Universidad de San Carlos de Guatemala

Centro Universitario del Suroccidente

Tecnología de Alimentos VII
Inga. Carolina Estrada

Etapa de evaporación para la obtención de azúcar a partir de caña de azúcar

Nombre Carné
Wendy Marisol Joj Guix 2014 41230
Verena Elizabeth Paiz Midence 2014 40652
Sergio Roberto Otero Ramos 2013 42582
Keneth Oswaldo Hernández Rendón 2010 44503

Mazatenango, Suchitepéquez 12 de marzo 2019

 Índice

1. Introducción ................................................................................................................................ 1
2. Objetivos ..................................................................................................................................... 2
2.1. Objetivo general .................................................................................................................. 2
Conocer el desarrollo de la operación unitaria que tiene como fin la concentración de los grados
Brix dentro del proceso de obtención de Sacarosa. ....................................................................... 2
2.2. Objetivos específicos ........................................................................................................... 2
3. Marco teórico .............................................................................................................................. 3
3.1. Evaporación ......................................................................................................................... 3
3.2. Variables involucradas en la evaporación ........................................................................... 3
3.2.1. Punto de ebullición...................................................................................................... 3
3.2.2. Presión ......................................................................................................................... 3
3.2.3. Concentración ............................................................................................................. 4
3.2.4. Formación de espuma ................................................................................................. 4
3.2.5. Incrustaciones ............................................................................................................. 4
3.3. Descripción del proceso ...................................................................................................... 4
3.3.1. Evaporadores de múltiple efecto ................................................................................ 5
3.3.2. Extracción de vapor ..................................................................................................... 7
3.3.3. Hidrolisis y caramelización de sacarosa ...................................................................... 7
3.4. Equipo utilizado ................................................................................................................... 8
3.4.1. Evaporador de calandria ............................................................................................. 8
3.4.2. Evaporadores Robert................................................................................................... 8
3.4.3. Evaporadores de película descendentes ..................................................................... 9
3.4.4. Condensador barométrico .......................................................................................... 9
3.4.5. Refractómetro ............................................................................................................. 9
3.4.6. pH-metro ................................................................................................................... 10
3.4.7. Densímetro o areómetro........................................................................................... 10
3.4.8. Transmisores de nivel tipo radar ............................................................................... 10
3.4.9. Transmisor de temperatura ...................................................................................... 11
3.4.10. Transmisión de presión ............................................................................................. 11
3.4.11. Válvulas de regulación de jugo y vacío ...................................................................... 11
3.5. Cálculos ............................................................................................................................. 12
 3.5.1. Metodología de balance de masa y energía en evaporadores de múltiple efecto ... 12
3.5.2. El volumen de operación ........................................................................................... 14
3.5.3. Tiempo de retención ................................................................................................. 15
3.6. Análisis............................................................................................................................... 16
3.6.1. Pol .............................................................................................................................. 16
3.6.2. Sólidos insolubles en meladura ................................................................................. 17
3.6.3. Pureza 92% ................................................................................................................ 17
3.6.4. Presión ....................................................................................................................... 17
3.6.5. Temperatura Ver anexo No. 8 ................................................................................... 17
3.6.6. Sólidos solubles 65-68°Brix ....................................................................................... 17
3.6.7. pH 5,4-6,1 .................................................................................................................. 17
3.7. Residuos ............................................................................................................................ 17
4. Conclusiones.............................................................................................................................. 19
5. Referencias bibliográficas ......................................................................................................... 20
6. Anexos ....................................................................................................................................... 21
 1. Introducción

La evaporación es la operación unitaria de separación de un solvente en forma de vapor en una

solución. El objetivo de la evaporación es concentrar una disolución que consiste en un soluto
no volátil y un disolvente volátil. En esta operación el vapor puede ser recuperado o no,
dependiendo de la importancia económica. Uno de los factores importantes es la temperatura
en donde el líquido hace que sus moléculas se separen en grandes cantidades por encima de la
superficie libre del mismo, por otro lado la velocidad a la cual los vapores se generan en el
proceso de ebullición de un líquido, puede aumentar o disminuir dependiendo de la presión
que se encuentre en la superficie libre de la solución, ya que la temperatura es una propiedad
dependiente de la presión.

En los ingenios azucareros se utilizan baterías de evaporadores, donde se realizan procesos de

múltiples efectos al vacío, que consisten en un conjunto de evaporadores dispuestos en serie,
paralelo o mixtos dependiendo del diseño y la capacidad del ingenio. El jugo entra al primer
evaporador y se calienta hasta el punto de ebullición. Al comenzar a ebullir se generan vapores
de agua y de compuestos volátiles propios del jugo de la caña (vapor vegetal) los cuales sirven
para calentar el jugo en el siguiente efecto, logrando así el menor punto de ebullición en cada
evaporador; obteniéndose la meladura como producto final.

Los evaporadores de efecto múltiple se refieren a que la evaporación se llevará a cabo en un

conjunto de evaporadores conectados en serie o en paralelo; según convenga, asimismo el
flujo de la solución acuosa y del vapor va en paralelo o contracorriente. En la industria
azucarera se prefiere utilizar evaporadores de efecto múltiple conectados en serie y con flujo
paralelo, ya que se obtiene un ahorro de vapor de escape y se evapora la mayoría de agua.

1
 2. Objetivos
2.1. Objetivo general
Conocer el desarrollo de la operación unitaria que tiene como fin la concentración de los
grados Brix dentro del proceso de obtención de Sacarosa.

2.2. Objetivos específicos

a. Determinar cuáles son los parámetros establecidos que se requieren en cada
etapa de la operación unitaria.

b. Investigar los diferentes equipos que se utilizan en las fases del proceso

c. Explicar los cálculos correspondientes al balance de masa de sacarosa

2
 3. Marco teórico
3.1. Evaporación
La evaporación es la operación unitaria de separación de un solvente en forma de vapor en una
solución. El objetivo de la evaporación es concentrar una disolución que consiste en un soluto
no volátil y un disolvente volátil. En esta operación el vapor puede ser recuperado o no,
dependiendo de la importancia económica. Dentro del proceso de recuperación de sacarosa se
requiere concentrar el jugo clarificado de caña, hasta un valor cercano a 68° Brix, por lo cual
se debe remover el 75 % de agua contenida en el mismo, por medio de evaporación (Calderón,
2014).

La evaporación se produce cuando por efecto de la temperatura, la energía cinética de las

moléculas de un líquido aumenta, lo que les permite liberarse de la atracción de las moléculas
vecinas y pueden desprenderse de la solución (Calderón, 2014).

El equipo utilizado para la evaporación son los evaporadores de calandria de tubos y de

película ascendente tipo Roberts, se utiliza una batería de evaporadores repartida en cinco
efectos. Estos evaporadores son los más utilizados en Guatemala (H., 2010).

3.2. Variables involucradas en la evaporación

La evaporación es una operación unitaria, en donde las condiciones son dinámicas.

3.2.1. Punto de ebullición

Es la temperatura en donde el líquido hace que sus moléculas se separen en grandes cantidades
por encima de la superficie libre del mismo. Temperatura mínima a la cual el líquido pasa a
fase gaseosa. El punto de ebullición cambia cuando el líquido a evaporarse es el soluto de una
solución, pues la concentración hace que la energía necesaria para liberar a las moléculas del
líquido, sea mayor que la energía utilizada cuando el líquido es puro (Calderón, 2014).

3.2.2. Presión
La velocidad a la cual los vapores se generan en el proceso de ebullición de un líquido, puede
aumentar o disminuir dependiendo de la presión que se encuentre en la superficie libre de la
solución, ya que la temperatura es una propiedad dependiente de la presión. Cuanto más
elevada sea la presión de operación del evaporador, mayor será la temperatura de ebullición
(Calderón, 2014).

3
 3.2.3. Concentración
La alimentación líquida a un evaporador es diluida, por lo que su viscosidad es baja, según la
concentración puede ser similar a la del agua. A medida que aumenta la concentración, la
disolución adquiere cada vez un carácter más individualista. La densidad y la viscosidad
aumentan con el contenido de sólido hasta que la disolución o bien se transforma en saturada o
resulta inadecuada para la transmisión de calor. La temperatura de ebullición puede aumentar
considerablemente al aumentar el contenido de sólidos, de manera que la temperatura de
ebullición de una disolución también aumenta al aumentar el contenido de sólidos, incluso
mayor que la del agua a la misma presión (Calderón, 2014).

El jugo está compuesto de agua y sólidos, y para lograr su evaporación es necesario aumentar
la temperatura. A esta acción se le conoce como elevación del punto de ebullición (EPE). El
EPE tiene influencia sobre los evaporadores disminuyendo el gradiente de temperatura entre el
jugo y el vapor, reduciendo la razón de evaporación del dicho jugo. Claassen y Thieme
determinaron que el EPE de soluciones azucaradas depende de la pureza y la cantidad de
sólidos (Calderón, 2014).

3.2.4. Formación de espuma

Debido a sus componentes químicos, algunas soluciones forman espumas durante la
evaporación. Una cantidad de estas espumas puede ser arrastrada junto al vapor (vegetal) que
sale del evaporador, dando lugar a contaminaciones indeseadas en los condensados y en el
vapor. En casos extremos toda la masa de la solución podría salir con el vapor y perderse
(Calderón, 2014).

3.2.5. Incrustaciones
Algunas soluciones depositan materiales sólidos llamados incrustaciones sobre las superficies
de calentamiento. Estas incrustaciones se forman a causa de los productos de descomposición
o por disminución de la solubilidad. El 10 resultado es una reducción del coeficiente de
transferencia de calor, lo que obliga a limpiar los equipos (evaporador) (Calderón, 2014).

3.3. Descripción del proceso

Este proceso se da en evaporadores de múltiples efectos al vacío, que consisten en un conjunto
de evaporadores dispuestos en serie, paralelo o mixtos dependiendo del diseño y la capacidad
del ingenio (Chávez, 2015).

4
El jugo clarificado se recibe en los evaporadores con un porcentaje de sólidos solubles entre
13-15 % y se obtiene una meladura con una concentración aproximada de sólidos solubles del
65-68% (Chávez, 2015).

Este proceso se da en evaporadores de múltiples efectos al vacío, que consisten en un conjunto

de evaporadores dispuestos en serie y flujo paralelo. El jugo entra al primer evaporador y se
calienta hasta el punto de ebullición. Al comenzar a ebullir se generan vapores de agua y de
compuestos volátiles propios del jugo de la caña (vapor vegetal) los cuales sirven para calentar
el jugo en el siguiente efecto, logrando así el menor punto de ebullición en cada evaporador;
obteniéndose la meladura como producto final de la evaporación con una concentración de
sólidos disueltos de aproximadamente 65-68% (Chávez, 2015).

Algunos ingenios clarifican la meladura antes de pasar a la etapa de cristalización por medio
de una fosfoflotación, que es la reacción entre ácido fosfórico y sacarato de calcio que
reaccionan para atrapar las impurezas y un floculante que las aglomera y que por flotación son
eliminadas de la meladura (Chávez, 2015).

3.3.1. Evaporadores de múltiple efecto

Los evaporadores de efecto múltiple se refieren a que la evaporación se llevará a cabo en un
conjunto de evaporadores conectados en serie o en paralelo; según convenga, asimismo el
flujo de la solución acuosa y del vapor va en paralelo o contracorriente. En la industria
azucarera se prefiere utilizar evaporadores de efecto múltiple conectados en serie y con flujo
paralelo, ya que se obtiene un ahorro de vapor de escape y se evapora la mayoría de agua, ya
que la cantidad de sólidos disueltos (°Brix) alcanza un rango de 65- 68 %. Por otra parte, el
rango o el °Brix máximo que alcanza el licor depende de su grado de saturación, es decir, que
no es mayor a la concentración de saturación, debido a que, si este límite se excede, el licor
empezará a cristalizarse dentro del evaporador. Los evaporadores de efecto múltiple funcionan
muy parecidos a los de efecto simple (Chávez, 2015).

La diferencia radica en que el vapor que se obtiene en el primer efecto alimenta al segundo
efecto, donde hay una nueva evaporación de la solución, el vapor obtenido de esta nueva
evaporación alimenta al tercer efecto, se repite este procedimiento hasta el penúltimo efecto.
En el último efecto los vapores obtenidos de la evaporación se llevan a un condensador
barométrico y la solución pasa a la siguiente etapa (Chávez, 2015).

5
La operación del vaso melador (último evaporador), ya sea que el sistema trabaje en cuádruple
o quíntuple efecto, es una ebullición a presión reducida, con una presión manométrica de -10.8
psi (22” Hg de vacío y 150°F de temperatura). Para lograr la operación al vacío, se emplea un
condensador barométrico, en el cual el caudal de agua fría condensa y arrastra el vapor
generado durante ebullición (CENGICAÑA, 2017).

Los condensadores “multi jet” dotados con una caja de toberas, dispuestas y direccionadas
para producir un diferencial de presión negativo por efecto “Venturi”, requieren de un
considerable caudal de agua fría de inyección, con una presión manométrica de alimentación
de al menos 10 psi; con estos condensadores se extraen también los gases incondensables del
cuerpo del melador, pero tienen el inconveniente de un alto consumo de agua fría. Por los
problemas de abastecimiento de agua fría para los ingenios y para disminuir el impacto al
medio ambiente, actualmente se utilizan sistemas con condensadores barométricos dotados de
cajas que producen cortinas de agua (condensadores en contracorriente) y adicionalmente se
opera una bomba de vacío para extraer los gases incondensables del sistema (CENGICAÑA,
2017).

Debido a las sangrías que se realizan a todos los evaporadores de la “batería” se logra un
ahorro de vapor según los principios de Rillieux (Chávez, 2015).

El primero dice “en un evaporador múltiple efecto con N efectos, 1 kg de vapor evaporará N
kg de agua” Peter Rain (2012, p. 318). Es decir, que con solo 1 kg de vapor de escape se
evaporará 1 kg de agua de cada efecto. Por ejemplo, si se tiene un tren de evaporadores de
cuarto efecto, se tendría que por 1 kg de vapor de escape se evaporarán 4 kg de agua (Chávez,
2015).

El segundo principio dice “Cuando se efectúan extracciones de vapor desde el i-esimo efecto
en un tren de evaporador múltiple efecto de N efectos, para ser utilizados en reemplazo de
escape en otra aplicación distinta de los evaporadores, el ahorro de vapor será i/N veces la
cantidad de vapor utilizado para esta tarea” Peter Rain (2012, p. 318). Es decir, que la sangría
de vapor de agua que sale del evaporador anterior se convierte en la alimentación de vapor del
siguiente efecto, por lo que ya no es necesaria la inyección de vapor de escape, generando un
ahorro en el vapor de escape que se obtiene de las turbinas (Chávez, 2015).

6
El tercer principio que fue agregado por Chen y Chou (1993, p.111) que dice “En todo lugar
donde se condense vapor o extracciones de vapor, se deben efectuar arreglos que permitan
liberar continuamente los gases incondensables”. Se refiere a la necesidad de introducir un
condensador barométrico para los gases (Chávez, 2015).

3.3.2. Extracción de vapor

Según se incrementa el número del efecto desde el cual se extrae vapor, la temperatura de la
extracción es menor. En consecuencia, para mejorar el uso eficiente del vapor, se prefiere
efectuar las extracciones desde un efecto tan cerca del último como sea posible; pero
normalmente esto es restringido por la tarea para la cual será utilizado el vapor. El vapor
producido en el primer efecto se utiliza generalmente en los tachos y los calentadores de jugo,
mientras que el vapor del segundo efecto se usa con frecuencia para una primera etapa de
calentamiento y en los tachos continuos.

El vapor tercer efecto se utiliza para aquellos casos donde se requiere una economía de vapor
anormalmente elevada, generalmente como resultado de procesamientos derivados que
requieren mayor cantidad de vapor y bagazo, limitando por tanto la disponibilidad para la
fábrica (Calderón, 2014). Ver anexo No. 1

3.3.3. Hidrolisis y caramelización de sacarosa

El aumento de color en la evaporación está relacionado con las altas temperaturas y con
tiempos de residencia prolongados. Se relaciona con altas temperaturas por la hidrólisis de la
sacarosa, ya que la disociación del agua produce una mayor concentración de hidronios (H+)
lo cual disminuye el pH. Asimismo, existe formación de pOH el cual propicia el
desdoblamiento de la sacarosa; a valores de pOH 5,0 los azúcares reductores reaccionan con
los hidroxilos formando aldehído pirúvico que es un precursor de color (Chávez, 2015).

Si se mantiene por mucho tiempo el licor dentro de los evaporadores a altas temperaturas hay
pérdidas de sacarosa por la inversión y por lo tanto formación de color. La formación de color
se presenta principalmente en los primeros efectos en donde las temperaturas son más
elevadas. Por lo anterior, se sabe que “si el tiempo de retención del material azucarado dentro
del equipo es menor, se incrementan las temperaturas sin afectar el color (menos del 15 %)”,
según Honig (Chávez, 2015).

7
En la evaporación hay cierta temperatura critica superior a la que el azúcar en el jugo tiende a
caramelizar, causando al mismo tiempo una pérdida de sacarosa y una coloración que
persistirá a los cristales finales de azúcar. Para los jugos de caña Doherty señala una
temperatura de 127°C mientras que Honig recomienda 118°C, con la condición de que el jugo
no permanezca más de dos minutos a esa temperatura. Dichas condiciones se deben de prever
en el primer efecto (H., 2010).
3.4. Equipo utilizado
3.4.1. Evaporador de calandria
Consiste en un haz de tubos verticales, corto, usualmente de no más de 6 pies de altura,
colocado entre dos espejos que se replican en las bridas del cuerpo del evaporador. El vapor
fluye por fuera de los tubos en la calandria., permitiendo un gran paso circular de derrame en
el centro del haz de tubos donde el líquido más frio recircula hacia la parte inferior de los
tubos (Flores, 2011). Ver anexo No.2

3.4.2. Evaporadores Robert

Los evaporadores de calandria con tubos verticales fueron introducidos por primera vez
alrededor de 1850 por Robert, el director de una fábrica de azúcar en Seelowitz, Moravia. El
diseño fue ampliamente adoptado y aún hoy son los evaporadores más comúnmente utilizados.
Generalmente cuentan con tubos de 38 a 51 mm de diámetro y longitudes de tubo en el rango
de 1,5 a 3 m. Recientemente se ha presentado una tendencia al uso de tubos más largos en un
intento de incrementar el área de intercambio con cuerpos de determinado diámetro. La
mayoría de calandrias cuentan con un tubo bajante,normalmente en el centro del evaporador,
para mejorar la circulación y la transferencia de calor, y que proporciona una conveniente
ubicación para la salida del líquido concentrado (Calderón, 2014).

Estos operan bajo el principio del termo sifón, la alimentación del producto entra por el fondo
de los tubos de calentamiento y al ser calentado el vapor comienza a formarse. La fuerza
ascendente de este vapor producto durante la ebullición causa que el líquido y el vapor
asciendan en un flujo paralelo. Al mismo tiempo la producción de vapor se incrementa y el
producto presionado como una película delgada hacia las paredes de los tubos, y el líquido
sube. Este proceso es conveniente en productos altamente viscosos (Flores, 2011). Ver anexo
No. 3

8
 3.4.3. Evaporadores de película descendentes
el producto liquido generalmente entra al evaporados por la parte superior o cabeza del
evaporador, el cabezal el producto es uniformemente distribuido dentro de los tubos de
calentamiento. Una película fina entra a los tubos de calentamiento fluyendo hacia abajo,
donde es calentada a temperaturas de ebullición y así es parcialmente evaporada. La mayoría
de los casos es usado vapor para calentar el evaporador, el producto y los vasos, ambos fluyen
hacia abajo en un flujo paralelo (Flores, 2011).

Este último se utiliza en algunos ingenios guatemaltecos, pero no es muy común debido a que
es necesario realizar constantemente limpieza con agentes químicos, para mantener la
eficiencia (Flores, 2011). Ver anexo No. 4

3.4.4. Condensador barométrico

ingresa el eyector vapor de operación y vapor proveniente de la última etapa del evaporador.
La mezcla de gases ingresa al condensador barométrico. En el condensador la mezcla de gases
entra en contacto con agua fría y se produce la condensación de la misma (Fernández Brizuela,
2010).

El líquido consensado se descarga por una pierna barométrica a un pozo de agua caliente. Los
gases incondensables se descargan por cabeza del condensador y se hacen burbujear en el
pozo de agua caliente. El agua del pozo es bombeada a una torre de enfriamiento y luego a la
cabeza del condensador barométrico (Fernández Brizuela, 2010).

3.4.5. Refractómetro
Es un instrumento óptico preciso, y como su nombre lo indica, basa su funcionamiento en el
estudio de la refracción de la luz. El refractómetro es utilizado para medir el índice de
refracción de líquidos y sólidos translucidos permitiendo:
 Identificar una sustancia.
 Verificar su grado de pureza.
 Analizar el porcentaje de soluto disuelto en una determinada solución.
 Ofrecer otros análisis cualitativos.

9
Su funcionamiento se basa en utilizar la refracción de la luz, la cual es una propiedad física de
cualquier sustancia y se relaciona con algunas propiedades físicas como la densidad. A partir
de ello, y de acuerdo a su aplicación se construyen diferentes escalas (químicos, 2019). Ver
anexo 5

3.4.6. pH-metro

Es un sensor utilizado en el método electroquímico para medir el pH de una disolución

La determinación de pH consiste en medir el potencial que se desarrolla a través de una

fina membrana de vidrio que separa dos soluciones con diferente concentración de protones.
En consecuencia, se conoce muy bien la sensibilidad y la selectividad de las membranas de
vidrio durante el pH (químicos, 2019).

Una celda para la medida de pH consiste en un par de electrodos uno de calomel (mercurio,
cloruro de mercurio) y otro de vidrio, sumergidos en la disolución de la que queremos medir el
pH (químicos, 2019). Ver anexo No. 6

La varita de soporte del electrodo es de vidrio común y no es conductor, mientras que el bulbo
sensible, que es el extremo sensible del electrodo, está formado por un vidrio polarizado
(vidrio sensible de pH) (químicos, 2019).

3.4.7. Densímetro o areómetro

Es un instrumento de medición que sirve para determinar la densidad relativa de los líquidos
sin necesidad de calcular antes su masa y conductibilidad. Normalmente, está hecho de vidrio
y consiste en un cilindro hueco con un bulbo pesado en uno de sus extremos para que pueda
flotar en posición vertical. El término utilizado en inglés es hydrometer; sin embargo, en
español, un hidrómetro es un instrumento muy diferente que sirve para medir el caudal, la
velocidad o la presión de un líquido en movimiento (químicos, 2019).

3.4.8. Transmisores de nivel tipo radar

Utilizados para medir el nivel dentro de un vaso evaporador donde hay presión o vacío cuando
se trate de un melador, debe de ser confiable y lo más apegado a la realidad, esto depende del
principio de medición que se utilice (Morales, 2013).

10
El sensor de nivel utilizado es el tipo radar de onda guiada, el cual mide a través de un vaso
comunicante conectado al cuerpo del evaporador, este sensor es resistente a la acidez del jugo
de caña de azúcar y se debe de tomar en cuenta para dimensionar adecuadamente la gravedad
específica del jugo de caña y la altura del vaso evaporador donde se instalará para medir el
nivel, el transmisor de nivel transmitirá una señal lineal y proporcional (Morales, 2013).

3.4.9. Transmisor de temperatura

Se emplea el transmisor de temperatura para medir la temperatura del jugo de caña dentro de
la calandria del vaso e indica que tanto está transfiriendo el vaso evaporador su temperatura,
además de ser un indicador de necesidad de limpieza al disminuir la temperatura. Cuando se
trata de un vaso melador esta temperatura es muy importante porque indicará si existe un valor
de vacío para que el vaso pueda trabajar adecuadamente y pueda evaporar el contenido de
agua que todavía lleve la meladura (Morales, 2013). Ver anexo No. 7

3.4.10. Transmisión de presión

Esta medición es utilizada para medir la presión de vapor en el cuerpo del vaso evaporador, no
importa del efecto evaporador en el que está instalado, se debe de tener cuidado cuando esté
instalado en un vaso donde exista vacío para calibrarlo, esta medición es importante porque la
subrutina de operación del vaso evaporador la considera para que entre en operación
automática (Morales, 2013).

Es importante esta medición porque da el valor límite de seguridad de presión de vapor en el

cual la operación del vaso evaporador es peligrosa porque puede causar sobre presión en el
cuerpo del vaso evaporador y puede romper el vaso. El principio de medición se efectúa por
medio capacitivo donde una membrana recibe la presión hecha sobre una cámara del
transmisor y ésta es proporcional a un valor de capacitancia variable la cual es proporcional a
un valor estándar de corriente directa (Morales, 2013).

3.4.11. Válvulas de regulación de jugo y vacío

Este elemento final de control lo conforma la válvula de control de nivel del vaso evaporador
el cual limitará la entrada de jugo de caña al vaso para que opere a su nivel óptimo y además
está limitado por los niveles de seguridad de los diferentes modos de control del mismo vaso
(Morales, 2013).

11
Para el proceso el nivel óptimo corresponde al 30 % del nivel de jugo de caña dentro de la
calandria del cuerpo del vaso evaporador.

Debido a las condiciones de trabajo tan severas donde trabajará la válvula de control se debe
tomar encuentra la abrasión y corrosión debido a la acidez del jugo de caña, la velocidad de
fluido cuando la válvula regule el nivel, la caída de presión en el cuerpo de la válvula, se
consideró una válvula con material de acero inoxidable y sello EPDM (Morales, 2013).

3.5. Cálculos
3.5.1. Metodología de balance de masa y energía en evaporadores de múltiple
efecto
El método propuesto en este trabajo, se basa en ciertas suposiciones generales, lo que hará la
resolución del problema más rápida, aunque posiblemente sacrificando exactitud, pero es una
forma ágil de calcular evaporadores de múltiple efecto.

El procedimiento completo del algoritmo en cuestión consta de las siguientes etapas:

1. Datos del problema. Los datos iniciales que se requieren en este caso son:

 El número de efectos (N)

 El tipo de sistema de alimentación (paralelo, contracorriente, etc)
 El flujo de la alimentación(F)
 La presión y/o temperatura del vapor vivo (PS o TS) (se supone saturado)
 La presión o temperatura de saturación del último efecto (PN o TbN)
 Los valores de los coeficientes globales de transferencia de calor para cada uno de los
efectos (U1, U2,... UN)
 La concentración de la alimentación (XF) y del producto o final (Xi)

2. Datos de tablas. Con los datos iniciales se puede recurrir a tablas de vapor para calcular los
datos siguientes:

 Calor latente de vaporización del vapor vivo (S)

 Calor latente de vaporización del vapor en el último efecto (N)

12
  Temperatura de ebullición del agua correspondiente a la presión de operación en el
último efecto (TbN)

3. Balances de materia. En esta etapa se calculan, mediante balances de materia, los flujos
másicos de las corrientes del licor concentrado y del vapor total generado VT.

En el caso de la evaporación de jugo de caña, se realiza dicha evaporación con flujo paralelo.

Imagen No.1: método de múltiple efecto

Fuente: (Calderón, 2014)

13
Continuación método de múltiple efecto

Fuente: (Calderón, 2014)

3.5.2. El volumen de operación

Se determina a partir de la información proporcionada de los tanques de clarificación.
También se debe de tener la información de cuántos equipos operaban y las áreas de
transferencia de calor en cada uno de los efectos.

Los evaporadores operaban con un nivel de jugo del 33 %.

14
Imagen No. 2: ecuación de volumen de operación

Fuente: (Morales, 2013)

3.5.3. Tiempo de retención

Imagen No 3: ecuación del tiempo de retención de jugos en los evaporadores

Fuente: (Morales, 2013)

Imagen No. 4: cálculos de pureza

Fuente: (Morales, 2013)

15
 3.6. Análisis

3.6.1. Pol

Fuente: (Calderón, 2014)

16
 3.6.2. Sólidos insolubles en meladura

Fuente: (Calderón, 2014)

3.6.3. Pureza 92%

3.6.4. Presión
3.6.5. Temperatura Ver anexo No. 8
3.6.6. Sólidos solubles 65-68°Brix
3.6.7. pH 5,4-6,1

3.7. Residuos
Recuperación de condensados
Aproximadamente el 80% del agua que ingresa con la caña a las fábricas de azúcar se puede
recuperar en forma condensada y aprovecharse en diferentes etapas de la producción.

Como casi todo ser viviente del planeta, la caña de azúcar está constituida en un 70% de agua,
eso quiere decir que un porcentaje similar ingresa con la caña al proceso de fabricación de
azúcar.

17
Ahora bien, puesto que el agua es fundamental en diferentes fases de la elaboración del
azúcar, es necesario aprovechar racionalmente la que ingresa con la caña para disminuir su
captación de fuentes externas.

Pero, ¿cómo se puede aprovechar esta agua y cuál es la forma más eficiente para reutilizar el
mayor volumen posible de ella? De ser así, ¿el recurso cumple con las condiciones óptimas
para utilizarse varias veces en el proceso?

Para responder a estas y a otras preguntas, a mediados de 2013 el sector azucarero creó el
grupo de trabajo Mesa del Agua en Fábrica, que inició diferentes actividades. Una de ellas fue
calcular las ganancias y pérdidas de agua en el proceso de elaboración de azúcar, con lo cual
se identificó que los mayores requerimientos de agua se dan en el sistema de condensación de
vapores vegetales; en otras palabras, cuando el agua que hace parte del jugo de la caña se
evapora y posteriormente se condensa.

Estos vapores son empleados como fuente de energía térmica en el proceso y algunos de los
vapores vegetales ya condensados son susceptibles de ser recuperados para emplearlos en
otras etapas de la operación.

Según Diego Cobo, ingeniero mecánico de Cenicaña, estudios realizados por Cenicaña han
confirmado que “aproximadamente el ochenta por ciento del agua que ingresa con la caña al
proceso de producción de azúcar puede ser recuperada en forma de condensados del proceso .
–Y precisa-: Entre los posibles usos de estos condensados recuperados podemos mencionar:
imbibición del bagazo en el proceso de molienda; reposición de agua de alimentación de
calderas; preparación de insumos químicos; humectación de cenizas a la salida de los equipos,
como ciclones en la estación de generación de vapor; reposición de agua en circuitos cerrados,
como el sistema de condensación, las piscinas o las torres de enfriamiento; lavado y limpieza
de pisos, y fluido de enfriamiento en apoyos de ejes de molinos, entre otros”.

Lo anterior significa que de la manera adecuada se puede disminuir la tasa de captación de

agua de fuentes naturales y la generación de efluentes.

Oportunidades de mejora

Estos primeros estudios permitieron identificar oportunidades de mejora e implementar

acciones que han sido validadas en algunos ingenios con muy buenos resultados.
18
De hecho, la gestión del recurso realizada en cada ingenio por intermedio de la Mesa del Agua
en Fábrica se reflejó en una disminución del indicador de captación de agua en los años 2013
y 2014, que pasó de 1.41 m3/t caña a 1.35 m3/t caña, lo que equivale aproximadamente a
1,186,000 m3 de agua.

Una alternativa para mejorar las labores de control, distribución y monitoreo del agua
condensada para ser reutilizada en diferentes etapas del proceso de producción es implementar
un sistema centralizado, que funciona como un tanque principal para colección del agua. A
este tanque se conducen los caudales de condensados, y con la instalación de torres de
enfriamiento se disminuye su temperatura para posteriormente emplear esta agua en la
fábrica.

Además, es primordial controlar la calidad del condensado recuperado con el registro de sus
variables físico-químicas para proyectar sus posibles usos. En este sentido, Cenicaña ha
validado nueve metodologías para determinar los parámetros de calidad del agua, las cuales
están disponibles para ser adoptadas por los ingenios.

4. Conclusiones

1 La operación unitaria denominada como evaporación tiene como fin que el jugo de
sacarosa debe ser expuesto a temperatura y presión controlada que logren extraer en forma
de vapor el agua contenido dentro del jugo de caña.

2 Los parámetros más importantes en el proceso de extracción de vapor de agua son la

temperatura y la presión.

3 El equipo utilizado en los ingenios de azúcar para la extracion del agua contenido en jugo
de caña son las baterías de evaporadores que pueden ser ubicados en serie.

4 Los balances de masa que se emplean en esta operación unitaria son ecuaciones
matemáticas que representan los flujos de ingresos de agua y jugo de caña para que dentro
de los evaporadores puedan ser separados dando como productos agua y jugo concentrado.

19
 5. Referencias bibliográficas
5. 1. Calderón, L. O. (2 de 2014). DETERMINACIÓN DE LA PÉRDIDA DE SACAROSA EN
LOS PRIMEROS EFECTOS. Guatemala, Guatemala.

5. 2. CENGICAÑA. (5 de 2017). Cultivo de la caña de azúcar en Guatemala. Guatemala,

Guatemala.

5. 3. Chávez, M. F. (7 de 2015). EVALUACIÓN DE LA EFICIENCIA EN UNA REFINERÍA DE

AZÚCAR AL. Guatemala, Guatemala.

5. 4. Fernández Brizuela, A. (2010). Dokumen. Obtenido de

https://dokumen.tips/documents/condensador-y-pierna-barometrica.html

5. 5. Flores, M. A. (23 de 10 de 2011). Slideshare. Obtenido de

https://es.slideshare.net/MarcoWenceslaoPalma/evaporadores-9848150

5. 6. H., D. D. (2 de 6 de 2010). World Docslide. Obtenido de World Docslide:

https://docslide.net/documents/capitulo-iv-evaporacion-en-un-ingenio-
azucarero.html?fbclid=IwAR3TieCdnpt-
9Ehnd68N3ZyCS4Rar_VX4Ypw0qC3zFzn3tAsdfbTnWuqJoo

5. 7. Morales, R. D. (2013). DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN DEL

ÁREA DE. Guatemala.

20
 5. 8. químicos, L. (2019). Laboratorio químicos . Obtenido de
https://www.tplaboratorioquimico.com/contacto.html

6. Anexos
Anexo No. 1: batería de evaporadores

21
Fuente: (Calderón, 2014)

Anexo No. 2: evaporador de calandria

22
Fuente: https://www.ejemplode.com/37-fisica/4588-ejemplo_de_vaporizacion.html

Anexo No. 3: evaporador tipo Robert

Fuente: https://www.ejemplode.com/37-fisica/4588-ejemplo_de_vaporizacion.html

Anexo No. 4: evaporador de película descendente

23
Fuente: https://www.ejemplode.com/37-fisica/4588-ejemplo_de_vaporizacion.html

Anexo No. 5: refractómetro

Fuente: https://www.hannatienda.es/productos/587-refractometro-digital-0-a-85-brix.html

Anexo No. 6: H-metro

24
Fuente: https://medidordeph.com/phmetro-solucion-bluelab.html

Anexo No. 7: transmisor de temperatura

Fuente: http://www.hnsa.com.co/transmisores-de-temperatura/

Anexos: No. 8: comportamiento de pH

Fuente: (Calderón, 2014)

25
 Anexo No. 9:
comportamiento de
temperaturas en
evaporación (°F)

Fuente: (Calderón, 2014)

26