cual la tapa no
dispone de pestañas y el plastisol cubre la cara interna de la falda de la tapa.

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 El conocido como PLCT (Plastisol Lined Continuous Thread) con

garras en la falda de la tapa y plastisol de la tapa que contacta con la boca del
tarro.
INSPECCIÓN
El examen de los botes de cristal se realiza de forma visual y destructiva, al

igual que ocurría con los envases metálicos.

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1 Examen visual:
a.- Frecuencia
El examen visual de los botes se debe realizar con la siguiente frecuencia:
- Tras media hora de funcionamiento continuo de la cerradora
- Al comienzo de la producción
- Tras un ajuste de la cerradora
En el examen visual se comprueba la integridad del envase, si hay tapas mal
enroscadas o ladeadas, envases defectuosos, y el control de sobrecierre.
b.- Control de sobrecierre

Es una prueba no destructiva que consiste en localizar la pestaña de la tapa
más cercana a la costura vertical del cuerpo y comprobar si está a la derecha,
o a la izquierda de dicha costura. Si la pestaña de la tapa se encuentra a la
derecha, la fuerza de cierre ha sido adecuada; sin embargo, si se encuentra
a la izquierda, la fuerza aplicada en el cierre ha sido excesiva y la tapa está
sobre aplicada o sobrecerrada.
2 Examen destructivo:
a.- Frecuencia y pruebas

El examen destructivo de los botes se debe realizar preferentemente después
del tratamiento térmico. En el examen destructivo se pueden realizar las
siguientes pruebas:
- Cierre de seguridad
- Par de apertura (torquímetro)
- Inspección de la tapa
- Medida del vacío con vacuómetro
b.- Cierre de seguridad

Se trata de una prueba destructiva que consiste en marcar una línea vertical
continua desde la tapa hasta el tarro de cristal en el envase cerrado. A
continuación, se abre el bote y se vuelve a enroscar. Finalmente, se observa
la posición de ambas marcas. Si la marca de la tapa se encuentra a la derecha
de la línea marcada en el bote, el cierre se considera seguro.

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c.- Inspección de la tapa

Es necesario que la huella de la boca del tarro quede “impresa” en el plastisol
de la tapa tras la apertura del bote dejando una marca circular y continua. En
las zonas de la tapa sin esta marca, el plastisol no entraría en contacto con la
boca del tarro, y provocaría falta de hermeticidad. Esta no deberá ser
demasiado profunda hasta el punto de que se produzca su rotura pudiendo
provocar pérdidas de hermeticidad.
DESCRIPCION DE INFRAESTRUCTURA, MAQUINARIAS Y EQUIPOS:

SELLADORAS
 MAQUINA SELLADORA – Línea N° 1 - COCIDO:
1/2 Lb. TUNA. ENVASE DE 1/2 Lb. TUNA. ENVASE CILÍNDRICO

HOJALATA DE VIDRIO
- Marca: CONTINENTAL - Marca: CAPPING MACHINE GX-200
- Capacidad: 120 latas / min. - Capacidad: 200 latas / min.
- Cajas hora: 300 cajas. - Cajas hora: 500 cajas.
- Cajas turno: 2400 cajas. - Cajas turno: 4000 cajas.
 Pie de rey.
 Micrómetro.
 Abrelatas, tenazas, tijeras.
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DEFECTOS CAUSAS ACCION CORRECTIVA
Profundidad excesiva. - Rola de 1era operación - Bajar la rola de la 1era. Operación
(Max. 0.005” mayor que el muy alta con relación al para que guarde distancia de 0.003”
espesor del mandril), implica mandril. entre la parte superior del perfil y la
gancho de cabezal roto. - Excesiva presión del plato parte superior de la pestaña del
LAS ROLAS Y MANDRIL base. mandril.
SERAN ENGRASADAS CON - Desgaste de la rola de 1era - Regular la presión.
GRASA SANITARIA operación.
VERKOFOOD FG -2 ANTES - El mandril se encuentra - Cambiar la rola de 1era. Operación.
DE CADA OPERACIÓN Y bajo. - Subir el mandril adecuadamente.
DESPUES DE LA
OPERACION
Ajuste flojo (un ajuste flojo - Rolas de 2da. Operación - Ajustar rolas chequeando la
permite la contaminación del floja. distancia con el mandril.
producto. - Rolas de segunda - Cambio de ambas rolas.
El compuesto sellador no ha operación gastadas. -Medir el espesor, revisar el
sido removido y los espacios - Rolas o mandriles fuera de porcentaje del planchado y observar
no han sido ocupados. las especificaciones. la banda de impresión, si estos tres
elementos no concuerdan cambiar
rolas o mandril.
Ajuste de 2da. Operación - Rolas de 2da. Operación - Aflojar y partir de cero.
apretada (un cierre apretado y apretada.
puede causar desbarnizado y - Rolas de 2da. Operación - Cambio de rolas.
exceso en el ancho, causando gastada.
estiramiento y fractura en el
material de la tapa, también
causa escurrimiento del
compuesto sellador.
Altura excesiva (la excesiva - Rola de 1era. Operación - Cambio de rola de 1era. Operación.
presión de la 2da. Operación desgastada.
no produce un buen cierre y - Rola de 2da. Operación muy - Aflojar rolas.
puede expandir el metal apretada.
causando aumento en la - Rola de 2da. Operación - Cambio de rolas de 2da. Operación.
altura y una reducción en el desgastada.
traslape. Es más notoria en la
costura lateral del envase.
- Rola de 1era. Operación - Aflojar las rolas a un punto cero y
Altura corta. muy apretada. apretar paulatinamente.
- Rola de 1era. Operación con - Verificar las especificaciones y
surco angosto. cambiar rolas.
- Rola de 2da. Operación con - Verificar las especificaciones y
- Rola de 2da. Operación floja. - Verificar y corregir.
Arrugas(es una ondulación en - Las rolas de 1era. Operación - Ajustar correctamente la 1era.
el gancho de la tapa, la cual se están demasiado apretadas. Operación.
proyecta hacia el gancho del - Tapas recibidas con - Consultar el problema con el
cuerpo o hacia el centro del defectos en los bordes fabricante de los envases.
envase) contienen arrugas - Se verifica después que el cierre ha
sido desgarrado para una inspección.
Gancho corto de cabezales (lo - 1era. rola muy floja. - Ajustar 1era. Operación.
que origina es un traslape - Profundidad excesiva. - Ver excesiva profundidad.
menor que el normal). - Rola de 2da. Operación floja - Ajustar 2da. Operación.
- Cambiar rola de 1era. operación.
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- Rola de 1era. Operación - Regular presión plato base.

desgastadaza. - Cambio de rodaje o porta rola de 1era.
- Excesiva presión del plato operación.
base.
- Rodaje o porta rolas de 1era.
Operación desgastada.
- 1era. rola muy ajustada. - Aflojar rolas de 1era. Operación
Gancho largo de cabezales hasta obtener la parte inferior redonda
- Presión de plato base floja. y con la medida recomendada.
- Aumentar presión del plato base,
hasta equilibrar las medidas del
gancho del cuerpo.
Gancho corto del cuerpo (es - Presión de plato base - Regular la presión del resorte de la
una condición donde muy insuficiente. distancia del plato al mandril
poco material ha sido usado - Rola de 1era. o 2da. - Revise las especificaciones.
para la formación del gancho Operación con perfil
del cuerpo, esto puede ser angosto. - Revise el espesor.
fácilmente observado - Rola de 2da. Operación floja.
desarmando el doble cierre, si - Pestaña del cuerpo del - Consulte con el proveedor.
no es corregida es muy envase mal formado o
probable que ocurran fugas o pequeño. - Cambio de resortes.
filtraciones). Resorte de plato base roto.
Gancho largo del cuerpo (las - Pestaña del cuerpo del - Consultar con el proveedor.
condiciones para obtener este envase en forma de hongo.
gancho son casi siempre - Pestaña grande.
inversas a las del gancho - Consultar con el proveedor.
corto).
Banda de impresión (si no hay - Distancia horizontal del perfil - Corregir distancia horizontal.
una marca de presión o no es de 2da. Operación con
muy tenue, indica que hay un respecto al mandril es
cierre flojo, auque el gancho inadecuado.
de tapa este libre de - Perfil de 2da. Operación - Cambiar rolas de 2da. Operación.
ondulaciones o arrugas. Una deteriorada.
presión muy marcada indica
un cierre muy ajustado.
Cierre afilado (proyección - Exceso de soldadura en la - Falla de fábrica, revisar envases.
filuda de la parte superior costura.
interna del cierre que puede - Melladuras en el mandril - Cambio de mandril.
estar asociado con una (pestaña).
impropia posición del rodillo - Rola de 1era. Operación - Cambio de rola de 1era. Operación.
de la 1era. Operación). desgastada.
- Producto atrapado en el - Controlar el envasado.
cierre.
- Rola de 1era. Operación - Corregir altura y/o eliminar el juego.
muy alta o con juego vertical.
- Rola de 1era. o 2da. - Regular rolas, aflojar, cambiar los
Operación muy ajustada. deteriorados.
- Porta rolas y/o rodajes de - Cambiar los deteriorados.
rolas muy desgastadas.
Caídas o pendientes - Exceso de soldadura en la - Falla de fábrica, revisar envases.
(proyecciones de metal por costura.
debajo del sello doble en - Rola de 1era. Operación - Cambiar rodaje de 1era. Operación.
puntos alejados de la juntura desgastada.
lateral). - Controlar el envasado.

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- Producto atrapado en el
cierre. - Regular la 1era. Operación.
- Rola de 1era. Operación
floja. - Cambio de rola de la 1era. Operación.
- Rola de 1era. Operación - Regular la presión del plato base.
deteriorada.
- Demasiada presión del plato Regular la 2da. Operación y eliminar el
base. juego vertical.
Rola de 2da.Operación muy
alta o con juego vertical.
Es una condición cuyas Es un defecto semejante a una caída o
Vees o Labios causas pueden ser las pendiente, pero es mas pequeña y
mismas que originan caídas o aguda, por lo tanto las posibles causas
pendientes. Las “V” son y por lo consiguiente las medidas
notorias a la vista y al tacto. correctoras son similares a los defectos
En caso extremo el metal del por caída o pendiente.
rizo se dobla sobre si mismo.
Se da el caso que puede ser
ocasionado porque el perfil de
la rola de 1era. Operación es
angosta o la rola esta muy
apretada.
- Pestaña dañada del cuerpo. - Determinar si la pestaña del cuerpo es
Falso Cierre dañada antes o después de entrar a la
- Pestaña dañada del cabezal. cerradora, verificar guías y
- Mal ensamblaje de la tapa y coordinación de entrega del
el cuerpo. alimentador y los bolsillos del cierre.
- Chequear las cuchillas o discos
La rola de 1era. O 2da separadores de cabezales.
Operación no responden a su - Chequear la coordinación de entrega
resorte (no vuelve a su de cabezales, pueden estar
posición normal rápidamente) adelantadas o atrasadas.
- Verificar si el resorte esta roto o
vencido y cambiarlo.
Patinaje (se caracteriza por el - Mandril desgastado en todo - Cambiar el mandril.
engrosamiento del doble el contorno.
cierre, el cual puede ser - Poca presión del plato. - Regular la presión del plato base.
causado, entre otras razones - Diámetro del mandril - Cambiar el mandril.
por una operación incompleta pequeño para las tapas.
de las rolas del sellado, como - 1era. Operación ajustada. - Regular 1era. Operación.
cuando el mandril “patina” en - Rodajes de rolas - Cambiar rodajes.
la depresión del fondo de la desgastadas (no giran las
tapa. rolas). - Regular altura del mandril y rolas.
- Mandril muy alto en relación
con el plato base. - Limpiar grasa o aceite.
- Grasa o aceite en el mandril.
El plato base desgastado. Cambiar plato base.
Pandeo (condición que - Rolas de 1era. O 2dsa. - Aflojar rolas apretadas.
aparente torcedura de la lata, Operación muy apretada.
puede aparecer en cualquier - Excesiva presión del plato. - Normalizar la presión del plato.
parte debajo del doble cierre). Mandril colocado demasiado
bajo. - Subir el mandril a posición normal.
Unión de cuerpo y tapa fuera Observar minuciosamente el
Mal acopio de tiempo. Las guías de los desplazamiento de cuerpos y tapas,

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platos están apretando al hasta encontrar las causas y de

tarro, los platos están muy acuerdo a la marca de la máquina
altos en relación a la mesa de cerradora proceder a su corrección.
entrega.
Latas abolladas Fallas de fábrica, - Inspección de envases (cuerpo y lata)
manipulación inadecuada en en el envasado y durante el cierre.
el caso de latas abolladas y
rolas muy ajustadas para el
caso desbarniza en el cierre.
Tapas sin código, código - Tipos gastados o mal - Revisar que los tipos estén bien
descentrado, código ilegible. colocados, presión del colocados, cambiar tipos, verificar
martillo no regulada. presión y funcionamiento del martillo.
Nota: Las tapas empleadas para el sellado son previamente codificadas en la zona de
codificación, teniendo en cuenta que solo se codificara previamente un 90% de las tapas
según la estimación de la producción del código y día correspondiente, con la finalidad de
evitar tener más tapas codificadas de las necesarias.

 Técnico de Aseguramiento de Calidad – TAC.
 Operador de Máquina Selladora.
FRECUENCIA:
 Inspección Visual de sello se realiza Cada 30 Minutos en un número de 5
minutos por cabezal.
 Inspección por Rotura menor a 04 Horas
REGISTRO:
 FORMATO: H – 03 CONTROL MECANICO DE CIERRES
 FORMATO: H – 02 CONTROL INSPECCION VISUAL DEL DOBLE SELLADO
5.1.12. LAVADORA DE LATAS
PROPOSITO:
Eliminar toda impureza, aceite o residuos de pescado, adheridos a la superficie del
envase durante el proceso evitando que estas se fijen en las latas (parte exterior)
durante el tratamiento térmico.
ALCANCE:
Desde la salida de envases de la máquina selladora hasta el estibado en los carros
de esterilizado.

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 Antes de iniciarse la operación de lavado de latas / el jefe de aseguramiento de

 Verificará el volumen del agua en la lavadora de latas, además, probará las
bombas del lavado y adicionará un desengrasante autorizado.
 Los envases una vez sellados ingresan por gravedad a la lavadora, en donde es
rociado con una solución de agua con detergente alcalino a presión y a una
temperatura promedio de 70ºC.
 Se revisará periódicamente el estado de limpieza y temperatura del agua, así
como la limpieza de las latas después de su paso por la lavadora.
 La operación del equipó inicia abriendo la válvula de vapor y purga además de
activar el control de temperatura; seguidamente se pondrá en funcionamiento las
bombas de inyección.
 En caso de cambio total o parcial de fluidos, controlar la temperatura de inicio del
proceso (70ºC).
 Finalmente; una vez lavadas las latas, éstas se recibirán en una mesa de acero
inoxidable, para luego por medio de un grupo de estibadores colocarlas sobre
los carros de autoclaves.
 DEFECTO: Limpieza insuficiente de envases.

CAUSAS: Caída de temperatura del agua de jabonosa y/o agua de enjuague.
Empleo de concentraciones inadecuadas de detergente.
No cambiar la solución jabonosa cuando esta pierde sus propiedades.
Falta de presión por obstrucción o mala orientación de las toberas y/o falla de
la bomba.
ACCIÓN CORRECTIVA: Ajuste de temperaturas de operación, verificación
de las concentraciones de detergente.
Limpieza de toberas y chequeo de la bomba inyector.
ACCIÓN CORRECTORA: Capacitar y adiestrar al operador. Mejorar la
supervisión.

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 Operador de la Máquina Cerradora.
 Personal de Estibado de latas.
FRECUENCIA:
ESTIBADO EN CARROS DE AUTOCLAVE
PROPOSITO:
Establecer un procedimiento para un correcto llenado de los carros de autoclave.
ALCANCE:
Desde la salida de la lavadora de latas hasta el estibado en los carros de autoclave.

Pesqueras y Acuícolas, Art. Nº 117º.
 Antes de iniciarse la operación llenado de carros de autoclaves, el jefe de

aseguramiento de calidad – JAC, verificará que el personal, área de trabajo,
 El personal de estibado deberá de proveerse de una cantidad adecuada de
carros vacíos, con estructura y ruedas totalmente operativas. si se presentara
algún desperfecto se comunicará inmediatamente al jefe de producción para su
corrección.
 Los estibadores deberán acomodar las latas dentro del carro con la codificación
hacia abajo e intercalados, para lograr una adecuada distribución de calor al
interior del autoclave y para un rápido escurrimiento del agua de enfriamiento.
 Los carros no deben de llenarse al 100%, para evitar que las latas se caigan
durante el manipuleo en el momento de ingreso o retiro del autoclave.

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 El ingreso de los carros al autoclave se hará en estricto orden según salida de

lavadora de latas y estibado en carros.
NOTA: Todo carro deberá llevar consigo una tarjeta de identificación, donde
especifique el número de carro, tipo de producto, código del lote, fecha de producción.
Con la finalidad de poder identificar el producto a esterilizar.
DESCRIPCION DE INFRAESTRUCTURA, MAQUINARIAS Y EQUIPOS: CARROS

AUTOCLAVE
 CARROS PARA ESTERILIZADO:

- Cantidad: 30 Unidades.
- Capacidad: 20 a 28 cajas, según el envase (a granel o apilado)
- Material: fierro corrugado.
- Longitud: 1.10 m.
- Ancho: 0.85 m.
- Altura: 0.75m.

 DEFECTO: Mal estibado de envases en carros de esterilizado.
CAUSAS: Acomodo inapropiado que afecta la distribución y penetración
de calor
ACCIÓN CORRECTIVA: Reacomodo de envases, dejando espacio de
circulación entre las filas de los envases superpuestos
ACCIÓN CORRECTORA: Capacitar y adiestrar al personal de estibado en
carros de autoclaves.
FRECUENCIA:
REGISTRO:
 FORMATO: B – 05 REGISTRO CONTROL DE CARROS A ESTERILIZAR
 FORMATO: B – 04 REGISTRO CONTROL DE PESOS NETO Y BRUTO
5.1.13. ESTERILIZADO Y ENFRIAMIENTO

PROPOSITO:
Asegurar la esterilidad comercial del producto, destruyendo microorganismos y
esporas viables en condiciones normales de almacenamiento, mediante tratamiento
térmico del producto envasado en tiempo, temperatura y presión adecuados.

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ALCANCE:
Desde el ingreso de los carros con envases sellados hasta la finalización del
esterilizado.

 DECRETO SUPREMO Nº 040 – 2001 – PE, Artículos 105º, 106º, 107º, 108º,
109º, 110º, 111º, 112º, 113º, 114º, 115º, 116º, 117º, 118º, 119º, 120º, 121º y
123º.
Cuadro de Gestión.
 “Aplicación de los Principios Generales del Procesamiento Térmico en la
Industria Conservera” Guía de Prácticas, FOCUS, ITP, Año 4, Nº 2, Diciembre
2001.
 Antes de iniciarse la operación de esterilizado, el jefe de aseguramiento de

 Antes del inicio de la operación de esterilizado el operador y el técnico de
aseguramiento de la calidad – TAC, revisarán la operatividad de todos los
accesorios del autoclave:
- Presión de aire del tanque de almacenamiento, no menor de 90 psi.
- Presión de vapor en el maniford distribuidor, no menor de 90 psi. Como
presión de trabajo.
- Termoregistros, operativos y calibrados
- Reloj en la sala de proceso, deberá estar con la hora exacta.
- El proceso programado deberá estar indicado en la tabla de los procesos
programados.
- El buen funcionamiento de los termómetros de vidrio en columna de Hg y
manómetros.
 Si dentro del intervalo de una hora, contado a partir del sellado de envases, se
llenaran varios carros, éstos se irán introduciendo en el autoclave y se mantendrá

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la temperatura, con la finalidad de impedir enfriamiento interior de las latas y

consecuentemente, la presencia o incremento de bacterias mesófilas.
 El jefe de aseguramiento de la calidad - JAC y el operador de autoclave, son
responsables que el tiempo máximo de espera del producto sellado hasta su
ingreso al autoclave sea máximo de una hora, evitándose la proliferación
microbiana o los cambios en las características de transferencia térmica de los
productos.
 Si en el referido lapso de una hora, por cualquier circunstancia sólo se llena un
carro o parte de él, igualmente se cerrará la autoclave y se procederá a esterilizar
las latas contenidas en el mismo.
 Una vez cerrado el autoclave con carga parcial o total, se procederá a realizarse
el siguiente proceso:
- Las válvulas de by pass de la línea de ingreso de vapor al autoclave

deberán permanecer totalmente abiertas durante el proceso de venteo.
- Las válvulas de venteo y drenaje deberán permanecer totalmente abiertas
cuando ingrese el vapor al autoclave.
- El tiempo de venteo deberá ser de 10’ aprox, hasta que la temperatura en
el termómetro de la columna de Hg. indique 105°C.
- Los purgadores o espitas de las autoclaves, deberán permanecer
totalmente abiertas durante el venteo y también durante el proceso.
- Después de transcurrido el tiempo de venteo, se cerrará la válvula de
venteo y se empezará a levantar la temperatura lentamente, para lo cual el
operador regulará manualmente el flujo de vapor con la válvula principal de
vapor, para que la subida de la temperatura no sea muy brusca.
- Posteriormente cuando ya la temperatura del termómetro haya alcanzado
la temperatura programada de proceso y cuando la válvula reguladora de
vapor entre en funcionamiento se cerrará la válvula de by pass y durante
todo el proceso el ingreso de vapor a la autoclave, será por la válvula
reguladora.
 Para el proceso programado el operador deberá seguir las siguientes reglas:

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- El tiempo y la temperatura de esterilización comercial deberán cumplirse

estrictamente a lo especificado en los cuadros de proceso programados,
elaborados por las áreas de producción y aseguramiento de la calidad, la
misma que estará ubicada en un lugar visible dentro de la zona de
autoclave.
- Si durante el proceso térmico se producirá una caída de la temperatura de
1° del proceso, se comunicará inmediatamente al jefe de aseguramiento
de calidad – JAC, quién decidirá si se reinicia el proceso o se le da un
tiempo adicional al programado, teniendo presente los estudios de
penetración de calor y el valor Fo que se tenga para el producto, como plan
de contingencia.
- El operador y el jefe de aseguramiento de calidad – JAC, deberán verificar
constantemente el buen desarrollo del proceso térmico controlando para
ello la carta de esterilizado y la temperatura de proceso en el termómetro
de mercurio.
- el operador debe tener en cuenta que el único instrumento de control que
temperatura es el termómetro de Hg en columna de vidrio.
- culminado el tiempo de proceso, el operador deberá ir cerrando
progresivamente el ingreso de vapor y simultáneamente se deberá abrir la
válvula de aire lentamente hasta llegar a una presión de 10.5 psi.
- es muy importante mantener la sobre presión de aire, para evitar
deformaciones en el envase.
- una vez que la temperatura haya disminuido, se cerrará progresivamente
el aire para ir bajando la presión del autoclave, mientras que se irá llenando
el autoclave con agua hasta que llegue al nivel necesario, que puede ser
la espita de la puerta o un rebose instalado por encima del nivel de los
carros.
- Luego de salir agua por el rebose, el operador procederá abrir la válvula
de drenaje y evacuará el agua lentamente, al mismo tiempo que abrirá la
válvula para el ingreso de agua a través de la tubería colocada En la parte
superior del autoclave. toda esta operación desde que se cierra la válvula
de vapor deberá durar de 20 a 25 minutos.

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- Finalmente debe de darse por culminado el enfriamiento cuando la

temperatura en el interior del autoclave sea de 40 a 50 °C, para que el calor
de la lata evapora el agua residual y se evite tostaduras del producto y
oxidación en el envase.
- El operador deberá retirar los carros ya esterilizados por la puerta de
ingreso del autoclave, para evitar alguna confusión de carros con latas no
esterilizadas y colocarlos ordenadamente en la zona de enfriamiento.
- El tiempo de esterilizado a partir de la hora, en que se alcanza la
temperatura requerida (116 ºC o 241ºF) y presión (10.5 lb.), para el
tratamiento térmico, el tiempo variara según en ½ lb., 75 min, 90 min. para
envases 1 lb. tipo Tall, y 70 min. para envases big tinapa, respectivamente.
(Fichas técnicas ITP.2007).
 Las tarjetas de identificación deberán ser retirados de los carros de autoclaves

antes de volver a llenarlos con latas selladas.
 Los envases esterilizados deben ser manejados bajo estrictas condiciones de
higiene y almacenados en ambientes secos y protegidos de la contaminación
evitando golpes y daños físicos.
 El tiempo y temperatura final de tratamiento térmico dependerá del producto
(pescado y cobertura), y lo determina el informe técnico del estudio de valor Fo.
 Procesos térmicos programados: La esterilidad comercial o la estabilidad en
almacenamiento es la condición que se logra en un producto por medio de la
aplicación de calor, para producir un producto libre de microorganismos capaces
de reproducirse en el alimento bajo condiciones normales de almacenamiento y
distribución sin refrigeración, el proceso establecido incluye parámetros del
proceso térmico como temperatura inicial del producto, tiempo y temperatura del
proceso, y factores críticos que pueden afectar el logro de la esterilidad
comercial. Un proceso puede ser alterado, a menos que se obtenga instrucciones
específicas para el cambio por parte de una autoridad de proceso. Los procesos
térmicos son programados en base al informe técnico del estudio del valor Fo.
para los productos que se procesan en planta.

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CALIDAD
MANUFACTURA
 Operación del Autoclave: Una vez colocadas las latas en la autoclave se cierra y
se da entrada directa al vapor con todos los grifos purgadores abiertos
procediéndose entonces a la purga o remoción de aire.
 Método de Remoción de Aire: Con la autoclave cerrada y producto cargado; abrir
completamente las válvulas de ingreso de vapor, purgas y válvula de drenaje
durante por lo menos 10 minutos hasta una temperatura de 105ºC o 214º F.
Eliminado completamente el aire se cierra la válvula de venteo y seguidamente
la válvula de purga debiendo.
Quedar abierta a ¼ de su diámetro interno. La aplicación del calor ha de ser lenta

para evitar deformaciones en los envases, pues el alimento se calienta mas
tardíamente y por lo tanto la presión interior de las latas es menor que la exterior.
No debe tenerse en cuenta el tiempo necesario para que suba la presión. Una
vez alcanzada la temperatura del proceso, se contara el tiempo de esterilización.
La temperatura deseada se mantiene hasta que haya transcurrido el tiempo
fijado para la esterilización; tiempo que debe controlarse cuidadosamente.
Habiendo terminado la esterilización se cierra completamente el ingreso de
vapor y se procede al enfriamiento. Una vez terminado el proceso de esterilizado
el dispositivo de purga del autoclave, se abrirá muy despacio y progresivamente
de tal forma que permita la disminución de la presión interior de las latas al mismo
tiempo que desaparece la presión del autoclave, cuando la presión haya bajado
completamente, se abre la autoclave y se retira las latas.
AUTOCLAVE N° 1
- Material: Fierro, con pintura térmica aluminio
- Instrumento de control: Termoregistro, termómetro y manómetro (calibrados).
DIMENSIONES:
- Longitud: 4.80 m.
- Diámetro: 0.60 m.
AUTOCLAVE N° 2
- Instrumento de control: Termoregistro, termómetro y manómetro.(calibrados).

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MANUFACTURA
DIMENSIONES:
- Longitud: 2.60 m.
AUTOCLAVE N° 3
- Capacidad: 1 carro (FUERA DE SERVICIO)
- Instrumento de control: Termoregistro, termómetro y manómetro
(calibrados).
DIMENSIONES:
- Longitud: 2.07 m.
AUTOCLAVE N° 4
(calibrados).
DIMENSIONES:
- Longitud: 6.20 m.
DESVIACIÓN DEL PROCESO
 Cada vez que el procesamiento real sea menor que el programado o cuando
cualquier factor crítico no cumpla con los requerimientos para ese factor tal y
como han sido especificados en el programa de procesamiento, se considerará
como una desviación en el procesamiento.
 Si el proceso sufre una desviación o el sistema se ve alterado, comprometiendo
la seguridad del producto, este será reprocesado. Es así que cuando el proceso
es más corto que el programado, o cuando los factores críticos estén fuera de
control según se descubra por inspección de los registros de TAC o en cualquier
otra forma, se procederá reprocesar completamente ese bach de producción,
manteniendo registros de las condiciones de procesamiento, y separa dicho
Bach para una evaluación posterior con respecto a cualquier peligro potencial
para la salud pública. Este lote de producto puede enviarse para su distribución
normal una vez que se procese de nuevo y se logre una esterilidad comercial o
luego que se determine que no constituye una amenaza potencial para la salud,
caso contrario este lote separado se destruirá. El establecimiento debe mantener
registros completos en lo que se refiere al manejo de cada una de las
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desviaciones. Tales peligros deben incluir como mínimo los registros de

procesamiento, una descripción detallada de las medidas correctivas tomadas,
los procedimientos de evaluación y los resultados, y la forma en que se dispuso
del producto afectado. (parte 318, Regulaciones del Enlatado del USDA,
Subparte G; El Enlatado y los Productos Enlatados).
 Operador de Autoclave.
FRECUENCIA:
 Permanente y continuo hasta que se esterilice la última lata sellada existente en
planta.
REGISTRO:
 FORMATO: H - 04 REGISTRO PROCESO DE ESTERILIZACION
ENFRIAMIENTO DE CARROS DE AUTOCLAVE
PROPOSITO:
Lograr que la conservas en los carros de autoclave, adquieran la temperatura del
medio ambiente; permitiendo un fácil trabajo de limpieza y encajado. Implica parte del
objetivo de este proceso, evitar el desarrollo de microorganismos termo resistentes y
perdida de la calidad del producto por sobre cocción.
ALCANCE:
Operación que abarca desde la salida del producto de autoclave después del proceso
de esterilizado hasta el vaciado de los carros sobre las mesas de limpieza.
 Finalizado el proceso de esterilizado, los carros de autoclave con producto son

dejados en zona de enfriamiento para que adquieran aproximadamente la
temperatura del medio ambiente; sin embargo debe considerarse que el producto
esta frío cuando adquiere una temperatura de 32ºC. (Fichas técnicas ITP.2007).

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 Estos carros son ordenados de acuerdo a los lotes y tipos del producto. El Jefe
de Aseguramiento de la Calidad conjunto con el Jefe de Producción, tomarán
nota respecto a la disposición y cantidad de los lotes producidos.
 Se tendría especial cuidado de mantener los lotes autoclaveados,
completamente separados al momento de ser enviados a zona de limpieza
(almacén de Productos Terminados).
 A sí mismo, es de carácter crítico reconocer y tomar cuenta de los lotes
autoclaveados, atendiéndose para ello el número de coches o carros registrados
o por el color de la cinta o tarjeta que acompaña al mismo.

 DEFECTO: Temperatura alta en los envases después del enfriamiento.
CAUSAS: Temperatura elevada del medio ambiente y/o poco tiempo de
enfriamiento.
ACCIÓN CORRECTIVA: Permitir más tiempo de enfriamiento.
ACCIÓN CORRECTORA: Sincronizar tiempos de enfriamiento de la salida
de autoclaves a la zona de enfriamiento.
 DEFECTO: Confusión en los códigos de los lotes autoclaveados.

CAUSAS: Incumplimiento en el traslado y disposición de los carros a
esterilizar y/o traslado a almacén de productos terminados.
ACCIÓN CORRECTIVA: Suspensión en las siguientes operaciones, para
separar si se comprueba algún lote comprometido.
ACCIÓN CORRECTORA: Capacitar y adiestrar al personal.
FRECUENCIA:
5.1.14. LIMPIEZA Y EMPACADO DE PRODUCTOS TERMINADOS
PROPÓSITO:
Limpiar, empacar, colocar las conservas esterilizadas, en cajas estibadas
adecuadamente para su almacenamiento y posterior etiquetado.
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ALCANCE:
Operación que abarca desde que el producto es dispuesto sobre las mesas de
limpieza, hasta su empacado.
 Antes de iniciarse la operación de empaque, selección, el jefe de aseguramiento
de calidad – JAC, verificará que el personal, área de trabajo, equipos y materiales
a emplearse, cumplan con las normas de higiene y limpieza establecidas en el
 El jefe de almacén, conjuntamente con el jefe de aseguramiento de calidad JAC,
identificarán todos los carros conteniendo las latas esterilizadas, y ubicarán los
carros de acuerdo al orden de llegada a almacén, tipo de producto y código, para
evitar confusiones.
 El personal de empaque debe de evitar golpear las latas durante su limpieza, y,
no se permitirá que éstos arrojen bruscamente las latas limpias a sus cajas
respectivas.
 Para la limpieza de las latas se utilizará desgrasantes y protectores no corrosivos
para que no pueda verse afectado la hojalata. asimismo, estos agentes de
limpieza deben de proteger los envases contra la corrosión durante su
almacenamiento.
 El personal de empaque realizará limpieza con paños de tela humedecidos con
el líquido desgrasante y protector. la limpieza será lata por lata y se
seleccionarán todas las latas con defectos que hayan pasado durante el proceso.
 El personal de empaque debe ser adiestrado para identificar las latas que
presenten defectos tales como: falsos cierres, caídas de cierre, espigamiento,
abolladas, falta de peso neto, manchadas, codificación defectuosa, etc.
 Estas latas serán separadas de los demás lotes y será el departamento de
aseguramiento de calidad quien decida su destino final.

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 Asimismo toda lata apta y limpia debe ser llenada inmediatamente en sus
respectivas cajas y será la supervisora de productos terminados la que se
encargue del apilamiento de estas cajas de acuerdo al código que presenten.
 Durante el estibado, el técnico de aseguramiento de calidad se encargará de
revisar el trabajo de cada empacadora y llevará el control de las latas
“observadas”.
 Al término de este proceso de limpieza, selección y empaque, el Jefe de
Productos Terminados tomará en cuenta de la cantidad empacada y la cantidad
de envases seleccionados por defecto, e informa al Jefe de Producción y Jefe de
Aseguramiento de Calidad para los fines pertinentes.
 El jefe de aseguramiento de calidad – JAC, supervisará que las latas deterioradas
o con defecto grave sean retiradas antes de rotularlas.
 El personal operativo de almacén, se encargará de codificar las cajas y pegarán
las etiquetas cabezales en las cajas.
 El jefe de almacén supervisará que los lotes de conservas ya rotuladas sean
estibados en un área limpia y seca y en cantidad que no signifique riesgo de
colapso de las cajas de cartón y separados entre sí para un adecuado flujo de
ventilación.
EQUIPOS Y MATERIALES:
 Mesa de limpieza.
 Sustancia limpiadora.
 Sustancia antioxidante
 Trapos de uso industrial.
 DEFECTO: Deficiente limpieza de los envases.

CAUSAS: Faltan insumos de limpieza. Falta supervisión.
ACCIÓN CORRECTIVA: Revisión de stock de insumos de limpieza.
Limpiar nuevamente los envases. Supervisión permanente al personal.
ACCIÓN CORRECTORA: Mejorar la supervisión
 DEFECTO: Mala selección de envases.

CAUSAS: Falta de personal entrenado y capacitado. Deficiencia en la
supervisión.
ACCIÓN CORRECTIVA: Clasificar nuevamente los envases que presente
defectos. Adiestramiento al personal de empaque. Supervisión permanente.

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ACCIÓN CORRECTORA: Capacitar y adiestrar al personal. Mejorar la

supervisión.
 Jefe de Almacén de Productos Terminados.
 Supervisor de Productos Terminados.
FRECUENCIA:
 Permanente.
REGISTRO:
FORMATO: B - 06 REGISTRO CONTROL DE EMPAQUE Y ETIQUETADO
5.1.15. CODIFICADO
PROPOSITO:
Codificar, adecuadamente las tapas que se emplearan en la etapa de sellado.
ALCANCE:
Operación que abarca desde las tapas que son almacenadas y dispuesto para su
codificación.
 DECRETO SUPREMO Nº 040 – 2001 – PE, Artículo 146º,147º, 148º, 149 y

150º
 Ley Nº 28405 “Ley del Rotulado de Productos Industriales
Manufacturados”.
 Decreto Supremo Nº 039 – 2000 / ITINCI “Texto Único Ordenado de
Protección al Consumidor”.
 “Guía de Prácticas Para el Etiquetado de Productos Pesqueros Envasados”,
FOCUS, ITP, Año 4, Nº 1, Diciembre 2001.
 Norma Técnica Nacional ITINTEC 204.020 “Rotulado de Productos
Pesqueros”.
 Antes de iniciarse la operación de codificado de tapas, el jefe de aseguramiento
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 El Jefe de Productos Terminados previa programación con la administración

organizará el codificado, según distribución ordenada del stock de latas.
 El técnico de aseguramiento de calidad – TAC, inspeccionará que la codificación,
cuenten con las medidas correspondientes sea las 3 líneas empleadas y
contengan la información sobre el producto indicados en el punto 6.
 El técnico de aseguramiento de calidad – TAC, inspeccionara que se realice el
correcto codificado acorde a lo establecido.
 El jefe de aseguramiento de calidad – JAC, supervisará que las tapas
deterioradas o con defecto grave sean retiradas antes de ser utilizadas en el
sellado.
 Las tapas empleadas para el sellado son previamente codificadas en la zona de
codificación, teniendo en cuenta que solo se codificara previamente un 90% de
las tapas según la estimación de la producción del código y día correspondiente,
con la finalidad de evitar tener más tapas codificadas de las necesarias.
 Asimismo en cuanto al 10% del producto sin codificar, se menciona que su
codificado se efectuara en el área de codificación tomando como referencia la
rotulación de los carros.
 El jefe de almacén supervisará que las tapas ya codificadas sean colocados en
sus respectivas mangas para su posterior sellado.
 Maquina codificadora.
 Faja transportadora.
 tinta.
 Guantes.
DEFECTO: Tapas mal codificadas.

CAUSAS: Falta de personal entrenado y capacitado. Deficiencia en la supervisión.
ACCIÓN CORRECTIVA: Eliminación de tapas.
ACCIÓN CORRECTORA: Entrenar al personal y mejorar supervisión.
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 Supervisora de Productos Terminados.
FRECUENCIA:
 Previamente antes de cada producción.
REGISTRO:
FORMATO: BPM – 06 REGISTRO CONTROL DE EMPAQUE Y ETIQUETADO.
ETIQUETADO
PROPOSITO:
Etiquetar, adecuadamente la conserva producida para su almacenamiento y
posterior despacho.
ALCANCE:
Operación que abarca desde que el producto es almacenado y dispuesto sobre las
mesas para su respectivo etiquetado.

150º
Manufacturados”.
Pesqueros”.
 Antes de iniciarse la operación de etiquetado, el jefe de aseguramiento de calidad
organizará el etiquetado, según distribución ordenada de lotes de conservas ya

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certificados por el jefe de aseguramiento de calidad – JAC y / o laboratorio

acreditado.
 El técnico de aseguramiento de calidad – TAC, inspeccionará que las etiquetas,
cuenten con las medidas correspondientes al tamaño del envase a etiquetar y
contengan la información sobre el producto referida a: nombre del pescado
utilizado, peso o contenido neto drenado, lista de ingredientes, identificación del
lote o código, razón social y dirección del productor y / o comercializador y / o
distribuidor, registro sanitario del producto, país.
 El técnico de aseguramiento de calidad – TAC, graduará la provisión de goma y
trapo industrial para la limpieza del residual de goma y otras impurezas adheridas
a las etiquetas.
o con defecto grave sean retiradas antes de etiquetarlas.
 El personal operativo de almacén, se encargará de pegar las etiquetas
cabezales en las cajas.
ventilación.
 Mesa de etiquetado.
 Pegamento.

DEFECTO: Etiquetas mal colocadas o defectuosas.
CAUSAS: Falta de personal entrenado y capacitado.Deficiencia en la supervisión.
ACCIÓN CORRECTIVA: Reetiquetar los envases que presenten defectos.
DEFECTO: Exceso de goma en las latas etiquetadas.

supervisión.
ACCIÓN CORRECTIVA: Volver a etiquetar los envases que presenten defectos.
ACCIÓN CORRECTORA: Entrenar al personal y mejorar supervisión

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FRECUENCIA:
 Permanente.
REGISTRO:
5.1.16. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
PROPOSITO:
Mantener el producto terminado bajo condiciones adecuadas de humedad y
temperatura, siempre almacenados en lugares limpios, frescos, secos, libres de polvo
y otros contaminantes, encajar adecuadamente las conservas y apilarlas
organizadamente para su despacho a clientes.
ALCANCE:
Operación que se lleva a cabo dentro de los almacenes del establecimiento, una vez
culminada la etapa de limpieza, empacado ,codificado y etiquetado del producto.
 Antes de iniciarse la operación almacenamiento, el Jefe de Aseguramiento De

Calidad – JAC, verificará que el personal, área de trabajo, equipos y materiales
 Una vez empacado el producto, es puesto a disposición del Jefe de Productos
Terminados.
 El producto empacado es estibado sobre parihuelas y apilado hasta un máximo
de 13 cajas de altura.
 Estos productos son almacenados en ambientes especialmente acondicionados
para tal fin: protegiéndolos de la humedad e inclemencias del medio ambiente.
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 El Jefe de Productos Terminados recibe el parte de la supervisora de línea de

limpieza y empacado y procede a registrar el ingreso en una ficha, anotando la
cantidad recibida, los códigos producidos, el tipo de producto y fechas de ingreso.
 El Jefe de Productos Terminados reporta esta información al Jefe de Producción
y Jefe de Aseguramiento de Calidad; poniéndose de esta forma a disposición la
información del stock de almacén.
 Se tendrá especial cuidado en procurar que los primeros productos que salgan
de almacenes sean los primeros en haberse producido.
 Queda terminantemente prohibido y bajo responsabilidad del Jefe de Productos
Terminados que el producto sea maltratado por mala manipulación. En especial
se tiene un riguroso cuidado con la producción de anchoveta, sea en su
presentación grated u otro.
 El Jefe de Productos Terminados debe disponer de todas las medidas que le
comprometen a fin de mantener su almacén en forma limpia y ordenada.
 Queda restringido el acceso a estas áreas de almacenamiento, a no ser que el
Jefe de Producción y/o Jefe de Aseguramiento de Calidad lo permitan y
dispongan.
 Parihuelas.
 Otros materiales auxiliares.

DEFECTO: Producto mal estibado.
CAUSAS: Personal no adiestrado y falta de supervisión.
ACCIÓN CORRECTIVA: Estibar correctamente.
ACCIÓN CORRECTORA: Instrucción al personal. Mejorar la supervisión.
DEFECTO: Falta de envases en las cajas.
ACCIÓN CORRECTIVA: Revisar las cajas, completando con producto las cajas
que no estén completas. Establecer mayor control y restringir el acceso a personas
no autorizadas.
ACCIÓN CORRECTORA: Mejorar la supervisión al personal.
 Jefe de Producción.
 Jefe de Almacén.
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 Técnico de Aseguramiento de Calidad –TAC.
 Supervisora de Productos Terminados
FRECUENCIA:
 Permanente.
5.1.17. COMERCIALIZACIÓN
PROPOSITO:
Establecer procedimientos, dentro de una práctica orientada al despacho de producto
terminado.
ALCANCE:
Operación que se implica en el retiro de producto terminado de almacenes.
 Antes de iniciarse la operación despacho, el Jefe de Aseguramiento De Calidad
 El producto terminado almacenado es despachado con autorización de las áreas

de producción y Aseguramiento de la Calidad, debidamente etiquetadas, si el
producto se encuentra sin etiquetar la planta debe solicitar a la autoridad
competente (SANIPES - ITP), para que dicho producto se traslade a otros
almacenes para su etiquetado. El área de Aseguramiento de la Calidad tomará
muestra de acuerdo al plan de muestreo del CODEX STAND, de todos los lotes
que se encuentran listos para despacho con la finalidad de realizar el análisis
físico sensorial de acuerdo a la NTP.204.1985, verificando así la aplicación
correcta de las Buenas Prácticas de Manufactura.
 El área de comercialización coordinará con el Jefe de Producción y Jefe de
Aseguramiento de Calidad respecto a la fecha, cantidad y producto que será
retirado de los almacenes, para lo cual el Jefe de Productos Terminados
procederá a preparar la documentación correspondiente de la carga solicitada la

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misma que se retira del almacén y a la presentación de la orden de despacho

por el responsable del transporte, quedando una copia en poder del mismo.
 El TAC. asignado para esta operación inspeccionará las condiciones higiénicas
sanitarias del transporte, las que deben encontrarse en buenas condiciones,
caso contrario se realiza una limpieza y desinfección del interior del contenedor,
supervisando en cada momento que el producto se manipule adecuadamente
evitando los daños físicos de los envases.
 Finalizado el despacho el transportista firma la orden de despacho y la guía de
remisión en señal de conformidad.
 Todos los lotes producidos son analizados al día siguiente de la fecha de
producción, no al momento del embarque.

DEFECTO: Envases con daños físicos.
CAUSAS: Mala práctica de manipulación.
ACCIÓN CORRECTIVA: Instruir al personal de estiba. Evaluar la magnitud del
problema y reponer las unidades comprometidas.
ACCIÓN CORRECTORA: Instruir al personal de estiba. Mejorar la supervisión.
DEFECTO: Confusión de lotes embarcados.

CAUSAS: Descordinación y/o deficiente administración de documentación.
ACCIÓN CORRECTIVA: Verificación de los códigos, separando los que no
pertenecen al lote. Coordinación y revisión de órdenes de despacho.
FRECUENCIA:
 Permanente y continuo hasta que se termine de despachar todos los pedidos
existentes en planta.
REGISTRO:
FORMATO: B – 07 REGISTRO INSPECCION DEL PRODUCTO TERMINADO

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5.2. LINEA CRUDO
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA LINEA DE CRUDO
PCC-1
CONTROL DE:
1. TEMPERATURA<4.4ºC.
2.
3.
HISTAMINA<50ppm.
EVALUACION FISICO A PCC-2
RECEPCIÓN DE MATERIA CONTROL DE:
PRIMA SENSORIAL 1. TRASLAPE: > 1.
2. % TRASLAPE
Se codifican las 3. % COMPACIDAD
tapas al 90% en base SELLADO 4. INSPECCIÓN VISUAL
CORTE Y EVISCERADO a la producción (CADA 30 minutos.)
estimada, en la zona 5. INSPECCIÓN RUPTURA
de codificado CADA 4 HORAS.
LAVADO Y DESANGRADO LAVADO DE

Solo para el proceso de
LATAS/ESTIBADO
Anchoveta
PCC-3
ENSALMUERADO ESTERILIZADO/ CONTROL DE:
ENFRIADO 1. TEMPERATURA.
2. TIEMPO.
3. SEGÚN LOS ESTUDIOS
ENVASADO DE PENETRACIÓN DE
LIMPIEZA Y CALOR Fo UBICADA EN
EMPACADO EL CUADRO Nº 01 DE
LOS ANEXOS
COCINADO 4. CONTROL DE CLORO
RESIDUAL. 0.5-2PPM
Se codifica el 10% del CODIFICADO Y
producto restante sin ETIQUETADO
codificar, según el rotulo
DRENADO de carros
ALMACENAMIENTO
ADICIÓN DE LÍQUIDO DE
GOBIERNO COMERCIALIZACIÓN
EXHAUSTER

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5.2.1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
PROPÓSITO:
ALCANCE:
Desde el ingreso de la materia prima, hasta que sea dispuesto para el corte y
eviscerado.
ASPECTOS LEGALES:
la utilización de pescado e ingredientes que sean sanos, libres de descomposición
o contaminación, así como pescados provenientes de áreas autorizadas". Solo debe
isotérmicos).

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inmediato.

 Ictiometro.
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se rechazará.

ºC.
RESPONSABLES:
FRECUENCIA.
MATERIA PRIMA.
5.2.2. CORTE Y EVISCERADO
PROPOSITO:
Establecer procedimientos que permitan separar de la materia prima, escamas,
cabeza, cola, vísceras y otros desechos, obtener cortes parejos.
ALCANCE:
La operación abarca desde que la materia prima aceptada está dispuesta en los
contenedores de plástico (dynos) hasta que todo el lote haya sido cortado y
eviscerado.

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de Gestión.
 “La Anchoveta Peruana; Oportunidad para la Industria Nacional”, ITP, 2004.
 Antes de Iniciarse La operación de corte / limpieza, el Jefe de Aseguramiento de
a emplearse, cumplan con las Normas de Higiene y Limpieza establecidas en el
Programa de Higiene y Saneamiento.
 El corte se realiza de manera que permiten obtener el tamaño del corte deseado.
 La materia prima aceptada es distribuida en cubetas de plásticos para ser
llevados a la zona de corte y eviscerado, las supervisoras autorizan el reparto de
las cubetas, las mismas que son distribuidas a través del personal de apoyo los
que cogen las cubetas y las descargan en las mesas de corte y eviscerado de
acero inoxidable. (Boletín de Investigación-ITP. Perú. vol. 6. enero –diciembre
del 2004.capitulo 1.manipuleo y conservación de la anchoveta peruana, para el
consumo humano directo.pag.41)
 Personal del área de Aseguramiento de Calidad comunicará a producción sobre
el tamaño del corte, Realizado el corte y eviscerado se procede al lavado previo
en agua con hielo salmuera al 4% para luego retirarla con paneras plásticas y
llevadas hacia la zona de envasado.
 En el caso de la anchoveta esta debe ser descabezada y eviscerada
inmediatamente. Es importante dejar la pared ventral intacta. La cabeza se
elimina mediante un corte transversal recto a la altura posterior de las aletas
pectorales, esta operación se realiza manualmente con tijeras, la materia prima
cortada se va colocando en bandejas de acero inoxidable y luego se lleva a pesar
y se registra el peso en una ficha de control del personal, conforme se van
pesando las piezas de pescado son llevados hacia los dynos con salmuera 4%
durante una hora a una temperatura de 4ºC con la finalidad de eliminar coágulos
de sangre del músculo y mantener su textura firme.

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 El Jefe de Aseguramiento de Calidad – JAC y la supervisora, supervisarán

permanentemente el corte de cabezas y colas y del eviscerado para su
derivación al envasado.
 El desperdicio del pescado, colas, cabeza y/o vísceras será recepcionado en las
paneras de plástico de residuos la cual será llenada en su coche respectivo, y
será cocinado en los cocinadores estáticos y una vez cocinados serán llenados
en los dinos de residuos para su evacuación respectiva.
 DEFECTO: Piezas mal cortadas.

CAUSAS: Incorrecta posición del pescado o mal corte
ACCIÓN CORRECTIVA: Corte diagonal
ACCIÓN CORRECTORA: Adiestrar al personal para mejorar el centrado de
las piezas.
 DEFECTO: Aumento de temperatura del pescado.

CAUSAS: Demoras en la operación.
ACCIÓN CORRECTIVA: Agregar hielo a los contenedores con pescado.
ACCION CORRECTORA: Mejorar el tiempo de supervisión del corte
 DEFECTO: Acumulación de las tinas o paneras plásticas con pescado.

CAUSAS: Demora en la preparación de la salmuera.
ACCIÓN CORRECTIVA: Abastecer dinos con salmuera para su respectivo
almacenamiento.
ACCION CORRECTORA: Sincronizar la preparación de la salmuera con la
operación.
 DEFECTO: Piezas con vísceras.

CAUSAS: Mal corte.
ACCIÓN CORRECTIVA: Capacitación, rectificación manual de las piezas
con vísceras.
ACCIÓN CORRECTORA: Comunicar al personal de mantenimiento.

 Tijeras, cuchillos.
 Dinos, paneras, tinas y otros materiales de plástico.

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DIMENSIONES:
- Ancho: 1.29 m.
- Altura: 0.92 m.
- Ancho: 0.20 m.
DIMENSIONES:
- Longitud: 8.03 m.
- Ancho: 1.40 m.
- Altura: 0.93 m.
MESA:
DIMENSIONES:
- Longitud: 2.37 m.
- Ancho: 1.15 m.
- Altura: 0.93 m..
 Operador de las mesas de corte y eviscerado.
FRECUENCIA:
 Continua hasta que se termine de cortar y eviscerar toda la materia prima
destinada para el proceso.

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5.2.3. LAVADO Y DESANGRADO
PROPÓSITO:
Eliminar los coágulos de sangre del músculo del pescado.
ALCANCE:
Abarca los recipientes de desangrado (dynos).
El Técnico de calidad verificará que todo el personal cuente con la indumentaria
adecuada como: uniforme, guantes, toca, botas y delantal impermeable.
Inmediatamente de haber sido pesado el pescado, el trozo cortado (Jurel, caballa,
pejerrey, machete y anchoveta) es introducido a un recipiente (dynos) agua limpia,
esto se hace con la finalidad de eliminar los coágulos de sangre del músculo evitando
de esta manera las coloraciones oscuras de la carne en la zona peri-vertebral en el
producto final.
DESCRIPCIÓN DE LOS MATERIALES E INSUMOS

 Sal.
 Dynos de 500 Kg.
RESPONSABLES:
 Jefe de Aseguramiento de la Calidad.
No aplica
5.2.4. ENSALMUERADO (solo para proceso de Anchoveta)
PROPOSITO:
Mantener una adecuada textura para las operaciones siguientes.
ALCANCE:
contenedores de plástico (dynos).
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 Se dispone el pescado en inmersión en salmuera al 5 % y hielo durante 30
minutos en dynos, la solución debe de tener una temperatura no mayor a 4.4ºC.
 Terminada la inmersión en salmuera fuerte se hace un lavado de enjuague con
salmuera leve limpia.
DESCRIPCION DE INFRAESTRUCTURA, MAQUINARIAS Y EQUIPOS -

ENSALMUERADO
 Dinos.
 Salinómetro.

 DEFECTO: Mala textura
CAUSAS: Deficiente concentración de sal
ACCIÓN CORRECTIVA: Control continuo de la concentración de sal.
ACCIÓN CORRECTORA: Capacitar y adiestrar al operador.
FRECUENCIA:
 Continua.

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5.2.5. ENVASADO
PROPOSITO:
Establecer procedimientos que permitan conseguir un envasado uniforme y
adecuado, manteniendo los estándares de pesos establecidos por el área de
producción.
ALCANCE:
Operación que inicia cuando el producto es dispuesto en las mesas de envasado
hasta antes del ingreso al cocinador estático.

Cuadro de Gestión.
 Antes de iniciarse la operación de envasado, el Jefe de Aseguramiento de
 Las piezas son retiradas con una panera de los dynos para ser enjuagados en
cubetas con agua para pasar a la mesa de envasado.
 Las operarias acomodan adecuadamente los trozos de pescado en forma
vertical para el caso de envases Tall y en forma horizontal para los envases ½
Lb. en números de piezas de acuerdo a la especie y tamaño que pueden variar
entre 3 y 4 piezas para obtener el peso adecuado, para controlar el peso cada
envasadora cuenta con una balanza de contrapeso, luego de la verificación de
pesos los envases son colocados en canastillas de acero inoxidable, para su
ingreso al cocinador estático.

Gerencia General
PROGRAMA DE BUENAS
CALIDAD
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contenedores plásticos que contienen agua clorada con un residual de cloro de

de envasado.
 El TAC, supervisa, el sanitizado de los envases a usarse, además de realizar un
dosaje de cloro residual en el agua continuamente cada 2 horas.
 La supervisora comunicará al Jefe de Aseguramiento de Calidad – JAC y al Jefe
de Producción – JP cualquier irregularidad en el corte, para adoptar las acciones
correctivas de inmediato.
 Mesa de Envasado, de acero inoxidable de 1/16” de espesor,

 Canastillas de polipropileno
 Balanzas de contrapeso
 Cubetas plásticas
 Dynos.
MESA DE ENVASADO: 4 mesas

DIMENSIONES:
- Longitud: 4.90 m.
- Ancho: 1.21 m.
- Altura: 0.95 m.
 DEFECTO: Peso incorrecto de latas (exceso o faltante).

ACCIÓN CORRECTIVA: Reenvasar inmediatamente.Calibrar Balanzas.
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 DEFECTO: Deficiente presentación del producto envasado.

CAUSAS: Envasado incorrecto.
ACCIÓN CORRECTIVA: Reenvasar inmediatamente
continua.
 DEFECTO: Inadecuado espacio libre de cabeza.

CAUSAS: Sobre llenado.
deseado.
ACCIÓN CORRECTORA: Instrucción al personal y supervisión permanente
y continua.
FRECUENCIA:
 Monitoreo permanente y continuo hasta que se termine de envasar toda la materia

prima cortada y eviscerada existente en la planta.
REGISTRO:
 FORMATO: B – 02 REGISTRO CONTROL DE PESO ENVASADO.
5.2.6. COCINADO
PROPOSITO:
Establecer procedimientos que permitan el cocimiento necesario para la coagulación
de las proteínas, liberación de grasa y agua, además de la inactivación de la acción
enzimática y microbiana de la materia prima.
ALCANCE:
Operación que abarca desde que el producto ingresa al cocinador estático hasta la
salida de los envases o canastillas del mismo.

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Cuadro de Gestión.

 Antes de iniciarse la operación de cocinado, el Jefe de Aseguramiento de Calidad
emplearse, cumplan con las Normas de Higiene y limpieza establecidas en el
 Las latas con el pescado cortado y eviscerado son colocadas en los carros de
autoclave en forma horizontal para luego ser introducidos al cocinador estático.
 La operación debe realizarse a una temperatura de 90 – 100ºC, por un tiempo
de 25 a 30 minutos, dependiendo de la especie, a la salida del cocinador hay un
volteador de latas, el cual el vertido de exudado producido por la cocción. ( fichas
técnicas ,2007 ITP)

DIMENSIONES:
- Longitud: 5.01 m.
- Ancho: 1.23 m.
- Altura: 1.77 m.

inoxidable)
DIMENSIONES:
- Longitud: 3.60 m.
- Ancho: 2.20 m.
- Altura: 1.90 m.

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 Operador de Cocinador estático.
FRECUENCIA:
 Permanente.
REGISTRO:
 FORMATO: B – 01 REGISTRO DE CONTROL DE COCIMIENTO DE MATERIA
PRIMA
5.2.7. DRENADO
PROPOSITO:
Establecer procedimientos que permitan una adecuada eliminación de los exudados

producidos durante la cocción. Al mismo tiempo que se consigue una mejor limpieza
del producto cocido mejorando su presencia y sabor.
ALCANCE:
Operación que abarca desde el drenado para Tall, tinapa, 8 oz, oval etc. hasta que
la lata quede invertida y se logre eliminar todo el exudado.
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 A la salida del cocinador se retiran las canastillas de los carros y se colocan en
posición normal, una por una en el drenador manual, donde drenamos todos los
exuados producidos por la cocción.
 En esta etapa es importante verificar los pesos, los mismos que se deben
encontrar dentro de los parámetros establecidos por el área de producción.
 2 DRENADORES MANUALES CON PLANCHA PERFORADA DE 5/8”:

MEDIDAS: LARGO (0.76m) X ANCHO (0.65m) X ALTURA (0.38 m)
 Guantes jebe.

 DEFECTO: Desincronización entre la malla de carga y descarga y las
canastillas.
CAUSAS: Trabas por los envases, deformación de las canastillas.
ACCIÓN CORRECTIVA: Regulación de la malla de carga y descarga.
ACCIÓN CORRECTORA: Arreglo de canastillas.
 Operador de Drenadores.
FRECUENCIA:
 Permanente.
PROPOSITO:

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ALCANCE:

Cuadro de Gestión.
 El líquido de cobertura (salsa de tomate) es preparado en marmitas las mismas
que son de acero inoxidable, encamisetadas, por donde circula vapor de agua
que permite calentar el líquido de cobertura a la temperatura deseada.

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cobertura.
volumen dosificado así como la temperatura de dosificación del líquido de
gobierno, este monitoreo se realizará en forma continua.

MARMITA Nº 1: PASTA DE TOMATE
MARMITA Nº 2: PREPARACION DE PASTA DE TOMATE

MARMITA Nº 3: PREPARACION DE PASTA DE TOMATE


marmita.
 DEFECTO:
Volumen inexacto del líquido de gobierno (Exceso o faltante) y/o

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FRECUENCIA:
REGISTRO:
5.2.9. EXHAUSTING
PROPOSITO:
ALCANCE:
Exhausting.
ASPECTOS LEGALES:

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2007)
, 2007 ITP).
baja.

de operación.


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FRECUENCIA:
 Permanente.
5.2.10. SELLADO
PROPOSITO:
Realizar un cierre hermético con la finalidad de proteger el contenido del envase de
todo microorganismo o sustancia externa.
ALCANCE:
Desde la salida del exhausting y adición del líquido de gobierno (aceite) hasta la
salida de la máquina selladora.

Pesqueras y Acuícolas, Art. Nº 97º, 98º, 101º, 102º y 104º.
 “Control de la Calidad Aplicado a la Elaboración de Conservas” Módulo B,
de Gestión.
 “Evaluación de Sellos Dobles en Envases Metálicos” Guía de Prácticas, FOCUS,
ITP, Año 4, Nº 3, Diciembre 2001.
 Antes de iniciarse la operación de sellado, el jefe de aseguramiento de calidad –

JAC, verificará que el personal, área de trabajo, equipos y materiales a emplear,
cumplan con las normas de higiene y limpieza establecidas en el programa de
 Esta operación está a cargo del operador de máquinas cerradoras; persona que
ha sido calificada en curso de entrenamiento de evaluación de sellos.
 Debe considerarse que los envases utilizados provienen de fabricantes con
sistemas formales de Aseguramiento de la Calidad. (cada lote llega con su ficha
técnica). Sin embargo a pesar de ello cada lote es sometido a una evaluación de
inspección de aceptación por lote. A sí mismo, dentro de los cuidados previos a
la operación los envases deben ser sanitizados antes de ser utilizados.

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 Una hora antes de iniciarse la operación de sellado, el operador revisará la

lubricación de los accesorios de la máquina, la rotación de la máquina, el estado
de limpieza y el buen funcionamiento de ella.
 También antes de iniciarse la operación de sellado deberán realizarse pruebas
de funcionamiento y regulación de cabezales, mediante pruebas de cierre
visuales y destructivas.
 En caso que las medidas de cierre determinadas con las pruebas preliminares
no estén dentro de los parámetros establecidos según el formato utilizado;
deberán regularse los elementos de cierre hasta alcanzar las medidas correctas.
 El abastecimiento de envases y tapas deberá realizarse en forma continua, para
no interrumpir el flujo productivo posterior.
 Cuando el supervisor de cierres de Aseguramiento de Calidad conjuntamente
con el Jefe de Producción determina que la selladora está funcionando dentro de
los parámetros establecidos, se autoriza el
inicio de la operación del sellado.
 Iniciada la operación de sellado deberá

examinarse visualmente los cabezales cada 30
minutos de operación continua, para detectar
cualquier defecto en el cierre de envases y
luego registrarlo en su respectivo formato.
 Las pruebas destructivas del doble cierre

deberán realizarse como máximo cada cuatro
horas durante la producción y para ello se
tomará una muestra por cabezal de cada
máquina y al igual que la anterior, ésta deberá
ser registrada en el formato respectivo.
Verificación de sello correcto,
fichas técnicas del ITP, 2007
 El Sello Doble es la parte de la lata formada al unir el cuerpo de la lata y la tapa.

La pestaña del cuerpo y de la tapa se entrelazan durante la operación del sellado
doble para formar una estructura mecánicamente fuerte. Cada sello doble
consiste en tres espesores del componente de la tapa y dos espesores del
componente del cuerpo con un compuesto sellador apropiado atrapado en el
sello doble para formar un sello hermético. El sello doble de la tapa se forma
generalmente en dos operaciones llamada “primera operación” y “segunda
operación”.

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 En la Primera Operación la pestaña de la tapa se entrelaza con la pestaña del

cuerpo de la lata. El entrelazamiento real es ejecutado con un rodillo que tiene
acanaladuras de contornos especiales. El sello de la primera operación no
debería ser ni muy suelto, ni muy apretado. No hay forma de corregir un sello de
la primera operación defectuoso durante los restantes pasos del sellado. El sello
de la primera operación estará usualmente bien hecho si se cumple las siguientes
condiciones:
- Altura exacta del perno calibrador que es la distancia entre la base del labio
de la mordaza selladora y la superficie superior de la placa base.
- Presión correcta de la placa base.
- Alineamiento correcto entre los rodillos selladores y la mordaza selladora.
- Ajuste correcto del rodillo de la primera operación.
 En la segunda operación; el rodillo tiene una acanaladura con perfil diferente al

del rodillo de la primera operación. Esta acanaladura es más plana que de la
primera operación y está diseñada para comprimir los ganchos preformados,
estirar las arrugas en el gancho de la tapa, distribuir el compuesto sellador en el
sello y específicamente, para desarrollar el grado de ajuste del sello doble, es
una función del ajuste del rodillo de la segunda operación, su configuración y su
condición.
 Si no se usa los perfiles correctos del rodillo, o si los rodillos están gastados
excesivamente, no puede lograse la estructura y el ajuste deseado del sello. La
comprensión de los rodillos selladores hará que el compuesto sellador fluya y
llene los vacíos en el sello, bloqueando así potencialmente vías de fuga.
 El compuesto sellador junto con el cuerpo de la lata y la tapa de las latas
entrelazadas mecánicamente trabajan en conjunto para hacer del sello doble un
sello hermético. Ni el compuesto sellador por un lado, ni el cuerpo y tapa de la
lata entrelazados por el otro, son capaces de sellar un envase herméticamente.
 La calidad del sello doble terminado de la primera operación y segunda operación
puede ser juzgada por la medición y evaluación de estructuras específicas que
comprende el sello. La tolerancia de ajuste o los límites operacionales fijan el
intervalo para una buena práctica; cuando se excedan los límites de ajuste en
las medidas críticas; deben tomarse acciones correctoras y correctivas.
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 El criterio final del sello doble puede hacerse solamente por una inspección visual
del sello desmontando junto con las medidas tomadas.
MEDIDAS DEL SELLO

 Depresión del fondo de la tapa: Conocida
también como profundidad; es distancia
medida de la parte superior del sello doble al
último panel adyacente a la pared interior del
sello doble.
 Grosor del sello: Conocido también como
espesor; es la dimensión máxima medida a
través, o perpendicularmente a las capas de
material en el sello. Esta medida es una
indicación del ajuste del doble sello.
 Ancho del sello: Conocido también como
longitud o altura del sello, es la dimensión
medida paralelamente a los ganchos del sello.
 Gancho del cuerpo: Es la longitud de la
pestaña del cuerpo, luego de la segunda
operación.
 Gancho de la tapa: Es la longitud de la pestaña de la tapa, luego de la
segunda operación.
 Sobre posición: Grado de entrelazante entre el gancho del cuerpo y del ancho
de la tapa.
 Grado de ajuste: Es conocido también como el grado de apriete, y se juzga
por el grado de arrugamiento del gancho de la tapa.
CALCULOS DE LOS FACTORES DE INTEGRIDAD
 ESPACIO LIBRE (EL): Es la diferencia entre el grosor medido de cierres y la

suma de los cinco dobleces o capas de la hoja de metal presente en el sello
doble, y se calcula por la siguiente formula:
EL: E – [(2EC + 3ET)]
Donde:
Límite : EL >= 0.25 mm.
 Compacidad (C) : Mide el grado de apriete de un cierre, y se calcula por la

siguiente formula:
C: (2EC + 3 ET) x 100
E
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Donde:
C : compacidad
Límite : % C: >= 70
 Arrugas o grado de ajustes: La hermeticidad del sello doble es medida por

la extensión de las arrugas residuales en el gancho de la tapa. La medida de
arrugamiento que ocurre en el gancho de tapa es estimado comúnmente con
valores de 0 a 3 dependiendo de la profundidad de la arruga desde el borde.
También es medido en porcentaje de la longitud del gancho de la tapa no
arrugada y la longitud total.
DESCRIPCION DEL EN
ARRUGAMIENTO GRADO PORCENTAJE
Suave, liso, ninguna ondulación. Nº 0 100%
Arrugamiento mayor a la 1/2 de la Menos del
Para el caso de Conservas California S.A.C, se aceptara hasta el grado 1 y

en función a las fichas técnicas de los proveedores.
“Control de la Calidad Aplicado a la Elaboración de Conservas” Módulo A
Cuadro de Gestión.
 Penetración del gancho de cuerpo (PG): Llamado también porcentaje de

engarzamiento del gancho de cuerpo, es la distancia ocupada por el gancho
del cuerpo expresado como porcentaje de la distancia ocupada por el interior
del radio de dicho gancho al interior del radio del gancho de la tapa, se calcula
por la siguiente formula:
% PG: (GC – 1.1 x EC) x 100

L – 1.1 (2ET + EC)
Donde:
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L : Longitud del cierre.
Límite : % PG: >= 70%
 %Traslape o solape ( T ): Es la superposición de los ganchos de tapa y

cuerpo y se calcula por la siguiente formula:
% T: (GC + GT + 1.1 x ET – L) x 100

L – 1.1 (2ET + EC)
Donde:
GT : Gancho de tapa
Límite : % T : >= 40%.
 Traslape real (Tr): Se calcula por la siguiente formula:
Tr: (GC + GT + E – L + Factor de corrección
GT : Gancho de tapa
Fc : Factor de corrección
Límite : Tr: mínimo de 1 a 1.1 mm.
 En caso de presentarse algún defecto, el jefe de aseguramiento de calidad -

JAC, comunicará al operador y el Jefe de Producción - JP, para corregirlo o
detener la operación.
 Por ningún motivo se deberá reiniciar la operación de sellado, sin antes haber
corregido el defecto.
 La secuencia de un control del doble cierre incluye:

- Observación externa del doble cierre.
- Menciones de los parámetros externos.
- Corte y desembalaje del cierre.
- Medición de los parámetros internos.

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DESCRIPCION DE INFRAESTRUCTURA, MAQUINARIAS Y EQUIPOS:

SELLADORAS
 MAQUINA SELLADORA – Línea N° 2 - crudo:
06 ONZAS TINAPA Y 07
1 Lb. TALL. ENVASE DE 1 Lb. OVAL. ENVASE
ONZAS TINAPON.
HOJALATA DE HOJALATA
ENVASE DE HOJALATA
- Marca: ORENGIA - Marca: CANCO - 400 - Marca: ANGELUS – 29P
CONFORTI - Capacidad:120 latas/min. - Capacidad: 120latas/min.
- Capacidad: 80 latas / min - Cajas hora:150 cajas. - Cajas hora: 150 cajas.
- Cajas hora: 200 cajas. - - Cajas turno: 1200 cajas. - - Cajas turno: 1200 cajas.
- Cajas turno: 1600 cajas.
 Micrómetro.
 Pie de rey.
 Abrelatas, tenazas, tijeras.

DEFECTOS CAUSAS ACCION CORRECTIVA
Profundidad excesiva. - Rola de 1era operación - Bajar la rola de la 1era. Operación
(Max. 0.005” mayor que el muy alta con relación al para que guarde distancia de 0.003”
espesor del mandril), implica mandril. entre la parte superior del perfil y la
gancho de cabezal roto. - Excesiva presión del plato parte superior de la pestaña del
LAS ROLAS Y MANDRIL base. mandril.
SERAN ENGRASADAS CON - Desgaste de la rola de 1era - Regular la presión.
GRASA SANITARIA operación.
VERKOFOOD FG -2 ANTES - El mandril se encuentra - Cambiar la rola de 1era. Operación.
DE CADA OPERACIÓN Y bajo. - Subir el mandril adecuadamente.
DESPUES DE LA
OPERACION
Ajuste flojo (un ajuste flojo - Rolas de 2da. Operación - Ajustar rolas chequeando la
permite la contaminación del floja. distancia con el mandril.
producto. - Rolas de segunda - Cambio de ambas rolas.
El compuesto sellador no ha operación gastadas. -Medir el espesor, revisar el
sido removido y los espacios - Rolas o mandriles fuera de porcentaje del planchado y observar
no han sido ocupados. las especificaciones. la banda de impresión, si estos tres
elementos no concuerdan cambiar
rolas o mandril.
Ajuste de 2da. Operación - Rolas de 2da. Operación - Aflojar y partir de cero.
apretada (un cierre apretado y apretada.
puede causar desbarnizado y - Rolas de 2da. Operación - Cambio de rolas.
exceso en el ancho, causando gastada.
estiramiento y fractura en el
material de la tapa, también
causa escurrimiento del
compuesto sellador.

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Altura excesiva (la excesiva - Rola de 1era. Operación - Cambio de rola de 1era. Operación.
presión de la 2da. Operación desgastada.
no produce un buen cierre y - Rola de 2da. Operación muy - Aflojar rolas.
puede expandir el metal apretada.
causando aumento en la - Rola de 2da. Operación - Cambio de rolas de 2da. Operación.
altura y una reducción en el desgastada.
traslape. Es más notoria en la
costura lateral del envase.
- Rola de 1era. Operación - Aflojar las rolas a un punto cero y
Altura corta. muy apretada. apretar paulatinamente.
- Rola de 1era. Operación con - Verificar las especificaciones y
- Rola de 2da. Operación con - Verificar las especificaciones y
- Rola de 2da. Operación floja. - Verificar y corregir.
Arrugas(es una ondulación en - Las rolas de 1era. Operación - Ajustar correctamente la 1era.
el gancho de la tapa, la cual se están demasiado apretadas. Operación.
proyecta hacia el gancho del - Tapas recibidas con - Consultar el problema con el
cuerpo o hacia el centro del defectos en los bordes fabricante de los envases.
envase) contienen arrugas - Se verifica después que el cierre ha
sido desgarrado para una inspección.
Gancho corto de cabezales (lo - 1era. rola muy floja. - Ajustar 1era. Operación.
que origina es un traslape - Profundidad excesiva. - Ver excesiva profundidad.
menor que el normal). - Rola de 2da. Operación floja - Ajustar 2da. Operación.
- Rola de 1era. Operación - Cambiar rola de 1era. operación.
desgastadaza. - Regular presión plato base.
- Excesiva presión del plato - Cambio de rodaje o porta rola de 1era.
base. operación.
- Rodaje o porta rolas de 1era.
Operación desgastada.
- 1era. rola muy ajustada. - Aflojar rolas de 1era. Operación
Gancho largo de cabezales hasta obtener la parte inferior redonda
- Presión de plato base floja. y con la medida recomendada.
- Aumentar presión del plato base,
hasta equilibrar las medidas del
gancho del cuerpo.
Gancho corto del cuerpo (es - Presión de plato base - Regular la presión del resorte de la
una condición donde muy insuficiente. distancia del plato al mandril
poco material ha sido usado - Rola de 1era. o 2da. - Revise las especificaciones.
para la formación del gancho Operación con perfil
del cuerpo, esto puede ser angosto. - Revise el espesor.
fácilmente observado - Rola de 2da. Operación floja.
desarmando el doble cierre, si - Pestaña del cuerpo del - Consulte con el proveedor.
no es corregida es muy envase mal formado o
probable que ocurran fugas o pequeño. - Cambio de resortes.
filtraciones). Resorte de plato base roto.
Gancho largo del cuerpo (las - Pestaña del cuerpo del - Consultar con el proveedor.
condiciones para obtener este envase en forma de hongo.
gancho son casi siempre - Pestaña grande.
inversas a las del gancho - Consultar con el proveedor.
corto).

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Banda de impresión (si no hay - Distancia horizontal del perfil - Corregir distancia horizontal.
una marca de presión o no es de 2da. Operación con
muy tenue, indica que hay un respecto al mandril es
cierre flojo, auque el gancho inadecuado.
de tapa este libre de - Perfil de 2da. Operación - Cambiar rolas de 2da. Operación.
ondulaciones o arrugas. Una deteriorada.
presión muy marcada indica
un cierre muy ajustado.
Cierre afilado (proyección - Exceso de soldadura en la - Falla de fábrica, revisar envases.
filuda de la parte superior costura.
interna del cierre que puede - Melladuras en el mandril - Cambio de mandril.
estar asociado con una (pestaña).
impropia posición del rodillo - Rola de 1era. Operación - Cambio de rola de 1era. Operación.
de la 1era. Operación). desgastada.
- Producto atrapado en el - Controlar el envasado.
cierre.
- Rola de 1era. Operación - Corregir altura y/o eliminar el juego.
muy alta o con juego vertical.
- Rola de 1era. o 2da. - Regular rolas, aflojar, cambiar los
Operación muy ajustada. deteriorados.
- Porta rolas y/o rodajes de - Cambiar los deteriorados.
rolas muy desgastadas.
Caídas o pendientes - Exceso de soldadura en la - Falla de fábrica, revisar envases.
(proyecciones de metal por costura.
debajo del sello doble en - Rola de 1era. Operación - Cambiar rodaje de 1era. Operación.
puntos alejados de la juntura desgastada.
lateral). - Producto atrapado en el - Controlar el envasado.
cierre.
- Rola de 1era. Operación - Regular la 1era. Operación.
floja.
- Rola de 1era. Operación - Cambio de rola de la 1era. Operación.
deteriorada. - Regular la presión del plato base.
- Demasiada presión del plato
base. Regular la 2da. Operación y eliminar el
Rola de 2da.Operación muy juego vertical.
alta o con juego vertical.
Es una condición cuyas Es un defecto semejante a una caída o
Vees o Labios causas pueden ser las pendiente, pero es mas pequeña y
mismas que originan caídas o aguda, por lo tanto las posibles causas
pendientes. Las “V” son y por lo consiguiente las medidas
notorias a la vista y al tacto. correctoras son similares a los defectos
En caso extremo el metal del por caída o pendiente.
rizo se dobla sobre si mismo.
Se da el caso que puede ser
ocasionado porque el perfil de
la rola de 1era. Operación es
angosta o la rola esta muy
apretada.
- Pestaña dañada del cuerpo. - Determinar si la pestaña del cuerpo es
Falso Cierre dañada antes o después de entrar a la
- Pestaña dañada del cabezal. cerradora, verificar guías y
- Mal ensamblaje de la tapa y coordinación de entrega del
el cuerpo. alimentador y los bolsillos del cierre.
- Chequear las cuchillas o discos
La rola de 1era. O 2da separadores de cabezales.
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Operación no responden a su - Chequear la coordinación de entrega

resorte (no vuelve a su de cabezales, pueden estar
posición normal rápidamente) adelantadas o atrasadas.
- Verificar si el resorte esta roto o
vencido y cambiarlo.
Patinaje (se caracteriza por el - Mandril desgastado en todo - Cambiar el mandril.
engrosamiento del doble el contorno.
cierre, el cual puede ser - Poca presión del plato. - Regular la presión del plato base.
causado, entre otras razones - Diámetro del mandril - Cambiar el mandril.
por una operación incompleta pequeño para las tapas.
de las rolas del sellado, como - 1era. Operación ajustada. - Regular 1era. Operación.
cuando el mandril “patina” en - Rodajes de rolas - Cambiar rodajes.
la depresión del fondo de la desgastadas (no giran las
tapa. rolas). - Regular altura del mandril y rolas.
- Mandril muy alto en relación
con el plato base. - Limpiar grasa o aceite.
- Grasa o aceite en el mandril.
El plato base desgastado. Cambiar plato base.
Pandeo (condición que - Rolas de 1era. O 2dsa. - Aflojar rolas apretadas.

aparente torcedura de la lata, Operación muy apretada.
puede aparecer en cualquier - Excesiva presión del plato. - Normalizar la presión del plato.
parte debajo del doble cierre). Mandril colocado demasiado
bajo. - Subir el mandril a posición normal.
Unión de cuerpo y tapa fuera Observar minuciosamente el

Mal acopio de tiempo. Las guías de los desplazamiento de cuerpos y tapas,
platos están apretando al hasta encontrar las causas y de
tarro, los platos están muy acuerdo a la marca de la máquina
altos en relación a la mesa de cerradora proceder a su corrección.
entrega.
Latas abolladas Fallas de fábrica, - Inspección de envases (cuerpo y lata)
manipulación inadecuada en en el envasado y durante el cierre.
el caso de latas abolladas y
rolas muy ajustadas para el
caso desbarniza en el cierre.
Tapas sin código, código - Tipos gastados o mal - Revisar que los tipos estén bien
descentrado, código ilegible. colocados, presión del colocados, cambiar tipos, verificar
martillo no regulada. presión y funcionamiento del martillo.
Nota: Las tapas empleadas para el sellado son previamente codificadas en la zona de
codificación, teniendo en cuenta que solo se codificara previamente un 90% de las tapas
según la estimación de la producción del código y día correspondiente, con la finalidad de
evitar tener más tapas codificadas de las necesarias.

 Operador de Máquina Selladora.
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FRECUENCIA:
 Inspección Visual de sello se realiza Cada 30 Minutos en un número de 5
minutos por cabezal.
 Inspección por Rotura menor a 04 Horas
REGISTRO:
 FORMATO: H – 03 CONTROL MECANICO DE CIERRES
 FORMATO: H – 02 CONTROL INSPECCION VISUAL DEL DOBLE SELLADO
5.2.11. LAVADO DE LATAS
PROPOSITO:
Eliminar toda impureza, aceite o residuos de pescado, adheridos a la superficie del
envase durante el proceso evitando que estas se fijen en las latas (parte exterior)
durante el tratamiento térmico.
ALCANCE:
Desde la salida de envases de la máquina selladora hasta el estibado en los carros
de esterilizado.
 Antes de iniciarse la operación de lavado de latas / el jefe de aseguramiento de

 Verificará el volumen del agua en la lavadora de latas, además, probará las
bombas del lavado y adicionará un desengrasante autorizado.
 Los envases una vez sellados ingresan por gravedad a la lavadora, en donde es
rociado con una solución de agua con detergente alcalino a presión y a una
temperatura promedio de 70ºC.
 Se revisará periódicamente el estado de limpieza y temperatura del agua, así
como la limpieza de las latas después de su paso por la lavadora.
 La operación del equipó inicia abriendo la válvula de vapor y purga además de
activar el control de temperatura; seguidamente se pondrá en funcionamiento las
bombas de inyección.
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 En caso de cambio total o parcial de fluidos, controlar la temperatura de inicio del

proceso (70ºC).
 Finalmente; una vez lavadas las latas, éstas se recibirán en una mesa de acero
inoxidable, para luego por medio de un grupo de estibadores colocarlas sobre
los carros de autoclaves.
 DEFECTO: Limpieza insuficiente de envases.

CAUSAS: Caída de temperatura del agua de jabonosa y/o agua de enjuague.
Empleo de concentraciones inadecuadas de detergente.
No cambiar la solución jabonosa cuando esta pierde sus propiedades.
Falta de presión por obstrucción o mala orientación de las toberas y/o falla de
la bomba.
ACCIÓN CORRECTIVA: Ajuste de temperaturas de operación, verificación
de las concentraciones de detergente.
Limpieza de toberas y chequeo de la bomba inyector.
ACCIÓN CORRECTORA: Capacitar y adiestrar al operador. Mejorar la
supervisión.
FRECUENCIA:
ESTIBADO EN CARROS DE AUTOCLAVE
PROPOSITO:
Establecer un procedimiento para un correcto llenado de los carros de autoclave.
ALCANCE:
Desde la salida de la lavadora de latas hasta el estibado en los carros de autoclave.

Pesqueras y Acuícolas, Art. Nº 117º.
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MANUFACTURA
 Antes de iniciarse la operación llenado de carros de autoclaves, el jefe de

aseguramiento de calidad – JAC, verificará que el personal, área de trabajo,
 El personal de estibado deberá de proveerse de una cantidad adecuada de
carros vacíos, con estructura y ruedas totalmente operativas. si se presentara
algún desperfecto se comunicará inmediatamente al jefe de producción para su
corrección.
 Los estibadores deberán acomodar las latas dentro del carro con la codificación
hacia abajo e intercalados, para lograr una adecuada distribución de calor al
interior del autoclave y para un rápido escurrimiento del agua de enfriamiento.
 Los carros no deben de llenarse al 100%, para evitar que las latas se caigan
durante el manipuleo en el momento de ingreso o retiro del autoclave.
 El ingreso de los carros al autoclave se hará en estricto orden según salida de

lavadora de latas y estibado en carros.
NOTA: Todo carro deberá llevar consigo una tarjeta de identificación, donde
especifique el número de carro, tipo de producto, código del lote, fecha de producción.
Con la finalidad de poder identificar el producto a esterilizar.
DESCRIPCION DE INFRAESTRUCTURA, MAQUINARIAS Y EQUIPOS: CARROS

AUTOCLAVE
 CARROS PARA ESTERILIZADO:
- Cantidad: 30 Unidades.
- Capacidad: 20 a 28 cajas, según el envase (a granel o apilado)
- Material: fierro corrugado.
- Longitud: 1.10 m.
- Ancho: 0.85 m.
- Altura: 0.75m.
 DEFECTO: Mal estibado de envases en carros de esterilizado.

CAUSAS: Acomodo inapropiado que afecta la distribución y penetración
de calor
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ACCIÓN CORRECTIVA: Reacomodo de envases, dejando espacio de

circulación entre las filas de los envases superpuestos
ACCIÓN CORRECTORA: Capacitar y adiestrar al personal de estibado en
carros de autoclaves.
FRECUENCIA:
REGISTRO:
 FORMATO: B – 05 REGISTRO CONTROL DE CARROS A ESTERILIZAR
 FORMATO: B – 04 REGISTRO CONTROL DE PESOS NETO Y BRUTO
5.2.12. ESTERILIZADO Y ENFRIAMIENTO
PROPOSITO:
Asegurar la esterilidad comercial del producto, destruyendo microorganismos y
esporas viables en condiciones normales de almacenamiento, mediante tratamiento
térmico del producto envasado en tiempo, temperatura y presión adecuados.
ALCANCE:
Desde el ingreso de los carros con envases sellados hasta la finalización del
esterilizado.
 DECRETO SUPREMO Nº 040 – 2001 – PE, Artículos 105º, 106º, 107º, 108º,
109º, 110º, 111º, 112º, 113º, 114º, 115º, 116º, 117º, 118º, 119º, 120º, 121º y
123º.
Cuadro de Gestión.
 “Aplicación de los Principios Generales del Procesamiento Térmico en la
Industria Conservera” Guía de Prácticas, FOCUS, ITP, Año 4, Nº 2, Diciembre
2001.
 Antes de iniciarse la operación de esterilizado, el jefe de aseguramiento de
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 Antes del inicio de la operación de esterilizado el operador y el técnico de
aseguramiento de la calidad – TAC, revisarán la operatividad de todos los
accesorios del autoclave:
- Presión de aire del tanque de almacenamiento, no menor de 90 psi.
- Presión de vapor en el maniford distribuidor, no menor de 90 psi. Como
presión de trabajo.
- Termoregistros, operativos y calibrados
- Reloj en la sala de proceso, deberá estar con la hora exacta.
- El proceso programado deberá estar indicado en la tabla de los procesos
programados.
- El buen funcionamiento de los termómetros de vidrio en columna de Hg y
manómetros.
 Si dentro del intervalo de una hora, contado a partir del sellado de envases, se
llenaran varios carros, éstos se irán introduciendo en el autoclave y se mantendrá
la temperatura, con la finalidad de impedir enfriamiento interior de las latas y
consecuentemente, la presencia o incremento de bacterias mesófilas.
 El jefe de aseguramiento de la calidad - JAC y el operador de autoclave, son
responsables que el tiempo máximo de espera del producto sellado hasta su
ingreso al autoclave sea máximo de una hora, evitándose la proliferación
microbiana o los cambios en las características de transferencia térmica de los
productos.
 Si en el referido lapso de una hora, por cualquier circunstancia sólo se llena un
carro o parte de él, igualmente se cerrará la autoclave y se procederá a esterilizar
las latas contenidas en el mismo.
 Una vez cerrado el autoclave con carga parcial o total, se procederá a realizarse
el siguiente proceso:
- Las válvulas de by pass de la línea de ingreso de vapor al autoclave

deberán permanecer totalmente abiertas durante el proceso de venteo.
- Las válvulas de venteo y drenaje deberán permanecer totalmente abiertas
cuando ingrese el vapor al autoclave.
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- El tiempo de venteo deberá ser de 10’ aprox, hasta que la temperatura en

el termómetro de la columna de Hg. indique 105°C.
- Los purgadores o espitas de las autoclaves, deberán permanecer
totalmente abiertas durante el venteo y también durante el proceso.
- Después de transcurrido el tiempo de venteo, se cerrará la válvula de
venteo y se empezará a levantar la temperatura lentamente, para lo cual el
operador regulará manualmente el flujo de vapor con la válvula principal de
vapor, para que la subida de la temperatura no sea muy brusca.
- Posteriormente cuando ya la temperatura del termómetro haya alcanzado
la temperatura programada de proceso y cuando la válvula reguladora de
vapor entre en funcionamiento se cerrará la válvula de by pass y durante
todo el proceso el ingreso de vapor a la autoclave, será por la válvula
reguladora.
 Para el proceso programado el operador deberá seguir las siguientes reglas:
- El tiempo y la temperatura de esterilización comercial deberán cumplirse

estrictamente a lo especificado en los cuadros de proceso programados,
elaborados por las áreas de producción y aseguramiento de la calidad, la
misma que estará ubicada en un lugar visible dentro de la zona de
autoclave.
- Si durante el proceso térmico se producirá una caída de la temperatura de
1° del proceso, se comunicará inmediatamente al jefe de aseguramiento
de calidad – JAC, quién decidirá si se reinicia el proceso o se le da un
tiempo adicional al programado, teniendo presente los estudios de
penetración de calor y el valor Fo que se tenga para el producto, como plan
de contingencia.
- El operador y el jefe de aseguramiento de calidad – JAC, deberán verificar
constantemente el buen desarrollo del proceso térmico controlando para
ello la carta de esterilizado y la temperatura de proceso en el termómetro
de mercurio.
- el operador debe tener en cuenta que el único instrumento de control que
temperatura es el termómetro de Hg en columna de vidrio.

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- culminado el tiempo de proceso, el operador deberá ir cerrando

progresivamente el ingreso de vapor y simultáneamente se deberá abrir la
válvula de aire lentamente hasta llegar a una presión de 10.5 psi.
- es muy importante mantener la sobre presión de aire, para evitar
deformaciones en el envase.
- una vez que la temperatura haya disminuido, se cerrará progresivamente
el aire para ir bajando la presión del autoclave, mientras que se irá llenando
el autoclave con agua hasta que llegue al nivel necesario, que puede ser
la espita de la puerta o un rebose instalado por encima del nivel de los
carros.
- Luego de salir agua por el rebose, el operador procederá abrir la válvula de
drenaje y evacuará el agua lentamente, al mismo tiempo que abrirá la
válvula para el ingreso de agua a través de la tubería colocada En la parte
superior del autoclave. toda esta operación desde que se cierra la válvula
de vapor deberá durar de 20 a 25 minutos.
- Finalmente debe de darse por culminado el enfriamiento cuando la
temperatura en el interior del autoclave sea de 40 a 50 °C, para que el calor
de la lata evapora el agua residual y se evite tostaduras del producto y
oxidación en el envase.
- El operador deberá retirar los carros ya esterilizados por la puerta de
ingreso del autoclave, para evitar alguna confusión de carros con latas no
esterilizadas y colocarlos ordenadamente en la zona de enfriamiento.
- El tiempo de esterilizado a partir de la hora, en que se alcanza la
temperatura requerida (116 ºC o 241ºF) y presión (10.5 lb.), para el
tratamiento térmico, el tiempo variara según en ½ lb., 75 min, 90 min. para
envases 1 lb. tipo Tall, y 70 min. para envases big tinapa, respectivamente.
(Fichas técnicas ITP.2007).
 Las tarjetas de identificación deberán ser retirados de los carros de autoclaves
antes de volver a llenarlos con latas selladas.
 Los envases esterilizados deben ser manejados bajo estrictas condiciones de
higiene y almacenados en ambientes secos y protegidos de la contaminación
evitando golpes y daños físicos.

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 El tiempo y temperatura final de tratamiento térmico dependerá del producto

(pescado y cobertura), y lo determina el informe técnico del estudio de valor Fo.
 Procesos térmicos programados: La esterilidad comercial o la estabilidad en
almacenamiento es la condición que se logra en un producto por medio de la
aplicación de calor, para producir un producto libre de microorganismos capaces
de reproducirse en el alimento bajo condiciones normales de almacenamiento y
distribución sin refrigeración, el proceso establecido incluye parámetros del
proceso térmico como temperatura inicial del producto, tiempo y temperatura del
proceso, y factores críticos que pueden afectar el logro de la esterilidad
comercial. Un proceso puede ser alterado, a menos que se obtenga instrucciones
específicas para el cambio por parte de una autoridad de proceso. Los procesos
térmicos son programados en base al informe técnico del estudio del valor Fo.
para los productos que se procesan en planta.
 Operación del Autoclave: Una vez colocadas las latas en la autoclave se cierra y
se da entrada directa al vapor con todos los grifos purgadores abiertos
procediéndose entonces a la purga o remoción de aire.
 Método de Remoción de Aire: Con la autoclave cerrada y producto cargado; abrir
completamente las válvulas de ingreso de vapor, purgas y válvula de drenaje
durante por lo menos 10 minutos hasta una temperatura de 105ºC o 214º F.
Eliminado completamente el aire se cierra la válvula de venteo y seguidamente
la válvula de purga debiendo.
Quedar abierta a ¼ de su diámetro interno. La aplicación del calor ha de ser lenta

para evitar deformaciones en los envases, pues el alimento se calienta mas
tardíamente y por lo tanto la presión interior de las latas es menor que la exterior.
No debe tenerse en cuenta el tiempo necesario para que suba la presión. Una
vez alcanzada la temperatura del proceso, se contara el tiempo de esterilización.
La temperatura deseada se mantiene hasta que haya transcurrido el tiempo
fijado para la esterilización; tiempo que debe controlarse cuidadosamente.
Habiendo terminado la esterilización se cierra completamente el ingreso de
vapor y se procede al enfriamiento. Una vez terminado el proceso de esterilizado
el dispositivo de purga del autoclave, se abrirá muy despacio y progresivamente
de tal forma que permita la disminución de la presión interior de las latas al mismo

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tiempo que desaparece la presión del autoclave, cuando la presión haya bajado
completamente, se abre la autoclave y se retira las latas.
AUTOCLAVE N° 1
- Instrumento de control: Termoregistro, termómetro y manómetro (calibrados).
DIMENSIONES:
- Longitud: 4.80 m.
AUTOCLAVE N° 2
- Instrumento de control: Termoregistro, termómetro y manómetro.(calibrados).
DIMENSIONES:
- Longitud: 2.60 m.
AUTOCLAVE N° 3
- Capacidad: 1 carro (FUERA DE SERVICIO)
(calibrados).
DIMENSIONES:
- Longitud: 2.07 m.
AUTOCLAVE N° 4
(calibrados).
DIMENSIONES:
- Longitud: 6.20 m.

 Cada vez que el procesamiento real sea menor que el programado o cuando
cualquier factor crítico no cumpla con los requerimientos para ese factor tal y

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como han sido especificados en el programa de procesamiento, se considerará

como una desviación en el procesamiento.
 Si el proceso sufre una desviación o el sistema se ve alterado, comprometiendo
la seguridad del producto, este será reprocesado. Es así que cuando el proceso
es más corto que el programado, o cuando los factores críticos estén fuera de
control según se descubra por inspección de los registros de TAC o en cualquier
otra forma, se procederá reprocesar completamente ese bach de producción,
manteniendo registros de las condiciones de procesamiento, y separa dicho
Bach para una evaluación posterior con respecto a cualquier peligro potencial
para la salud pública. Este lote de producto puede enviarse para su distribución
normal una vez que se procese de nuevo y se logre una esterilidad comercial o
luego que se determine que no constituye una amenaza potencial para la salud,
caso contrario este lote separado se destruirá. El establecimiento debe mantener
registros completos en lo que se refiere al manejo de cada una de las
desviaciones. Tales peligros deben incluir como mínimo los registros de
procesamiento, una descripción detallada de las medidas correctivas tomadas,
los procedimientos de evaluación y los resultados, y la forma en que se dispuso
del producto afectado. (parte 318, Regulaciones del Enlatado del USDA,
Subparte G; El Enlatado y los Productos Enlatados).
FRECUENCIA:
 Permanente y continuo hasta que se esterilice la última lata sellada existente en
planta.
REGISTRO:
 FORMATO: H - 04 REGISTRO PROCESO DE ESTERILIZACION
ENFRIAMIENTO DE CARROS DE AUTOCLAVE
PROPOSITO:
Lograr que la conservas en los carros de autoclave, adquieran la temperatura del
medio ambiente; permitiendo un fácil trabajo de limpieza y encajado. Implica parte del
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objetivo de este proceso, evitar el desarrollo de microorganismos termo resistentes y

perdida de la calidad del producto por sobre cocción.
ALCANCE:
Operación que abarca desde la salida del producto de autoclave después del proceso
de esterilizado hasta el vaciado de los carros sobre las mesas de limpieza.
 Finalizado el proceso de esterilizado, los carros de autoclave con producto son

dejados en zona de enfriamiento para que adquieran aproximadamente la
temperatura del medio ambiente; sin embargo debe considerarse que el producto
esta frío cuando adquiere una temperatura de 32ºC. (Fichas técnicas ITP.2007).
 Estos carros son ordenados de acuerdo a los lotes y tipos del producto. El Jefe
de Aseguramiento de la Calidad conjunto con el Jefe de Producción, tomarán
nota respecto a la disposición y cantidad de los lotes producidos.
 Se tendría especial cuidado de mantener los lotes autoclaveados,
completamente separados al momento de ser enviados a zona de limpieza
(almacén de Productos Terminados).
 A sí mismo, es de carácter crítico reconocer y tomar cuenta de los lotes
autoclaveados, atendiéndose para ello el número de coches o carros registrados
o por el color de la cinta o tarjeta que acompaña al mismo.
 DEFECTO: Temperatura alta en los envases después del enfriamiento.

CAUSAS: Temperatura elevada del medio ambiente y/o poco tiempo de
enfriamiento.
ACCIÓN CORRECTIVA: Permitir más tiempo de enfriamiento.
ACCIÓN CORRECTORA: Sincronizar tiempos de enfriamiento de la salida
de autoclaves a la zona de enfriamiento.
 DEFECTO: Confusión en los códigos de los lotes autoclaveados.

CAUSAS: Incumplimiento en el traslado y disposición de los carros a
esterilizar y/o traslado a almacén de productos terminados.
ACCIÓN CORRECTIVA: Suspensión en las siguientes operaciones, para
separar si se comprueba algún lote comprometido.
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FRECUENCIA:
5.2.13. LIMPIEZA Y EMPACADO DE PRODUCTOS TERMINADOS
PROPÓSITO:
Limpiar, empacar, colocar las conservas esterilizadas, en cajas estibadas
adecuadamente para su almacenamiento y posterior etiquetado.
ALCANCE:
Operación que abarca desde que el producto es dispuesto sobre las mesas de
limpieza, hasta su empacado.
 Antes de iniciarse la operación de empaque, selección, el jefe de aseguramiento
 El jefe de almacén, conjuntamente con el jefe de aseguramiento de calidad JAC,
identificarán todos los carros conteniendo las latas esterilizadas, y ubicarán los
carros de acuerdo al orden de llegada a almacén, tipo de producto y código, para
evitar confusiones.
 El personal de empaque debe de evitar golpear las latas durante su limpieza, y,
no se permitirá que éstos arrojen bruscamente las latas limpias a sus cajas
respectivas.
 Para la limpieza de las latas se utilizará desgrasantes y protectores no corrosivos
para que no pueda verse afectado la hojalata. asimismo, estos agentes de

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limpieza deben de proteger los envases contra la corrosión durante su

almacenamiento.
 El personal de empaque realizará limpieza con paños de tela humedecidos con
el líquido desgrasante y protector. la limpieza será lata por lata y se
seleccionarán todas las latas con defectos que hayan pasado durante el proceso.
 El personal de empaque debe ser adiestrado para identificar las latas que
presenten defectos tales como: falsos cierres, caídas de cierre, espigamiento,
abolladas, falta de peso neto, manchadas, codificación defectuosa, etc.
 Estas latas serán separadas de los demás lotes y será el departamento de
aseguramiento de calidad quien decida su destino final.
 Asimismo toda lata apta y limpia debe ser llenada inmediatamente en sus
respectivas cajas y será la supervisora de productos terminados la que se
encargue del apilamiento de estas cajas de acuerdo al código que presenten.
 Durante el estibado, el técnico de aseguramiento de calidad se encargará de
revisar el trabajo de cada empacadora y llevará el control de las latas
“observadas”.
 Al término de este proceso de limpieza, selección y empaque, el Jefe de
Productos Terminados tomará en cuenta de la cantidad empacada y la cantidad
de envases seleccionados por defecto, e informa al Jefe de Producción y Jefe de
Aseguramiento de Calidad para los fines pertinentes.
o con defecto grave sean retiradas antes de rotularlas.
 El personal operativo de almacén, se encargará de codificar las cajas y pegarán
las etiquetas cabezales en las cajas.
ventilación.
 Mesa de limpieza.
 Sustancia limpiadora.
 Sustancia antioxidante
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 DEFECTO: Deficiente limpieza de los envases.

CAUSAS: Faltan insumos de limpieza. Falta supervisión.
ACCIÓN CORRECTIVA: Revisión de stock de insumos de limpieza.
Limpiar nuevamente los envases. Supervisión permanente al personal.
ACCIÓN CORRECTORA: Mejorar la supervisión
 DEFECTO: Mala selección de envases.

supervisión.
ACCIÓN CORRECTIVA: Clasificar nuevamente los envases que presente
defectos. Adiestramiento al personal de empaque. Supervisión permanente.
ACCIÓN CORRECTORA: Capacitar y adiestrar al personal. Mejorar la
supervisión.
FRECUENCIA:
 Permanente.
REGISTRO:
FORMATO: B - 06 REGISTRO CONTROL DE EMPAQUE Y ETIQUETADO
5.2.14. CODIFICADO
PROPOSITO:
Codificar, adecuadamente las tapas que se emplearan en la etapa de sellado.
ALCANCE:
Operación que abarca desde las tapas que son almacenadas y dispuesto para su
codificación.

150º

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Manufacturados”.
Pesqueros”.
 Antes de iniciarse la operación de codificado de tapas, el jefe de aseguramiento
organizará el codificado, según distribución ordenada del stock de latas.
 El técnico de aseguramiento de calidad – TAC, inspeccionará que la codificación,
cuenten con las medidas correspondientes sea las 3 líneas empleadas y
contengan la información sobre el producto indicados en el punto 6.
 El técnico de aseguramiento de calidad – TAC, inspeccionara que se realice el
correcto codificado acorde a lo establecido.
 El jefe de aseguramiento de calidad – JAC, supervisará que las tapas
deterioradas o con defecto grave sean retiradas antes de ser utilizadas en el
sellado.
 Las tapas empleadas para el sellado son previamente codificadas en la zona de
codificación, teniendo en cuenta que solo se codificara previamente un 90% de
las tapas según la estimación de la producción del código y día correspondiente,
con la finalidad de evitar tener más tapas codificadas de las necesarias.
 Asimismo en cuanto al 10% del producto sin codificar, se menciona que su
codificado se efectuara en el área de codificación tomando como referencia la
rotulación de los carros.
 El jefe de almacén supervisará que las tapas ya codificadas sean colocados en
sus respectivas mangas para su posterior sellado.

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 Maquina codificadora.
 Faja transportadora.
 tinta.
 Guantes.
DEFECTO: Tapas mal codificadas.

CAUSAS: Falta de personal entrenado y capacitado. Deficiencia en la supervisión.
ACCIÓN CORRECTIVA: Eliminación de tapas.
FRECUENCIA:
 Previamente antes de cada producción.
REGISTRO:
ETIQUETADO
PROPOSITO:
Etiquetar, adecuadamente la conserva producida para su almacenamiento y
posterior despacho.
ALCANCE:
Operación que abarca desde que el producto es almacenado y dispuesto sobre las
mesas para su respectivo etiquetado.

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150º
Manufacturados”.

Pesqueros”.
 Antes de iniciarse la operación de etiquetado, el jefe de aseguramiento de calidad
organizará el etiquetado, según distribución ordenada de lotes de conservas ya
certificados por el jefe de aseguramiento de calidad – JAC y / o laboratorio
acreditado.
 El técnico de aseguramiento de calidad – TAC, inspeccionará que las etiquetas,
cuenten con las medidas correspondientes al tamaño del envase a etiquetar y
contengan la información sobre el producto referida a: nombre del pescado
utilizado, peso o contenido neto drenado, lista de ingredientes, identificación del
lote o código, razón social y dirección del productor y / o comercializador y / o
distribuidor, registro sanitario del producto, país.
 El técnico de aseguramiento de calidad – TAC, graduará la provisión de goma y
trapo industrial para la limpieza del residual de goma y otras impurezas adheridas
a las etiquetas.
o con defecto grave sean retiradas antes de etiquetarlas.
 El personal operativo de almacén, se encargará de pegar las etiquetas
cabezales en las cajas.

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ventilación.
 Mesa de etiquetado.
 Pegamento.

DEFECTO: Etiquetas mal colocadas o defectuosas.
CAUSAS: Falta de personal entrenado y capacitado.Deficiencia en la supervisión.
ACCIÓN CORRECTIVA: Reetiquetar los envases que presenten defectos.
DEFECTO: Exceso de goma en las latas etiquetadas.

supervisión.
ACCIÓN CORRECTIVA: Volver a etiquetar los envases que presenten defectos.
ACCIÓN CORRECTORA: Entrenar al personal y mejorar supervisión
FRECUENCIA:
 Permanente.
REGISTRO:
5.2.15. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO
PROPOSITO:
Mantener el producto terminado bajo condiciones adecuadas de humedad y
temperatura, siempre almacenados en lugares limpios, frescos, secos, libres de polvo
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y otros contaminantes, encajar adecuadamente las conservas y apilarlas

organizadamente para su despacho a clientes.
ALCANCE:
Operación que se lleva a cabo dentro de los almacenes del establecimiento, una vez
culminada la etapa de limpieza, empacado ,codificado y etiquetado del producto.
 Antes de iniciarse la operación almacenamiento, el Jefe de Aseguramiento De

 Una vez empacado el producto, es puesto a disposición del Jefe de Productos
Terminados.
 El producto empacado es estibado sobre parihuelas y apilado hasta un máximo
de 13 cajas de altura.
 Estos productos son almacenados en ambientes especialmente acondicionados
para tal fin: protegiéndolos de la humedad e inclemencias del medio ambiente.
 El Jefe de Productos Terminados recibe el parte de la supervisora de línea de
limpieza y empacado y procede a registrar el ingreso en una ficha, anotando la
cantidad recibida, los códigos producidos, el tipo de producto y fechas de ingreso.
 El Jefe de Productos Terminados reporta esta información al Jefe de Producción
y Jefe de Aseguramiento de Calidad; poniéndose de esta forma a disposición la
información del stock de almacén.
 Se tendrá especial cuidado en procurar que los primeros productos que salgan
de almacenes sean los primeros en haberse producido.
 Queda terminantemente prohibido y bajo responsabilidad del Jefe de Productos
Terminados que el producto sea maltratado por mala manipulación. En especial
se tiene un riguroso cuidado con la producción de anchoveta, sea en su
presentación grated u otro.
 El Jefe de Productos Terminados debe disponer de todas las medidas que le
comprometen a fin de mantener su almacén en forma limpia y ordenada.

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 Queda restringido el acceso a estas áreas de almacenamiento, a no ser que el

Jefe de Producción y/o Jefe de Aseguramiento de Calidad lo permitan y
dispongan.
 Parihuelas.
 Otros materiales auxiliares.

DEFECTO: Producto mal estibado.
CAUSAS: Personal no adiestrado y falta de supervisión.
ACCIÓN CORRECTIVA: Estibar correctamente.
ACCIÓN CORRECTORA: Instrucción al personal. Mejorar la supervisión.
DEFECTO: Falta de envases en las cajas.

ACCIÓN CORRECTIVA: Revisar las cajas, completando con producto las cajas
que no estén completas. Establecer mayor control y restringir el acceso a personas
no autorizadas.
ACCIÓN CORRECTORA: Mejorar la supervisión al personal.
 Supervisora de Productos Terminados
FRECUENCIA:
 Permanente.
PROPOSITO:
Establecer procedimientos, dentro de una práctica orientada al despacho de producto
terminado.
ALCANCE:
Operación que se implica en el retiro de producto terminado de almacenes.

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 Antes de iniciarse la operación despacho, el Jefe de Aseguramiento De Calidad
 El producto terminado almacenado es despachado con autorización de las áreas

de producción y Aseguramiento de la Calidad, debidamente etiquetadas, si el
producto se encuentra sin etiquetar la planta debe solicitar a la autoridad
competente (SANIPES - ITP), para que dicho producto se traslade a otros
almacenes para su etiquetado. El área de Aseguramiento de la Calidad tomará
muestra de acuerdo al plan de muestreo del CODEX STAND, de todos los lotes
que se encuentran listos para despacho con la finalidad de realizar el análisis
físico sensorial de acuerdo a la NTP.204.1985, verificando así la aplicación
correcta de las Buenas Prácticas de Manufactura.
 El área de comercialización coordinará con el Jefe de Producción y Jefe de
Aseguramiento de Calidad respecto a la fecha, cantidad y producto que será
retirado de los almacenes, para lo cual el Jefe de Productos Terminados
procederá a preparar la documentación correspondiente de la carga solicitada la
misma que se retira del almacén y a la presentación de la orden de despacho
por el responsable del transporte, quedando una copia en poder del mismo.
 El TAC. asignado para esta operación inspeccionará las condiciones higiénicas
sanitarias del transporte, las que deben encontrarse en buenas condiciones,
caso contrario se realiza una limpieza y desinfección del interior del contenedor,
supervisando en cada momento que el producto se manipule adecuadamente
evitando los daños físicos de los envases.
 Finalizado el despacho el transportista firma la orden de despacho y la guía de
remisión en señal de conformidad.
 Todos los lotes producidos son analizados al día siguiente de la fecha de
producción, no al momento del embarque.

DEFECTO: Envases con daños físicos.
CAUSAS: Mala práctica de manipulación.

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ACCIÓN CORRECTIVA: Instruir al personal de estiba. Evaluar la magnitud del

problema y reponer las unidades comprometidas.
ACCIÓN CORRECTORA: Instruir al personal de estiba. Mejorar la supervisión.
DEFECTO: Confusión de lotes embarcados.

CAUSAS: Descordinación y/o deficiente administración de documentación.
ACCIÓN CORRECTIVA: Verificación de los códigos, separando los que no
pertenecen al lote. Coordinación y revisión de órdenes de despacho.
FRECUENCIA:
 Permanente y continuo hasta que se termine de despachar todos los pedidos
existentes en planta.
REGISTRO:
FORMATO: B – 07 REGISTRO INSPECCION DEL PRODUCTO TERMINADO

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5.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE DESMENUZADO DE ANCHOVETA EN AGUA Y

SAL
DIAGRAMA DE FLUJO DE DESMENUZADO (GRATED) DE ANCHOVETA EN

AGUA Y SAL
RECEPCIÓN DE MATERIA PCC-1 A

PRIMA CONTROL DE:
4. TEMPERATURA<4.4ºC.
5. HISTAMINA<50ppm.
6. EVALUACION FISICO
SENSORIAL
PCC-2
CORTE Y EVICERADO CONTROL DE:
6. TRASLAPE: > 1.
7. % TRASLAPE
Se codifican las 8. % COMPACIDAD
SELLADO
tapas al 90% en base 9. INSPECCIÓN VISUAL
a la producción (CADA 30 minutos.)
estimada, en la zona 10. INSPECCIÓN
PELADO Y LAVADO de codificado RUPTURA CADA 4
HORAS.
LAVADO DE LATAS
COCINADO TEMPERATURA: 100ºC.

TIEMPO: 30 – 35 MIN
PCC-3
PRESIÓN: 2 PSI ESTERILIZADO/ CONTROL DE:
ENFRIADO 4. TEMPERATURA: 240°F
5. TIEMPO: 70 min
SEGÚN LOS ESTUDIOS DE
ENFRIADO PENETRACIÓN DE CALOR Fo
TEMPERATURA
AMBIENTE LIMPIEZA Y 6. CONTROL DEL CLORO RESIDUAL
EMPACADO 0.5-2P PM
MOLIENDA
Se codifica el 10% del
producto restante sin CODIFICADO Y
codificar, según el rotulo ETIQUETADO
de carros
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
ADICIÓN DE LÍQUIDO DE COMERCIALIZACIÓN

GOBIERNO TEMPERATURA > 85-100ºC.
EXHAUSTER
TEMPERATURA > 90 -100ºC.

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PRIMERA ETAPA (TRABAJO EN CRUDO)
5.3.1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA:
PROPÓSITO:
ALCANCE:
Desde el ingreso de la materia prima, hasta que sea dispuesto para el corte y
eviscerado.
ASPECTOS LEGALES:
la utilización de pescado e ingredientes que sean sanos, libres de descomposición
o contaminación, así como pescados provenientes de áreas autorizadas". Solo debe
isotérmicos).

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inmediato.

 Ictiometro.

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CALIDAD
MANUFACTURA
se rechazará.

ºC.
RESPONSABLES:
FRECUENCIA.
REGISTROS DE CONTROL
MATERIA PRIMA.
5.3.2. CORTE Y EVISCERADO
PROPOSITO:
Establecer procedimientos que permitan separar de la materia prima, escamas,
cabeza, cola, vísceras y otros desechos, obtener cortes parejos.

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MANUFACTURA
ALCANCE:
contenedores de plástico (dynos) hasta que todo el lote haya sido cortado y
eviscerado.

de Gestión.
 “La Anchoveta Peruana; Oportunidad para la Industria Nacional”, ITP, 2004.
 El corte se realiza de manera que permiten obtener el tamaño del corte deseado.
 La materia prima aceptada es distribuida en cubetas de plásticos para ser
llevados a la zona de corte y eviscerado, las supervisoras autorizan el reparto de
las cubetas, las mismas que son distribuidas a través del personal de apoyo los
que cogen las cubetas y las descargan en las mesas de corte y eviscerado de
acero inoxidable. (Boletín de Investigación-ITP. Perú. vol. 6. enero –diciembre
del 2004.capitulo 1.manipuleo y conservación de la anchoveta peruana, para el
consumo humano directo.pag.41)
 Personal del área de Aseguramiento de Calidad comunicará a producción sobre
el tamaño del corte, Realizado el corte y eviscerado se procede al lavado previo
en agua con hielo salmuera al 4% para luego retirarla con paneras plásticas y
llevadas hacia la zona de envasado.
 En el caso de la anchoveta esta debe ser descabezada y eviscerada
inmediatamente. Es importante dejar la pared ventral intacta. La cabeza se
elimina mediante un corte transversal recto a la altura posterior de las aletas
pectorales, esta operación se realiza manualmente con tijeras, la materia prima
cortada se va colocando en bandejas de acero inoxidable y luego se lleva a pesar
y se registra el peso en una ficha de control del personal, conforme se van

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MANUFACTURA
pesando las piezas de pescado son llevados hacia los dynos con salmuera 4%
durante una hora a una temperatura de 4ºC con la finalidad de eliminar coágulos
de sangre del músculo y mantener su textura firme.
 El Jefe de Aseguramiento de Calidad – JAC y la supervisora, supervisarán
permanentemente el corte de cabezas y colas y del eviscerado para su
derivación al envasado.
 El desperdicio del pescado, colas, cabeza y/o vísceras será recepcionado en las
paneras de plástico de residuos la cual será llenada en su coche respectivo, y
será cocinado en los cocinadores estáticos y una vez cocinados serán llenados
en los dinos de residuos para su evacuación respectiva.
 DEFECTO: Piezas mal cortadas.

CAUSAS: Incorrecta posición del pescado o mal corte
ACCIÓN CORRECTIVA: Corte diagonal
ACCIÓN CORRECTORA: Adiestrar al personal para mejorar el centrado de
las piezas.
 DEFECTO: Aumento de temperatura del pescado.

CAUSAS: Demoras en la operación.
ACCIÓN CORRECTIVA: Agregar hielo a los contenedores con pescado.
ACCION CORRECTORA: Mejorar el tiempo de supervisión del corte
 DEFECTO: Acumulación de las tinas o paneras plásticas con pescado.

CAUSAS: Demora en la preparación de la salmuera.
ACCIÓN CORRECTIVA: Abastecer dinos con salmuera para su respectivo
almacenamiento.
ACCION CORRECTORA: Sincronizar la preparación de la salmuera con la
operación.
 DEFECTO: Piezas con vísceras.

CAUSAS: Mal corte.
ACCIÓN CORRECTIVA: Capacitación, rectificación manual de las piezas
con vísceras.
ACCIÓN CORRECTORA: Comunicar al personal de mantenimiento.

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MANUFACTURA

 Tijeras, cuchillos.
 Dinos, paneras, tinas y otros materiales de plástico.
DIMENSIONES:
- Ancho: 1.29 m.
- Altura: 0.92 m.
- Ancho: 0.20 m.
DIMENSIONES:
- Longitud: 8.03 m.
- Ancho: 1.40 m.
- Altura: 0.93 m.
MESA:
DIMENSIONES:
- Longitud: 2.37 m.
- Ancho: 1.15 m.
- Altura: 0.93 m..
FRECUENCIA:
 Continua hasta que se termine de cortar y eviscerar toda la materia prima
destinada para el proceso.

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5.3.3. PELADO Y LAVADO

PROPÓSITO:
la eliminación de piel de de las piezas cortadas.
ALCANCE:
Operación que abarca desde que el recurso queda a disposición en la estación de
lavado hasta que se coloca en las parrillas plásticas.
Este proceso se lleva a cabo en una maquina diseñada especialmente para esta
labor, esta máquina es comúnmente denominada ´´Peladora´´, aunque los procesos
que realiza son de escaldado y pelado consecutivamente y en ese orden. El pescado
se echa manualmente a la malla de la peladora la cual se halla parcialmente
sumergida en agua calentada a 72 °C por vapor, inmediatamente después pasa a un
rodillo que realiza la peladura uniforme. El pescado es cargado sobre bandejas
plásticas sanitizadas a la salida de la malla, posteriormente es estibada a los carros
de cocido para su carga en las cocinas estáticas por 20 min. Con presión de 2 libras.
Defecto: Piezas con restos de piel.
Causa: Personal no instruido. Inadecuada operación para remover la piel. Medida
Correctora: Instruir operarios y mejorar la supervisión.
Defecto: Agua de lavado sucia y con temperaturas elevadas.

Causa: Personal no instruido.
Medida Correctora: Instruir operarios y mejorar la supervisión.
Defecto: Agua de escaldado con temperaturas bajas.

Causa: Personal no instruido. Descuido en mantener el agua de pelado por debajo
de 85°C.
Medida Correctora: Instruir operarios y mejorar la supervisión.

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 dinos.
 canastas caladas, para zarandear.
 01 grifo para el abastecimiento de agua.
RESPONSABLES:
 Jefe de Producción
 Supervisor de línea.
FRECUENCIA:
Monitoreo permanente.
5.3.4. COCINADO
PROPOSITO:
Establecer procedimientos que permitan el cocimiento necesario para la coagulación
de las proteínas, liberación de grasa y agua, además de la inactivación de la acción
enzimática y microbiana de la materia prima.
ALCANCE:
Operación que abarca desde que el producto ingresa al cocinador estático hasta la
salida de los envases o canastillas del mismo.

Cuadro de Gestión.


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MANUFACTURA
 Las latas con el pescado cortado y eviscerado son colocadas en los carros de
autoclave en forma horizontal para luego ser introducidos al cocinador estático.
 La operación debe realizarse a una temperatura de 90 – 100ºC, por un tiempo
de 25 a 30 minutos, dependiendo de la especie, a la salida del cocinador hay un
volteador de latas, el cual el vertido de exudado producido por la cocción. ( fichas
técnicas ,2007 ITP)

DIMENSIONES:
- Longitud: 5.01 m.
- Ancho: 1.23 m.
- Altura: 1.77 m.

inoxidable)
DIMENSIONES:
- Longitud: 3.60 m.
- Ancho: 2.20 m.
- Altura: 1.90 m.



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MANUFACTURA
 Operador de Cocinador estático.
FRECUENCIA:
 Permanente.
REGISTRO:
 FORMATO: B – 01 REGISTRO DE CONTROL DE COCIMIENTO DE MATERIA
PRIMA
5.3.5. ENFRIADO
PROPÓSITO:
enfriamiento del producto cocinado a fin de lograr una mejor textura, permitiendo su
fácil y adecuada manipulación.
ALCANCE:
Operación que abarca desde que el producto sale de los cocinadores hasta que se
dispone en el área de fileteado.
Luego de la operación de cocción, los coches con producto son dispuestos en el área
de enfriamiento contigua a cocinadores.
El tránsito de personal queda restringido ó maniobras que pudieran contaminar el
producto ó desarrollar labores de limpieza que generen salpicaduras, están
completamente prohibidas.
Una vez concluida la operación de cocción se procede al enfriamiento del pescado,
a temperatura ambiente por espacio mínimo de 3 -6 horas, de modo tal que permita
su adecuado desmenuzado.

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MANUFACTURA
DESVIACIONES DE PROCESO
Defecto: Pescado con temperaturas elevadas, difíciles de filetear.
Causa: Tiempos cortos de enfriado y/o problemas de ventilación.
Medida Correctora: No iniciar fileteo hasta no conseguir temperatura adecuada y
verificar correcto funcionamiento de ventilador.
Defecto: Pescado con signos de descomposición y/o olores extraños.

Causa: Excesivo tiempo de enfriamiento.
Medida Correctora: Evaluar la magnitud del problema y descartar el lote
comprometido.
RESPONSABLES:
 Jefe de aseguramiento de la calidad.
 Jefe de producción.
FRECUENCIA:
SEGUNDA ETAPA (TRABAJO EN COCIDO)
5.3.6. MOLIENDA: Para Grated
PROPOSITO:
Realizar la trituración del músculo del pescado para obtener una buena granulometría
y textura de la carne molida, según calidad requerida en la instrucción de producción
para desmenuzado.
ALCANCE:
Operación que inicia después del fileteado, es transportado al molino y termina
cuando la molienda es depositado en las mesas de envasado.


de Gestión.
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MANUFACTURA

 Antes de iniciarse la operación de molienda, el jefe de aseguramiento de calidad
 El Operador de molinos, paralelo al inicio de las labores de fileteo deberá probar
el molino, revisando el giro del molino, la lubricación de las chumaceras donde
se asienta el eje del molino, el amperaje del motor y el estado vibracional del
rotor.
 En caso de detectar algún desperfecto, deberá de comunicar inmediatamente al
jefe de Producción para que éste ordene la reparación inmediata.
 El operador, deberá verificar que las bandejas para traslado del grated y su
vaciado en el molino estén debidamente limpias y sanitizadas, según lo dispuesto
en el programa de higiene y saneamiento.
 El operador regulará la alimentación de los molinos teniendo en cuenta el
amperaje y la granulometría en cada molino.
 El operador estará permanentemente muy atento al funcionamiento del molino y

verificará la seguridad e higiene de los molinos o cualquier aspecto que provoque
interrupción del flujo productivo o propicie deterioro de la calidad del producto.
 Los filetes limpios son alimentados al molino de acero inoxidable para el caso de
“grated”, mientras que para el “filete” o “chunk” son llevados directamente a la
mesa de envasado.
 La carne de pescado fileteado destinado a grated es llevada y colocada a la
mesa del molino para luego ser transportado hacia el molino, por medio de una
faja de lona sanitaria el cual es llevado el producto hacia las hélices del molino
en donde se desmenuza homogéneamente los filetes.
 El producto obtenido de la molienda se recolecta en cubetas de plástico
sanitarias de 30 Kg. Aproximadamente, luego son llevadas a las mesas de
envasado de acero inoxidable para su inmediato envasado.

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MESA: Material: Acero Inoxidable
DIMENSIONES:
- Longitud: 2.37 m.
- Ancho: 1.15 m.
- Altura: 0.93 m..
MOLINO N° 1
- Material: INOPERATIVO
- Martillos locos
MOLINO N° 2
- Material: Acero inoxidable
- Martillos locos
MESA DE ESCOGIDO DE LOS FILETES (FLAKE) – 1 mesa

- Longitud: 6.02 m.
- Ancho: 1.17 m.
- Altura: 0.85 m.

 DEFECTO: Deficiencia en la granulometría
CAUSAS: Revolución inadecuada del molino.
ACCIÓN CORRECTIVA: Reprocesar el desmenuzado defectuoso y ajustar las
revoluciones del molino.
ACCIÓN CORRECTORA: Capacitación y adiestramiento al operador y personal
involucrado.
 DEFECTO: Pastosidad del grated.

CAUSAS: Humedad excesiva de los filetes.
ACCIÓN CORRECTIVA: Evaluar la magnitud del problema y lotizar el Bach
comprometido; homogenización con materia prima de mayor grado de
deshidratación.
ACCIÓN CORRECTORA: Ajustar parámetros de cocción. Capacitar y adiestrar
al operador.
 DEFECTO: Grated con signos de descomposición y/o olores extraños.

CAUSAS: Demoras excesivas en operaciones previas.
ACCIÓN CORRECTIVA: Descartar el lote comprometido.
ACCIÓN CORRECTORA: Ajustar el avance en la operación de fileteo.
 DEFECTO: Desmenuzado oscuro.

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CAUSAS: Mala operación de limpieza en el fileteo.

ACCIÓN CORRECTIVA: Evitar el exceso de piel.
ACCIÓN CORRECTORA: Capacitar al personal y su debida supervisión
permanente.
 Operador de Molino.
FRECUENCIA:
5.3.7. ENVASADO
PROPOSITO:
Realizar un buen envasado del producto manteniendo las especificaciones técnicas
de peso y presentación establecidas.
ALCANCE:
Operación que inicia cuando la molienda, filete o chunk es depositado en las mesas
de envasado hasta antes de la adición del líquido de gobierno.
 DECRETO SUPREMO Nº 040 – 2001 – PE, Artículo 96º y 103º

de Gestión.

 Antes de iniciarse la operación de envasado, el jefe de aseguramiento de calidad
 La supervisora de envasado, revisará la operatividad de las balanzas de
contrapeso; en caso de encontrar algún desperfecto, deberá comunicarlo al jefe
de producción para que ordene su cambio o reparación.

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 El JAC, indicará a la supervisora de envasado los pesos patrones a utilizar y el

peso de carne a envasar en cada lata, según cada tipo de producto.
contenedores plásticos que contienes agua clorada con un residual de cloro de
de envasado. El TAC, supervisa, el sanitizado de los envases a usarse, además
de realizar un dosaje de cloro residual en el agua continuamente cada 2 horas.
 En caso que el cliente fije otros parámetros, estos se tendrán en cuenta
considerando obviamente las medidas del envase y otros detalles que tiene en
cuenta el Jefe de Producción
 Para el caso del grated, se llenará con pescado teniendo en cuenta el modo de
prensar; de tal modo que al momento de compactar con el prensador haya
homogeneidad en el llenado y un adecuado espacio en la cámara de vacío, se
envasa en forma manual.
 Las envasadoras controlan el peso con balanzas de contrapeso para
determinación del peso exacto y son supervisadas continuamente.
 La supervisora de envasado, verificará permanentemente la calidad del
envasado y registrará el número de cajas envasadas por cada envasadora para
el control respectivo.
 Además de proveer un espacio de cabeza apropiado en el envase, es esencial
tomar las medidas necesarias que prevengan que el producto no entre en
contacto con los bordes del envase, ya que este podría originar fallas en el
sellado.
 El Técnico de Aseguramiento de Calidad – TAC, se encargará de monitorear la
operación de envasado a cada momento.
DESCRIPCION DE INFRAESTRUCTURA, MAQUINARIAS Y EQUIPOS: MESAS
MESA DE ENVASADO COCIDO: 3 mesas


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DIMENSIONES:
- Longitud: 4.90 m.
- Ancho: 1.21 m.
- Altura: 0.95 m.

 DEFECTO: Peso Fuera de Parámetros Técnicos Establecidos.
CAUSAS: Balanzas descalibradas. Falta de control.
ACCIÓN CORRECTIVA: Reenvasar inmediatamente. Calibrar Balanzas.
 DEFECTO: Inadecuada presentación del producto envasado.

ACCIÓN CORRECTIVA: Volver a envasar inmediatamente.
continua.
 DEFECTO: Poco espacio en cámara de vacío.

CAUSAS: Sobrellenado y/o poca presión en el apisonado.
deseado.
ACCIÓN CORRECTORA: Instrucción al personal y supervisión permanente y
continua.
FRECUENCIA:
REGISTRO:
 FORMATO: B – 02 REGISTRO CONTROL DE PESO ENVASADO
 FORMATO: B – 04 REGISTRO CONTROL DE PESO NETO – BRUTO
PROPOSITO:

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ALCANCE:

Cuadro de Gestión.
 El líquido de cobertura (salmuera) es preparado en marmita la misma que sale
por tubería de acero inoxidable por donde es calentada con vapor de agua que
permite que el líquido de cobertura llegue a la temperatura deseada. Ésta es
adecuadamente preparada en una proporción que varía entre 2 a 3% de sal y
para adicionarla se debe calentar entre los 90ºC, para el líquido de cobertura
en aceite vegetal esta se adiciona a temperatura ambiente. (fichas técnicas,
2007 ITP).

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cobertura.
volumen dosificado así como la temperatura de dosificación de los líquidos de
gobierno este monitoreo se realizará en forma continua.
MARMITA Nº 1: SALMUERA

marmita.
 DEFECTO: Volumen inexacto del líquido de gobierno (Exceso o faltante) y/o


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FRECUENCIA:
REGISTRO:
5.3.9. EXHAUSTING
PROPOSITO:
ALCANCE:
Exhausting.
ASPECTOS LEGALES:

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2007)
, 2007 ITP).
baja.

de operación.


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FRECUENCIA:
 Permanente.
5.3.10. SELLADO
Se lleva a cabo en máquinas selladuras automáticas con el método de doble costura.

Este se basa en dos operaciones; la de primera que es el enganche y la segunda
operación que es el planchado el cual da el ajuste para la hermeticidad, un buen
sellado aisla al producto del medio evitando así la contaminación del producto durante
el enfriado y después de ser esterilizado. La inspección visual de los sellos debe
hacerse en cada cabeza selladora por lo menos con cinco observaciones continuas
a intervalos no mayores de 30 minutos y en cuyo caso se observe defectos, se
registrarán indicando el cabezal afectado para su debido ajuste. La inspección por
rotura ó mecánica de los sellos debe hacerse en cada cabeza selladora al inicio de
la operación y después de una paralización o falla advertida; así como a intervalos
que no excedan de 4 horas durante la producción.
Ambas inspecciones deberán realizarse en forma continua; antes de empezar, al
inicio de en cada parada y durante la producción siempre y cuando la seguridad del
producto lo requiera. Esta operación es igual que la explicada para la Línea de cocido
en las paginas 33 al 45.
5.3.11. LAVADO DE LATAS:

El envase ya sellado, es lavado mecánicamente. Se revisa permanentemente, una
vez lavadas las latas, se estibarán las latas de manera ordenada y adecuada en los
coches de autoclaves.
5.3.12. ESTERILIZADO/ENFRIADO
Luego de haber estibado los envases en los carros de esterilizado, estos son
introducidos en la Autoclave para su tratamiento térmico a una temperatura 116°C

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por un tiempo que varía según el formato de envase a utilizar (1/2 lb. tuna), con el
objeto de destruir las esporas del Clostridium botulinium.
Esta operación es igual que la explicada para la Línea de cocido en las pag. 49.
Una vez terminada la esterilización, se procede al enfriado del producto hasta llegar
a una temperatura preferentemente alrededor de 40°C.
5.3.13. LIMPIEZA Y EMPACADO

El personal operario procederá a tomar los envases, y limpiarlos con un paño
humedecido con líquido antioxidante, retirando restos de suciedades y finalmente,
separando los envases defectuosos con problemas de abolladuras, defecto de cierre,
raspado de barniz, entre otros. Debe tenerse especial cuidado en la manipulación de
los envases, evitándose cualquier tipo de golpe o impacto fuerte que pudiera
deteriorar el cierre. Seguidamente se procede a encajar el producto para ser llevada
al almacén general, donde será etiquetado.
El empaque se realiza en cajas de cartón corrugado con capacidad para 48 latas en
envases de ½ lb. Tuna y 24 latas para envases de 1 lb. Tall.
5.3.14. CODIFICADO Y ETIQUEADO

Las tapas empleadas para el sellado son previamente codificadas en la zona de
codificación, teniendo en cuenta que solo se codificara previamente un 90% de las
tapas según la estimación de la producción del código y día correspondiente, con la
finalidad de evitar tener más tapas codificadas de las necesarias.
Asimismo en cuanto al 10% del producto sin codificar, se menciona que su codificado
se efectuara en el área de codificación tomando como referencia la rotulación de los
carros.
Esta operación es igual que la explicada para la Línea de cocido en la pag. 60.
5.3.15. ALMACENAMIENTO:
Luego de empacar el producto este será ubicado dentro del almacén de productos
terminados en un lugar cerrado donde el ambiente permanecerá limpio, seco, muy

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iluminado y ventilado. Las cajas identificadas por lotes de producción son apiladas
hasta su comercialización. Esta operación es igual que la explicada para la Línea de
cocido en la página 64.
El producto terminado almacenado es despachado con autorización de las áreas de

producción y Aseguramiento de la Calidad, debidamente etiquetadas
Esta operación es igual que la explicada para la Línea de cocido en la página 66.

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6.- CODIFICACION
(Línea Cocido, Línea crudo y Desmenuzado de Anchoveta)
PROPÓSITO:
Imprimir códigos que identifique al fabricante, tipo de producto, especie, líquido de
gobierno, lote de producción, fecha de producción y vencimiento.
ALCANCE:
Operación realizada, previa ó simultáneamente con la operación de sellado.
MÉTODOS Y PROCEDIMIENTOS:
El sistema de codificación utilizado será aquel aprobado y asignado por la dirección
nacional de extracción y procesamiento pesquero del Ministerio de la Producción.
SISTEMA DE CODIFICACION DE LA FABRICA DE CONSERVAS CALIFORNIA

S.A.
La codificación se registra en la tapa de la conserva en tres líneas significando:
PRIMERA LINEA: Detalle del Producto
PLANTA TIPO PRODUCTO ESPECIE LIQUIDO DE GOBIERNO LOTE PRODUCCION

TIPO DETALLE TIPO DETALLE TIPO DETALLE TIPO DETALLE TIPO DETALLE
ACEITE
CC EMPRESA L LOMITO A ATUN A 1 Hasta 500 CAJAS
VEGETAL
ESCABECHADO Desde 501 hasta
E ENTERO B BONITO E 2 1000 CAJAS
(Escabeche)
SALSA TOMATE Desde 1001 hasta
F FILETE C CABALLA P PICANTE 3 1500 CAJAS
M MEDALLON J JUREL S AGUA Y SAL

VEGETALES
S SÓLIDO M MACHETE V (Poro + Nabo +
Apio)
T TROZOS Y PEJERREY N NATURAL
U FLAKES T POTA M MOSTAZA

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SEGUNDA LINEA: La Fecha de Producción
DIA DE PRODUCCION MES DE PRODUCCION AÑO DE PRODUCCION

TIPO DETALLE TIPO DETALLE TIPO DETALLE
01 UNO 01 ENERO 2011 AÑO 12

02 DOS 02 FEBRERO 2012 AÑO 13
03 TRES 03 MARZO 2013 AÑO 14
04 CUATRO 04 ABRIL 2014 AÑO 15
05 CINCO 05 MAYO 2015 AÑO 16
06 SEIS 06 JUNIO 2016 AÑO 17
07 SIETE 07 JULIO 2017 AÑO 18
08 OCHO 08 AGOSTO 2018 AÑO 19
09 NUEVE 09 SETIEMBRE 2019 AÑO 20
10 DIEZ 10 OCTUBRE 2020 AÑO 21
… Hasta el … 11 NOVIEMBRE 2021 AÑO 22
31 TREITA Y UNO 12 DICIEMBRE 2022 AÑO 23
TERCERA LINEA: La Fecha de Vencimiento

FECHA DE
DIA DE VENCIMIENTO MES DE VENCIMIENTO AÑO DE PRODUCCION
VENCIMIENTO (FV)
TIPO DETALLE TIPO DETALLE TIPO DETALLE TIPO DETALLE
FECHA DE
FV VENCIMIENTO
01 UNO 01 ENERO 2011 AÑO 11
02 DOS 02 FEBRERO 2012 AÑO 12
03 TRES 03 MARZO 2013 AÑO 13
04 CUATRO 04 ABRIL 2014 AÑO 14
05 CINCO 05 MAYO 2015 AÑO 15
06 SEIS 06 JUNIO 2016 AÑO 16
07 SIETE 07 JULIO 2017 AÑO 17
08 OCHO 08 AGOSTO 2018 AÑO 18
09 NUEVE 09 SETIEMBRE 2019 AÑO 19
10 DIEZ 10 OCTUBRE 2020 AÑO 20
11 ONCE 11 NOVIEMBRE 2021 AÑO 21
… Hasta el … 12 DICIEMBRE 2022 AÑO 22
TREINTA Y
31
UNO
Ejemplo:
CCFCA1 FABRICADO POR FABRICA DE CONSERVAS CALIFORNIA S.A.
FILETE DE CABALLA EN ACEITE VEGETAL – LOTE 1
FP:03012018 FECHA PRODUCCION EL 03 DE ENERO DEL 2018

FV:03012022 FECHA DE VENCIMIENTO EL 03 DE ENERO DEL 2022

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MANUFACTURA
PRIMERA LINEA
CC = FABRICA DE CONSERVAS CALIFORNIA S.A.

F = FILETE (PRODUCTO)
CCFCA1 C = CABALLA (ESPECIE)
FP:03012018 A = ACEITE VEGETAL (LIQUIDO DE GOBIERNO)
FV:03012022 1 = LOTE ( HASTA 500 CAJAS )
SEGUNDA LINEA
FECHA DE PROD. 03 DE ENERO DEL 2018
TERCERA LINEA
FECHA DE VCTO 03 DE ENERO DEL 2022
Defecto: Tapas sin código, código descentrado, código ilegible.
Causa: Sensor sucio o sin señal, perdiendo la sincronización de velocidad del
transportador con la velocidad del inkjet, si el inkjet esta descentrado respecto al
paso de la tapa, superficie a imprimir grasosa, inyector sucio o tinta no
homogenizada por cambio.
Medida Correctora: Verificar presión y funcionamiento del martillo. Dar
mantenimiento y comprobar correcta limpieza del equipo, sincronizar velocidades,
verificar que las tapas estén limpias y revisar presión de aire. Separar el producto
afectado en sus códigos.
Codificadora por Inyección a tinta marca DOMINO – A200.
RESPONSABLES:
FRECUENCIA:
7.- INSPECCIÓN Y MUESTREO DE LOTES DE ENVASES
PROPÓSITO:
Establecer procedimientos de muestreo para la aceptación de lotes de envases.

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ALCANCE:
Afecta a todo lote de envases recepcionado en planta.
NORMAS A CONSULTAR:
NTP 700.002:2012: Lineamientos y procedimientos de muestreo del pescado y
productos pesqueros para inspección.
TERMINOS Y DEFINICIONES:
A) HOJALATA: Producto plano de acero, de bajo contenido de carbono,
recubierto de estaño por ambas caras, aplicado por electro posición.
B) BARNICES: Revestimiento orgánico alimentario de tipo organosol, vinílico,
epoxi fenólico o equivalente.
C) COMPUESTO SELLANTE: Es un compuesto que se encuentra alrededor de
la orilla de la tapa, la cual entra en contacto con la pestaña del cuerpo. Este
compuesto es utilizado para producir un cierre hermético el cual debe resistir
el proceso de esterilización de envase.
D) DESBARNIZADO: Desprendimiento o desgaste del barniz producido por la
cerradora.
E) MAL CIERRE: Se mencionan a continuación:
F) Pendiente: Es la pestaña de la tapa que no ha sido bien entrelazada
quedando parte del cierre sobresaliente, puede ocurrir en cualquier parte
alrededor, pero sobre todo se produce en el punto donde el doble cierre se
cruza sobre el traslape del sello lateral en las latas soldadas.
G) Uve o labio: Irregularidad en doble cierre parecida a la pendiente, pero en
forma de v, donde el gancho de la tapa no se sobrepone con el gancho del
cuerpo quedando sobresaliente.
H) Patinaje: Cierre incompleto causado porque el mandril patina en l depresión
del fono de la tapa.
I) Falso cierre: Parte de cierre que está completamente desenganchado y en
el cual el gancho doblado de la tapa este comprimido contra el gancho
doblado del cuerpo.

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J) Pandeo: Se encuentra directamente debajo del cierre, aparenta ser una

condición de deformación o doblado de la lata. Aparece generalmente
adyacente al traslape, pero en casos extremos puede encontrarse alrededor
del cuerpo de la lata.
K) Cierre afilado: Se refiere a una orilla afilada en la parte superior interna del
cierre, ya sea en el traslape o alrededor de la tapa. Un cierre afilado
generalmente puede sentirse más fácilmente que verse.
L) Cierre recortado: Es un cierre que está lo suficientemente afilado como par
fracturar el metal en l parte superior del cierre, generalmente en el traslape.
M) Cierre hermético: Es aquel capaz de impedir la entrada de
microorganismos u otros materiales al interior del envase.
N) Doble cierre: Se obtiene como resultado de unir la pestaña del cuerpo de un
envase con la pestaña de la tapa, enganchándolas entre sí, hasta producir
una unión estructura mecánica fuerte.
- Micrómetro: Instrumento de medición cuyo funcionamiento está
basado en el tornillo micrométrico y que sirve para medir las
dimensiones de un objeto con alta precisión.
- Medidas de cierre:
 Altura: Dimensión externa de un cierre medida en paralelo al
gancho de tapa y al cuerpo del envase. También se conoce
como ancho o longitud de cierre.
 Espesor: Dimensión externa, medida en sentido transversal o
perpendicular al gancho de tapa y al cuerpo del envase.
Considera tres capas de tapa y dos de cuerpo.
 Profundidad o depresión de fondo: Medición desde la parte
superior del doble cierre hasta el punto inferior en el fondo de
la tapa adyacente al interior del cierre.
 Gancho de tapa: Parte de la pestaña de la tapa que se forma
durante la fabricación del doble cierre.

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 Traslape: Es la superposición en mm del gancho de tapa y

cuerpo suficiente para asegurar una correcta disposición del
compuesto de cierre.
Se calcula con la siguiente formula:
T=(Ge + Gt+1.1*et)-A
Dónde:
Et: Espesor de tapa, Ge: Gancho de cuerpo, Gt: Gancho de
tapa, A: Altura de cierre
 Traslape ( %): Grado de entrelazamiento entre el gancho de
cuerpo y el gancho de tapa expresado en porcentaje.
Se calcula con l siguiente formula:
Dónde:
Et: Espesor de tapa, Ge: Gancho de cuerpo, Gt: Gancho de
tapa, A: Altura de cierre, ec: Espesor de cuerpo.
- Arruga: Grado de ondulación restante en el gancho de fondo tras la

formación del cierre en la segunda operación.
- Compacidad o planchado: Término utilizado para describir el grado
de contacto de las distintas capas de hojalata que componen el cierre
y determinan la hermeticidad del mismo.
Se calcula con la siguiente formula:
Dónde:
Et: Espesor de tapa, ec: Espesor de cuerpo, E: Espesor de
cierre.

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Recepción de envases
- Una vez ingresado a planta el vehículo con envases, el Jefe y/o Asistente de
Almacén de Planta Conservas, procede a verificar la cantidad según guía de remisión
del proveedor y anota la fecha de recepción y comunica al área de aseguramiento de
la calidad para que inspeccione dicho lote.
- El Técnico de aseguramiento de la calidad procede a inspeccionar los envases
y tapas de acuerdo con la Norma Técnica Peruana “Métodos de Muestreo,
Inspección por atributos” NTP – ISO 2859 – 2.
- Para realizar el muestreo, como el nivel de inspección no está establecido en el
orden de compra, la relación normal entre el tamaño de muestra y el tamaño del lote,
es caracterizada por el nivel II de la tabla 7 – Letra código del tamaño de la muestra.
(A esta tabla se ingresa con la cantidad de cajas contenida en el lote de cuerpos y
tapas a inspeccionar). Conociendo el tamaño de la muestra y el Nivel de Calidad
Aceptable (NCA) a usar, con la tabla 8 – Planes de Muestreo simple para la
inspección normal, conoceremos los niveles de aceptación o rechazo.
- NCA han sido establecidos de la siguiente manera:
NCA para Defecto Crítico: 0.15
NCA para Defecto Mayor: 1.5
NCA para Defecto Menor: 4.0
- Los niveles de aceptación (Ac) o rechazo (Re), serán propios de acuerdo al tamaño
de la muestra y al tipo de defecto.

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Letras código del tamaño de muestra (Ver apartados 10.1 y 10.2 de la

NTP-ISO-2859-2
Planes de muestreo simple para inspección reducida NTP-ISO-2859-2

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INSPECCIÓN DE LOS CUERPOS DEL ENVASE

Como primer paso realiza una inspección visual en la cual se observa que el envase
no presente pestaña corrugada, muy corta o con exceso de longitud, que no presente
depresiones, golpes, abolladuras, pestañas deformadas, rayas en el fondo y cuerpo
del envase, virutas de hojalata, restos de materiales extraños como pelusas en la
pestaña, grasas, aceites o compuesto sellador. Luego comunica al jefe de almacén
de productos terminados que el lote es conforme.
En el caso de las tapas no deben presentar: marcas de barniz interior, dobladas, rizos
dañados, compuesto sellador mal aplicado, dimensiones fuera de estándar, sucias
(materias extrañas).
Dentro de un análisis de envases y tapas, se ve lo siguiente:
En los Envases
Tamaño de la muestra : 100%
o Inspección visual : 69%
o Prueba química : 25%
o Prueba mecánica : 06%
En las Tapas por cada lote completo.

Tamaño de la muestra : 100%
o Inspección visual : 62.5%
o Prueba química : 37.5%
- Como segundo paso se realiza una prueba química, la cual consiste en la inmersión
de las muestras de los envases o tapas en una solución de sulfato de cobre al 20%
por 5’, luego se observa si hubo o no reacción. Si presenta, se mide la marca de óxido
y se identifica el tipo de defecto (menor, mayor o crítico), si no presenta, se da por
aceptada la muestra.
- En el caso de envases de 3 piezas (Tall), se realiza en ese mismo instante la prueba
de estiramiento o cordón de soldadura, la cual no tiene que presentar rotura en el
momento de estirar.
- Como tercer paso se realiza la prueba destructiva o análisis de sello: La prueba
consiste en medir con un micrómetro los parámetros la altura y el espesor externo
del sello, luego cortar y desensamblar, con la ayuda de un abrelatas y tenaza, para
luego medir el gancho de cuerpo y gancho de tapa (medidas internas); con estas
medidas y aplicando fórmulas de control de cierres se tendrán los resultados finales,
los cuales deben estar dentro de los parámetros establecidos según sea el caso, de
lo contrario se rechaza la muestra.

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- El resultado de los análisis de la recepción de envases, están registrados en el

formato N° B-08 - BPM: EVALUACION DE ENVASES Y TAPAS.
- Posteriormente el Inspector de Recepción de Envases y Tapas, colocará las
respectivas calificaciones de los lotes analizados, marcando con un plumón indeleble
su calificación respectiva: (A) Aprobado, (B) Observado y (C) Rechazado.
CUADRO DE DEFECTOS Y SU CLASIFICACION
DESCRIPCIÓN:
C: Defecto Critico. M: Defecto Mayor. Mn: Defecto Menor

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INSPECCIÓN DE ENVASES
DEFECTOS CRITICOS
Pelusa o rebaba en la pestaña que afecte al doble cierre. Pestaña rota, cortada,
quebrada o incompleta.
Arrugas en la pared y pestaña del cuerpo, con pérdida de hermeticidad después del
cerrado.
Marcas en el envase (Depresiones, golpes, abolladuras y/o ralladuras), con
exposición del metal en el interior del envase y/o afectando el uso del mismo.
Barnizado defectuoso, con exposición del metal en el interior del envase y/o
afectando el uso del mismo.
DEFECTOS MAYORES
Deformación de pestaña.
Arrugas en la pared y pestaña del cuerpo que afecten el doble cierre.
Marcas en el envase con exposición de metal en el exterior del envase.
Barnizado defectuoso con exposición de metal en el exterior del envase.
DEFECTOS MENORES
Presencia de pelusa que no sea metal en la pestaña.
Arrugas en la pared y pestaña del cuerpo que no afectan el doble cierre.
Marcas en el envase que no afectan el uso del envase.
Barnizado defectuoso que afecta el uso del envase.
Contaminación con material extraño, grasa, aceite, etc. en el exterior del envase.
INSPECCIÓN DE LAS TAPAS

DEFECTOS CRITICOS
Barnizado defectuoso con exposición del metal en el interior de la tapa y/o que afecte
el uso de la misma.
Deficiente aplicación del compuesto sellador (falta, exceso, mala distribución) que
afecte el doble cierre.
Marcas en la tapa (Defectos físicos, abolladuras, deformadas, rizo dañado, picadas)
que afecten el doble cierre.
Materia extraña, grasa, aceite, compuesto sellador en la parte interna de la tapa.

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DEFECTOS MAYORES
Barnizado defectuoso, con exposición de metal en el exterior de la tapa.
Desbarnizado, falta de barniz exterior en el panel del cierre.
DEFECTOS MENORES
Barnizado Defectuoso, sin que afecte el uso de la tapa.
Deficiente aplicación del compuesto sellador (manchas o exceso) sin que afecte el
doble cierre.
Marcas en la tapa que no afecten el doble cierre. (Defectos físicos, abolladuras,

deformadas, rizo dañado y picado).
Materia extraña, grasa, aceite, compuesto sellador en la parte externa de la tapa.
REGISTROS DE CONTROL:
FORMATO N° B-08 - BPM: EVALUACION DE ENVASES Y TAPAS
Dependiente de los resultados obtenidos en el muestreo.
8. CONTROL DE MANTENIMIENTO Y CALIBRACION DE EQUIPOS E

INSTRUMENTOS
OBJETIVO
Este procedimiento permite establecer el mantenimiento preventivo y calibración al
que deben ser sometidos los equipos e instrumentos de trabajo de la planta.
ALCANCE
El presente procedimiento se aplica a todos los equipos e instrumentos que de no ser

mantenidos en condiciones óptimas pueden afectar el control del proceso productivo.
RESPONSABILIDADES
El Jefe de Aseguramiento de la Calidad es el encargado de vigilar que los equipos e
instrumentos cumplan con el programa de mantenimiento y calibración. El Asistente
de Calidad registra los formatos correspondientes.
PROCEDIMIENTO
Se solicitará a una entidad particular como SGS del Perú, Cerper, ADVANCED
METROLOGY, METROIL, Indecopi, etc. realice la calibración y mantenimiento de los

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equipos e instrumentos con su respectivo certificado de calibración en un periodo de

un año.
Los equipos que se encuentren en mal estado, defectuosos, etc., serán eliminados
mediante acta aprobado por el equipo HACCP, el defecto del equipo o instrumento
debe ser verificado por el jefe de mantenimiento y por un técnico especialista.
Asimismo, ante la falla de un equipo este será reemplazado por otro, este debe estar
debidamente calibrado y contar con su respectivo certificado de calibración.
Los equipos deben ser calibrados cumpliendo el cronograma de calibración,
asimismo cada equipo cuenta con un código de identificación interna.
Se verificará el funcionamiento de los equipos antes del inicio de proceso.
FORMATO
Registro B – 10. Registro de verificación de Equipos e Instrumentos
9. CONTROL DE PROVEDORES
PROPOSITO
Cumplir con los compromisos de entrega pactados. Esto se traduce en que el
proveedor llegue a la empresa o al lugar que se acuerde con lo solicitado y a tiempo.
ALCANCE
Relacionado con:
Materia prima
Insumos
Envases/ Embalajes
RESPONSABILIDADES
 Jefe de Aseguramiento de la calidad
 Supervisor de Aseguramiento de la Calidad
 Jefe de Producción
PROCEDIMENTO
En toda recepción se solicitará certificado de calidad y ficha técnica del lote.
Asimismo, se realizará muestreo para su aceptación y/o rechazo.

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Se registrarán las fechas de ingreso de insumos, envases y embalajes para llevar un

control en cuanto a fechas de producción y vencimiento.
Se llevar a cabo una evaluación de proveedores en cuanto a su sistema de calidad.
REGISTRO DE CONTROL:
FORMATO:
CONTROL DE PROVEEDORES Nº B-13- BP
10. TRAZABILIDAD DEL PRODUCTO:
PROPOSITO:
Registrar el seguimiento del origen y utilización de la materia prima, envases,
insumos, materiales y demás suministros; así como del producto final elaborado.
ALCANCE:
Desde la adquisición de materia prima, envases, insumos, materiales y demás
suministros, hasta el destino final del producto elaborado.
 Gerente General.
 Administración.
FRECUENCIA:
Permanente
 Registrar descriptiva y analíticamente, los datos de compra de materia prima,
envases, insumos y demás suministros y materiales intervinientes en el
proceso de producción.
 Registrar descriptiva y analíticamente, los datos de las principales actividades
y operaciones realizadas durante el proceso de obtención del producto.
 Registrar descriptiva y analíticamente, los datos de comercialización y plena
satisfacción del cliente.
 Atender, verificar y de ser el caso adoptar medidas correctivas ante cualquier
reclamo que se pueda suscitar después del expendio del producto.
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MANUFACTURA
 DEFECTO:
No Llevar un Registro Adecuado.
 CAUSAS:
Falta de Coordinación entre los Responsables.
 ACCIÓN CORRECTIVA:
Revisión y Evaluación Periódica de Registros.
 ACCIÓN CORRECTORA:
Mejorar la supervisión.
FORMATO: B - 14 REGISTRO TRAZABILIDAD DEL PRODUCTO
11. PROGRAMA DE CAPACITACIÓN DEL PERSONAL:
PROPOSITO:
Capacitar, uniformizar criterios e instruir al personal profesional, técnico y auxiliar
sobre aspectos técnicos en el proceso de producción; así como formar conciencia de
responsabilidad en la elaboración de conservas con calidad garantizada, competitiva
y libre de riesgos para el consumidor final.
ALCANCE:
Todo el Personal Profesional, Técnico y Auxiliar.
Equipo HACCP
FRECUENCIA:
En Planta Parada
DESCRIPCION DEL PROCESO
 La capacitación técnica será conducida por los jefes del área de producción,
por el personal de Aseguramiento de Calidad, por personal de la empresa o a
través de capacitación externa, sobre temas de interés orientados al
entendimiento y mejoramiento de la aplicación del sistema de calidad.

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MANUFACTURA
 Esta capacitación técnica esta dirigida al personal de la planta, según sea el

caso requerido, algunas veces serán de carácter grupal y en otros serán
dirigidas al personal específico que trabaja en determinada área u operación
del proceso productivo.
 El procedimiento a realizarse para la capacitación del personal será a través
de exposiciones técnicas con lenguaje sencillo para el buen entendimiento de
los participantes, contándose para ello con el apoyo de material impreso,
audiovisual u otro equipo que pueda facilitar la didáctica del tema a tratarse.
Así mismo, se promoverá la discusión del tema expuesto entre los
participantes para afianzar y llegar a un mejor entendimiento del tema tratado.
En algunos casos, también se realizarán las instrucciones técnicas “in situ”,
es decir en plena operación de las maquinarias y equipos, contándose para
ello los resultados obtenidos en las evaluaciones realizadas y de esta manera
efectuar los ajustes, o cambios necesarios para el mejoramiento del proceso
productivo.
 Se realizará una capacitación técnica integral al personal nuevo según su área
de trabajo, se irá instruyendo “in situ” paulatinamente, en la medida de que su
aprendizaje y conocimientos técnicos sean captados en el menor tiempo
posible, será sometido a una constante evaluación hasta llegar a tener un
procedimiento laboral satisfactorio.
Los temas a tratar son los siguientes:

 Norma sanitaria D.S 040-2001 PE, CIERRES, ESTERILIZADO, ENVASES,
MATERIA PRIMA
 Todas las exposiciones e instrucciones técnicas quedarán anotadas en el
registro de Capacitación del Personal. el cual será suscrito por los
participantes y el expositor o instructor.
 El registro será revisado por el jefe de Aseguramiento de la calidad y
archivado en orden cronológico.
VERIFICACIÓN
 El líder del sistema HACCP, es el encargado de efectuar la verificación de la
capacitación técnica impartida al personal de planta.
REGISTRO: FORMATO: B – 09 REGISTRO DE CAPACITACION

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MANUFACTURA
ANEXOS

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CALIDAD
MANUFACTURA
CONTROL DE COCCIÓN DE MATERIA PRIMA. B-01 FECHA:___/___/______
CARGA VENTEO PROCESO

HORA
N° N° N° N° TOTAL HORA DE TIEMPO HORA HORA HORA HORA
ESPECIE TIEMPO TEMPERATURA PRESION
BATCH COCINA CARROS CANASTILLAS DE CIERRE TOTAL DE DE DE DE
(min) °C lb/pulg2
INICIO DE (min) INICIO TERMINO INICIO TERMINO
PUERTA
OBSERVACIONES:
ACCIONES CORRECTIVAS:

Gerencia General
______________________ ___________________________ ___________________________________ _______________________
OPERADOR TAC JEFE DE ASEG. DE LA CALIDAD JEFE DE PLANTA
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CONTROL DE PESO LLENADO O ENVASADO. B-02 FECHA:___/___/______

ENVASE/FABRICANTE: TARA DEL ENVASE (CUERPO): PRODUCTO: PESO PATRON:
COD. PESO ENVASADO

COD.
HORA ENVASADOR
PRODUCTO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PROMEDIO
A
PROMEDIO GENERAL:
OBSERVACIONES:_____________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
ACCIONES CORRECTIVAS:_____________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________

Aprobado: ___________________________________
___________________________ HACCP Página 163 de 168
_______________________
TAC Gerencia General JEFE DE ASEG. DE LA CALIDAD JEFE DE PLANTA
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CONTROL DE ADICION DE LIQUIDO DE GOBIERNO. B-03 FECHA:___/___/______

LIQUIDO DE GOBIERNO
EXHAUSTING
HORA PRODUCTO CODIGO SALSA DE TOMATE ACEITE SALMUERA
T °C
T °C VOL (ml) SABOR COLOR OLOR °BRIX T °C VOL (ml) T °C VOL (ml)
CONFORME: C - NO COMFORME: NC
OBSERVACIONES:_____________________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________________________________
ACCIONES CORRECTIVAS:______________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________________________________
Gerencia General
___________________________ ___________________________________ _______________________

TAC JEFE DE ASEG. DE LA CALIDAD JEFE DE PLANTA
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CALIDAD
MANUFACTURA
CONTROL DE PESO NETO. B-04 FECHA:___/___/______

ENVASE/FABRICANTE: TARA DE ENVASE (CUERPO/TAPA): PRODUCTO: PESO PATRON:
COD. PESO NETO

COD.
HORA ENVASADOR
PRODUCTO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PROMEDIO
A
PROMEDIO GENERAL:
OBSERVACIONES:_____________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________

Gerencia General
___________________________ ___________________________________ _______________________
PROGRAMA DE BUENAS
CALIDAD
MANUFACTURA
CONTROL DE LLENADO DE CARROS. B-05 FECHA:___/___/______

TIEMPO DE TEMPERATURA
NUMERO
TIPO DE LLENADO NUMERO DE INICIAL DE LA
PRODUCTO CODIGO DE
ENVASE HORA HORA AUTOCLAVE PRIMERA LATA A
CARROS
INICIO TERMINO ESTERILIZAR
OBSERVACIONES:_____________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________

Gerencia General
__________________________ ___________________________________ _______________________
PROGRAMA DE BUENAS
CALIDAD
MANUFACTURA
CONTROL DE EMPAQUE, ETIQUETADO Y CODIFICADO. B-06 FECHA:___/___/______

EMPAQUE ETIQUETADO CODIFICACION
°N LIMPIEZA DEFECTO DE CIERRE ABOLLADAS ENVASE CARTON ESTADO ESTADO
PRODUCTO CODIGO ENVASE
CAJAS RESTOS MANCHAS FALSO CONFORME NO CONFORME LIMPIEZA ESTADO NO NO
SECADO CAIDA OTROS CONFORME CONFORME
PARTICULAS CUERPO TAPA CIERRE CUERPO TAPA CUERPO TAPA CONFORME CONFORME
OBSERVACIONES:_____________________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________________________________
ACCIONES CORRECTIVAS:______________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________________________________________
Gerencia General
__________________________ ___________________________ ___________________________________ _______________________
JEFE DE PROD. TERMINADO TAC JEFE DE ASEG. DE LA CALIDAD JEFE DE PLANTA
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CALIDAD
MANUFACTURA
ENSAYO FISICO SENSORIAL DE CONSERVAS. B-07 FECHA:___/___/______
CARACTERISTICAS NUMERO DE MUESTRAS

ASPECTOS DE EXTERIOR 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
EMBALAJE INTERIOR
BRUTO
TARA
PESOS (gr)
NETO
ESCURRIDO
VACIO O PRESION INTERNA
(mmHg)
BUENO
OLOR ANORMAL
MALO
BUENO
COLOR ANORMAL
MALO
FIRME
TEXTURA
BLANDA
LIQUIDO DE VOLUMEN (ml)
GOBIERNO CONDICION
SATISFACTORIA
SAL
EXCESIVA
OBSERVACIONES:_____________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
___________________________ ___________________________________ _______________________

TAC Elaborado:
JEFE DE ASEG. DE LA Equipo
CALIDAD Versión: 01.2022
JEFE DE PLANTA
Gerencia General
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CALIDAD
MANUFACTURA
INSPECCION DE ENVASES Y TAPAS. B-08 FECHA:___/___/______
SCPECTO VISUAL
TIPO DE DEFECTOS CUERPO TAPA
DEFECTOS CRITICOS
DEFECTOS MAYORES
DEFECTOS MENORES
PRUEBA QUIMICA
DEFECTOS CRITICOS
DEFECTOS MAYORES
DEFECTOS MENORES
INSPECCION POR ROTURA
DEFECTOS CRITICOS
DEFECTOS MAYORES
DEFECTOS MENORES
ACEPTADO – RECHAZADO, según tipo de Defecto.
PRUEBAS DE SELLADO (promedio)

GANCHO DE GANCHO DE PENETRACION
ESPESOR ALTURA PROFUNDIDAD COMPACIDAD ARRUGAS TRASLAPE
CABEZAL CUERPO TAPA GANCHO DE
% % %
Min Max Min Max Min Max Min Max Min Max CUERPO %
1
2
3
4
5
6
TOTAL
OBSERVACIONES:_____________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________

Aprobado: ___________________________________
___________________________ HACCP Página 169 de 168
_______________________
TAC Gerencia General JEFE DE ASEG. DE LA CALIDAD JEFE DE PLANTA
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CALIDAD
MANUFACTURA
REGISTRO DE CAPACITACION. B-09 FECHA:___/___/______
TIPO DE CAPACITACION INTERNA: EXTERNA:
TEMA DE EXPOSICION
EXPOSITORES
LUGAR Y HORAS DE
DURACION
PARTICIPANTES
APELLIDOS Y NOMBRES CARGO-AREA DE TRABAJO FIRMA

Aprobado: ___________________________________
___________________________ HACCP Página 170 de 168
_______________________
EXPOSITORGerencia General JEFE DE ASEG. DE LA CALIDAD JEFE DE PLANTA
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CALIDAD
MANUFACTURA
REGISTRO DE VERIFICACIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE MEDICION. B-10 FECHA:___/___/______
NOMBRE DEL LECTURA DE MEDICION ESTADO ACTUAL

PUNTOS DE
AREA EQUIPO, CODIGO TIPO RANGO UNIDAD
VERIFICACION DESVIAC REQUIERE
INSTRUMENTO PATRON ACTUAL OPERATIVO
ION CAMBIO
OBSERVACIONES:_____________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
Gerencia General
___________________________ ___________________________________ _______________________

PROGRAMA DE BUENAS
CALIDAD
MANUFACTURA

Gerencia General
PROGRAMA DE BUENAS
CALIDAD
MANUFACTURA

Gerencia General
PROGRAMA DE BUENAS
CALIDAD
MANUFACTURA
CONTROL DE PROVEEDORES. B-13 FECHA:___/___/______
ENVASES Y TAPAS
TIPO DE GUIA DE
PROVEEDOR CANTIDAD OBSERVACIONES
ENVASE TRANSPORTE
ETIQUETAS
TIPO DE
MARCA CANTIDAD DOCUMENTACION OBSERVACIONES
PRODUCTO
COLA SINTETICA
PRESENTACION MARCA CANTIDAD DOCUMENTACION OBSERVACIONES
SAL
ACEITE

Gerencia General
PROGRAMA DE BUENAS
CALIDAD
MANUFACTURA
PASTA DE TOMATE
OTROS
PRESENT.
PRODUCTO CANTIDAD DOCUMENTACION OBSERVACIONES
MARCA
OBSERVACIONES:_____________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
Gerencia General
___________________________ ___________________________________ _______________________
PROGRAMA DE BUENAS
CALIDAD
MANUFACTURA
REGISTRO DE TRAZABILIDAD DEL PRODUCTO. B-14 FECHA:___/___/______
ETAPA DESCRIPCION
ESPECIE
GUIA (REMISION O
TRANSPORTE)
RECEPCION DE LOTE/CANTIDAD
MATERIA PRIMA PROVEEDOR
EMBARCACION PESCA
DESTINO
FECHA Y HORA
HORA
MATERIA PRIMA
PRODUCTO
TIPO DE ENVASE
CERRADORA Y N°
CABEZALES
EN PROCESO
CÓDIGO DE PRODUCTO
N° DE CARROS Y HORA
DE CERRADO DEL ULTIMO
CARRO
AUTOCLAVE EN QUE FUE
PROCESADO
TIEMPO Y TEMPERATURA
DE PROCESO
ESTERILIZADO, SEGÚN Fo
PRODUCTO
REGISTRO SNITARIO DE
PRODUCTO
DESTINO
CODIFICACION (lote)
PRODUCTO
TERMINADO FECHA DE VENCIMIENTO
DATOS DEL CLIENTE
FECHA DE EXPEDICION
DATOS DE TRANSPORTE
OBSERVACIONES:_____________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________________________________________
Gerencia General
___________________________ ___________________________________ _______________________

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FABRICA DE CONSERVAS

Elaborado: Equipo Versión: 01.2022

Elaborado: Equipo Versión: 01.2022

Las conservas de especies hidrobiológicos por ser productos destinados al consumo

El presente manual ha sido preparado para desarrollar las Buenas Prácticas de

Es de gran importancia aplicar las buenas prácticas de manufactura como el primer

Este Manual de Buenas Prácticas de Manufactura se trabajará de manera paralela

En ese sentido, se contará con las mejores condiciones de infraestructura,

Elaborado: Equipo Versión: 01.2022

Siendo el objetivo central de la empresa la excelencia en la calidad de sus productos;

En tal sentido, se ha programado la participación del mismo en diversos cursos de

Elaborado: Equipo Versión: 01.2022

II. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

Elaborado: Equipo Versión: 01.2022

CONTAMINANTES: es cualquier agente biológico o químico, materia extraña u otras

Elaborado: Equipo Versión: 01.2022

D.S. 010-2019-PRODUCE, Reglamento de Ley n° 30063, Ley de creación del

Trachurus murphyi Filete de Jurel en Aceite Vegetal

Elaborado: Equipo Versión: 01.2022

Elaborado: Equipo Versión: 01.2022

5.1. LINEA COCIDO

Elaborado: Equipo Versión: 01.2022

5.1.1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

Elaborado: Equipo Versión: 01.2022

 NTP 700.002:2012; Lineamientos y Procedimientos de Muestreo del Pescado

Es importante que la pesca recepcionada sea dispuesta de inmediato para ser

DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS

Defecto: Contaminación por hidrocarburos.

Defecto: Presencia de histamina, mayores de 50 ppm.

Elaborado: Equipo Versión: 01.2022

VALIDACIÓN DEL PROCEDIMIENTO OPERACIONAL:

 DECRETO SUPREMO Nº 040 – 2001 – PE, Artículo 96º

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO:

 Antes de iniciarse la operación de estibado / encanastillado, el Jefe de

CARROS PARA PROCESO DE COCCION

DESVIACIÓN DEL PROCEDIMIENTO:

 DEFECTO: Estiba y selección inadecuada del pescado

 DEFECTO: Cantidad de pesca, desproporcionada a la cantidad de personal de

5.1.3. LAVADO DE MATERIA PRIMA

Elaborado: Equipo Versión: 01.2022

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO:

DESVIACIÓN DEL PROCEDIMIENTO

 DEFECTO: Pescado desordenado, producto de un mal lavado.

Elaborado: Equipo Versión: 01.2022

VALIDACIÓN DEL PROCEDIMIENTO OPERACIONAL

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO:

Elaborado: Equipo Versión: 01.2022

menos 5 minutos. luego cerrará la válvula de venteo y procederá a mantener la

DESCRIPCION DE INFRAESTRUCTURA, MAQUINARIAS Y EQUIPOS

COCINADOR ESTÁTICO N° 1: 1 SOLA FILA

Elaborado: Equipo Versión: 01.2022

COCINADOR ESTÁTICO N° 2: 2 FILAS

- Capacidad: 08 carros (4 por fila)

DESVIACIÓN DEL PROCEDIMIENTO

 DEFECTO: Interrupción en el proceso por falta de vapor.

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO:

 Antes de iniciarse la operación de enfriamiento, el jefe de aseguramiento de

DESVIACIÓN DEL PROCEDIMIENTO

 DEFECTO: Pescado con temperatura mayor de 40ºC, difícil de filetear. (Fichas

 DEFECTO: Pescado con signos de descomposición y/o olores extraños.

 Jefe Aseguramiento de Calidad – JAC.

VALIDACIÓN DEL PROCEDIMIENTO OPERACIONAL

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO: