CONGELACIÓN

Objetivos

Objetivo General
Estudiar el comportamiento de un cuarto de congelación de pescado.

Objetivo Específico
Determinar el efecto de la temperatura final de congelación en el tiempo
de congelación de una fruta fresca en un cuarto de congelación enfriado
con aire, aplicando la ecuación de Pham.
 Marco teórico

En congelación de los alimentos, tal como se utiliza actualmente, en

particular en frutas, hortalizas, hongos comestibles y carnes, se paraliza
de forma completa e irreversible toda actividad metabólica (las materias
primas no evolucionan más a través de transformaciones naturales, es
decir no desarrollan color, no maduran, no se tiernizan, etc.). Si bien no
todos los alimentos que se congelan poseen actividad metabólica pos
cosecha o post recolección como los huevos, el pan, etc., los que sí
tienen actividad metabólica (la gran mayoría de las materias primas)
como las frutas, hortalizas u hongos si se destinan a la congelación se
deben cosechar con un estado de desarrollo y/o maduración óptimos, y
las carnes deben cumplir su desarrollo desde el musculo animal hasta
transformarse en carne comestible (oreo, maduración, etc.). La
congelación representa para muchos alimentos el mejor método de
conservación a largo plazo, pues asocia los efectos favorables de las
bajas temperaturas a los de transformación de agua líquida en agua
sólida (hielo), es decir, actúan conjuntamente la disminución de la
temperatura y la disminución de la actividad acuosa (Aw). Las
características principales del método son:
Prácticamente, ningún microorganismo puede desarrollarse a
temperaturas inferiores a – 10 °c, por lo tanto, el usual almacenamiento
de los productos congelados a – 18 o – 25 °c impide toda actividad
microbiana. Esto no significa que los microorganismos mueren, sino que
no pueden alimentarse y desarrollarse - La velocidad de la mayoría de
las reacciones químicas queda notablemente reducida. La única que
evoluciona más rápidamente es la de oxidación de grasas o lípidos. - La
formación de cristales de hielo y su aumento de volumen tiene el
inconveniente de originar un deterioro mecánico de la estructura del
tejido con pérdida de textura, jugos, etc.
Los tiempos de conservación de alimentos congelados dependen de la
composición del alimento y la temperatura de almacenamiento. Algunos
ejemplos se presentan en la Tabla 1. Tabla 1: Tiempos de conservación
de congelados en función de la temperatura de conservación (en
meses).
Como se observa en la Tabla 1 la temperatura de almacenamiento y la
composición del alimento influyen significativamente en la duración de la
conservación. Los productos con mayor contenido de grasas se
conservan bastante menos tiempo que aquellos magros de las mismas
características (pescados magros y grasos). Los más ácidos se
conservan más tiempo que los menos ácidos (frambuesa y frutilla), etc.
Aspectos que es necesario atender en productos congelados
Si bien algunos de los fenómenos que ocurren en los alimentos
congelados se describirán por separado, es necesario tenerlos en cuenta
todos ya que algunos son consecuencia de otros. Es decir, la evaluación
de los factores que afectan la calidad de los alimentos congelados debe
hacerse en forma integral.
Daño mecánico por cristalización de agua. Que depende de: La
velocidad de congelación, la temperatura de almacenamiento congelado,
de la recristalización y de la cadena de frío.
 Descongelación
 Evaporación de agua (sublimación)
 Aspecto
 Textura
 Pardeamiento no enzimáticos
 Pardeamiento enzimáticos “escalado o blanqueo”
 Desnaturalización de proteínas
 Oxidación de grasa o lípidos
 Microorganismos
 Valor nutritivo
Datos generales de la práctica
Restricciones
El modelo de Pham para el cálculo del tiempo de congelación aproxima
objetos finitos de formas regulares a elipsoides por medio de un factor
de forma. Las suposiciones involucradas en el desarrollo de este modelo
son
 Las condiciones ambientales son constantes.
 La temperatura inicial del objeto a congelar es constante.
 El valor de la temperatura final de congelación es fijo.

Parámetros iniciales y finales

Tabla generada

Gráficas
 TEMPERATURA DEL AIRE°C VS DIAMETRO DEL FILETE
0
5 6 7 8 9 10 11 12

-10

-20
TEMPERATURA

-30 -30
-35
-40 -40 -40 -40
-45
-50 -50 -50

-60
DIAMETRO DEL FILETE

TIEMPO DE CONGELACIÓN VS DIAMETRO DEL FILETE

9
8 7.79
7.1 6.89
7
TIEMPO DE CONGELACIÓN

6
5.26
5
4 3.46 3.25
3 2.41
2.14
2
1
0
5 6 7 8 9 10 11 12
DIAMETRO DEL FILETE

Análisis de Resultados
Podemos observar que a menor temperatura del aire y mayor diámetro
del filete de pescado mayor es el tiempo de congelación, lo que nos
indica que si la aumenta la temperatura del aire disminuye el tiempo de
congelación. Para lo cual podemos deducir que el tiempo de congelación
depende del diámetro del filete de pescado y de la temperatura del aire.
Deducimos que entre menor sea el diámetro del producto y mayor la
temperatura aumenta el tiempo de congelación.

Conclusiones
la congelación es un método que ayuda a los alimentos a detener los
procesos bacteriólogos y enzimáticos que los alteran, permite la
conservación y preservación de los mismos; este tipo de conservación
permite que la temperatura sea menor, lo que favorece la actividad
microbiana generando que los microorganismos estén muertos.

Referencias Bibliográficas
 D. SOUTHGATE. 1992. Conservación de frutas y hortalizas. Editorial
Acribia S.A. Zaragoza España

 NORMAN W. DESROSIER, 1963. Conservación de alimentos. Editorial

Continental S.A DE C.V México

 MAFART, P. 1994. Ingeniería Industrial Alimentaría. Editorial Acribia,

S.A. Zaragoza España. Volumen I

 COMUNICACIÓN TÉNCIA Nº 85 ÁREA DESARROLLO RURAL ISSN

1667-4014 Dr. Antonio De Michelis CORFO - Chubut - INTA AER El
Bolsón - CONICET E mail: aerelbolson@inta.gob.ar
 REFRIGERACIÓN

Objetivos

Objetivo General

Estudiar el comportamiento de un sistema de refrigeración de vino

(solución de etanol-agua).

Objetivo Específico

Determinar el efecto de la carga de solución etanol y agua sobre el

tiempo requerido para el cambio de temperatura.
 Marco teórico

Consiste en someter los alimentos a la acción de bajas temperaturas,

sin alcanzar las de congelación. La temperatura y humedad deberán
mantenerse uniformes, durante el período de conservación, dentro de
los límites de tolerancia admitidos, en su caso, y ser la apropiada para
cada tipo de producto. Temperaturas apropiadas según género: Carne y
Aves: 0º - 4º c Pescado: 0º - 3º c Frutas y Verduras: 7º - 10 ºc
Lacteos: 0º - 8º c Productos cocinados: 0º - 4º c En caso de existir una
sola cámara esta deberá estar a Tº: 0º - 4º c El resultado es que
aumenta la vida útil de los alimentos y detiene o reduce la velocidad de
crecimiento de gérmenes; sin embargo, no los mata, sólo los duerme.
Generadores de frío usados son: Timbres, mesas refrigeradas,
expositores refrigerados, cámaras panelables o de obra etc.
La refrigeración detiene el crecimiento bacteriano. Las bacterias existen
dondequiera en la naturaleza. Éstas están en el suelo, aire, agua y en
los alimentos que comemos. Cuando estos tienen nutrientes (los
alimentos), humedad y temperaturas favorables, éstas crecen
rápidamente, aumentando en número hasta el punto donde otros tipos
de bacterias pueden causar enfermedades. Las bacterias crecen
rápidamente en un rango de temperatura entre 40 y 140 °F, (4.4 °C y
60 °C) la “Zona de Peligro”, algunas duplicándose en número en tan
poco tiempo como en 20 minutos. Un refrigerador puesto a 40 °F (4.4
°C) o menos puede proteger la mayoría de los alimentos.
Existen dos tipos de familias de bacterias completamente diferentes: las
bacterias patogénicas, la clase de bacterias que causan enfermedades
transmitidas por alimentos y las bacterias que deterioran los alimentos,
la clase de bacteria que causa que los alimentos se deterioren y
desarrollen olores, sabores y texturas desagradables. Las bacterias
patogénicas pueden crecer rápidamente en la “Zona de Peligro”, el
rango de temperatura entre 40 y 140 °F (4.4 °C a 60 °C), pero que no
generalmente afectan el gusto, olor ni la apariencia del alimento. En
otras palabras, uno no puede decir que los patógenos están presentes.
Las bacterias que deterioran los alimentos pueden crecer a
temperaturas bajas, como las del refrigerador. Eventualmente éstas
causan que los alimentos desarrollen malos olores y sabores. Mucha de
la gente, no escogería comer alimentos deteriorados, pero sí lo hacen,
éstos probablemente no los enfermarán. Todo esto se reduce a ser
cuestión de calidad versus inocuidad: · Los alimentos que se han dejado
por mucho tiempo en el mostrador pueden ser peligrosos para
comérselos, pero pueden verse bien. · Los alimentos que se han
almacenado por mucho tiempo en el refrigerador o en el congelador
pueden perder calidad, pero generalmente, no enfermarán a nadie. (Sin
embargo, algunas bacterias como Listeria monocytogenes, crecen
mucho a temperaturas frías y si están presentes, con el tiempo se
multiplicarán en el refrigerador y podrían causar enfermedades ).

Datos generados de la práctica

Restricciones
La transferencia de calor en dirección radial se considera constante.
El cambio de temperatura de la solución, nos determina un delta de
temperatura medio, como fuerza impulsora que nos define el flujo de
calor. La transferencia de calor desde los alrededores se considera
despreciable.

Parámetros iniciales y finales

Tabla generada
Gráficas
Análisis de resultados
Podemos observar que el tipo de refrigerante no influye en los
parámetros de salida a diferencia del flujo del vino en los parámetros de
entrada que es constante; al estar este constante y aumentar la masa
del vino, evidenciamos que hay mayor tiempo de llenado en el tanque
de refrigerante.
Cuando la masa del vino aumenta, observamos que aumenta el flujo
refrigerante.
Lo que nos indica que en este método no influye el tipo de refrigerante
si no las masa del vino.
Conclusiones
Podemos definir que el objetivo de un proceso de refrigeración es
extraer calor de los, de los materiales: alimentos, bebidas, gases y de
cualquier otro material que deseemos enfriar, valiéndonos de los
principios de la física como del comportamiento de los fluidos y
materiales desarrollados durante el avance de la tecnología. Como su
nombre, ciclo, lo indica, se trata de un proceso cerrado en el cual no hay
pérdida de materia y todas las condiciones se repiten indefinidamente.
Dentro del ciclo de refrigeración y basado en la presión de operación se
puede dividir el sistema en dos partes:
 Lado de alta presión: parte del sistema que está bajo la presión del
condensador.
 Lado de baja presión: parte del sistema que está bajo la presión del
evaporador.

Referencias
 Marsh W. (1982) “principios de refrigeración”. ed. diana.

 Universidad Carlos iii de Madrid. departamento de Ingeniería Térmica

y de Fluidos. http:// bicho.uc3m.es

 Universidad de Málaga España. Escuela técnica Superior de

Ingenieros Industriales de la Universidad de Málaga.
http://www.etsii.uma.es/. Universidad Técnica de Dinamarca.
www.et.dtu.dk/ coolpack/

 Dossat Roy. (1981). “Principios de Refrigeración”. Compañía Editorial

Continental
 INTERCAMBIADOR DE DOBLE TUBO
Objetivos

Objetivo General

Estudiar el funcionamiento de un intercambiador de calor de doble tubo.

Objetivo Específico

Determinar el efecto que tiene sobre el desempeño de un

intercambiador de calor el caudal de fluido de proceso.
Determinar el coeficiente global de transferencia de calor para el
intercambiador de calor.
Estimar el coeficiente de transferencia de calor para el agua yogurt
 Marco teórico

Un intercambiador de calor es un aparato que transfiere energía térmica

desde un fluido a alta temperatura hacia un fluido a baja temperatura
con ambos fluidos en movimiento, a través del aparato
 Se han desarrollados muchos tipos de intercambiadores de calor para
ser usados en variados grados de tamaños y de sofisticación
tecnológica, como plantas de vapor, plantas de procesamiento
químico, calefacción, acondicionamiento de aire, refrigeradores
domésticos, radiadores de automóviles, radiadores y vehículos
espaciales, etc.
 En equipos comunes como intercambiadores de coraza y tubos, tubos
concéntricos, radiadores, la transferencia de calor se realiza
fundamentalmente por conducción y convección desde un fluido
caliente a otro frío que están separados por una pared metálica.
 En calderas y condensadores es de fundamental importancia la
transferencia de calor por ebullición y condensación.
 En el diseño real de un intercambiador de calor juega un papel
importante los costos, el peso y el tamaño.
 Por ejemplo, en plantas de procesos químicos la consideración de
costos es muy importante. En aplicaciones espaciales y aeronáuticas
constituye el factor predominante en la selección, el peso y el
tamaño.

TIPOS DE INTERCAMBIADORES
La mayoría de intercambiadores de calor se pueden clasificar en base a :
 Las direcciones del flujo de los fluidos caliente y frío
 La aplicación que se le va a dar.
En base a las direcciones del flujo de los fluidos caliente y frío se
clasifican:
 Flujo paralelo. Cuando ambos fluidos se mueven en la misma
dirección.
 Flujo encontrado o contracorriente. Cuando los fluidos se
mueven en paralelo, pero en sentido opuesto

TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

 Recuperadores: los fluidos caliente y frío están separados por una
pared. Mecanismos: convección hacia y desde la pared + conducción
a través de ella.
 Regeneradores: los fluidos caliente y frío ocupan el mismo espacio
en el núcleo del intercambiador.
 Intercambiadores de calor de contacto directo: los fluidos
caliente y frío se ponen en contacto de manera directa.
Un intercambiador de doble tubo
consiste en dos tubos concéntricos generalmente el fluido que se debe
enfriar se mete por la tubería interna, mientras el que se va a calentar
circula por el espacio anular comprendido entre las dos tuberías.
 Estos intercambiadores pueden conectarse en serie o en paralelo
para aumentar el área de transferencia.
 Se usan para calentar o enfriar fluidos sin que se llegue a presentar
un cambio de estado
 En los intercambiadores de doble tubo, el área de transferencia de
calor es el área del tubo interno, ya que el área del tubo externo sólo
sirve como envolvente

Datos generales de la práctica

Lista de equipos
 Intercambiador de calor de doble tubo.
 Bomba de yogurt

Restricciones
 Las pérdidas de calor con los alrededores son despreciables.
 El efecto de la temperatura en la viscosidad de los fluidos de proceso
y servicio puede despreciarse.
 Las propiedades físicas de la mezcla y el yogurt permanecen
constantes en el intervalo de temperatura de trabajo
Parámetros iniciales y finales

Tabla generada
Gráficas
Análisis de resultados
Podemos ver que a medida que aumenta el caudal del yogurt el flujo del
agua aumenta, todo lo contrario que pasa con la temperatura de salida
a medida que aumenta el caudal del yogurt esta disminuye; lo que nos
indica que hay un alto flujo de agua a baja temperatura.
Al ser menor la temperatura deducimos que hay un mejor rendimiento
en el enfriamiento del yogurt lo cual lo podemos observar en la segunda
gráfica.
Lo que indica que la temperatura fría del agua permite bajar la
temperatura caliente del yogurt, reflejando un equilibrio térmico.

Conclusiones
Los intercambiadores de calor son dispositivos que facilitan el
intercambio de calor entre dos fluidos que se encuentran a diferentes
temperaturas y evitan al mismo tiempo que se mezclen entre sí. Los
procesos de generación de energía, refrigeración, calefacción,
acondicionamiento de aire, elaboración de alimentos, elaboración de
productos químicos, refinación de petróleo, y el funcionamiento de casi
todos los vehículos dependen de diversos tipos de intercambiadores de
calor.
Los intercambiadores de calor de doble tubo están diseñados para
colocar un tubo concéntricamente dentro de un tubo más grande. La
composición de doble tubo permite un flujo de producto sin
restricciones, lo que lo convierte en el intercambiador de calor ideal para
productos viscosos. El producto fluye a través del tubo interno y el fluido
de servicio fluye a través de la carcasa circundante.

Una parte esencial, y a menudo

la más incierta, en el análisis de
intercambiadores de calor
es la determinación del
coeficiente total de
transferencia de calor. Este
coeficiente es
determinado al tener en cuenta
las resistencias térmicas de
conducción y convección entre
fluidos separados por una pared
plana compuesta y paredes
cilíndricas, respectivamente. Es
sin embargo reconocer que tales
resultados únicamente aplican a
superficies limpias y sin
aletas
Una parte esencial, y a menudo
la más incierta, en el análisis de
intercambiadores de calor
es la determinación del
coeficiente total de
transferencia de calor. Este
coeficiente es
determinado al tener en cuenta
las resistencias térmicas de
conducción y convección entre
fluidos separados por una pared
plana compuesta y paredes
cilíndricas, respectivamente. Es
sin embargo reconocer que tales
resultados únicamente aplican a
superficies limpias y sin
aletas
Referencias
 Kern, D. Q. (1999). Procesos de Transferencia de Calor. Mexico D.F:
Compañía Editorial Continental, S.A. de C.V.
 Dharmik, P., Dhiman, V. D., Patel, J. J. e Ingeniero, R. (2015).
Análisis CFD de intercambiador de calor de triple tubo concéntrico.
Revista universitaria de investigación, 1 (1), 30-44.

ESTERILIZACIÓN UHT
Objetivos

Objetivo General

Estudiar el funcionamiento de un sistema de esterilización comercial de

ultra-alta temperatura, UHT.

Objetivo Específico

Determinar la temperatura requerida para ofrecer la letalidad estándar

en la esterilización comercial de leche ante diferentes caudales de
alimentación, correspondientes a diferentes tiempos de tratamiento.
 Marco teórico

se entiende un tratamiento térmico de elevada temperatura/breve

tiempo destinado a elaborar un producto comercialmente estéril que
pueda almacenarse a temperatura ambiente. El procedimiento tiene por
objeto destruir todos los microorganismos; es improbable que
cualesquiera microorganismos residuales causen el deterioro del
producto en condiciones normales de almacenamiento. La esterilización
es un procedimiento térmico que se aplica dentro del envase o por lotes
aplicando condiciones mínimas de temperatura-tiempo a un valor de Fo
de 3 minutos. Directrices para la aplicación del tratamiento UHT y la
esterilización La gama de temperaturas aplicadas para el tratamiento
UHT es de 135-150ºC en combinación con tiempos de aplicación
apropiados, tales como 140ºC durante 2,3 segundos. La gama de
temperaturas aplicada para la esterilización es de 110-125ºC en
combinación con tiempos de aplicación apropiados, tales como 121ºC
durante 3 minutos o 115ºC durante 13 minutos. Pueden obtenerse otras
condiciones equivalentes que den un valor Fo de 3 minutos
representando gráficamente la línea que pasa por los puntos de las
antedichas combinaciones de temperatura/tiempo en un gráfico
logarítmico de tiempo y temperatura. Los efectos combinados de dos o
más tratamientos pueden considerarse acumulativos siempre que
constituyan un único proceso continuo.
El fundamento de la ultra pasteurización (UHT: Ultra High Temperatura),
o temperatura ultra-alta, es la esterilización del alimento antes de
empacar, es de flujo continuo y mantiene la leche a una temperatura
superior más alta que la empleada en el proceso de HTST, y puede
rondar los 138° C durante un periodo de al menos 2 o 5 segundos.
Debido a este periodo de exposición, aunque breve, se produce, una
mínima degradación del alimento. La leche cuando se etiqueta como
“PASTEURIZADA” generalmente se ha tratado con el proceso HTST,
mientras que para la leche etiquetada como ULTRAPASTEURIZADA” o
simplemente “UHT”, se debe entender que ha sido tratada por el método
“UHT”. Este método es empleado en productos líquidos como leches,
jugos, cremas, yogurt, vinos, aderezos, alimentos con partículas
discretas, alimentos para bebe, derivados del tomate, jugos de fruta y
verduras, sopas. (ALAIS, 1985)
VENTAJAS Y DESVENTAJAS
 Alta calidad.
 Vida en estante más larga: pueden esperarse una vida útil superior a 6
meses, sin refrigeración.
 Empaquetamiento más barato: tanto el costo del paquete,
almacenamiento y transporte (no se requiere vehículos refrigerados
para su transporte).
 Se necesita equipo complejo y una planta para empaque aséptico
(materiales de empaque, tanques, las bombas, etc.).
 Operarios más experimentados, debe mantenerse esterilidad en el
empaque aséptico. (ELLNER, 2000)
Datos generales de la práctica
Lista de equipos
E-203 Intercambiador de platos con regeneración
P-203 Bomba de alimentación de leche cruda
P-204 Bomba de intermedia de leche
V-202 Tanque de estabilización y mezcla
CF-202 Descremadora (Centrífuga de discos)
TC Controlador de temperatura

Restricciones
El patrón de muerte microorganismos y esporas se aproxima a un
modelo cinético de primer orden. El tratamiento de esterilización
comercial corresponde a tratamiento estándar a 138ºC durante 2
segundos y una constante de resistencia térmica, z=4.1ºC. La
mortalidad de microorganismos y esporas durante las etapas de
calentamiento y enfriamiento se consideran despreciables frente al
tratamiento a temperatura constante.

Parámetros iniciales y finales

Tabla generada

Gráficas

TEMPERATURA DE ESTERILIZACIÓN VS CAUDAL DE

ALIMENTACIÓN

125
124.5
TEMPERATURA DE ESTERILIZACIÓN

124
123.5
123
122.5
122
121.5
121
120.5
120
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
CAUDAL DE ALIMENTACIÓN
Análisis de resultados
Podemos observar que a medida que el caudal de la leche se
incrementa, aumenta la temperatura de esterilización también; lo que
indica que son variables directamente proporcionales.

Conclusiones
El Principio de la degradación de la calidad de los alimentos.- “La calidad
del alimento acabado no puede ser mayor que la calidad de la materia
prima que le dio origen”, esto se debe a que las fuerzas de deterioro de
la naturaleza tienden a degradar los alimentos, entendiéndose como
deterioro los procesos físicos, químicos, enzimáticos y microbianos que
persiguen degradar la materia orgánica. Por lo tanto, un alimento como
la leche que se obtiene con una baja calidad en el ordeño por ausencia
de sanidad e higiene, no puede mejorar su atributo de calidad y
recuperar su inocuidad original; por ejemplo, el hecho de pasteurizar o
esterilizar una leche obtenida sin inocuidad no le confiere mayor calidad.
Mediante la refrigeración, o cualquier tecnología de conservación, solo
podremos aspirar a detener el proceso de deterioro o minimizar su
cinética, hasta la llegada a la planta procesadora en donde la calidad de
la leche se estabilizará mediante procesos de higienización como la
pasteurización, la ultra pasterización y la esterilización comercial. Al
deteriorarse un alimento se pierde calidad.

Referencias
 Burton, H. (1985) Definiciones de leches esterilizadas y UHT.
Documento preparado para el Grupo B21 de la FID, septiembre de
1985 en respuesta a las preguntas del DR E. Green, Grupo D35.

 M.J. Vargas N. Utilización de la Leche Concentrada Descremada

Reconstruida para la Elaboración de Leche UHT: Efectos Físico
Químicos y de Estabilidad. Unv. Austral de Chile. Valdivia, Chile.
2006.

 Revista de Pediatría. Leche Ultrapasteurizada en Empaques de Cartón

Laminados con Foil de Aluminio. Sociedad Colombiana de Pediatría,
Vol. 34, Nº 4. Nov. 2009.