UNIDAD IV – CAMARAS FRIGORIFICAS

Unidad 4 - Cámaras Frigoríficas

4.1. Conceptos sobre Cámaras Frigoríficas. Utilización.
4.2. Componentes. Tipos de Cámaras.
4.3. Calculo del Dimensionamiento de las Cámaras Frigoríficas.
4.4. Instalación de las cámaras.

4.1 CONCEPTOS SOBRE CAMARAS FRIGORIFICAS. UTILIZACION.

4.1.1. CONSERVACION DE ALIMENTOS.

El aumento de la población y la concentración en grandes ciudades, alejadas de las zonas de

producción de alimentos, obliga a encontrar soluciones para producirlos en mayores cantidades y
conservarlos durante mayor tiempo.

Los alimentos frescos, como las frutas, verduras y legumbres desde que son cosechadas en su
maduración, o bien las carnes que son producto de la faena de animales, a partir de la matanza,
inician un proceso de descomposición natural que destruye las condiciones organolépticas y sus
propiedades alimenticias.

Las causas de esta descomposición se basan en la acción de dos grandes agentes en general:

- Enzimas
- Microorganismos.

4.1.2 ENZIMAS: Las enzimas son sustancias químicas propias de la mayoría de los seres vivos,
que forman parte fundamental del ciclo de vida y descomposición de los tejidos y las células. Estas
enzimas están presentes en todas los productos alimenticios, y su acción en general es la de
descomponer ciertas sustancias y convertirlas en otras, como el caso de la lactosa en la leche, que
convierte a la lactina en ácido láctico, y le da esa característica típicamente agria a la leche
después de un tiempo.

Las acciones de las enzimas a veces son benéficas o son requeridas para un proceso de la
producción de alimentos, como es el caso de las enzimas empleadas en la producción de quesos y
yogures. Pero en general, su efecto es el de cambiar la naturaleza del producto por lo cual, su
acción necesita ser controlada.

La mayoría de las enzimas requieren agua y temperatura para su acción de descomposición. Son
destruídas en general a altas temperaturas, y en bajas temperaturas, especialmente por debajo del
punto de congelación, disminuyen mucho o hasta cesan en sus efectos.

Es por ello que se recurre en muchos casos a una combinación de calentamiento para destruir las
enzimas y luego un rápido enfriamiento para frenar la acción de las mismas. Y en el caso de
productos que serán conservados sin tratamiento térmico previo, la rápida reducción de
temperaturas minimizará los efectos de las enzimas y permitiría un mayor tiempo de conservación.

4.1.3. MICRO ORGANISMOS: Los microorganismos que afectan a la calidad de los alimentos
pueden ser bacterias, hongos o levaduras.

En algunos casos, como ser las levaduras, su acción es benéfica o es requerida para algún
proceso productivo, como el caso de la producción de cervezas y alcoholes, donde se emplean las
levaduras para convertir los azúcares en alcohol. En cualquier caso, las altas temperaturas

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destruyen a la mayoría de los microorganismos, y las bajas temperaturas disminuyen mucho su

capacidad de reproducción y crecimiento.

4.1.4. CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO INICIAL

Se debe tener presente que la reducción de las temperaturas de los productos, ralentizará mucho
los efectos de descomposición debidos a enzimas y microorganismos, pero no podrá revertirlos. Es
por eso fundamental cuidar el estado inicial de los productos antes de iniciar el proceso de
refrigeración, y también cuidar los tiempos de enfriamiento y las condiciones de humedad del
cuarto frío.

Las frutas y verduras que van a conservarse en estado refrigerado, se cosechan en general un
poco antes de su plena madurez, ya que las mismas siguen vivas después de cosechadas, por lo
que si bien ser reducen los procesos propios de maduración al bajar la temperatura, no se
interrumpen completamente.

Por otro lado, las carnes en general, pueden sufrir procesos de rancidez en la grasa, debido a la
oxidación con el aire, proceso que también se reduce con la refrigeración, pero no se detiene por
completo. Algunas especies como la res vacuna, tienen grasas que toleran mucho mejor los
tiempos prolongados de exposición a la oxidación. Otras como las aves y pescados, tienen grasas
menos estables, por lo que las condiciones de enfriamiento inicial deben ser severas para
minimizar cualquier descomposición inicial que luego malogre su sabor o aspecto, cosas que
perjudican su comercialización.

4.1.5. TEMPERATURAS DE CONSERVACION DE PRODUCTOS ENFRIADOS (NO

CONGELADOS)

Cada producto tiene tiempos y temperaturas de conservación propios, que dependen en general de
su naturaleza, pero en cierta medida, de la forma que tienen sus células y tejidos, y de la cantidad
de agua que contienen. En general esta temperatura es ligeramente superior a su punto de
congelamiento. El tiempo de conservación es muy variable, siendo de apenas algunos días para
productos sensibles como el tomate, pero de varios meses para otros más nobles como la cebolla.

Existen tablas que indican a qué temperatura debe conservarse cada producto, cuál es la humedad
ideal para la mejor conservación del producto, y los tiempos de conservación que pueden
esperarse en cada caso.

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Ejemplos como la siguiente tabla se encuentran en internet, como se pueden ver en

http://www.fao.org/3/y4893s/y4893s06.htm

http://www.fao.org/3/T0566S/T0566S12.htm

HUMEDAD TIEMPO DE
TEMPERATURA
ESPECIE RELATIVA ALMACENAMIENTO
(ºC)
(%) (días)
A-B
Aceituna fresca 5-10 85-90 28-42
Acelga 0 95-100 10-14
Acerola 0 85-90 49-56
Achicoria 0 95-100 14-21
Ajo 0 65-70 180-210
Albahaca 0 85-95 7
Alcaucil 0 95-100 14-21
Alcayota 7 85-90 28-42
Ananá 7-13 85-90 14-28
Anona 5-7 85-90 28-42
Apio 0 98-100 30-90
Apionabo 0 97-99 180-240
Arándano azul -0.5-0 90-95 14
Arándano rojo 2-4 90-95 60-120
Arveja 0 95-98 7-14
Arveja china 0-1 90-95 7-14
Atemoya 13 85-90 28-42
Babaco 7 85-90 7-21
Banana - Plátano 13-15 90-95 7-28
Batata 13-15 85-90 120-210
Berenjena 8-12 90-95 7
Berro 0 95-100 14-21
Bledo 0-2 95-100 10-14
Bok Choy 0 95-100 21
Brócoli 0 95-100 14-21
Brates germinados 0 95-100 7

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4.1.6. HUMEDAD RELATIVA Y VELOCIDAD DEL AIRE EN LOS CUARTOS DE

ALMACENAMIENTO

Dado que la mayoría de los perecederos contienen agua, están expuestos a perder su contenido
de humedad en el caso de estar expuestos a las corrientes de aire dentro de las cámaras
frigoríficas.

La pérdida de humedad dependerá de la diferencia de temperatura entre el producto y la corriente

del aire que le rodea, así como de la humedad relativa de dicho aire.

Con humedades bajas, se corre el riesgo de que el producto pierda peso, cosa que reduce su
rentabilidad comercial, pero además, puede producir variaciones notables en su aspecto. Las
verduras lucen marchitas, las frutas se encojen y su piel pierde su aspecto brilloso y tenso, y en el
caso de las carnes, la superficie se seca y ennegrece. Si bien esto no representa una destrucción
de su valor alimenticio ni una descomposición en sí, perjudica mucho su aspecto y por lo tanto,
reduce su valor comercial.

Con humedades altas y baja ventilación en cambio, se genera un ambiente ideal para la
proliferación de hongos. Es por ello que se trata de evitar la formación de condensaciones en la
cámara y sobre los productos, para minimizar la presencia de moho, y las superficies deben ser
permanentemente inspeccionadas y mantenidas limpias con fungicidas para evitar la propagación.

En general se debe evitar la saturación del aire, pero salvo que el producto esté embalado (por lo
que no puede perder humedad) es normal trabajar con humedades altas, para evitar la pérdida de
peso del producto o afectar su forma o aspecto.

4.1.7 PREENFRIAMIENTO

El proceso de preenfriado consiste en llevar el producto a su temperatura final de mantenimiento,

en el menor tiempo posible para evitar al máximo los efectos de la descomposición enzimática o la
proliferación de bacterias.

Dependiendo del tipo de producto, se deben elegir temperaturas de trabajo y velocidades de aire
tales que aseguren el rápido intercambio de calor, pero que eviten que la superficie del producto
pueda sufrir cualquier daño o cambio de aspecto.

Existen tablas que indican las velocidades recomendadas del aire en las cámaras durante el
proceso de primer enfriado, y las temperaturas que se deben mantener durante el proceso. Así por
ejemplo en el caso de la carne de res, para ser preenfriada en canales (colgada de rieles en pesos
de 120 a 140 kgs cada media res), se emplean altas velocidades iniciales de aire, para disminuir
rápidamente la temperatura de la superficie de la carne. Esto provoca una evaporación rápida del
agua en la superficie de la carne, cerrando en cierta manera los poros por donde pudiera seguir
saliendo la humedad más interna del músculo. Más adelante, alcanzada cierta temperatura del aire
y pasado un tiempo determinado, se reduce la velocidad de aire, y también la temperatura del aire
inyectado, y esto se mantiene hasta completas las 36 o 48 de prefrío, período en el cual se produce
además, un efecto enzimático deseable, que e la producción del ácido láctico que ayuda a darle
terneza a la carne por su acción sobre las proteínas del músculo.

4.1.8. CONGELAMIENTO Y CÁMARAS DE CONGELADO

Como se ha dicho, la actividad enzimática y también la microbiana, requieren condiciones de

temperatura y presencia de agua líquida para que sus efectos sean notables. Por lo que a muy

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bajas temperaturas, especialmente debajo del punto de congelamiento, estas actividades de

descomposición prácticamente cesan por completo.

Como una mezcla de agua con alguna sustancia disuelta, como es lo que tenemos dentro de las
células de los alimentos, tiene un punto de congelamiento menor al del agua pura, o sea, inferior a
0°C, puede ocurrir que incluso a temperaturas tan bajas como -18°C, puedan haber aún pequeñas
zonas de agua con alta concentración de alguna sustancia disuelta, pero serán ínfimas y la
posibilidad de que las enzimas puedan seguir con su acción de descomposición son virtualmente
nulas.

Es así que en general, la mayoría de los productos congelados por debajo de -18°C se podrían en
principio almacenar por muchos meses, y aún retener sus virtudes alimenticias después de
descongelados.

Hay sin embargo algunos cuidados que deben tomarse en las fases iniciales del congelamiento,
que dependen en gran medida del tipo de producto a conservar.

La carne de res por ejemplo, debido a la elasticidad de sus células, y al bajo contenido de agua,
soporta bien tiempos de congelado incial más largos. En cambio las carnes de peces y aves,
requieren congelamientos rápidos, debido a que la formación de cristales grandes en el interior de
sus células, puede destruir las paredes celulares y al descongelar, el producto presenta
características que lo hacen menos deseable al consumidor.

Cuanto más rápido es el proceso de congelamiento, tendremos cristales de hielo menores dentro
de las células, y al descongelarse en forma controlada, el producto lucirá como si fuera fresco. En
cambio un congelamiento lento, produce menos cristales y más grandes, que se propagan por
fuera de las paredes celulares destruyéndolas de modo que al descongelar el producto, no
tendremos la forma que conocemos del producto fresco, aunque eso no signifique que no pueda
consumirse. Un caso conocido es la frutilla. Para conservarla congelada y poder venderla en otro
momento, pero que luzca como si fuera fresca, se congela con chorros de aire muy frío o incluso
con procesos criogénicos (nitrógeno líquido).
Sin embargo si la idea es conservarla para procesarla como materia prima de dulces o zumos, el
congelado inicial no es tan crítico, y probablemente se apele al azucarado inicial para mejorar su
resistencia a la descomposición enzimática o bacteriana.

Para lograr estos congelamientos rápidos, se emplean cámaras frigoríficas o túneles de

congelamiento, donde en general las temperaturas del aire son muy bajas, típicamente de -30 a -
35°C en la industria cárnica, y con altas velocidades de circulación del aire. Existen equipos
especiales con cintas transportadoras y temperaturas aún más bajas de aire, que permiten el
ingreso del producto en un extremo, antes de congelarse (comidas precocidas o discos de
hamburguesas por ejemplo) y a su salida se encuentran congelados y en condiciones de ser
empacados para luego llevarse a las cámaras de conservación congelada, y posterior distribución.

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TUNEL DE CONGELADO PARA

PALLETS

ABATIDOR DE CONGELAMIENTO TUNEL DE CONGELAMIENTO TIPO IQF

IQF son las siglas que en inglés significan Individual Quick Freezing, o congelación rápida de
manera individual. Este proceso de congelamiento rápido permite que los cristales de hielo que se
forman dentro de las células de los tejidos sean de tamaño muy pequeño.

4.2 COMPONENTES. TIPOS DE CAMARAS FRIGORIFICAS

4.2.1. PARTES QUE COMPONEN UNA CÁMARA FRIGORÍFICA

Para conservar los productos a bajas temperaturas se requiere un gasto de energía, el que
demandan los equipos de refrigeración que deben retirar el calor del cuarto refrigerado y llevarlo al
exterior. El calor proviene de diversas fuentes, como ser el calor a remover del producto para

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rebajar su temperatura, o el calor a remover del aire que contiene la cámara frigorífica para
alcanzar la temperatura de diseño.

También tenemos el calor que ingresa al cuarto frío desde el exterior más caliente por transmisión
de calor, que es un calor nocivo que debe limitarse. Y otro calor nocivo es el del aire húmedo que
ingresa por las puertas cada vez que debemos acceder a la cámara, ya sea para depositar o para
retirar la mercadería, o bien el aire o humedad que pudieran infiltrarse por la construcción, si ésta
cuenta con fisuras o grietas en sus paredes.

Entonces, para lograr las condiciones de conservación, las partes que debemos diseñar para una
cámara frigorífica son:

- La envolvente aislada, o sea paredes, piso y techo del cuarto a mantener refrigerado. Esta
envolvente debe construirse con materiales aislantes que minimicen el ingreso de calor por
diferencia de temperatura, de modo a reducir el gasto energético necesario para conservar
la temperatura deseada. Además, deben impedir el paso de humedad, que se ve forzada a
ingresar por la alta diferencia de presiones parciales del vapor de agua fuera y dentro del
cuarto refrigerado (Afuera puede tener presiones de varias decenas de mmca mayores al
interior, generando un chorro de humedad que incopora calor a la cámara)
- La o las puertas de acceso, que estarán dimensionadas de acuerdo a la manera en que se
transporte la carga. Podrá ser para paso de personas en el caso de cámaras pequeñas
comerciales, como en restaurantes o pequeños supermercados, o bien de grandes tamaños
para dejar pasar equipos montacargas para el movimiento de pallets de mercaderías.
Existen puertas batientes y corredizas, y las hay también de enrollado rápido,
especialmente diseñadas para cámaras de congelado donde se quiere minimizar el ingreso
de aire caliente durante el paso del montacargas, para evitar la posterior formación de hielo
en el interior de la cámara
- Los equipos de refrigeración de la cámara, siendo en general uno interno, llamado forzador
o evaporador, generalmente provisto de una serpentina, y ventialdores montados en una
caja adecuada con una bandeja inferior para recoger el agua condensada. Y otro equipo
externo, el encargado de expulsar el calor retirado de la cámara al aire ambiente,
generalmente incorporando compresores mecánicos y ventiladores de aire u otros medios
para transferir el calor (torres de enfriamiento de agua, o bien enfriamiento con agua de
cauces de río si está permitido)

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4.2.2. PAREDES Y TECHOS

En tiempos remotos se emplearon diferentes materiales aislantes, combinados con la

construcción tradicional de mamposterías, losas de hormigón, pilares y vigas de hierro u hormigón,
etc. En algunas instalaciones antiguas aún se encuentran este tipo de construcciones, donde los
materiales aislantes eran láminas de corcho, o más recientemente, planchas de poliestireno
expandido.

Desde que en los años 60 del siglo pasado, se inventó el panel sándwich, constituído de un
núcleo de material aislante, revestido en ambas caras con una fina chapa de acero o de aluminio,
adherida a este núcleo mediante pegamento, generalmente un poliuretano bi componente, las
construcciones de cámaras frigoríficas hoy día se hacen prácticamente sólo con variedades de este
tipo de material.

Debemos tener presente que las paredes y el techo, no sólo deben evitar el paso del calor,
que depende de la diferencia de temperatura externa y de la temperatura de diseño de la cámara
frigorífica. Una función casi tan importante es impedir el paso de la humedad, para lo cual, la pared
debe trabajar como “barrera de vapor”, en el sentido de impedir las diferencias de presiones
parciales del vapor de agua en el aire del exterior versus el aire del interior, generen paso de
humedad excesivo. Esta humedad termina condensando en las paredes y techos, la mercadería y
las estanterías, produciendo una acumulación indeseable de escarchas en el caso de cámaras de
congelado, o de agua condensada en el caso de cámaras de enfriado. Además, el vapor para
condensarse, libera calor, por lo cual, aumenta la carga térmica y por ende la energía que debemos
consumir para mantener la temperatura interna.

Las variantes de paneles se presentan en el tipo o espesor del revestimiento externo,

pudiendo ser chapas de acero galvanizadas, con tratamiento de pintura (llamadas prepintadas) o
bien de acero inoxidable o aluminio para algunas aplicaciones específicas, ya que en este caso el

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costo es más alto. Otra opción, para el caso de lugares que serán expuestos a productos muy
corrosivos, es el empleo de láminas de PRFV (plástico reforzado con fibra de vidrio).

Inicialmente el núcleo aislante era el poliestireno expandido, en densidades de 14 hasta 25

kg/m3, pero con el correr del tiempo, en la búsqueda de nuevos materiales que requieran menor
espesor de los paneles para lograr la misma aislación (caso furgones o camiones refrigerados, o
contenedores refrigerados marinos) se desarrollaron nuevos materiales como el poliuretano
expandido PUR, que se trabaja en densidades de 38 a 42 kg/m3.

Nuevos materiales son el poliestireno extruído, muy valorado porque no absorbe agua. O el
PIR (Poliisocianurato) que es una variación del PUR y se ha venido empleando como un material
con mejor performance en el caso de fuego o incendios, por ser menos combustible y retardar más
la expansión de las llamas.

En ese mismo sentido, hay paneles hechos con núcleos de LDR o lana de roca, con
densidades entre 80 y 160 kg/m3, y tienen la virtud de no aportar prácticamente ninguna carga de
material combustible en el proyecto. Pero son paneles con menor resistencia mecánica, y sumado
a su peso, hacen complicada su aplicación, a pesar de la seguridad que tienen en caso de un
incendio.

En las páginas de fabricantes de paneles se pueden observar los distintos tipos producidos
y sus características: https://kingspan-isoeste.com.br/paineis-termicos-parede/

El espesor de los paneles se elige en función a las temperaturas de trabajo de las cámaras,
de modo que el calor que se transmite a través de paredes y techos, sea el menor posible, pero a
la vez, cuidando que el costo total de la instalación no sea excesivo. La elección del espesor del
aislante debería depender de la relación entre el costo de instalación, y el costo de la energía
necesaria para conservar la temperatura de la cámara considerando el calor que pasa a través de
las paredes. El cálculo variará según el país y la relación entre el costo del material, su instalación,
y el costo de los equipos de frío y el de la energía.

Como regla práctica, se trata de limitar la pérdida de calor a través del aislante a valores
entre 8 y 9 Watts/m2 de panel.

Dado que el calor que atraviesa un 1 m2 de aislante de “e” cms de espesor, es igual a :

Q (W/m2) = U . A . DT

U = coeficiente de transmisión de calor = k / x

k = coeficiente de transimisión de calor en w /m°C

x = espesor del material en m

A = Área de transmisión de calor = 1 m2 en nuestro caso

DT = diferencia de temperatura entre ambas caras del material aislante

De aquí sacamos que

Q = 8 a 9 W/m2 = k/x . 1 . DT

O bien x = k . DT / Q

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Si queremos x en cms sería

x = 100 k . DT / Q donde dijimos que Q puede estar entre 8 hasta 9 W/m2 como pérdida de
calor razonable.

Llevando a una tabla, y considerando valores de k de 0,035 para el EPS y de 0,024 para el
PUR o el PIR tenemos los siguientes resultados:

EPS (POLIESTIRENO)
DT Landa e1 e2
30 0,035 13,13 11,67
40 0,035 17,50 15,56
50 0,035 21,88 19,44
60 0,035 26,25 23,33

PUR (POLIURETANO) o PIR

DT Landa e1 e2
30 0,024 9,00 8,00
40 0,024 12,00 10,67
50 0,024 15,00 13,33
60 0,024 18,00 16,00

VALORES PRACTICOS (espesores en cms)

T int EPS PUR/PIR
0 a 4°C 10 6a7
-18°C 15 a 20 10 a 12
-25/-30°C 25 15 a 20

Otras variables que definen el espesor del panel aislante, son si la cámara irá dentro de otra
construcción, o sea, bajo un techo que la proteja de la radiación solar directa. O bien si irá expuesta
directamente al sol como se hacen hoy día algunas cámaras frigoríficas con estructura portante
interna, o sea, el panel aislante es a la vez pared y techo exterior de todo el edificio. En esa caso,
se deberían estudiar los espesores considerando que grandes diferencias de temperatura en
paneles de poco espesor, producen efectos de arqueamiento por diferencia de dilatación de las
paredes internas y externas. Como regla general, a los espesores arriba indicados, como valores
prácticos, se les adiciona otros 5 cms para estos casos de uso en la intemperie.

Los paneles tienen una capacidad portante determinada, y a mayor longitud, menor
resistencia a los efectos de la flexión y la compresión a la que pueden estar sometidos. Por ello, en
general en cámaras de mayores dimensiones, se emplean también espesores mayores a los
indicados en la tabla de valores prácticos, dependiendo de la altura de las paredes por ejemplo.
Nuevamente estos valores indicados como “prácticos” se pueden aplicar en cámaras de hasta 4 o
5 mts de altura, pero para casos de 8 a 12 mts se le sumarían otros 5 cms por cuenta de la rigidez.

En las tablas de abajo se resumen datos típicos de catálogos que indican los valores que
deben ser considerados para el dimensionamiento de las cámaras.

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4.2.3. PISOS AISLADOS

En el caso de cámaras muy pequeñas, para aplicaciones comerciales sobre 0°C, es habitual
construirlas directamente sobre el piso existente, por una cuestión de economía y practicidad.

Pero al no contar con una barrera de vapor, y al no tener aislación, tendremos una pérdida de
calor por ingreso de humedad, proveniente del suelo (donde es habitualmente abundante en
nuestro medio) y por conducción por no contar con aislación.

Si bien la temperatura del suelo es en general menor a la temperatura ambiente externa de diseño,
la pérdida de calor no es despreciable cuando son cámaras de gran superficie, y especialmente si
son de congelado.

En este último caso, es esencial la aislación de piso, porque de lo contrario, el agua del terreno,
primero migra por efecto de la condensación, hacia las capas inmediatamente debajo del suelo de
la cámara. En efecto, al reducirse la temperatura del piso, por la presencia de la cámara de
congelado sobre el mismo, el agua se condensa, y provoca un vacío que atrae más agua de capas
inferiores. Esta agua, puede congelarse, y a medida que la cantidad de agua congelada aumenta,
se forma una masa que se expande debido a que el hielo tiene una densidad menor a la del agua
líquida. Este hielo entonces comienza a comprimir el terreno hacia abajo, pero en algún momento,
provocará la subida del piso de la cámara por el mismo fenómeno de expansión.

Para evitar esto, en nuestro medio se puede construir las cámaras de congelado sobre losas
flotantes, para que abajo pueda circular aire y asegurar que no se forme hielo. O bien, lo más
habitual, es colocar caños perforados con una ligera inclinación de 0,5% de modo a que la
circulación de aire externo, mantenga el suelo por encima de 0°C y evite la formación de hielo.

El suelo en nuestro país se mantiene cerca de los 20 a 24°C todo el año. En países donde de por
sí el suelo está cercano a 0°C, deberían emplearse caños con circulación de vapor o resistencias
eléctricas para calentar el piso por debajo de la aislación.

El espesor del aislante depende del tipo de material, del tamaño de la cámara, y de la temperatura
de la misma.

Es habitual emplear aislantes de alta densidad para el piso, porque sobre los mismos, se construirá
una losa o piso de hormigón sobre el que circularán montacargas pesados.

Se pueden emplear como aislante placas de EPS de 20 a 30 kg/m3 de densidad, o bien PUR de 40
a 60 kg/m3 de densidad, según la carga que se desee soportar. En el caso del EPS con esas
densidades se emplean 10 cms para cámaras de enfriado y de 15 a 20 para congelados. Y en
caso del PUR se pueden emplear 6 cms en el caso de cámaras de enfriado, y de 15 en casos de
congelado de muy baja temperatura.

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4.2.4 PUERTAS FRIGORIFICAS, CORTINAS, SELLOS DE ANDEN y VALVULAS DE

ALIVIO.

Las diversas puertas frigoríficas se fabrican de acuerdo al uso que se dará a la cámara
frigorífica. Para pequeñas cámaras de uso comercial, en general se emplean puertas batientes o
pivotantes, por su bajo costo y practicidad de uso y bajo mantenimiento. Son puertas que
habitualmente se hacen de 0,80 a 1,20 mts de ancho, y de 2,00 hasta 2,60 mts de alto.

Sin embargo para el paso de montacargas se requieren mayores luces. Es posible que
dependiendo de la altura de la torre del montacargas cuando está retraída, se requierar puertas de
hasta 4,00 mts de alto. Y en cuanto al ancho, para facilitar la maniobra pueden tener de 2,00 a 2,40
mts de ancho.

Si se trata de una cámara de enfriados, con puertas batientes, es habitual colocar una
cortina de bandas de PVC de unos 100 a 200 mm de ancho, con espesores de 2 a 3 mm, de PVC
cristal o transparente, para evitar el ingreso de aire húmedo mientras la puerta permanece abierta.

Para grandes puertas, la cortina de bandas es una opción, pero se recurre también a
puertas de enrrollar rápidas, que se abren y cierran a alta velocidad, limitando el paso de aire
húmedo a la cámara.

Para carga de camiones, se emplean sellos que pueden ser de material retráctil o
almohadas de sellado, con el fin de minimizar los ingresos de aire externo, y de polvo o insectos.

Las puertas de congelado suelen contar sus marcos calefaccionados con resistencias
eléctricas con consumos de 20 a 50 w/m. En el piso también se colocan resistencias, a veces con
el doble de potencia, para evitar la formación de hielo que puede trancar a la puerta o destruir el
piso en las juntas.

En las cámaras de grandes dimensiones, se emplean válvulas de alivio que permiten

compensar la expansión o la contracción del aire cuando ocurren grandes variaciones de
temperatura en poco tiempo. En efecto, una cámara frigorífica cerrada, con el aire a temperatura
ambiente, digamos de +30°C, si éste abruptamente enfriado a 0°C, se contraería siguiendo
aproximadamente la ley de los gases ideales:

P .V = n. R . T

De aquí, para un volumen constante V se puede deducir P2 / P1 = T2 / T1

siendo T1 y T2 las temperaturas absolutas de la cámara (o sea t en °C + 273) y

P1 y P2 las presiones absolutas del gas en Pascales (N/m2)

De ahí se puede extraer P2 = P1 . (T2 / T1)

Considerando nuestro caso, tenemos T1 = 30 + 273 = 303K y T2 = 0 +273 = 273K

Tomemos una presión inicial igual a la atmosférica, digamos unos 101.300 Pascales.

Tendríamos que la presión final P2 sería (101.300) x ( 273 / 303 ) = 91.270 Pa

Como fuera de la cámara persiste la misma presión atmosfércia, o sea 101.300 Pa,
tendríamos una diferencia de presión de 101.300 – 91.270 = 10.030 Pa que son unos 1.022 kg/m2

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de pared o de techo. Estos valores están muy por encima de los 30 a 60 kg/m2 que se suelen
emplear para dimensionar los paneles bajo las fuerzas de la flexión. Es por lo tanto necesario
colocar válvulas que se abren con la mínima diferencia de presión, ni bien se inicia la contracción o
la expansión del aire dentro de la cámara. Estas válvulas tienen un diámetro de paso de aire de 2 a
8” típicamente, dependiendo del tamaño de la cámara, y el fabricante indica la cantidad de volumen
de aire de cámara que pueden atender, en función a una reducción de temperatura determinada
por unidad de tiempo. Cuanto más lentos sean los procesos de aumento o descenso de
temperatura, tanto menor será la necesidad de cantidad o diámetro de válvulas.

En nuestro caso, digamos que la cámara fuera de 15 x 30 mts en superficie y 12 mts en

altura. Tendría un volumen de 15 x 30 x 12 = 5.400 m3

Si consideramos en este caso que la presión de la cámara debe quedar constante,

recurriendo nuevamente a nuestra formula de gases ideales, podríamos escribir

V2 / V1 = T2 / T1

O sea V2 = V1 . (T2/T1) = 5.400 . (273 / 303 ) = 4.865 m3 sería el volumen del aire
contraído.

O sea, para reponer este volumen, y no tener variación de presión deberíamos permitir el
ingreso de 5.400 – 4.865 = 535 m3 (DV o incremento de volumen)

Digamos que el proceso de reducción de temperatura lo fijiamos a un máximo de 1°C por

cada 15 minutos. En ese caso, tendríamos que el proceso de 30 a 0°C ocurriría en 450 minutos, o
sea, 7,5 horas. El caudal que debe dejar pasar nuestra válvula de alivio es de

Q = DV / t = 535 / 7,5 = 71 m3/h o bien 71/3600 = 0,0198 m3/s

Si consideramos una velocidad típica de 1,5 m/s tendríamos que la sección necesaria es de

A (en m2) = Q / v = Caudal / Velocidad = 0,0198 / 1,5 = 0,0132 m2 = 132 cm2

Suponiendo una sección circular, y como A = 3,14 . D2/4 se puede deducir

D2 = 4. A / 3,14 = 4 . 132 /3,14 = 168 cm2

O sea D = 12,96 cms. O sea, un tubo de 6 pulgadas ( 15 cms) podría ser suficiente para
evacuar el aire de la cámara, pero habrá que verificar la capacidad de la válvula según su
fabricante.

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UNIDAD IV – CAMARAS FRIGORIFICAS

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UNIDAD IV – CAMARAS FRIGORIFICAS

4.2.5 EQUIPAMIENTO DE REFRIGERACION

El sistema más básico de refrigeración mecánica, empleando gases refrigerantes y

expansión directa, consiste en un evaporador o forzador interno, y una unidad condensadora
externa, interconectados con tuberías dimensionadas según la capacidad de los equipos
instalados, que a su vez, dependen de la carga térmica calculada para la cámara frigorífica.

Los forzadores se construyen en general como un conjunto de ventilador / serpentina, de

ahí el nombre en inglés de fan – coil.

El tamaño y arreglo de la serpentina, está en función a las temperaturas de trabajo de la

misma, de la capacidad total requerida, y del tipo de refrigerante que circula.

La serpentina es típicamente un arreglo de tubos de cobre fino, con aletas de aluminio

espaciadas a razón de 6 aletas por pulgada para aplicaciones sobre 0°C hasta 4 o apenas 2 aletas
por pulgada para temperaturas más bajas que el congelamiento o para túneles de congelado. El
espaciamiento mayor, evita que la acumulación de escarcha en unas pocas horas, bloquee
totalmente el paso de aire, impidiendo el intercambio de calor, y elevando la temperatura de la
cámara.

Los ventiladores se dimensionan en función del caudal necesario para transferir el calor de
la serpentina a la corriente de aire, empleándose en general ventiladores pequeños, de 25 a 30
cms de diámetro y poco caudal y poco tiro, para cámaras comerciales de baja altura. En cambio,
para cámaras de mayor altura, donde se necesita un alcance mayor del caudal de aire, se emplean
ventiladores axiales de mayor diámetro, de 40, 60 y hasta 80 cms o incluso 1 mt o mayores para
cámaras de grandes dimensiones.

Los forzadores cuentan con bandejas para recoger el agua condensada, que debe ser
evacuada de la cámara mediante caños que deben salir lo más rápido posible de la cámara, para
evitar congelamientos. En el caso de cámaras bajo 0°C, se emplean resistencias calefactoras en
las bandejas y caños de drenaje, para evitar taponamientos por formación de hielo.

Los forzadores en cámaras sobre 0°C en general se descongelan por tiempo, o sea, se
apaga el equipo de frío que alimenta con refrigerante a la serpentina, pero se mantiene el forzador
en funcionamiento, por lo que el propio aire pasando por la serpentina, derrite el hielo que se haya
formado sobre las aletas. Pasado un tiempo prudencial, se reinicia el ciclo de frío para bajar
inmediatamente la temperatura de la cámara.

En los equipos de congelado en cambio, el forzador en general se detiene, y se calienta la

serpentina ya sea mediante resistencias eléctrias, o mediante el ciclo en “reverso” del refrigerante
(el forzador pasa a ser condensador) o bien mediante el paso de gas caliente obtenido de alguna
fuente apropiada del sistema de refrigeración. En algunos casos se rocía agua natural o caliente
sobre la serpentina para apurar el deshielo y retornar cuanto antes al ciclo de refrigeración normal.

No todos los forzadores trabajan con expansión directa de un refrigerante que se evapora
en su paso por la serpentina. Hay casos donde se emplean fluídos secundarios, como por ejemplo
agua mezclada con antigongelantes, circulando a bajas temperaturas, y de es manera, al estar en
contacto con las aletas y el aire que pasa por el forzador, se transfierel el calor de la cámara al
fluído secundario que luego es vuelto a enfriar en una unidad externa.

Se debe cuidar la ubicación de los forzadores, en general se colocan en la cara opuesta a la

puerta, para evitar que aspiren aire exterior durante la apertura de las puertas. Existen
recomendaciones de ubicaciones típicas de forzadores.

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UNIDAD IV – CAMARAS FRIGORIFICAS

La unidad externa es en general un conjunto de compresor con condensador, y un depósito

de refrigerante líquido. Los compresores pueden ser de variados tipos, herméticos reciprocantes o
scroll, semiherméticos, tornillos, o varios de estos equipos en paralelo si se requieren grandes
capacidades o se van a atender varias cámaras a la vez.

Los gases refrigerantes empleados han venido variando mucho con los años, debido a la
necesidad de preservar la capa de ozono, y más recientemente, evitar el calentamiento global.

Hoy día aún se emplean gases sintéticos, de la línea de los HFC (Hidro fluoro carbonos),
siendo que los CFC están totalmente discontinuados, y los HCFC en fase de reducción.

Dado que hay pocos gases sintéticos con bajo potencial GWP, como ser el caso de las
olefinas o HFO´s, la tendencia en general es migrar a gases naturales, que se estima serán a la
larga los únicos empleados. Estos serían el amoníaco, el anhídrido carbónico o CO2, y gases
orgánicos como el IsoPropano y el IsoButano. (R290 y R600).

Los gases sintéticos tenían la ventaja de no ser tóxicos ni inflamables, pero debido a su
efecto nocivo en la atmósfera, deberán ser reemplazados. Los gases naturales, en algunos casos
son tóxicos y en otros inflamables. En general requieren de mayores cuidados para su uso seguro,
lo cual implica un costo muy elevado de las instalaciones y del mantenimiento. Pero se espera que
con el correr del tiempo estos costos se reduzcan.

Tanto los forzadores como las unidades de condensación y compresores, tienen sus
capacidades y requerimientos tabulados o en programas que se pueden descargar en línea, que
permiten dimensionar los equipos una vez conocida la carga térmica del sistema.

Además de los equipos, se deben dimensionar:

- La tubería de líquido
- La tubería de succión
- La válvula de expansión
- Las válvulas solenoides, filtros, visor de líquido, separador de aceite, etc. En algunos casos,
estos elementos vienen como parte de la unidad condensadora o del evaporador.

4.3 CALCULO DEL DIMENSIONAMIENTO DE LAS CÁMARAS FRIGORÍFICAS.

4.3.1 CAPACIDAD DE LAS CAMARAS FRIGORIFICAS

La distribución de los productos en la cámara, debe tener en cuenta:

- Su forma de empacado, ya sea en canastas, cajas, paquetes, pallets, etc

- La máxima estiba posible según su forma de embalaje y las restricciones del peso que
puede soportar
- Si va a ir suspendido en rieles como el caso de las mediareses vacunas o canales de
cerdos, corderos, etc.
- Se debe cuidar la circulación de aire en todo el perímetro del producto. Las pilas de
producto deben estar separadas del piso y de las paredes, para no generar puntos donde
no llegue el aire insuflado por el forzador.
- El producto no debe obstruir el paso del aire soplado por los forzadores, por lo que en la
parte superior se deben dejar espacios importantes, al menos de la altura del forzador
seleccionado.

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- Se deben prever los pasillos de circulación, que podrán ser menores en el caso de ingreso
de personas a pie o con carretillas angostas (pasillos de 60 cms como mínimo, hasta 1,00
mt al menos). En el caso de uso de racks con pallets, se deben dejar pasillos de 2,00 a 3,50
mts dependiendo de la altura de la última estiba y del equipo elevador requerido

Tomando en cuenta todas estas consideraciones, se tienen valore estimativos de densidad útil que
se puede obtener en una cámara frigorífica. En cámaras comerciales pequeñas, donde se tienen
pasillos estrechos y se busca el máximo de ocupación posible, se podrán lograr hasta 600 ó 700
kg/m3 para productos en cajas de alta densidad (ejemplo: Cajas de queso en panes enteros). En el
caso de racks porta pallet, la densidad podrá reducirse a valor tan bajos como 150 kg/m3 o
menores, en el caso de productos muy sensibles (chocolates o huevos de pascua)

4.3.2. CARGA TERMICA

De acuerdo al método de ASHRAE tenemos cinco componentes de la carga frigorífica:

- qe: Carga térmica por entradas de calor por la envolvente en W

- qp: Carga térmica debida al producto en W
- qi: Calor generado en el interior del recinto en W
- qa: Carga térmica por infiltraciones de aire en W
- qm: Carga térmica debida al equipamiento frigorífico en W

Entonces el calor total a ser retirado, en W sería

qt = qe + qp + qi + qa + qm

Todas las cargas térmicas, se estiman para un día de proyecto, en 24 horas, de manera a poder
después relacionar con la capacidad de los equipos a ser instalados, y un tiempo determinado
máximo de horas de funcionamiento por día.

Entonces, en todos los casos, vamos a tomar los valores Q = 24 . q . 3600 para convertirlo en un
calor total en Wh (Watts por hora)

4.3.2.1 CARGA POR PAREDES, TECHOS Y PISOS

Dado que el ambiente que rodea a la cámara frigorífica se encuentra a temperaturas ambientes
elevadas, tenemos un ingreso permanente de calor a través de las paredes y techos. Si la cámara
está construída bajo techo, y éste se encuentra ventilado, las temperaturas ambientes de diseño
serán típicamente de 38 a 40°C.

Si la cámara se encuentra construída a la intemperie, las paredes que reciben insolación directa,
tendrán una temperatura equivalente externa superior a la del aire ambiente, que dependiendo de
la orientación de las paredes y la latitud del proyecto, tendrá valores diferentes. En el caso de
nuestra región se deben considerar 5°C más para techos con paneles claros, 3°C adicionales para
las paredes al este o al oeste, y 2°C adicionales para paredes al Norte.

El suelo en general, se puede considerar al menos 10°C por debajo de la temperatura externa, en
vista que no está expuesto a la acción del sol ni del aire ambiente.

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Según el espesor del panel y el material empleado, se aplicará entonces en cada superficie la
ecuación:

qe = Ai . U . DT, el calor ingresado por la envolvente en W, donde

A = Área de la pared, piso o techo en m2

U = Coeficiente global de transmisión en w/m2°C

DT = Diferencia de temperatura entre el ambiente externo y el interior de la cámara, en °C (ó °K)

El valor de U depende del tipo de panel aislante, su espesor, y del coeficiente de transmisión de
calor por convección que tienen la películas internas y externas del aire en movimiento sobre el
panel.

Los valores de U están también tabulados en los catálogos de los fabricantes que ya indican el
valor U total, considerando corrientes de aire interna o externa estándares.

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El valor total Qp sería entonces

Qe = 24.3600. qe = 24. 3600 .  (Ui. Ai. DTi)

Donde el subíndice i indica cada pared o techo, con su correspondiente coeficiente U, su área A en
m2 y la diferencia de temperatura DT en °C a la que esté expuesta esa pared.

4.3.2.2.CARGA TÉRMICA DEBIDA AL PRODUCTO

Los productos a conservar pueden ingresar en temperaturas diferentes a las que serán luego
mantenidos. En el caso de industrias, como ser la frigorífica, la carga térmica por producto es la
mayor carga en el total que de la instalación. En efecto, la carne ingresa recién faenada a
temperaturas tan altas como +35 ó +37°C para bajar en tiempos de 24 a 48 horas a 1 ó 2°C.

Luego de procesada y empacada la carne, puede ser congelada, para lo cual tendrá que bajar de
temperaturas iniciales de +5°C hasta la temperatura de conservación como tan bajas como -18°C.

En el proceso de enfriado el producto, se distinguen tres componentes de calor:

- Calor sensible antes del congelamiento: Es el calor a retirar durante el descenso de la

temperatura inicial hasta la temperatura de inicio de congelamiento, el cual dependerá de la
masa del producto, del coeficiente de calor sensible y del salto de temperatura
correspondiente
QSi = M . ksi . (Tingreso – Tpc) Siendo
M = masa en kgs ingresados en un período cíclico de 24 horas
ksi = coeficiente de calor sensible en W/kg°C
Tingreso - Tpc= Temperatura ingreso del producto menos Temperatura del punto de
congelamiento en °C
- Calor latente de congelamiento: Es el calor que se debe retirar del producto para congelarlo
completamente. Depende de la masa del mismo, del calor latente qlat en W/kg de producto.
QL = M . qlat
- Calor sensible después del congelamiento: Es el calor necesario para bajar la temperatura
del producto una vez congelado hasta su temperatura final Tfinal. Dependerá del coeficiente
de calor sensible por debajo del punto de congelado
QSf = M . ks . (Tpc – Tfinal) Siendo
M = masa en kgs
ksf = coeficiente de calor sensible en W/kg°C debajo del punto de congelamiento

La masa total M a ser considerada, es la que se carga diariamente en el caso de cámaras de uso
general, o de una sóla vez para las cámaras de prefrío o túneles de congelado, donde el proceso
tiene un inicio y un final.

Los vegetales y frutas tienen un calor adicional producido por la “respiración” o metabolismo, que
puede tomar valores considerables en los primeros períodos cuando es alta la temperatura interna
de la cámara. Luego a menor temperatura, este calor se reduce, porque el vegetal reduce el
metabolismo.

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El calor total a ser retirado por producto Qprod = QSi + QL + QSf deberá ser retirado en un tiempo
determinado, que viene definido por el tiempo de proceso deseado. En preenfriado de carnes es
habitual considerar 36 horas, mientras que en congelamiento podrían ser tiempos mayores o
menores según la naturaleza del producto. Algunos alimentos se deben congelar en menos de 3
horas, mientras que otros procesos toleran 18 a 36 horas.

Este calor entonces se convierte en una carga horaria, en función a dicho tiempo de proceso n en
horas:

qp = (QSi + QL + QSf) / (3.600 n)

Este calor instantáneo por horas, función del ingreso diario máximo de productos pero dividido en
el tiempo que pueda demorar el proceso, se debe luego llevar nuevamente al calor total acumulado
en un día:

Qp = 24. 3600. qp

4.3.2.3.CARGA TÉRMICA GENERADA EN EL INTERIOR DEL RECINTO

Las cargas térmicas internas que inciden el dimensionamiento del equipo, serían:

- Equipamiento eléctrico interno como motores o la iluminación

- Equipos de proceso que puedan trabajar dentro del espacio refrigerado, o equipos para
movimiento y estibado de cargas (montacargas)
- Carga térmica por la presencia de personas trabajando en el interior
- Carga térmica latente de procesos que eventualmente despidan vapor o considerable
cantidad de humedad (humectación forzada interna)
- Carga térmica debida al material de empacado, como cajas de cartón, pallets, etc

Todas estas cargas deben ser evaluadas según el caso. En general, las tres más importantes y
relevantes en cámaras de refrigeración industriales o comerciales, serían:

- Carga por iluminación = Qil = Potencia de iluminación en Watt . horas de funcionamiento

diarias
- Carga por los equipos de movimiento de cargas = Qm = Potencia de los equipos de carga
por horas de funcionamiento diarios
- Carga por personas en el interior = Calor despedido por las personas x horas de trabajo
diarios.

En cuanto a la iluminación, si no se conoce el proyecto real, se puede estimar a partir de valores

promedio que se encuentran en textos como el manual de la ANDE. Con cargas de 10 a 30 W/m2
dependiendo del grado de iluminación y altura de la cámara.

El calor de los equipos de movimiento de carga debe obtenerse de sus catálogos, pero dado que
trabajan pocas horas al día, en la mayoría de los casos pueden despreciarse, o considerarse
dentro del factor de seguridad. Otros equipos de trabajo pueden ser cargas importantes, si dentro
de la cámara se procesan los alimentos, como ser los masajeadores de hormigón, en cuyo caso se
debe considerar la potencia indicada en la placa del motor por las horas de uso.

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Temperatura de la cámara frigorífica Carga térmica por persona dentro del recinto
°C W
10 200
4 240
0 270
-18 380

La carga por personas en general es baja, sólo tiene importancia en áreas de proceso. El calor que
libera una persona, dependerá de la temperatura del local, y se puede obtener del cuadro de arriba
(deducido de Manual REFRIGERATION de ASHRAE)

Nuevamente todo el calor deberá ser sumado y considerado para un ciclo de 24 horas de
funcionamiento.

4.3.2.4.CARGA TÉRMICA POR INFILTRACIONES DE AIRE

Salvo que exista un sistema de ventilación forzado, que introduzca aire fresco a la cámara, por
razones de calidad del aire para la gente que esté dentro trabajando, en general, la única carga de
relevancia, y no de menor importancia por ello, es la carga térmica debido a la apertura de puertas.
En cámaras pequeñas comerciales, el constante ingreso de gente, dado que la puerta tiene un
tamaño importante si se compara con el volumen del recinto, este aire puede ser causas de
pérdidas de calor y temperatura importantes. En cámaras muy grandes, su incidencia decrece. Se
toman medidas como el uso de cortinas de bandas de PVC o puertas de lona de enrrollar rápidas
para minimizar el ingreso del aire.

Existen varios métodos para su estimación, con cálculos más complejos hoy día que se tienen
mejores investigaciones. Sin embargo, para la estimación es suficiente con estimar la cantidad de

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UNIDAD IV – CAMARAS FRIGORIFICAS

aire que será intercambiada en un día promedio, y las entalpías del aire externo e interno de la
cámara frigorífica, y usar ese valor como calor debido a los ingresos de aire por las puertas.

Los valores de entalpía de la tabla de arriba están en Kcal por lo que deben ser divididos por 0,86
para obtenerlos en W.

El calor por ingreso de aire externo sería entonces

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UNIDAD IV – CAMARAS FRIGORIFICAS

Qa = 0,86 . n . V . (hex – hint) / 

Siendo Qa = Calor por infiltración de aire en 24 horas

n = Cambios de aire extraídos de la tabla ASHRAE en función del volumen interno del recinto

V = volumen del recinto en m3

hex y hint son las entalpías en Kcal/kg del aire en función a las condiciones de temperatura externa
e interna de la cámara, y sus respectivas humedades relativas.

 = es el volumen específico en m3/kg del aire a las condiciones del aire externo.

4.3.2.4.CARGA TÉRMICA DEBIDA AL EQUIPAMIENTO FRIGORIFICO

Finalmente una carga no menos importante, es el calor que aportan los equipos que se incorporan
a la cámara frigorífica para extraer el calor. El principal componente son los forzadores o
motoventiladores que se requieren para hacer circular el aire en el ambiente.

Dos variables componen la potencia del ventilador: Su caudal y su presión, que en términos
prácticos, llamamos tiro del ventilador. El caudal medido en m3/h o en m3/seg dependerá de los
fines de la cámara y del producto almacenado. En algunos casos se requiere un movimiento de
aire muy leve, para no provocar daños en la mercadería, pero en otros, como en el preenfriamiento
de carcasas, se requieren altas velocidades de circulación de aire, por ende, altos caudales de los
ventiladores.

La otra variable, la presión, tiene que ver con la distancia que tiene que vencer la vena de aire para
lograr su cometido. Cuanto más grande la cámara, más tiro o presión serán necesarios para lograr
que el aire llegue con suficiente velocidad hasta todos los puntos de la cámara. Dado que el aire se
difunde desde su salida del ventilador, este tiro se suele medir con la distancia hasta la cual el
ventilador logra mantener velocidades de 0,25 m/seg por ejemplo. Es un índice de que todavía hay
movimiento de aire, por ende, intercambio de calor.

En cualquier caso, la selección del forzador final nos indicará la potencia de los motores escogidos,
por lo que inicialmente debe preestimarse este valor, y reajustarse una vez hecho el cálculo de
carga térmica con la selección real del evaporador.

Toda la energía eléctrica que alimenta al motor se pierde en calor interno en la cámara, por lo cual,
dada la potencia del motor, se tiene el cálculo simple de esta componente por el equivalente de
energía:

Qm = n x P x Nh donde

n = es el número de motores

P = su potencia individual

Y Nh el número de horas que estarán en funcionamiento los motores. En las cámras de enfriado,
suelen funcionar las 24 horas. En las de congelado se detienen en las horas de funcionamiento del

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UNIDAD IV – CAMARAS FRIGORIFICAS

deshielo, pero si no se hace un ajuste por esas pocas horas de deshielo, el resultado no es
significativamente diferente. Se puede tomar en general Nh = 24 horas.

4.3.3 SELECCIÓN DE LOS EQUIPOS A SER INSTALADOS

Tenemos entonces ya los datos necesarios para establecer la carga térmica total de la cámara.

Para determinar la capacidad de los equipos a instalar sin embargo, debemos tener en cuenta
algunos factores. Estos son:

- Tiempo de operación del equipo por día

- Factor de seguridad u holgura

En efecto, los compresores que se emplean en refrigeración, tienen una capacidad relativamente
constante en el tiempo. Ésta viene determinada por la cantidad de gas que puede succionar en un
momento dado, y eso a temperatura y presión constantes de trabajo, es estable. Sin embargo la
carga térmica es variable. No es lo mismo a las tempranas horas de trabajo, cuando ingresan
mercaderías frescas para la reposición, que las horas de la madrugada, donde permanece cerrada
y sin ingreso de aire externo ni mercaderías.

Entonces, la fluctuación de la carga implica que por momentos, la capacidad del equipo frigorífico
sea mayor a la requerida. Eso haría bajar la temperatura de la cámara, y dado que no se quiere
que baje en extremo, llegado a un valor prefijado de temperatura (SET POINT), entonces el equipo
será desconectado. Permanecerá así mientras la temperatura no alcance una desviación también
prefijada, de 1 a 3°C en general, dependiendo de la delicadeza del producto guardado.

La suma de horas que el equipo permanece encendido, dependerá en cierta medida de su

sobrecapacidad con respecto al pico de carga que pueda producirse en un momento del día. Si se
escoge un equipo muy grande, ciclará muchas veces entre encendido y apagado, y se malogrará el
compresor. Si se elige una capacidad muy próxima a la de diseño, el compresor debería funcionar
casi las 24 horas, sin tiempo para poder hacer los deshielos y reduciendo la holgura disponible
para casos de sobrecarga.

Entonces, un principio puede ser usar 18 horas al día como tiempo de funcionamiento. Aunque en
túneles de congelado, y para evitar instalaciones costosas en la inversión, y también porque el
proceso es continuo, se puede tomar 21 a 22 horas de funcionamiento quedando el resto para el
deshielo.

Con ese dato tenemos una Capacidad frigorífica necesaria, y con dicho dato se puede ingresar a
los catálogos de fabricantes y buscar opciones de equipos, ya sea uno o dos o más por cámara,
dependiendo de un análisis de costos/beneficios, seguridad por caso de un equipo parado, etc.

CAPACIDAD FRIGORIFICA = Carga térmica en 24horas / Tiempo de funcionamiento diario

Los ejemplos práctios de selección y planillas de cálculo se darán en clases prácticas.

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UNIDAD IV – CAMARAS FRIGORIFICAS

PLANILLA TIPICA PARA DIMENSIONAMIENTO DE LA CARGA TÉRMICA DE CAMARAS

FRIGORIFICAS.

DATOS:

Cámara de Cámara de
1- RESUMEN DE DATOS
Precamara
Enfriado Congelado
Unidad de
DATOS BASICOS Medida Comentarios E C E
Temp. Interna Cámara ºC Depende de la aplicación y el producto 0,5 -25 8
Producto - Depende del cliente y de la aplicación CARNE DE VACA HELADO CARNE DE VACA
Ancho Exterior m De los planos del proyecto 11,75 7,40 20,00
Largo Exterior m De los planos del proyecto 10,15 10,15 4,55
Alto Exterior m De los planos del proyecto. 8,00 8,00 5,00
Temp. Externa ºC Temperatura de diseño tipo AA 38 38 38
Temp. Interna ºC Depende del producto y de la aplicación 0,5 -25 8
A criterio del proyectista o según
Espesor de Aislamiento PARED/TECHO cm especificaciones cliente 10 20 10

Espesor de Aislamiento PISO cm 10 20 10

Aislamiento PARED/TECHO (Isopor, A criterio del proyectista o según
Poliuretano) especificaciones cliente EPS EPS EPS
Aislamiento PISO (Isopor, Poliuretano) EPS EPS EPS
Aislamiento en el piso (Si o No) SI SI SI
Numero de Puertas tipo WIC un Solo en caso de usar puertas 0 0 0
Area paredes m2 Calcular 350,4 280,8 245,5
Area piso m2 Calcular 119,3 75,1 91,0
Area techo m2 Calcular 119,3 75,1 91,0
Volumen útil m3 Calcular 885 512 405
CAPACIDAD KG Depende de la densidad de uso 265.500 153.600 121.500
Factor de ponderacion a criterio
CAPACIDAD UTIL kgs proyectista (85% en este caso) 225.675 130.560 103.275
K del aislamiento térmico PAREDES/TECHO kcal/h.m.ºC Es 0,03 para EPS y 0,02 para PU 0,03 0,03 0,03
Coeficiente "U" PAREDES/TECHO kcal/h.m2.ºC Calcular =1/(0,2+espesor en cm/(100*k)) 0,283 0,146 0,283
K del aislamiento térmico PISO kcal/h.m2.ºC Es 0,03 para EPS y 0,02 para PU 0,03 0,03 0,03
Coeficiente "U" PISO kcal/h.m2.ºC Calcular =1/(0,2+espesor en cm/(100*k)) 0,283 0,146 0,283
Humedad relativa interna %
Humedad relativa externa %
A criterio del proyectista o según
Temp. entrada del producto ºC especificaciones cliente
10,0 -5,0 15,0
Verificar coherencia con la producción del
% de Carga diaria 20% 20% 20%
Cliente
Densidad de uso Kg/m3 Valores: entre 250 y 300 kg/m3 300 300 300
Tiempo de Enfriamiento del producto horas 12, 18, 24, 36 o 48 hs según la aplicación 24 24 24
Verificar coherencia con la producción del
Carga diaria de producto Kgs/día 45135 26112 20655
Cliente
Temperatura de Congelamiento ºC Según producto buscar en tablas -1,95 -6 -1,95

Coef. antes de cero (Tabla) Kcal/ºC.kg Si no existe el producto en el listado, 0,77 0,68 0,77
Calor Latente (Tabla) Kcal/kg agregar en la tabla de variables 55 48 55
Coef. bajo cero (Tabla) Kcal/ºC.kg 0,405 0,38 0,405
Metabolismo/respiración de vegetales Kcal/Kg.día
Nº de personas dentro de la cámara personas Depende de la aplicación y uso 1 1 1
Calcular por área o pedir dato o usar 15 a
Iluminacion W 20 w/m2 1224 1008 864
Tiempo de trabajo personas/iluminacion h/día Horario laboral o extendido 18 18 18
Equipamientos Internos (Disipación 100%) W Ver máquinas internas 0 0 0
Tiempo de operación Disipación h/día Depende uso de las maquinas 18 18 18
Resistencia evaporadores W Depende si es enfriado o congelado 0 26330 0
Tiempo de operación resistencias h/día Tiempo de deshielo 1,5 1,5 1,5
Motores de evaporadores W Ventiladores del forzador 2720 2500 1680
Tiempo de operación motores h/día 24 hs en enfriado, 20/22 en congelado 24 22 24

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UNIDAD IV – CAMARAS FRIGORIFICAS

PLANILLA RESOLUCION CALCULO

2- CALCULO DE LA CARGA TERMICA

CARGA AISLACION: Kcal/día 141.936 92.328 80.976
Paredes: kcal/h 3.719 2.577 2.085
Piso: kcal/h 929 580 516
Techo: kcal/h 1.266 690 773

CARGA POR PUERTAS: Kcal/día 109.868 85.797 77.427

VOLUMEN INT. CAMARA m3 896 519 413
pie3 31.656 18.318 14.600
COEFICIENTE (btu/pie3) - Tabla Btu/pie3 3,24 3,24 3,24
MOVIMIENTO DIARIO 4 6 7

CARGA POR PRODUCTO: Kcal/día 330.163 1.459.661 111.330

Calor Lat. antes de cero Kcal/día 330.163 17.756 111.330
Calor Latente Kcal/día 0 1.253.376 0
Calor Lat. bajo cero Kcal/día 0 188.529 0

CALOR DE LAS PERSONAS Kcal/día 2.160 2.160 2.160

Calor equivalente Kcal/día 120 120 120

EQUIPAMIENTOS INTERNOS Kcal/día 75.088 96.870 48.050

ILUMINACION Kcal/día 18.948 15.604 13.375
Equipamientos Internos (Disipación 100%) Kcal/día 0 0 0
Resistencias de Evaporadores Kcal/día 0 33.966 0
Motores de evaporadores Kcal/día 56.141 47.300 34.675

CALOR DE PUERTAS PARA WIC Kcal/día 0 0 0

Carga por total de puertas Kcal/día 0 0 0

3- CARGA TOTAL
CARGA TOTAL/DIA Kcal/día 659.215 1.736.815 319.943
HORAS EQUIPO horas 18 18 18
CARGA CAMARA kcal/h 36.624 96.490 17.775
Segun Criterio Eletrofrio 240 kcal/h.m2 28.623 18.026 21.840
Carga en Watts WATTS 42.587 112.198 20.669
Carga por m2 Kcal/m2 307 1.285 195
Numero de equipos a Instalar 2 2 2
CARGA p/EQUIPO kcal/h 18.312 48.245 8.888

4- SELECCION DE EQUIPOS
HOLGURA 3.244 -32.828 531
18% -68% 6%

Cámara de Cámara de
Precamara
Enfriado Congelado
Temperatura ambiente para capacidad de
equipo ºC 40 40 40
Temperatura camara para capacidad de
equipo ºC 0,5 -25 8
ENFRIADO/CONGELADO (E/C) E C E
Modelo SLIM FLEX
UNIDAD CONDENSADORA Heatraft 1200H6 ENF BST1502L6 FLEX+ 600 X6
Modelo
EVAPORADOR Heatraft FMA562 S/RST FME 562 C/RST FLA 096 S/RST
Capacidad Kcal/h 21.556 15.417 9.419
T evap -5,00 5,53 1,34
DT 9,00 -23,53 6,66

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4.4 INSTALACION DE LAS CAMARAS:

Una vez definidos los tipos de paneles a emplear, los equipos de frío (evapordores internos y
unidades condensadoras o grupos frigoríficos externos) se debe proceder al proyecto para su
instalación.

Los cuidados que se deben tomar son los siguientes:

PANELERÍA:

- Se monta sobre un contrapiso o losa convenientemente alisado y fraguado, empleando

perfilería para fijar los paneles de pared al piso.
- Se debe verificar el plomo de los paneles (verticalidad) y el perfecto encastre o ajuste de las
juntas, colocando ya una fina línea de mastic (silicona o sikaflex) en la junta interna
(siempre del lado caliente).
- Luego se montan los techos (en general se acompaña a las paredes) con los mismos
cuidados de las paredes en cuanto a horizontalidad y encastre
- CUIDAR CORTAR LAS CHAPAS EN LOS PUENTES TERMICOS
- Colocar los perfiles de remate interno y externo, con la aplicación del mastic de sellado
(para evitar entrada de humedad)
- Colocar la barrera de vapor en el piso y las capas de aislante. Cubrir con polietileno o film
para evitar el paso de agua de mezcla al aislante.
- Cargar los pisos de hormigón y zócalos, internos y externos
- Dejar fraguar el piso por el plazo que indique el constructor, y luego sellar con mastic las
juntas panel/zócalo.
- Cortar a medida los vanos de las puertas e instalar. Algunas puertas pueden tener
elementos que deben ser colocados al mismo tiempo que el piso, como por ejemplo, el paso
de resistencias de calefacción en el umbral.

EQUIPOS DE FRIO:

- Posicionar el forzador y suspenderlo adecuadamente del techo. Sólo si es liviano se puede

usar el panel como soporte. Si es pesado, se debe enviar el soporte hasta el techo o hasta
una estructura adecuada.
- Posicionar la unidad condensadora en la zona técnica preparada para el efecto. Emplear
fijaciones necesarias según el tipo de equipo (pedir instrucciones al fabricante)
- Tender la tubería de interconexión aislada cuidando las pendientes y el caño correctamente
dimensionado. Cuidar limpieza de la tubería antes de hacer las soldaduras y emplear
atmósfera de nitrógeno seco para no oxidar el tubo por dentro.
- Tender la interconexión eléctria entre el tablero de mando/fuerza y las unidades
evaporadora y condensadora y hacer las conexiones
- Hacer prueba de presión con nitrógeno seco a la tubería y verificar por 24 hs que no hay
fugas (usar 300 a 350 psi en caños, 150 a 200 psi en equipos)
- Purgar el nitrógeno de la tubería en un punto adecuado para expulsar cualquier impureza.
- Hacer vacío hasta alcanzar el vacío solicitado por el cliente (150 mm HG)
- Dejar en vacío por 24 horas para verificar que no suba la presión por evaporación de agua
retenida o por fuga. En caso de no sostener el vacío, repetir la operación.
- Hacer la precarga de refrigerante para tener presión positiva en la instalación.
- Cargar los filtros con cuidado, con válvulas cerradas y luego hacer vacío en el portafiltros.

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- Habilitar el compresor y completar la carga

- Ajustar los parámetros (temperatura, presión, etc.)
- Control de funcionamiento por al menos 24 o 48 horas sin carga.
- Las cámaras de congelado deben enfriarse lentamente. Usar hasta 5 días para llegar a
temperaturas muy bajas, para no fracturar el piso de hormigón.
- Entregar la cámara al cliente.

VER EN LAS HOJAS SIGUIENTES PLANOS Y DETALLES TIPICOS DE UNA INSTALACION

REAL-

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