Tesis Final 220216

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CÓRDOBA
FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS, FÍSICAS Y NATURALES
Proyecto integrador
Pre diseño de un sistema de enfriamiento para bandejas de

dulces y frascos de mermeladas, pos envasado en una industria
alimenticia
Alumnos: Giraudo, Hernán - Tuma, Gali Nicolás

Carrera: Ingeniería Mecánica
Tutor docente: Walter Miguel Keil
Año de ejecución: 2015
Córdoba
A nuestros maestros,
por tan buena disposición, incentivando nuestro espíritu creativo
A nuestras familias,
quienes nos apoyan desde siempre para concretar nuestros sueños.
A nuestros compañeros,
expresándoles nuestra gratitud por los tiempos compartidos.
III
FCEFyN-UNC
Proyecto Integrador Giraudo-Tuma
Agradecimientos
Expresamos nuestros sinceros agradecimientos, a quienes colaboraron con nosotros en

el presente proyecto:
Al Ingeniero Walter Miguel Keil, por su acertada dirección del proyecto.
Al Ingeniero Ángel Andrés Galeasso, por el tiempo dedicado y la colaboración

desinteresada, se agradece el trato percibido.
IV
Introducción
En las industrias alimenticias, el control de los procesos es vital para garantizar la

calidad de los productos, de forma que lleguen a manos de los consumidores finales en
óptimas condiciones para su consumo. Particularmente en el caso estudiado se identifica una
falla en la cadena productiva que da origen al presente estudio.
A continuación se podrá ver en este informe el desarrollo del pre diseño de un sistema
de enfriamiento para industrias alimenticias para productos envasados, específicamente
dulces en bandejas y mermeladas en frascos.
El proceso de diseño comenzó al indagar el proceso implementado, entender a fondo

la problemática, y así analizar el escenario, conociendo la empresa en cuanto a su estructura
jerárquica y los departamentos presentes que forman parte del sistema productivo, ya que es
fuente de información indispensable para lograr el conocimiento de las problemáticas
presentes. Se podrá apreciar que se destinó una mayor parte de los esfuerzos y tiempo a
determinar los parámetros, requisitos y características del producto a enfriar y así de esta
manera llegar a obtener un sensible resultado final.
Actuando de manera convergente, se identifican los productos críticos por medio de

datos provistos por los departamentos de producción y calidad, y se procede al análisis de los
mismos mediante el estudio de las recetas con la que se constituyen los dulces y mermeladas
logrando determinar características térmicas como calor específico y conductividad térmica.
En la lista de componentes del producto (recetas) se logró identificar el componente

responsable de la calidad de gelificación del producto. Ahora podemos decir que garantizando
la correcta aplicación de este componente se obtendrá el producto en óptimas condiciones. La
gelificación es considerada una de las problemáticas críticas, ya que influyen en la
presentación final del producto y también nos proporciona indicios de una incorrecta cocción
de los mismos.
Finalmente, luego de haber estudiado las problemáticas y haber propuesto la mejor

solución desde nuestro punto de vista, logramos el diseño conceptual del túnel, tratándolo
FCEFyN-UNC
como un intercambiador de calor en el que el medio de enfriamiento es aire y el producto a

enfriar es el dulce o mermelada, así se llega a una respuesta analítica que es comparada con
resultados obtenidos a través de un software de análisis numérico.
Como última etapa del proyecto comparamos si la alternativa conseguida es

competitiva desde el punto de vista económico frente a los costos asociados al sistema de
enfriamiento utilizado por la empresa.
Objetivos del proyecto
 Objetivo principal:
Pre diseñar un sistema de enfriamiento para insertar en la línea de producción de

dulces de la Empresa Orieta. El propósito fundamental será proyectar una unidad automática
y regulada para minimizar el tiempo de enfriamiento, teniendo en cuenta aspectos de calidad
alimenticia de los productos elaborados en la firma y de esta manera resolver la problemática
de los dulces y mermeladas luego del envasado.
 Objetivo específico:
o Disminuir la temperatura del producto a la salida de la línea de producción,

dejándolo listo para el paletizado definitivo.
o Optimizar espacio utilizado en planta, ya que con la estrategia actual se necesita
determinado espacio para estacionar el producto hasta que tenga las condiciones
acordes para el paletizado.
o Mejorar el proceso “just in time”, logrando que inmediatamente después del
envasado se pueda tener el producto listo para entregar al cliente.
o Disminuir mano de obra, ya que disminuirían a la mitad las tareas luego del
envasado.
o Disminuir riesgos de trabajo para el empleado, ya que se eliminan tareas con alto
riesgo ergonómico.
ÍNDICE
Índice de figuras ...................................................................................................................... - 1 -

Índice de tablas ....................................................................................................................... - 3 -
LISTA DE SÍMBOLOS ................................................................................................................ - 4 -
CAPÍTULO 1: Presentación de la empresa y su problemática .................................................. - 7 -
Presentación de productos ................................................................................................. - 8 -
Descripción de la problemática ........................................................................................... - 9 -
CAPÍTULO 2: Estudio de tipos y métodos de enfriamiento ................................................... - 12 -
Tecnología de enfriamiento .............................................................................................. - 13 -
Sistema convencional .................................................................................................... - 13 -
Sistemas convencionales mejorados ............................................................................. - 13 -
Túneles de enfriamiento ............................................................................................... - 14 -
Selección del sistema de enfriamiento .............................................................................. - 17 -
CAPÍTULO 3: Análisis de productos ....................................................................................... - 18 -
Análisis de producción - calidad ........................................................................................ - 18 -
Propiedades térmicas de productos críticos ..................................................................... - 19 -
CAPÍTULO 4: Requisitos de diseño ........................................................................................ - 22 -
Ensayos de tiempo de exposición ..................................................................................... - 22 -
Ensayo 1: Enfriamiento al natural ................................................................................. - 23 -
Ensayo 2: Enfriamiento por aire forzado ....................................................................... - 23 -
Ensayo 3: Enfriamiento por inmersión en agua natural ................................................ - 23 -
Ensayo 4: Enfriamiento por inmersión en agua refrigerada .......................................... - 24 -
Resultados de los ensayos ............................................................................................. - 24 -
Temperatura de salida del túnel ....................................................................................... - 25 -
CAPÍTULO 5: Elección del túnel y método de enfriamiento .................................................. - 28 -
Lista de criterios utilizados: ............................................................................................... - 29 -
Definición de los modelos a evaluar: ................................................................................. - 29 -
Capítulo 6: Modelización teórico-analítica ............................................................................ - 32 -
Bandejas ............................................................................................................................ - 32 -
FCEFyN-UNC
Frascos .............................................................................................................................. - 36 -
Características finales del túnel ......................................................................................... - 38 -
Capítulo 7: Comparación por simulación en COMSOL........................................................... - 40 -
Conclusión ......................................................................................................................... - 41 -
Capítulo 8: Selección de componentes ................................................................................. - 42 -
Capítulo 9: Factibilidad económica ....................................................................................... - 49 -
Capítulo 10: Conclusión ......................................................................................................... - 52 -
GLOSARIO .............................................................................................................................. - 53 -
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................ - 54 -
ANEXOS ................................................................................................................................. - 55 -
Anexo 1: Empresas fabricantes de túneles de enfriamiento ............................................. - 55 -
Anexo 2: Análisis de porcentajes de producción ............................................................... - 59 -
Anexo 3: Ensayos de tiempo de exposición ....................................................................... - 60 -
Anexo 4: Geometría de los productos ............................................................................... - 64 -
Anexo 5: Cálculo analítico ................................................................................................. - 67 -
Anexo 6: Simulación de enfriamiento de frascos de mermelada ...................................... - 78 -
Anexo 7: Cálculo de pérdidas en el túnel .......................................................................... - 86 -
Anexo 8: Especificaciones de cinta transportadora ........................................................... - 95 -
FCEFyN-UNC
Índice de figuras
Figura 1.1. Organigrama de la empresa. ............................................................................................- 7 -

Figura 1.2. Productos en enfriamiento. ............................................................................................- 10 -
Figura 1.3. Zona de enfriamiento y productos en espera. ................................................................- 11 -
Figura 2.4. Enfriamiento por chorros. ..............................................................................................- 13 -
Figura 2.5. Compartimientos para pallets. .......................................................................................- 14 -
Figura 2.6. Sistema de túnel y cámara de frío. .................................................................................- 15 -
Figura 2.7. Enfriador para pallets. ....................................................................................................- 15 -
Figura 3.8 Gráfico de torta para porcentaje de producción. ............................................................- 18 -
Figura 4.9. Zona de gelificación adecuada. .......................................................................................- 26 -
Figura 4.10. Rangos de funcionamiento para distintas pectinas. .....................................................- 26 -
Figura 6.11. Disposición a la salida de línea. ....................................................................................- 33 -
Figura 6.12. Sección transversal para 6 columnas. ...........................................................................- 34 -
Figura 6.13. Módulo túnel. ...............................................................................................................- 34 -
Figura 6.14. Esquema intercambiador de calor. ...............................................................................- 35 -
Figura 7.15. Sección túnel para frascos. ...........................................................................................- 36 -
Figura 6.16. Esquema 3D pre-diseño túnel de enfriamiento. ...........................................................- 39 -
Figura 6.17. Esquema pre-diseño túnel de enfriamiento. ................................................................- 39 -
Figura 7.18. Resultados. ...................................................................................................................- 41 -
Figura 8.19. Curva del ventilador seleccionado. ...............................................................................- 44 -
Figura A.20. Túnel para chocolate. ...................................................................................................- 55 -
Figura A.21. Túnel de enfriado y pasteurizado. ................................................................................- 56 -
Figura A.22. Túnel de congelado helicoidal. .....................................................................................- 57 -
Figura A.23. Túnel de congelado. .....................................................................................................- 58 -
Figura A.24. Frasco ensayo 1. ...........................................................................................................- 61 -
Figura A.25. Bandeja ensayo 1 .........................................................................................................- 61 -
Figura A.26. Tapa perforada para ensayo.........................................................................................- 61 -
Figura A.27. Túnel de ensayo 2. .......................................................................................................- 61 -
Figura A.28. Túnel de ensayo. ..........................................................................................................- 61 -
Figura A.29. Ensayo 3 bandejas. .......................................................................................................- 62 -
Figura A.30. Ensayo 3 frascos. ..........................................................................................................- 62 -
Figura A.31. Daño en etiqueta. .........................................................................................................- 62 -
Figura A.32. Ensayo 4 frascos. ..........................................................................................................- 63 -
Figura A.33. Vista de bandeja de dulces. ..........................................................................................- 64 -
Figura A.34. Vista de la bandeja de dulces y dimensiones. ..............................................................- 64 -
Figura 6.35. Geometría de frasco. ....................................................................................................- 66 -
Figura A.36. Esquema intercambiador de calor................................................................................- 67 -
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FCEFyN-UNC
Figura A.37. Esquema intercambiador de calor................................................................................- 70 -

Figura A.38. Esquema de intercambiador de calor...........................................................................- 73 -
Figura A.39. Relación velocidad y coeficiente global de transferencia de calor. ..............................- 77 -
Figura A.40. Geometría. ...................................................................................................................- 78 -
Figura A.41. Material. .......................................................................................................................- 79 -
Figura A.42. Transferencia de calor. .................................................................................................- 80 -
Figura A.43. Propiedades de la tubería. ...........................................................................................- 80 -
Figura A.44. Temperatura. ...............................................................................................................- 81 -
Figura A.45. Transferencia de calor en pared. ..................................................................................- 82 -
Figura A.46. Resistencia de película interna. ....................................................................................- 83 -
Figura A.47. Resistencia de película externa. ...................................................................................- 84 -
Figura A.48. Salida de calor. .............................................................................................................- 85 -
Figura A.49. Diagrama de Moody. ....................................................................................................- 88 -
Figura A.50. Esquema estrechamiento del túnel a la entrada para dos ventiladores.......................- 90 -
Figura A.51. Esquema ensanchamiento del túnel a la salida. ...........................................................- 91 -
Figura A.52. Esquema estrechamiento del túnel a la entrada para un ventilador............................- 92 -
Figura A.53. Esquema estrechamiento a la entrada del túnel para tres ventiladores. .....................- 93 -
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Índice de tablas
Tabla 1.1. Productos Orieta, mermeladas. .........................................................................................- 8 -

Tabla 1.2. Productos Orieta, dulces. ...................................................................................................- 9 -
Tabla 3.3. Calor específico de productos, calorías a eliminar, disposición a la salida de línea y
conductividad térmica de los productos Orieta. ...............................................................................- 21 -
Tabla 4.4. Resultados de los ensayos realizados. ..............................................................................- 24 -
Tabla 4.5. Resultados de los análisis de calidad sobre productos ensayados. ..................................- 25 -
Tabla 5.6. Método del valor técnico ponderado. ..............................................................................- 30 -
Tabla 8.7. Opciones para la instalación de ventiladores según caudal y pérdida de carga. .............- 43 -
Tabla 8.8. Inversión total en materiales. ..........................................................................................- 48 -
Tabla 9.9 Flujo de fondo neto ...........................................................................................................- 50 -
Tabla A.10. Porcentajes de producción. ............................................................................................- 59 -
Tabla A.11. Datos de túneles con 2,4 y 6 columnas. .........................................................................- 76 -
Tabla A.12. Valores de h y U para diferentes velocidades de aire.....................................................- 77 -
Tabla A.13. Rugosidades de materiales. ...........................................................................................- 87 -
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LISTA DE SÍMBOLOS
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FCEFyN-UNC
CAPÍTULO 1: Presentación de la empresa y su problemática
Para comenzar a enfocarnos en el proyecto es fundamental, conocer el tipo de empresa

en la que se encuentra la problemática y su estructura, entre otras cosas.
Es importante conocer el organigrama de la empresa ya que al centrarnos en el

problema, se tendrá que trabajar y pedir colaboración de diferentes sectores:
Figura 1.1. Organigrama de la empresa.
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FCEFyN-UNC
Presentación de productos
Orieta está dedicada fundamentalmente al procesado, elaboración y envasado de

dulces.
En la tabla 1.1 describimos los productos fabricados en la empresa:
Tabla 1.1. Productos Orieta, mermeladas.
Producto Sabores Presentación
Mermeladas selección
Durazno Caja 12 frascos x 400 grs.
Damasco Caja 12 frascos x 400 grs.
Ciruela Caja 12 frascos x 400 grs.
Naranja Caja 12 frascos x 400 grs.
Frutilla Caja 12 frascos x 400 grs.
Frambuesa Caja 12 frascos x 400 grs.
Mermeladas Pro Light

Naranja Caja 12 frascos x 350 grs.
Mermeladas activa
Mermelada sin azucar agregada

Mermelada tradicional
Durazno Caja 12 potes x 500 grs.
Damasco Caja 12 potes x 500 grs.
Ciruela Caja 12 potes x 500 grs.
Higo Caja 12 potes x 500 grs.
Zapallo Caja 12 potes x 500 grs.
Naranja Caja 12 potes x 500 grs.
Frutilla Caja 12 potes x 500 grs.
Mix frutal Caja 12 potes x 500 grs.
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Tabla 1.2. Productos Orieta, dulces.
Producto Presentación
Batata con chocolate Cajón x 5 Kg.

Membrillo Cajón x 5 Kg.
Batata con cerezas Cajón x 5 Kg.
Batata vainilla Cajón x 5 Kg.
Batata vainilla Caja 12 bandejas x 425 grs.

Batata con chocolate Caja 12 bandejas x 425 grs.
Membrillo Caja 12 bandejas x 425 grs.
Postre de dulce de leche con chocolate Caja 12 bandejas x 425 grs.
Batata sin azucar agregada Caja 12 bandejas x 350 grs.
Membrillo sin azucar agregada Caja 12 bandejas x 350 grs.
Batata vainilla Lata x 5 Kgs.

Batata con chocolate Lata x 5 Kgs.
Membrillo Lata x 5 Kgs.
Descripción de la problemática
Es clave entender bien la problemática presente en la empresa para poder enfocarnos

en el proyecto y la búsqueda de la solución.
El problema que se presenta en esta empresa, se debe al enfriamiento de algunos

productos. Tanto los dulces, como las mermeladas tienen un largo tiempo de enfriamiento
hasta descender a temperatura adecuada para su correcta conformación.
Este largo tiempo de enfriamiento se debe a que estos productos son dosificados a una
elevada temperatura (aproximadamente 80 °C) y además al salir de la línea de producción son
envasados en cajas de cartón corrugado lo cual impide el contacto con el aire exterior, y luego
estas cajas se acomodan en pallets lo cual disminuye aún más el contacto de los productos con
el aire ambiente.
Debemos enfocarnos en los productos que requieren una mejora en su enfriamiento,

por ello vale aclarar que los dulces en latas, cajones y potes de plástico no generan
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FCEFyN-UNC
inconvenientes en este aspecto. Es por esto que de toda la gama de productos, los afectados a
este inconveniente son las mermeladas en frascos y los dulces en bandejas de plástico.
Actualmente las mermeladas y dulces ya envasados, luego de salir de la línea de

producción se colocan en una caja de cartón corrugado, conformada por 12 unidades y luego
esta caja pasa a ser cerrada y encintada. Es allí cuando se coloca esta caja en un pallets.
Las mermeladas y dulces generan no

conformidades a la hora de ser evaluadas
por calidad cuando su enfriamiento se
realiza a una velocidad muy baja. Esto
ocurre si al colocar las cajas en los pallets se
lo hace de manera compactada impidiendo
la circulación de aire, por ello es que se
acomodan las cajas con la disposición que
se puede ver en la figura 1.2: Figura 1.2. Productos en enfriamiento.
El problema que encuentra el área de calidad en estos productos es un problema de

“gelificación”. Para ello el dulce necesita enfriar en un tiempo que no sea muy largo, si este
tiempo es muy largo, este proceso no se concluye y el dulce no toma la consistencia deseada.
Cuando esto ocurre, se tiene una gran cantidad de productos rechazados en el área de calidad
por no conformidades.
Esta problemática recién descripta no es de menor importancia ya que se tiene a los

pallets con productos en enfriamiento aproximadamente dos días en planta antes de que
puedan ser paletizados de forma compactada, aceptados por calidad y trasladados al depósito.
Además el espacio que estos productos en enfriamiento requieren es muy grande, y por otro
lado se tiene mayor mano de obra al tener que acomodar de diferentes formas las cajas en los
pallets. Por lo tanto el proceso requiere más mano de obra, más tiempo y más espacio, y todo
esto desemboca en mayor capital invertido para llevar a cabo la producción.
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FCEFyN-UNC
Figura 1.3. Zona de enfriamiento y productos en espera.
Por todo esto y por querer realizar una producción con un método “just in time” en el
que se le de salida inmediata al producto, implementar un sistema de cero defecto donde se
eviten los rechazos y se eliminen los “cuellos de botella” como lo es la estadía del producto
dentro de la planta, es que buscamos una solución y se propone el proyecto planteado a la
empresa.
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CAPÍTULO 2: Estudio de tipos y métodos de enfriamiento
La refrigeración y conservación de los alimentos es uno de los eslabones de una larga

cadena como lo es la de la producción de los alimentos, generalmente la refrigeración
posibilita el suministros de los alimentos durante todo el año, acondicionando los parámetros
para cumplir con normas de sanidad, como puede ser el caso de las carnes o pescados. En
otros casos es parte del proceso productivo como en el caso de los helados o productos que
necesitan del frío por definición, donde un correcto enfriamiento influye en los niveles de
calidad obtenidos por el producto.
En el caso de la empresa analizada, no se tiene especificado un proceso de

enfriamiento para su correcta conformación, pero si podemos decir que mejorar el proceso de
enfriamiento contribuye al cuidado de la calidad del producto.
Existen dos grandes fases en el proceso de enfriamiento como lo son la fase de

“llenado” y la fase de “estacionamiento”, dos etapas muy distintas en cuanto a potencia
frigorífica requerida, dado que en la primer etapa se tiene que extraer gran cantidad de
calorías para llevar el productos a la temperatura de enfriamiento, y en la segunda solo se
deben garantizar las condiciones para mantener la temperatura de almacenamiento.
Observando estas dos fases es que a lo largo del tiempo se lograron innovaciones tecnológicas
con respecto a la refrigeración clásica (siendo esta definida como el almacenamiento del
producto en las cámaras frigorífica) en busca de mejorar la eficiencia frigorífica, disminuir el
consumo de recursos, y maximizar la adaptabilidad a cada tipo de producto.
Existe una serie de innovaciones en la actualidad, las que sería correcto explicarlas y
entenderlas para así poder identificar que tecnología es la que mejor se adapta para lograr el
correcto enfriamiento de los productos de ORIETA.
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FCEFyN-UNC
Tecnología de enfriamiento
Sistema convencional
Cámara de enfriamiento: recinto acondicionado para almacenar productos en

condiciones preestablecidas, generalmente destinado para contener productos en estado
estacionario por largos períodos de tiempo. Generalmente son de grandes dimensiones
comparándolos con los volúmenes de la unidad de producto.
Sistemas convencionales mejorados
1) Enfriamiento por chorros: se trata

de un método desarrollado en estados unidos
para aumentar la eficiencia de cámaras
preexistentes. El techo es dotado con un
cielorraso provisto de conos por donde salen
chorros de aire frío. En el piso marcan los
espacios donde deben situarse los pallets de
modo que el chorro de aire se dirija a la zona
dejada libre entre estos.
Figura 2.4. Enfriamiento por chorros.
2) Cámaras de pre-enfriamiento: la introducción de productos calientes en las

cámaras frigoríficas exige de ellas equipos que cumplan los requisitos de la fase de
llenado (en que se debe ser eliminada una gran cantidad de calor) y del régimen estático
subsiguiente (en que solamente deberá mantenerse la temperatura). De ello resulta que los
equipos frigoríficos de las cámaras capaces de realizar pre enfriamiento estén
sobredimensionados para lo que se necesita en la etapa de almacenamiento y se
subutilicen durante la mayor parte del tiempo. Por consiguiente se establecen dos cámaras
diferentes, una con mayor potencia frigorífica, siendo la primera la que está destinada al
pre enfriamiento.
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FCEFyN-UNC
3) Compartimentos de enfriamiento: la
subdivisión de una cámara frigorífica en
compartimentos dotados cada uno de
ellos con canales de suministro de aire
que pueden abrirse independientemente,
permite su empleo para pre-
enfriamiento y conservación obviando
someter a los productos ya fríos a un
Figura 2.5. Compartimientos para pallets.
exceso de refrigeración.
La industria ORIETA, produce alimentos que no necesitan de refrigeración en la etapa

de estacionamiento, los mismos son almacenados en condiciones ambientales por lo tanto la
etapa de estacionamiento no es un inconveniente. Por el lado de la etapa de llenado, como se
describió en capítulos anteriores, existe la problemática planteada, por lo tanto, para proteger
la calidad del producto sería correcto contemplar al enfriamiento con la jerarquía de un
proceso más de la cadena de producción, y es aquí donde se necesita implementar tecnologías
para mejorar la calidad del producto y la logística de producción.
Por lo descripto, no se dispone en la planta de una cámara frigorífica para productos

terminados, lo que imposibilita la aplicación de cualquiera de los sistemas convencionalmente
mejorados, cualquier inversión que se haga, debe estar totalmente orientada a satisfacer los
requerimientos de la etapa de llenado.
Túneles de enfriamiento
Se trata de recintos de forma alargada en los que el aire fluye con velocidades entre 5
y 15 [m/s]. En función de la forma de introducir el producto se distinguen dos tipos: continuos
y discontinuos (sistemas por lotes). Los primeros están provistos de sistemas de transporte
que conducen el producto de un extremo al otro, al tiempo que son refrigerados mediante aire.
Los túneles discontinuos están divididos en varios compartimentos donde se introducen los
productos, en la separación entre cada celda, existe evaporadores que son atravesados por la
corriente de aire que fluye en sentido longitudinal, de este modo el aire vuelve a enfriarse.
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FCEFyN-UNC
Figura 2.6. Sistema de túnel y cámara de frío.
A continuación podemos ver distintos tipos de enfriadores de túnel, continuos y

discontinuos, con características muy dispares, las cuales son adaptables a distintos tipos de
productos, con diferentes empaques y envases. Realizando una descripción de los mismos
llegaremos a determinar el tipo de túnel que mejor se adapta para nuestro producto.
Sistemas discontinuos
Enfriador de túnel por aire forzado para pallets:
El enfriador de túnel es el diseño

más común para forzar aire a través del
producto ya empacado. Los pallets de
producto se colocan a ambos lados de un
ventilador de extracción, formando dos
filas paralelas y dejando un canal abierto
en el medio de las dos filas. Se pone una
lona cubriendo el canal central y el
Figura 2.7. Enfriador para pallets.
ventilador ubicado en el extremo
succiona el aire del canal generando una presión negativa que obliga al aire frío del cuarto a
pasar a través del producto.
Este tipo de túnel está particularmente diseñado para el pre enfriamiento de frutas, y
productos agrícolas que requieren del frío para su conservación, antes de los procesos
correspondientes (cocción).
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FCEFyN-UNC
Sistemas continuos
Sistema Tradicional
El producto es transportado por una cinta transportadora dentro de un túnel en el cual

se hace circular aire, ya sea longitudinal o transversalmente. Se regula la temperatura y la
velocidad del aire para así lograr los niveles de frío requerido.
Sistemas mediante aire húmedo:
Este sistema corresponde, desde el punto de vista del movimiento del aire, también a
los sistemas de pre-enfriamiento por aire forzado, pero incorpora el uso de torres de
enfriamiento que cumplen la doble función de enfriar y humidificar el aire. El aire
proveniente del túnel pasa por la torre de enfriamiento donde entra en contacto con agua a una
temperatura ligeramente superior a 0ºC, luego de lo cual, ya frío a una temperatura de
aproximadamente 1,5ºC y cargado con una humedad relativa del 95% a 98%, retorna a la
cámara. Se hacen dos distinciones:
A. Aire forzado mediante expulsión
B. Aire forzado mediante aspiración
Generalmente este sistema presenta ventajas apreciables para la refrigeración de
productos agrícolas, en la que además se hidrata el producto debido a la humedad relativa.
Hidroenfriamiento:
Si bien en esta sección se estudian los tipos de túneles de pre-enfriamiento por aire
forzado, es correcto contemplar también la tecnología del hidroenfriamiento, la misma
también es un túnel por donde se trasporta el producto de un sector a otro, pero aquí el medio
de enfriamiento no es aire de circulación forzada si no la utilización de agua. Para un
hidroenfriamiento eficaz es necesario que el agua de enfriamiento tenga determinadas
características:
 Se mueva sobre la superficie del producto

 Entre en contacto con la máxima superficie del producto
 Se mantenga tan fría como sea posible
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FCEFyN-UNC
Los principales tipos de hidroenfriadores son los de cortina de agua y los de inmersión
del producto. En los primeros el agua se bombea por arriba del producto y llueve sobre el
mismo a su paso, el producto se mueve lenta y continuamente a través de la cortina de agua.
Los enfriadores por inmersión se usan principalmente para productos a granel, se usa una
bandeja transportadora para mover el producto a través del baño de agua fría.
Selección del sistema de enfriamiento
Como el producto será enfriado inmediatamente terminado el envasado, vemos que

aplicar un túnel discontinuo no es conveniente, ya que aquí el producto ya está empacado (en
cajas de 12 unidades y apilados en el pallet), entendiendo que sería más costoso lograr el
enfriamiento. Por otro lado, utilizar un túnel que combine propiedades del hidroenfriamiento
no sería conveniente, ya que existen productos que cuentan con una etiqueta ecológica que no
resistiría la inmersión en agua o la exposición a la cortina de agua. Finalmente, como tampoco
es ventajosa la aplicación de la humidificación del aire, ya que su ventaja comparativa esta
aplicada a productos agrícolas sin envase (frutas y verduras), entonces creemos que
encontraremos la solución al implementar un túnel tradicional.
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FCEFyN-UNC
CAPÍTULO 3: Análisis de productos
Análisis de producción - calidad
Este capítulo tiene como objetivo acotar el estudio de dulces en bandejas y

mermeladas en frascos que queremos enfriar como ya mencionamos en el capítulo 1,
buscando el producto crítico teniendo en cuenta diferentes aspectos, estos son la cantidad
producida como así también la información proveniente de calidad ya que esta área es la que
por experiencia sabe que dulce y que mermelada son las que presentan mayores
inconvenientes.
Según el departamento de calidad, el dulce de membrillo y la mermelada del tipo “pro

diabet” son los dulces que presentan dificultad al enfriar y ello está reflejado en los
documentos de no conformidad, y además se puede identificar que en la actualidad estos
productos requieren una metodología diferente en el proceso de enfriamiento como se
mencionó en el capítulo 1, al no poder ser paletizados definitivamente a la salida de la
envasadora.
Es importante tener los volúmenes de producción de este subconjunto de productos, ya

que desde el punto de vista de los capitales inmovilizados y de los recursos destinados para el
enfriamiento, los productos que se Frasco
hacen críticos son los de mayores Bandeja selección;
PD; 14,2 14,5 Frasco pro
niveles de producción. En el anexo light; 11,5
2 se puede ver el cálculo del Bandeja
común;
porcentaje de producción en base a 27,6
Frasco PD;
un mes representativo. El resumen
28,8
de los porcentajes de producción
de frascos y bandejas se representa Frasco
activa; 3,4
en la figura 3.8.
Figura 3.8 Gráfico de torta para porcentaje de producción.
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FCEFyN-UNC
Se puede apreciar en la figura 3.8 que el producto de mayor elaboración son las
mermeladas pro diabet, que representan un 28.8% del subconjunto analizado. En cuanto a las
bandejas, podemos ver que las bandejas comunes representan el 27.6% de la producción del
subconjunto analizado. Destacando particularmente que el dulce de mayor producción es el
dulce de membrillo que representa un 10% de la producción total. Juntos (mermeladas pro
diabet y dulce de membrillo) representan alrededor de un 40% de la producción, lo cual marca
que son productos que tienen gran porcentaje del capital comprometido y por ello es que
merecen su debida atención.
Habiendo analizado los diferentes puntos de vista podemos concluir en que los dulces
críticos resultan ser tanto por calidad como por volumen de producción las mermeladas pro
diabet y los dulces de membrillo. Esto acota nuestro trabajo hacia estos dos productos y son
ellos en los cuales debemos centrarnos para estudiar el proceso de enfriamiento.
Propiedades térmicas de productos críticos
A continuación determinaremos las propiedades térmicas de cada producto para

conseguir el calor a extraer del dulce, así este pueda ser paletizado a la salida de la línea de
manera definitiva y eliminar todos los costos innecesarios que se tiene para enfriar en la
manera que se lo hace actualmente.
Para llevar a cabo este cálculo es fundamental tener los datos de los componentes que
contienen cada producto y sus proporciones. Para esto fue necesario consultar con el área de
producción y obtener todos los datos y recetas del dulce y de las mermeladas.
Investigando en distintos libros sobre el tema, conseguimos el calor específico de cada

uno de los componentes de los distintos dulces, cuando no fue el caso se aproximó según
fórmulas establecidas teniendo en cuenta los porcentajes de humedad de cada componente,
especialmente cuando se trató las frutas:
( )
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FCEFyN-UNC
Luego para obtener el “ ” del producto, se realizó un promedio ponderado respecto a

la proporción en masa del componente con la siguiente fórmula:
De la misma manera se procedió para el cálculo de la conductividad térmica,

relevando valores de cada componente y haciendo el promedio ponderado teniendo en cuenta
la proporción de cada uno de ellos.
Teniendo los calores específicos del dulce, los pesos de los mismos, y el salto térmico,
pudimos calcular la cantidad de calor que debe liberar cada producto con la siguiente
fórmula:
A continuación podemos ver en la tabla 3.3 un resumen de los valores obtenidos:
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FCEFyN-UNC
Tabla 3.3. Calor específico de productos, calorías a eliminar, disposición a la salida de línea y conductividad térmica de los
productos Orieta.
Dulce/Mermelada Cp Tid Tsd ΔT Masa Q Sale k

KJ/Kg ºK ºC ºC ºC Kg KJ palet.? W/m*K
DBVainilla 2,01 80 50 30 0,425 25,66 Si
DBChocolate 2,02 80 50 30 0,425 25,69 Si
Dmembrillo 2,33 80 50 30 0,425 29,68 No 0,382
Dmprodiabet 3,39 80 50 30 0,350 35,59 Si
Dbprodiabet 2,99 80 50 30 0,350 31,39 Si
Postre DdLcC 2,61 80 50 30 0,425 33,28 Si
Mermelada de durazno 2,12 80 50 30 0,425 27,02 Si
Mermelada de damasco 2,91 80 50 30 0,400 34,88 Si
Mermelada de ciruela 2,87 80 50 30 0,400 34,44 Si
Mermelada de naranja 2,81 80 50 30 0,400 33,72 Si
Mermelada de frutilla 2,91 80 50 30 0,400 34,94 Si
Mermelada de durazno PL 3,23 80 50 30 0,350 33,91 Si
Mermelada de damasco PL 3,23 80 50 30 0,350 33,91 Si
Mermelada de ciruela PL 3,21 80 50 30 0,350 33,74 Si
Mermelada de naranja PL 3,09 80 50 30 0,350 32,40 Si
Mermelada de frutilla PL 3,24 80 50 30 0,350 34,01 Si
Mermelada de durazno PD 2,93 80 50 30 0,340 29,89 No 0,470
Mermelada de damasco PD 2,93 80 50 30 0,340 29,89 No 0,470
Mermelada de ciruela PD 3,29 80 50 30 0,340 33,56 No 0,523
Mermelada de frutilla PD 3,35 80 50 30 0,340 34,13 No 0,521
Mermelada activa de durazno 3,22 80 50 30 0,350 33,79 Si
Mermelada activa de frutilla 3,25 80 50 30 0,350 34,15 Si
Mermelada pinar x durazno 2,78 80 50 30 0,380 31,68 Si
Como se puede ver en la tabla 3.3 los calores a extraer tienen un máximo de alrededor
de 35 KJ, por lo tanto diseñar un túnel con esta capacidad satisface a toda la gama de dulces y
mermeladas sin quedar excesivamente sobredimensionado. Haciendo foco en los productos
críticos elegiremos el dulce de membrillo y mermelada de frutilla pro diabet para dimensionar
el túnel.
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FCEFyN-UNC
CAPÍTULO 4: Requisitos de diseño
Ensayos de tiempo de exposición
Para poder diseñar un sistema de enfriamiento es clave tener en cuenta el tiempo

mínimo en el cual podemos enfriar el producto desde el punto de vista de la calidad. Como
sabemos lo ideal sería enfriarlo en el tiempo mínimo posible, pero esto incrementa los costos
en gran medida. Si los costos no fueran un problema lo que si va a impedir que el tiempo de
enfriamiento sea muy corto son factores relacionados al comportamiento del producto frente
al choque térmico al que se encontrará sometido, ya que como se mencionó en el capítulo 1, el
dulce tiene una transición desde que es dosificado hasta que toma su consistencia gracias al
aditivo gelificante y este proceso debe ser llevado a cabo sin grandes gradientes de
temperatura para no modificar la calidad final del producto.
Al hacer los ensayos que vamos a describir a continuación lograremos saber que tan
rápido podremos enfriar el dulce cumpliendo con los requisitos de calidad. Haremos distintos
ensayos en los cuales se llegará a la temperatura final a diferentes velocidades de
enfriamiento.
Comenzaremos enfriando el dulce con una baja velocidad y en los ensayos posteriores
iremos aumentando progresivamente esta velocidad de enfriamiento. Luego de cada ensayo el
producto será evaluado por los analistas de calidad para corroborar que cumple con los
requisitos para poder salir a la venta. Cabe aclarar que en el anexo 3 se encuentran los detalles
e imágenes de los ensayos realizados.
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FCEFyN-UNC
Ensayo 1: Enfriamiento al natural
El primer ensayo consta de un enfriamiento del producto a temperatura ambiente sin

aire forzado, en reposo, y sin otros elementos calientes a su alrededor, simplemente dejándolo
enfriar sobre una mesa. El ensayo termina cuando la temperatura llegue a 50°C.
Ensayo 2: Enfriamiento por aire forzado
El segundo ensayo consiste en el diseño de un túnel de enfriamiento a escala pero con

el producto en reposo. El túnel será diseñado de manera sencilla con cajas de cartón
corrugado, con una sección de 300 x 300 milímetros y el viento será forzado por medio de un
ventilador turbo que se instalará en un extremo. El ensayo concluye cuando la medición
obtenida sea de 50 °C.
En este ensayo deberíamos ver un aumento en la velocidad de enfriamiento debido a la

convección forzada del aire sobre el producto.
Ensayo 3: Enfriamiento por inmersión en agua natural
Se someterá el dulce a un enfriamiento por inmersión en agua a temperatura ambiente

(aproximadamente 20 ºC), siendo este un método más eficiente para la transferencia de calor,
estaremos viendo un aumento en la velocidad de enfriamiento, esta situación puede simular
un túnel de enfriamiento con aire forzado con gran caudal y potencia frigorífica. Se va a llenar
un balde de 20 litros con agua, con lo cual creemos que al ser una cantidad de agua mayor a
40 veces la cantidad de dulce podemos despreciar el error por variación de la temperatura del
agua. Al igual que en los otros ensayos, se saca el producto de la línea, se mide su temperatura
y empieza a correr el cronómetro con el producto dentro del agua. El ensayo se termina
cuando se logra llegar a 50ºC.
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Ensayo 4: Enfriamiento por inmersión en agua refrigerada
Para este ensayo se someterá el dulce a un enfriamiento por inmersión en agua a una
temperatura de 10ºC, al igual que en el ensayo anterior pero ahora enfriaremos el agua con
hielo hasta obtener la temperatura mencionada. El ensayo finaliza al obtener una medición de
50 ºC en el producto.
Resultados de los ensayos
A continuación adjuntamos la tabla 4.4 en la que se pueden apreciar todos los

resultados de los ensayos:
Tabla 4.4. Resultados de los ensayos realizados.
Bandeja membrillo Frasco PD
Ensayo 1:
Temperatura ambiente (ºC): 24 26

Temperatura inicial dulce (ºC): 87 73,4
Tiempo total enfriamiento (h:m:s) 2:12:00 1:47:00
Ensayo 2:
Temperatura ambiente (ºC): 23 20

Temperatura inicial dulce (ºC): 75 77
Ensayo 3:
Temperatura agua (ºC): 24 18

Ensayo 4:
Temperatura agua (ºC): 10 10

Los resultados evaluados por calidad de todos los ensayos se resumen en la tabla 4.5:
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FCEFyN-UNC
Tabla 4.5. Resultados de los análisis de calidad sobre productos ensayados.
Ensayo Bandejas Frascos

Grados brix PH Textura Grados brix PH Textura
1 72 3,32 OK 31 3,36 OK
2 72 3,32 OK 31 3,36 OK
3 72 3,34 OK 28 3,52 OK
4 72,5 3,4 OK 29 3,5 OK
Conclusión:
Podemos ver que luego de haber enfriado los distintos productos a diferentes
velocidades de enfriamiento, ninguno de ellos tuvo resultados deficientes en cuanto a la
calidad del producto.
Lo que se evaluó, fueron los grados brix de cada producto (sirve para determinar el
cociente de sacarosa o azúcar en un producto), el PH (indica el grado de acidez del producto),
y la textura del mismo, característica a la cual le debíamos prestar mucha atención ya que por
lo dicho en el capítulo 1, la gelificación del producto era lo que se interrumpía al tener un
enfriamiento muy lento y generaba no conformidades en el área de calidad.
Como pudimos ver en la tabla 4.5, enfriar el dulce o la mermelada en un tiempo de 20

minutos no produce alteración en la consistencia del producto por lo que podemos ya definir
este tiempo como el tiempo de enfriamiento mínimo para nuestro diseño.
Temperatura de salida del túnel
Al ser la problemática presente la de la gelificación del dulce, se realizó una

investigación sobre los componentes de los dulces y mermeladas que son responsables de esta
característica.
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FCEFyN-UNC
Los aditivos que se utilizan en la empresa Orieta para garantizar esta propiedad del
dulce son aditivos gelificantes como el Agar y la Pectina. Particularmente, los productos que
son nombrados como críticos (Dulce de membrillo y mermeladas pro diabet) son gelificados
por medio de la adición de pectina lenta y pectina “LA410” respectivamente.
Según lo estudiado sobre los resultados de los análisis por parte del sector calidad, que
nos proporcionan datos como el PH y los grados Brix, podemos entender si será posible
obtener una correcta gelificación.
Para el caso del membrillo se tienen las condiciones ideales para su correcta
gelificación (ver figura 4.9), dado que según el informe de calidad: ºBrix: 72 y PH: 3,35 (ver
Tabla 4.5)
Figura 4.9. Zona de gelificación adecuada.
La pectina lenta utilizada en la

producción del membrillo es de alto
metóxilo con un grado de esterificación de
60-67, tiene su rango de temperatura de
gelificación entre los 50 y 60.
Figura 4.10. Rangos de funcionamiento para

distintas pectinas.
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FCEFyN-UNC
La pectina utiliza para las mermeladas pro diabet es la Pectina “LA410”, es una
pectina de bajo metóxilo, utilizada por sus beneficios de gelificación en medios de grados brix
bajos. La misma gelifica gracias a la presencia de iones de calcio, y la temperatura crítica de
gelificación aumenta con el aumento de solución en calcio. Una vez que el producto cruza por
la temperatura crítica establecida, la gelificación se produce instantáneamente,
constituyéndose en un producto termorreversible.
Por lo dicho hasta el momento la temperatura de salida del túnel debería ser de 50ºc
para garantizar la temperatura de finalización de gelificación en el membrillo, respetando el
tiempo establecido en los ensayos de tiempo mínimo de exposición.
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FCEFyN-UNC
CAPÍTULO 5: Elección del túnel y método de enfriamiento
La elección del tipo de túnel a implementar tendrá en cuenta tanto factores

económicos, facilidad de uso y mantenimiento, como así también rendimiento, etc.
A continuación veremos la implementación del método del valor técnico ponderado,

estrategia utilizada para llegar al modelo más conveniente para este proyecto, comparando
modelos, por medio de criterios importantes tanto para el cliente como para el diseñador, y así
llegar a una conclusión lo menos subjetiva posible.
Cada criterio tiene asociado un peso específico del 1 al 10 ya que cada uno de ellos
tiene distinta importancia en el proceso de elección. Por ejemplo se entiende que se le da una
mayor importancia a cumplir con la satisfacción del consumo más que a cuidar el estable
funcionamiento del sistema a lo largo de todo el año. Si bien está en juego la subjetividad,
experiencia y conocimiento del ejecutor del método, cabe aclarar que esta estrategia limita la
toma de decisiones y la encamina a una respuesta con cierta objetividad. Luego de asignar un
peso a cada criterio, se plantean 5 columnas con los distintos modelos a evaluar (A, B, C, D,
E) descriptos a continuación. A su vez cada una de estas columnas se encuentra dividida en
dos columnas. En la primera de ellas se asigna una puntuación (1, 3 o 5) que califica la
solución respecto al criterio. En la otra columna se coloca el resultado de multiplicar esta
puntuación por el peso asignado al criterio referido. La solución elegida será aquella en la que
el Valor Técnico Ponderado (puntuación total dividida por la puntuación máxima posible) sea
la más alta.
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FCEFyN-UNC
Lista de criterios utilizados:
 Inversión inicial: considerado desde el punto de vista del cliente, claramente se busca
obtener los mejores resultados posibles con los menores capitales invertidos.
 Consumo eléctrico: es el costo de utilización del equipo, ocasionalmente se tiene en
cuenta otros costos de utilización.
 Facilidad de traslado: este es un ítem muy particular de la situación de la empresa,
sería optimo que el equipo pueda ser utilizado sin inconvenientes en cualquiera de las
4 líneas de envasado, para estos se requeriría el traslado en aproximadamente unos
5m.
 Aumento de capacidad frigorífica: para el diseñador es importante tener un margen,
para ampliar la capacidad de trabajo.
 Efectividad: determinación del grado en que estimamos que se puede dar
cumplimiento a los objetivos con el modelo implementado.
 Constancia de funcionamiento: se refiere a la capacidad del equipo a entregar idénticas
frigorías frente a la variación de las condiciones ambientales.
 Costo de mantenimiento: gastos de mantenimiento del equipo para garantizar el
correcto funcionamiento.
Definición de los modelos a evaluar:
En los siguientes ítems encontraremos todas las posibilidades que se consideraron

como realizadoras del objetivo general del proyecto:
A) Túnel acondicionado: túnel de aire forzado, con aire a temperaturas inferiores a la

ambiental, con recirculación de aire.
B) Túnel ambiental: túnel de aire forzado, con temperaturas ambientales de trabajo, sin
recirculación de aire.
C) Túnel longitudinal a contracorriente.
D) Túnel longitudinal de corriente paralela.
E) Túnel de corriente transversal.
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FCEFyN-UNC
Tabla 5.6. Método del valor técnico ponderado.
En la fila del total se colocan las sumatorias de todos los valores obtenidos al
multiplicar el peso por la puntuación asignada. Para el caso del peso, el total es la suma de
todos estos pesos multiplicadas por 5, que es la mejor puntuación que se puede asignar.
En la fila del índice se obtiene el “Valor Técnico Ponderado” al dividir el total

obtenido para cada modelo de túnel con el valor de 270.
Vale citar el ejemplo para uno de los ítems para dejar más en claro la utilización del
método. Para el túnel “B” la inversión inicial no es muy elevada y eso es positivo por lo que
le asignamos el número 5. Lo mismo hacemos para el criterio del consumo. Como la facilidad
de traslado de este túnel es complicada para este criterio asignamos el número 1, ya que es
algo negativo que tiene esta opción. De esta forma se sigue asignando valores a los diferentes
criterios para este túnel y luego se multiplica el peso asignado al criterio por la puntuación
asignada y al final se hace la sumatoria.
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FCEFyN-UNC
Gracias a este análisis en donde tenemos como respuesta que los mayores valores
“VTP” son la opción “B” y “C”, es que se decide encarar la solución del problema mediante
un túnel ambiental sin recirculación de aire, de flujo longitudinal a contracorriente.
Desde el punto de vista económico, este modelo representa menores costos de

inversión inicial y menor costo de utilización representado en el bajo consumo del
equipamiento, particularmente por no contar con un equipo de refrigeración de aire, además
debido a la menor pérdida de carga por no recircular el aire, las dimensiones del forzador de
aire son menores. Otro aspecto a tener en cuenta es que frente a la posibilidad de incrementar
su capacidad de tratamiento de productos, esta configuración podría soportar sin
inconvenientes una re ingeniería, aumentando su capacidad frigorífica al instalarle un equipo
frigorífico.
Como desventajas podemos señalar que al ser un equipo que trabaja con aire a
condiciones ambientales, está sujeto a cambios estacionarios respecto de la temperatura y
humedad del aire, factor que será contra restado con la manipulación del caudal de
enfriamiento.
Una situación a la que se le prestará gran cuidado es al espacio físico disponible para
su instalación, ya que al ser este equipo en general de mayor longitud que uno refrigerado, se
deberá prestar especial atención a la disposición en planta de la empresa. Al estar el túnel
sujeto a cambios de posición frecuentes, esto dificulta aún más la resolución de la
problemática. Uno de los objetivos particulares del proyecto es optimizar el espacio utilizado
y mejorar el layout de los productos en almacén, por lo tanto será un desafío extra para los
diseñadores el hecho de transformar una desventaja del túnel en una ventaja para la resolución
de la problemática presente, utilizando la posible extensa longitud de transporte del túnel
como un medio para mejorar la distribución de productos y así facilitar el trabajo de los
operarios involucrados.
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FCEFyN-UNC
Capítulo 6: Modelización teórico-analítica
Bandejas
Se buscará resolver el caso de las bandejas para llegar a obtener la configuración final
para enfriar estos productos, luego se comprobará si este túnel puede enfriar las mermeladas
en frascos.
Teorías involucradas:
 El análisis de transferencia de calor es modelado implementando la teoría de

intercambiadores de calor. Se utiliza el método de la diferencia de temperatura media
logarítmica.
Parámetros de diseño:
 Cadencia de producción: 50 unidades por minuto.

 Dimensiones de bandeja: especificadas en anexo 4.
 Temperatura de entrada al túnel : 80ºC
 Temperatura de salida de dulce: 50°C (especificada en capítulo 4)
 Tiempo de exposición mínimo: 1200 segundos, obtenido a partir de
experimentación (capítulo 4).
 Calor específico a presión constante (Cp) del dulce es el del dulce de
membrillo = 2,3282[kJ/KgºK]. La conductividad térmica k = 0,38233 [W/m*ºK]
(capítulo 4).
Criterios de diseño:
 Adoptamos entrada de aire ambiental a una temperatura estimada de 20º,

temperatura media anual.
 Túnel sin recirculación de aire.
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FCEFyN-UNC
 El flujo será a contracorriente, para disminuir el choque térmico entre el

producto a enfriar y el medio de enfriamiento.
 Velocidad del aire de enfriamiento: entre 4 y 15 m/s.
 Utilización del mínimo caudal de aire de enfriamiento.
Análisis: Los productos entran en el túnel según lo indica la

Envasado
velocidad “Vc”, de tal forma que se generan 6
columnas de dulce, que para el análisis será tratado
como 6 tubos que pasan por un intercambiador, o 6
intercambiadores en paralelo independientes ya que
0.185 m
asumimos que la distancia entre las columnas permite
suponer que no existe influencia entre las mismas.
Esta separación es con la que viene el producto del
proceso anterior, alrededor de unos 0.07 metros.
0.1 m
La velocidad de la cinta se determina a continuación
Vc
50 productos60s
6 productos7,2s
Atendiendo al tiempo de exposición mínimo, como la

velocidad es fija, la longitud mínima del túnel que
nos garantiza el cumplimiento de los requisitos de
calidad es de: 𝐿𝑚 =0.0139 m/seg*1320 seg. =18.35m
Figura 6.11. Disposición a la salida de línea.
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FCEFyN-UNC
Sección transversal de túnel propuesta:
1.53 m
0.3m
0.185m 0.07m
0.04m
Figura 6.12. Sección transversal para 6 columnas.
La geometría propuesta se adopta teniendo en cuenta toda la 0.185m 0.07m
gama de productos de la empresa que se puede llegar a enfriar con

este túnel. Se puede ver el flujo a contra corriente. La cinta vuelve
por el exterior del recinto. El problema será estudiado 0.3m
modularmente gracias a la hipótesis de que una columna no
influye en las adyacentes, entonces tenemos en realidad 6 túneles
en paralelo con las mismas características. Figura 6.13. Módulo túnel.
El diámetro hidráulico del túnel se calcula a continuación:
Características de la bandeja
A partir del anexo 4, donde se plantea una aproximación geométrica de la bandeja de

dulce, obtenemos propiedades geométricas necesarias para completar el análisis
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FCEFyN-UNC
Esquema de intercambiador de calor: Tia:

20ºc
Tid: 80ºc Tsd: 50ºc
Tsa:
¿?
Figura 6.14. Esquema intercambiador de calor.
: 0,425 [kg] / 7,2 [s] = 0,059 [kg/s]
Atendiendo al criterio de la velocidad del aire de enfriamiento, proponemos una

velocidad de 7 [m/s], que posteriormente puede ser ajustada según el caudal de los
ventiladores en el mercado. Por balance de calores la temperatura de salida de aire queda
entonces:
[ºC]
Teniendo este dato calculamos:
Paso siguiente podremos aplicar la teoría de intercambiadores de calor utilizando el

método de la diferencia media logarítmica, teniendo en cuenta las tres resistencias que
intervienen en el cálculo del coeficiente de transferencia de calor total (resistencia a la
conducción del agua, del envase y del dulce):
Siendo este finalmente
Determinación de L:
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FCEFyN-UNC
Frascos
A continuación se hará un análisis sobre los frascos de mermeladas, con el objetivo de

demostrar que el túnel diseñado para las bandejas de dulce, puede además enfriar las
mermeladas.
Los criterios y parámetros son idénticos, salvo en casos especiales que se mencionan
en el desarrollo.
Los datos de la geometría del frasco son tomados del anexo 4.
Al adoptarse la geometría final del túnel dimensionado para la bandejas, distribuimos

los frascos de mermelada en el túnel con tal de lograr homogeneidad de la distribución de
aire, y más importante aún, lograr que las columnas de mermeladas no tengan influencia en
las adyacentes.
0.3825m
Por razones constructivas, la velocidad de la cinta debe

ser modificada lo menos posible, dividiendo el espacio que debe
hacer la cinta para la entrada de un nuevo frasco por la velocidad
0.3m
de la cinta, nos da un ciclo de 7,2 segundos. Lo que da una
velocidad de cinta para las mermeladas de Vc=0,0093 m/seg.
Figura 7.15. Sección túnel

para frascos.
Por balance de calores como en el caso anterior conseguimos la temperatura de salida

que nos permite aplicar el método descripto:
- 36 -
FCEFyN-UNC
Teniendo este dato calculamos:
Al igual que el caso anterior calculamos el coeficiente de transferencia total “U”,

teniendo en cuenta la resistencia del aire, del envase y de la mermelada:
Finalmente la longitud final de túnel para frascos con idénticas características

geometrías es de:
Entonces la longitud final de túnel debe ser de 49 metros, garantizando el correcto

enfriamiento tanto de dulces como de mermeladas.
El criterio con el que se eligió la cantidad de columnas que conforman el túnel, intenta
minimizar la longitud final de túnel. Este criterio necesita de agrandar la sección transversal,
lo que va en contra corriente con el criterio de menor utilización de caudal de aire de
enfriamiento, pero finalmente como se puede ver demostrado en anexo 5, la sección propuesta
es la que representa una mejor relación de compromiso.
Análisis en condiciones extremas
El criterio de la temperatura media anual está respaldado con datos certeros extraídos
del servicio meteorológico nacional, donde se expresa que la temperatura media anual en la
ciudad de Córdoba es de 20ºC. Esto nos muestra que durante la mayor parte del año la
temperatura promedio se encontrará cercana a este valor, pero en determinadas estaciones del
año encontraremos unas condiciones críticas que harían perder la efectividad del túnel, como
es el caso de los días de verano en el que la temperatura promedio del día puede llegar a ser
cercana a los 30ºC.
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FCEFyN-UNC
Contemplado este inconveniente, es preciso evaluar cómo sería el desempeño del túnel
en estas condiciones extremas, donde evidentemente la longitud final establecida no será
suficiente para el enfriamiento del producto hasta los 50ºC. Para garantizar la eficiencia del
túnel de enfriamiento, aún en condiciones extremas, dejaremos como variable de ajuste el
caudal de aire de enfriamiento, y como la sección ya está establecida, la variable en realidad
es la velocidad, recordando que las velocidad típicas se encuentran en un rango de en 5 y 15
m/seg.
Al realizarse los cálculos de la misma manera que se vienen haciendo con planilla de
cálculo, pero intercambiando la velocidad hacia la máxima posible, mitigando el incremento
de temperatura del aire de entrada hasta un límite de 30ºC, nos encontramos con el resultado
de que el túnel necesitaría 53,86 metros para garantizar los 50ºC del dulce a la salida del
túnel. Finalmente el túnel pasa a ser de 54 m de longitud, para poder garantizar la eficiencia
del túnel en condiciones extremas de aire a 30ºC, en donde trabaja a una velocidad límite de
14 m/s, lo que representa un caudal total de 6.43 m3/seg. Posteriormente se ajusta la velocidad
del aire para condiciones normales.
Características finales del túnel
 Caudal de aire:
En régimen normal (temperatura de entrada de aire 20ºC): 2.3 m3/seg.
En régimen crítico (temperatura de entrada de aire 30ºC): 6.43 m3/seg.
 Velocidad de cinta:
Para enfriamiento de bandejas: 0.0139 m/seg.
Para enfriamiento de frascos: 0.0093 m/seg.
 Geometría:
Sección transversal: Ancho: 1530mm x alto: 300mm x Largo: 54 metros
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FCEFyN-UNC
Vale decir que para seguir adelante con el proyecto necesitamos realizar un pre diseño
del túnel que no necesariamente tiene que ser el diseño final, y este se puede ver en la figura
6.16 y 6.17:
Figura 6.16. Esquema 3D pre-diseño túnel de enfriamiento.
Figura 6.17. Esquema pre-diseño túnel de enfriamiento.
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FCEFyN-UNC
Capítulo 7: Comparación por simulación en COMSOL
Para poder tener una perspectiva más global y no quedarnos solo con los resultados
obtenidos luego del cálculo analítico, vamos a usar un software que nos permita simular el
proceso de enfriamiento introduciendo en el mismo las condiciones ya planteadas en el
capítulo 6 y así poder comparar dichos resultados con los obtenidos luego de la simulación.
El software a utilizar para este caso se llama COMSOL, es una herramienta de

modelado y análisis para prototipos virtuales de fenómenos físicos.
Dentro de todos los módulos que este software contiene como electromagnetismo,
análisis estructural, entre otros se encuentra el de transferencia de calor en tuberías, el cual
nos permitirá introducir en el programa los datos que fueron analizados en el capítulo 6 y
obtener un valor de temperatura final para cierta longitud de túnel.
A comparación de los cálculos analíticos realizados en el capítulo 6 donde obtuvimos

como resultado el largo del túnel luego de calcular e introducir los parámetros necesarios, en
este caso se realizará un proceso inverso, es decir se asignará la longitud final, y obtendremos
con una escala de color la variación de la temperatura a lo largo del túnel pudiendo así ver con
el largo asignado que temperatura de salida tendremos.
Como planteamos en el capítulo 6 la modelización del túnel de enfriamiento es

realizada mediante la teoría de intercambiadores de calor y es tratado como un estudio
estacionario debido a que estudiamos el caso cuando ya se encuentra en régimen, de la misma
forma se realizará la simulación.
Los detalles paso a paso de la simulación se encuentran en el anexo 6.
A continuación vemos la figura 7.18 de los resultados obtenidos luego de la

simulación:
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FCEFyN-UNC
Figura 7.18. Resultados.
Se puede observar en el gráfico que para un túnel de 54 metros se obtiene a la salida

una temperatura de 49.3 ºC.
Conclusión
Se puede concluir que los resultados obtenidos en la simulación no difieren en gran

medida con los cálculos analíticos, ya que el resultado numérico es de un 2% menor que en el
caso del cálculo analítico, porcentaje que está dentro de los límites aceptables en los análisis
de transferencia de calor.
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Capítulo 8: Selección de componentes
El objetivo de este capítulo es seleccionar los componentes de mayor relevancia del

túnel de enfriamiento, lo que nos permitirá evaluar el orden de magnitud de los costos de
materiales, estando esto asociado a la inversión inicial que la empresa deberá realizar.
Este capítulo no deja determinada la totalidad de materiales para la construcción del

túnel, ya que la realización del mismo la consideramos otro proyecto, recordando que nuestro
objetivo es encontrar la forma de mejorar los tiempos de enfriamiento, evaluando si ésta
solución es competitiva frente a los costos actuales de la empresa.
Componentes principales:
 Ventiladores impulsores del aire de enfriamiento.

 Variador de frecuencia.
 Cinta transportadora.
 Motorreductor impulsor de cinta transportadora.
 Chapa para recinto.
 Rodillos .
Los demás componentes no son considerados como relevantes, y por lo tanto no son
nombrados en esta lista. Tienen costos despreciables al compararlos con los componentes
principales.
Ventilador Impulsor
Atendiendo a criterios como características del túnel, niveles de ruido en el ambiente,

facilidades de mantenimiento y pérdida de carga del conducto es que consideramos correcta la
selección de ventiladores axiales para establecer el flujo de aire en el túnel.
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Para proceder, necesitamos datos como el caudal y la pérdida de carga en el túnel. El

caudal total del túnel en condiciones críticas es finalmente Q: 6.885 m3/seg, como citamos al
final del capítulo 6 y además la pérdida de carga se desarrolla en el anexo 7 para las opciones
de 1 ventilador, dos y tres ventiladores en paralelo. Al ingresar a la curva del ventilador se
selecciona el ventilador que cumple con el caudal y ΔP requeridos.
Dentro de los gastos que se tienen a la hora de comprar el ventilador y a la hora del
uso del mismo, conviene inclinarnos por buscar el mínimo gasto en consumo, ya que
consideramos que el costo de utilización terminará siendo más relevante que el gasto inicial.
A continuación en la tabla 8.7 podemos ver las opciones factibles:
Tabla 8.7. Opciones para la instalación de ventiladores según caudal y pérdida de carga.
Opción Modelo Potencia unitaria (w) Pérdida admitida (Pa) Cantidad Potencia total (w)
1 K-550/2 3700 650 2 7400

2 K-550/2 3400 700 3 10200
3 K-850/4 5200 400 1 5200
Como podemos ver en la tabla 8.7 se presentan 3 opciones, con 1, 2 y 3 ventiladores.

Vemos que los ventiladores con menor diámetro son de 550 milímetros y de estas opciones, el
menor consumo se da para dos ventiladores siendo de 7400 watts, y admitiendo una pérdida
casi del doble de la pérdida calculada para este caso. La opción 3 da un consumo menor pero
la pérdida admitida es muy cercana a la pérdida calculada para el caso en el anexo 7. Por todo
lo dicho es que la opción más conveniente es la número 1, colocando dos ventiladores de este
modelo.
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FCEFyN-UNC
Podemos ver en la figura 8.19 la curva del ventilador seleccionado:
Figura 8.19. Curva del ventilador seleccionado.
Ventilador Axial K-550/2-35º-8 aspas
Consultando con el proveedor, se obtiene el siguiente precio:
Ventilador axial K-550/2, 2800 r.p.m, 5,5 Hp U$S 897 x 2 = U$S 1794
Variador de frecuencia
Seleccionamos un variador acorde a la potencia del motor del ventilador, y un variador

para ajustar la velocidad de la cinta transportadora.
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FCEFyN-UNC
El variador seleccionado para manejar el motor de la cinta, es el siguiente:
CFW 500 A04P3T2NB20, marca WEG, potencia máxima 1 Hp U$S 638
El variador seleccionado para manipular el caudal de los ventiladores es:
CFW 500 marca WEG potencia máxima 10 Hp, 16 Amper U$S 1510
Cinta transportadora
La cinta trasportadora tiene que estar acorde a los estándares de calidad y salubridad
del producto para poder dar cumplimiento a las normas que adhiere la empresa. Por lo tanto,
por recomendación del proveedor, la cinta implementada es banda con cobertura de
poliuretano - 2 telas - espesor 1.4 milímetros.
La cotización de esta cinta provista por el representante de una empresa industrial, está
dada por metros cuadrados siendo el precio final:
m2 banda: U$S 192 +IVA
Metros requeridos: 1,5 m2 x 54 m x 2 = 162m2
Costo final= U$S 192 x 162 m2 = U$S 31.104
Se adjunta en el anexo 8 las especificaciones técnicas de la cinta.
Motorreductor impulsor cinta transportadora
Según la velocidad de la cinta y la potencia que se necesita para poner en movimiento

los frascos, se selecciona el motor y el reductor.
La fuerza ejercida por el motor deberá ser:
Dónde:
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Donde tomamos 0,400 kilogramos de dulce teniendo en cuenta ya el peso del envase.
[ ]
Por lo tanto la fuerza ejercida por el motor será:
[ ]
Luego la potencia necesaria para el motor será:
Donde “V” es la velocidad de la cinta, que la tomaremos como la velocidad de cinta

para bandejas ya que para este caso es mayor:
[ ]
Teniendo la potencia del motor, solo resta adoptar un reductor, para nuestro caso
adoptamos del tipo corona sinfín, con salida horizontal y una reducción de 1:60 para
aproximarnos lo máximo posible a las bajas revoluciones que necesitamos en la cinta.
Seleccionamos finalmente del catálogo de un proveedor un motorreductor con las

siguientes características:
Relación: 1:100
Potencia: 3/4 [Hp]
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Rpm salida: 14
El precio de este conjunto es:
Motor ¾ Hp, 1400 rpm U$S 280
Reductor 1/100 U$S 970
Chapa para el recinto
Superficie necesaria para el recinto:
Perímetro x Longitud= (1,5[m] x 2 + 0,3[m] x 2) x 54[m]= 194,4 [m2]
El precio obtenido de la chapa de acero inoxidable 308 es de 0.5 milímetros de espesor

es:
1.25[m] x 2.5[m] U$S 129
Lo que corresponde a 3.125 [m2]
Por lo tanto para el diseño del túnel tenemos:
194.4 m2 U$S 8025
Con acero AISI 430
El precio obtenido de la chapa de acero inoxidable AISI 430 de 0.4 milímetros de

espesor es:
2m x 1m U$S 75
Lo que corresponde a 2 m2
Por lo tanto para el diseño del túnel tenemos:
194.4 m2 U$S 7290
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Rodillos
Para el diseño del túnel, necesitamos colocar 106 rodillos libres y dos rodillos tractores
de 1500 milímetros de ancho y de 76 milímetros de diámetro. El material de los rodillos
deberá ser acero inoxidable. Los precios si detallan a continuación:
Rodillo libre U$S 60 c/u
Rodillo tractor U$S 85 c/u
El gasto total de rodillos será:
(106 x U$S 60) + (2 x U$S 85) = U$S 6530
Inversión inicial
Ahora podemos calcular un valor aproximado para la inversión inicial en materiales

sumando todos los componentes:
Tabla 8.8. Inversión total en materiales.
Items Precio U$S
Ventilador K-550/2 5,5 HP 2800 rpm 1794

Variador de frecuencia CFW 500 1 HP 638
Variador de frecuencia CFW 500 10 HP 1510
Cinta transportadora doble tela poliuretano esp. 1,4mm 31104
Motor p/ cinta transportadora 3/4 hp 1400 rpm 280
Reductor 1/100 tornillo sinfín 970
Chapa acero inoxidable 308 esp. 0,5mm 8025
Rodillos acero inoxidable 6530
Total 50779
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Capítulo 9: Factibilidad económica
En todo proyecto de ingeniería, es de gran importancia el aspecto económico, es por

esto que en este capítulo trataremos de tomar toda la información económica del proyecto
para poder llegar a un resultado que nos permita evaluar la factibilidad económica del mismo.
Esto significa evaluar si la inversión que se está realizando es justificada por la ganancia que
se generará, más allá de haber demostrado la factibilidad técnica del proyecto, y haber
garantizado el cumplimiento de los objetivos planteados.
Para poder realizar este análisis, vamos a realizar un estudio de flujo de fondos del
proyecto, teniendo en cuenta tanto los costos y los beneficios o ganancias generadas.
Los costos del proyecto contemplan la inversión inicial realizada en el período cero
que comprenden la suma de materiales (datos que fueron obtenidos en el capítulo 8), gastos
en mano de obra para la instalación y puesta a punto de la máquina. Por otro lado gastos
anuales de cada período como lo son costos de mantenimiento, consumo eléctrico, entre otros.
Las ganancias o beneficios generados por el proyecto contienen el ahorro en mano de

obra, ahorro de espacio, y el ahorro en rechazos de productos, las cuales son unas de las
ventajas que ofrece la ejecución del proyecto como fueron citadas en el capítulo 1. La
reducción de los rechazos de calidad, será inferior en la situación futura ya que cierta parte de
estos rechazos están asociados a un incorrecto enfriamiento del producto.
El consumo eléctrico lo podremos calcular con el precio del kw-h obtenido de la

empresa proveedora de energía, multiplicando este valor por el consumo total eléctrico anual
del túnel (comprendido por los dos ventiladores y el motor de la cinta).
En el costo de mantenimiento contemplamos los recursos humanos utilizados para tal

fin. Entendemos que el equipo necesita un porcentaje de horas de mantenimiento por horas
trabajadas. Además tenemos en cuenta el valor de los insumos utilizados en cada
mantenimiento.
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FCEFyN-UNC
El ahorro en mano de obra representa que, por la presencia del túnel, deja de ser
necesaria la doble paletización del producto, reduciendo en un 25% el trabajo del empleado a
cargo.
Finalmente se ahorran metros cuadrados en la zona de estacionamiento de productos,

ya que los productos críticos pueden ser pasados directamente a depósito. Se ahorra un 8% del
espacio utilizado para el estacionamiento de los productos, ya que los productos críticos
representan este porcentaje de producción.
A continuación en la tabla 9.9 se puede ver el flujo de fondos neto realizado para el
proyecto, donde se encuentran involucradas todas las variables descriptas anteriormente, en
un período temporal coincidente con la vida útil del equipo, destacando que tras la
finalización de esta vida útil se proyecta un mantenimiento a cero horas sustituyendo los
componentes que se encuentran en un estado de recambio, y así poder seguir disponiendo del
equipo para su correcto funcionamiento.
Tabla 9.9 Flujo de fondo neto
Vida útil (años) 10 Precio dólar $ 10

Inversión inicial U$S 54179,7
Tasa de ref. (TNA BNA) 29,08%
Items/Períodos 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Inversion inicial -54179,70
Consumo eléctrico -343,8 -343,8 -343,8 -343,8 -343,8 -343,8 -343,8 -343,8 -343,8 -343,8
Mantenimiento -400 -400 -400 -400 -400 -400 -400 -400 -400 -400
Ahorro MO 4535,4 4535,4 4535,4 4535,4 4535,4 4535,4 4535,4 4535,4 4535,4 4535,4
Ahorro Inmueble 5299,2 5299,2 5299,2 5299,2 5299,2 5299,2 5299,2 5299,2 5299,2 5299,2
Ahorro Rechazo 14968,8 14968,8 14968,8 14968,8 14968,8 14968,8 14968,8 14968,8 14968,8 14968,8
Depreciación -5418 -5418 -5418 -5418 -5418 -5418 -5418 -5418 -5418 -5418
Subtotal 18641,6 18641,6 18641,6 18641,6 18641,6 18641,6 18641,6 18641,6 18641,6 18641,6
Imp. a las ganancias -6524,6 -6524,6 -6524,6 -6524,6 -6524,6 -6524,6 -6524,6 -6524,6 -6524,6 -6524,6
Depreciación 5418 5418 5418 5418 5418 5418 5418 5418 5418 5418
Flujo de fondo neto -54179,7 17535 17535 17535 17535 17535 17535 17535 17535 17535 17535
TIR 30%
VA -US$55.603
VAN US$1.424
Como se puede ver en la tabla 9.9 conseguimos determinar dos indicadores

económicos relevantes como lo son la TIR y el VAN. La tasa interna de retorno (TIR) es
mayor que la tasa de referencia establecida, lo que indica que es más rentable invertir en el
proyecto que invertir en un plazo fijo anual en el BNA (Banco de la Nación Argentina). Como
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la TIR es mayor que el valor de la tasa de referencia, es un hecho que el valor actual neto es
positivo y esto indica que por invertir en el proyecto, el inversor incrementa su capital en U$S
1424.
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FCEFyN-UNC
Capítulo 10: Conclusión
A lo largo de todo este proyecto, disfrutamos de una entera colaboración de la empresa

Orieta, proveyendo todos los datos que se consideraron necesarios, es por eso que una gran
parte de este informe está dedicado a la fase de estudio y análisis del problema, para descubrir
donde radica la problemática que genera los inconvenientes descriptos.
Una vez entendida la problemática y conociendo bien las causas de esa situación se
procedió a demostrar la factibilidad técnica del proyecto, garantizando mediante el diseño
propuesto el enfriamiento de los productos críticos que la empresa Orieta produce.
Destacamos que el sistema físico está gobernado por la resistencia térmica a la conducción del
dulce, factor que nos resulta inalterable, por ende se debió adecuar todas las condiciones
externas al producto para dar un eficiente enfriamiento al dulce.
Finalmente tenemos un pre diseño del túnel de enfriamiento para proponerle a la

empresa Orieta, con el que puede dar solución a la problemática, pero ¿con que costo? y ¿con
que beneficios?. Se valuó el túnel a partir de los costos y beneficios para los diseñadores, lo
que determinó la inversión inicial que debería desembolsar la empresa, y además se presentó
un flujo de fondos netos que presenta la futura situación económica de la empresa a partir de
tomar la decisión en invertir en nuestro proyecto. Más allá de los beneficios económicos que
puede o no tener la empresa, es vital destacar que se le da, con este sistema de enfriamiento,
cumplimiento a los objetivos establecidos, especialmente a los que resultan difícil ponderar
económicamente, como lo es el aporte a la mejora de la calidad del producto, la mejora del
sistema JIT, ya que se le permite la salida inmediata del producto, y por último, y no por eso
menos importante, se mejora la situación laboral de los empleados, cuidando su salud ya que
se baja la exigencia física de las tareas protegiendo factores ergonómicos en su labor diaria.
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GLOSARIO
Agar: Gelatina vegetal de origen marino utilizado en la industria alimenticia para

obtener la consistencia deseada en un producto.
Gelificación: Proceso mediante el cual se forma un gel o aumenta la consistencia de un

producto.
Grados brix: Sirven para determinar el cociente total de materia seca o sacarosa
disuelta en un líquido. Una solución de 25 ºBx. Contiene 25 gramos de azúcar por 100 gramos
de líquido.
Mallado: Proceso que consiste en generar una malla o red en un sólido para poder ser
analizado mediante un software.
Metóxilo: En química orgánica es un grupo funcional o radical consistente en un

grupo metilo unido a un oxígeno.
Paletizado: El paletizado o paletización es la acción de disponer mercancía sobre un

pallet para su almacenaje y transporte.
Pallet: Armazón de madera, plástico y otro material empleado para el movimiento de

carga de mercancías, ya que facilita el levantamiento y manejo con pequeñas grúas
hidráulicas llamadas auto elevadores.
Pectina: Sustancia neutra que se encuentra en muchos tejidos vegetales y que se

emplea en alimentación para dar consistencia a la los alimentos, en este caso mermeladas y
dulces.
PH: Coeficiente que indica el grado de acidez o basicidad de una solución acuosa. El
pH neutro es 7, si es mayor es una solución básica y si es menor es ácida.
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FCEFyN-UNC
BIBLIOGRAFÍA
 http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/agronomia/2006228/teoria/obmerm/p3.htm
Universidad nacional de Colombia
 Simón Navarro García - Sustancia pectina: química y aplicaciones
 Yunus A. Cengel, (2007). Transferencia de calor y masa. México. McGraw-Hill
 R. Paul Singh-Dennis R. Heldman (2da edición). (2001). Introducción a la ingeniería
de los alimentos. Acribia, S.A
 A. Casp y J. Abril.(2da edición). Procesos de conservación de alimentos. Mundi
prensa
 Crane. Flujo de fluidos en válvulas, accesorios y tuberías. McGraw-Hill.
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FCEFyN-UNC
ANEXOS
Anexo 1: Empresas fabricantes de túneles de enfriamiento
Se llevó a cabo un estudio sobre los diferentes sistemas de enfriamiento que se

encuentran en el mercado para así poder ver de esta manera como resuelven el problema de
enfriamiento otras empresas para diferentes productos.
Yanis-Tecnologia Alimentaria
Oficina Comercial: Av. General paz 3787 lado provincia Villa Lynch - Buenos Aires –
Argentina.
Túnel para chocolate:

“Es complemento de la bañadora de chocolate
y se puede adquirir en forma conjunta o por separado.
Está construido en acero inoxidable 18/8, posee una
cinta de material sanitario antiadherente que
transporta el producto recién bañado. Por su tamaño
compacto, bajo consumo y sencillez de manejo es
perfecta para quienes necesitan adquirir su primer
equipamiento. A lo largo de su recorrido distribuye Figura A.20. Túnel para chocolate.
en forma selectiva el frío logrando una óptima terminación de brillo y textura del chocolate.
El túnel alcanza una temperatura de entre 12ºC a -10ºC, siendo el frío distribuido y
recirculado. Posee control de temperatura digital, control de velocidad de cinta, y sistema de
limpieza automático; además un práctico filtro de aire tipo cassette que evita que ingresen
residuos al sistema frigorífico. Su moderno diseño permite una rápida y completa limpieza y
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FCEFyN-UNC
mantenimiento evitando paradas prolongadas y costosas. El largo del túnel de enfriamiento, el

ancho de la superficie de bañado y la generación de frío puede ser modificado de acuerdo al
producto a bañar y las necesidades del usuario, obteniendo así una óptima calidad del
producto terminado.
Disponemos de una línea estándar que va desde las 1.000 a 100.000 unidades hora.
ASEMA S.A.
Ruta Provincial N° 2, altura 3900 (Km 13)-3014 Monte Vera - Santa Fe – Argentina
“Túnel de enfriado y pasteurizado. Equipo diseñado para pasteurizar y enfriar

alimentos envasados en contenedores metálicos, vidrio o plástico. El sistema es por aspersión
con recirculado de agua para garantizar un intercambio de calor seguro y eficiente además de
un filtrado continuo, que es
comparable al efecto obtenido
con los sistemas por inmersión.
Cada módulo está equipado
con un sistema de recirculado
compuesto por sistema de
aspersión, bomba, filtro. Los
Figura A.21. Túnel de enfriado y pasteurizado. módulos pueden llevar a cabo
tanto calentamiento como enfriamiento en función del programa establecido. En caso de
utilizarse solo para enfriamiento, los envases entran a una temperatura mayor a 80ºC y a lo
largo del túnel se les rocía agua mediante picos aspersores a aproximadamente 25ºC lo cual
logra reducir la temperatura hasta 30ºC.
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FRIO-RAF
Lisandro de la torre 958 – Rafaela Santa fe.
Por catálogo:
Figura A.22. Túnel de congelado helicoidal.
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Refricentro S.A
Túneles de Congelado
Refricentro S.A. proyecta, fábrica e instala Túneles de Congelado.
Los productos generalmente del área pesca y/o cárnico son recibidos posterior a la
etapa de procesamiento, para comenzar la etapa de rápido congelamiento, y evitar los daños
celulares del tejido a partir del descongelamiento.
De esta manera Refricentro S.A.

ofrece las mejores alternativas para
mantener la calidad del producto
posterior a su permanencia congelado. Se
fabrican generalmente con paneles
aislantes de poliuretano inyectado de 120
a 150 mm de espesor, con sistemas de
protección del piso del recinto, y
considerando sistemas de refrigeración Figura A.23. Túnel de congelado.
diseñados especialmente para cada aplicación. Los tipos de proceso pueden ser estáticos o
continuos.
Conclusión:
La gran variedad se encuentra resumida a las diferencias de diseño mecánico,

disposición geométrica y/o potencia frigorífica; todos los equipos utilizan los mismos
conceptos de transferencia de calor, (convección forzada de aire) y es por eso que son
contemplados en el análisis. En general cada túnel es específico para cada producto a enfriar,
y eso es lo que se busca en este proyecto, lograr un túnel de enfriamiento específico para
lograr el enfriamiento de dulces y mermeladas, integrando características que maximicen la
transferencia de calor y mantengan los índices de calidad del producto.
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Anexo 2: Análisis de porcentajes de producción
Tabla A.10. Porcentajes de producción.
Producto Peso por unidad (Gramos) Unidades Peso total producido (KG) Porcentaje sobre el total
Frasco selección
MERMELADA DURAZNO 400 12744 5097,6 3,001678905

MERMELADA DAMASCO 400 12600 5040 2,967761629
MERMELADA CIRUELA 400 13920 5568 3,278669991
MERMELADA NARANJA 400 12948 5179,2 3,049728379
MERMELADA FRUTILLA 400 5364 2145,6 1,263418522
MERMELADA CIRUELA PINAR 380 4260 1618,8 0,953216771
Total 61836 24649,2 14,5
Frasco Pro Light

MERMELADA DAMASCO 350 11532 4036,2 2,376682438
MERMELADA CIRUELA 350 9168 3208,8 1,889474904
MERMELADA NARANJA 350 12036 4212,6 2,480554095
Total 55920 19572 11,5
Frasco sin azucar agregada (Pro Diabet)

MERMELADA DAMASCO 340 31092 10571,28 6,224809357
MERMELADA CIRUELA 340 35496 12068,64 7,106517205
Total 143664 48845,76 28,8
Frasco activa

Total 16464 5762,4 3,4
Bandejas
Dulce de batata vainilla 425 28920 12291 7,237452021

Dulce de batata chocolate 425 31920 13566 7,988225052
Dulce de membrillo 425 40392 17166,6 10,10840809
Postre dulce de leche c/ chocolate 425 8904 3784,2 2,228294357
Total 110136 46807,8 27,6
Bandejas sin azucar agregada (pro diabet)
Dulce de batata sin azucar agregada 350 34872 12205,2 7,186929412

Dulce de membrillo sin azucar agregada 350 34236 11982,6 7,055853274
Total 69108 24187,8 14,2
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FCEFyN-UNC
Anexo 3: Ensayos de tiempo de exposición
Ensayo 1: Enfriamiento al natural
El primer ensayo se realizó sacando el producto de la línea ni bien termina de ser

dosificados y envasado, en el mismo momento que entraría el túnel de enfriamiento. En ese
momento se realiza la primera medición de temperatura. Se lleva el producto a un ambiente
con una temperatura moderada la cual se encontraba en 26 °C y se comienza a hacer correr el
cronómetro. Luego se lo deja enfriar en reposo, cabe aclarar que la convección forzada
realizada por el aire es prácticamente nula y el producto se encuentra lejos de cualquier
elemento que pueda emitir frío o calor. Se fueron tomando mediciones de la temperatura cada
tres minutos, el termómetro en el caso del frasco queda instalado en el mismo como se ve en
la figura A.24 por un orificio que se realizó a la tapa del frasco, y queda el producto tapado
por el mismo elemento de medición impidiendo el contacto de aire exterior con el aire del
interior al producto. Para el caso de la bandeja solo fue necesario perforar la lámina de
aluminio con el mismo termómetro como se ve en la figura A.25. Se siguieron realizando las
mediciones hasta que la temperatura descendió a los 40 grados centígrados.
Este ensayo se podrá entender como una simulación de una cinta transportadora de
muy baja velocidad de transporte, y al aire libre, sin recinto ni aire forzado
Este ensayo se llevó a cabo sin ningún inconveniente ya que el termómetro tanto para
el ensayo de frascos como de bandeja podía quedar dentro del producto censando la
temperatura continuamente y así no se tuvo errores debido a la demora de respuesta del
termómetro. En el caso de los frascos se realizó un orificio en la tapa para poder ingresar el
termómetro y dejarlo colocado. Al colocar el termómetro allí, este mismo tapaba el agujero
practicado por lo que no podía ingresar aire del exterior hace el interior del frasco afectando
los resultados. A continuación vemos las figuras para ver la disposición en la que quedo el
termómetro en cada caso y una imagen de la tapa perforada:
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Figura A.25. Bandeja ensayo 1 Figura A.24. Frasco Figura A.26. Tapa perforada para ensayo.
ensayo 1.
Ensayo 2: Enfriamiento por aire forzado
Para este ensayo tampoco se destacaron mayores inconvenientes a la hora de realizar

las mediciones, ya que al igual que en el ensayo anterior el termómetro podía quedar instalado
en el producto, pero al encontrarse dentro del túnel se tuvo que perforar la caja de cartón
corrugado para obtener la lectura del termómetro sin manipular el producto, a continuación
podemos ver las fotos del ensayo:
Figura A.28. Túnel de ensayo. Figura A.27. Túnel de ensayo 2.
Ensayo 3: Enfriamiento por inmersión en agua natural
Para poder realizar este ensayo, en el caso del frasco de vidrio se tuvo que hacer
ingresar el mismo al recipiente con agua y sacarlo cada vez que se tenía que llevar a cabo la
medición debido a que el termómetro digital no debe mojarse. Al tener que sacar el frasco del
recipiente, no solo se lo sacaba del reposo sino que también se perdía entre uno y dos minutos
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FCEFyN-UNC
para medir la temperatura ya que el termómetro como bien dijimos es de muy lenta respuesta.
Todos estos errores que se tuvieron en el ensayo fueron contemplados a la hora de colocar los
resultados finales. Para medir los frascos se tomaron intervalos de cinco minutos para no tener
que sacar del reposo muy seguido al producto.
En el caso del ensayo para bandejas, se tuvo que adoptar otro recipiente para poder
dejar un pequeño pedazo de superficie de la bandeja afuera, ya que al perforar la lámina de
aluminio con el termómetro este producto dejaba de ser impermeable y no podíamos
sumergirlo en agua. Por ello se realizó el ensayo de la forma en que se puede apreciar en las
imágenes. Para este caso los intervalos de tiempo fueron de tres minutos ya que el termómetro
quedaba colocado en el producto.
Para ambos ensayos la temperatura del agua se encontraba en 20 ºC.
Figura A.30. Ensayo 3 frascos. Figura A.29. Ensayo 3 bandejas.
Las siguiente imágen (figura A.31) fue sacada para poder observar como la etiqueta no
soporta el agua y se arruina, viendo imposibilitada la opción de mojar el frasco para ser
enfriado:
Figura A.31. Daño en etiqueta.
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FCEFyN-UNC
Ensayo 4: Enfriamiento por inmersión en agua refrigerada
Para este ensayo el procedimiento fue el mismo que en el anterior, pero el agua se
enfrió hasta llegar a una temperatura de 10 ºC y recién allí se empezaron a enfriar los
productos.
Los intervalos de tiempo para medir fueron los mismos

que en el ensayo anterior para el caso de las bandejas ya que aquí
el termómetro se dejaba colocado, y de tres minutos para los
frascos ya que al enfriarse más rápido si el intervalo era 5 minutos
o más las mediciones iban a ser muy pocas hasta llegar a los 40
ºC debido a la gran velocidad de enfriamiento de este ensayo.
Figura A.32. Ensayo 4 frascos.
- 63 -
FCEFyN-UNC
Anexo 4: Geometría de los productos
Bandejas
Como se ve en las fotos, la geometría de las bandejas se puede aproximar por

rectángulos y triángulos.
El objetivo es encontrar el área de exposición para la modelización por

intercambiadores de calor, además podremos encontrar el volumen de la bandeja, dato que
nos permitirá obtener la densidad del dulce, y por último podremos encontrar el diámetro
hidráulico correspondiente a la bandeja.
Figura A.33. Vista de bandeja de dulces.

Figura A.34. Vista de la bandeja de dulces y dimensiones.
- 64 -
FCEFyN-UNC
 Diámetro hidráulico:
√( )
 Área de exposición: el área que está en contacto con el aire de

enfriamiento:
( )
Donde Pl es el perímetro lateral de las bandejas, que sería 0,039 [m] afectado
por un factor de forma que es particular para la geometría de bandeja:
( )
( )
 Densidad del dulce:
( )
- 65 -
FCEFyN-UNC
Frascos
La geometría del frasco es mucho más sencilla de aproximar que la de la bandeja, por
su forma cilíndrica, el área frontal del tubo ficticia es la de un rectángulo de área: H x D, con
estos parámetros también se calculan el diámetro hidráulico “Dh” y el área de exposición As.
( )
D: 0.067m
H: 0.13m
Figura 6.35. Geometría

de frasco.
- 66 -
FCEFyN-UNC
Anexo 5: Cálculo analítico
Bandejas
Esquema de intercambiador de calor
Tia:
20ºc
Tid: 80ºc Tsd: 50ºc
Tsa:
¿?
Figura A.36. Esquema intercambiador de calor.
: 0,425 kg / 7,2s = 0,059 [kg/s]
Atendiendo al criterio de la velocidad del aire de enfriamiento, proponemos una

velocidad de 7 m/seg, que posteriormente puede ser ajustada según el caudal de los
ventiladores en el mercado
: 7 [m/s] x 0,255 [m] x 0,3 [m] x 1,204 [kg/m3] = 0,5355 [m3/seg] x 1,204 [kg/m3]
= 0,6447 [kg/seg]
Se tiene finalmente un caudal total:
Balance de calores:
( ) ( )
[ ] [ ] ( )
[ ]
ºC
[ ] [ ]
- 67 -
FCEFyN-UNC
Por LMTD:
( )
( )
Cálculo del coeficiente de transferencia total:
 Resistencia a la convección del aire
Calculamos “h” por Nusselt:
Propiedades del aire a temperatura promedio = 25ºC  p=1,184;
; ; Pr = 0,7296
( )
 Resistencia del envase:
Utilizando un criterio conservativo en el que consideramos que la totalidad del envase

es de polipropileno (el cual tiene un espesor de 0,7 milímetros y una conductividad
- 68 -
FCEFyN-UNC
;), y trabajando el problema de la columna de dulce viéndola como un tubo

de un diámetro Dhd:
( )
 Resistencia del dulce dentro del conducto:
Si bien el interior de la bandeja contiene un volumen de aire, este es despreciable

frente al volumen de dulce.
En sistemas transitorios se plantea el número a dimensional de biot:
Por lo tanto la resistencia térmica a la conducción del dulce es (para un cilindro largo,
“Lc” es el radio, y “k” es aproximado por la conductividad térmica del membrillo:
Esta fórmula de la resistencia también puede entenderse como la resistencia térmica a

conducción para una pared:
( ) ( ) ( )
Para un cilindro hueco, tiene su fórmula también, pero no se puede aplicar para
cilindros sólidos, ya que el logaritmo se va a infinito por radio interior igual a cero.
Finalmente:
- 69 -
FCEFyN-UNC
( )
Tiempo de exposición final:T=L*Vc = 40.69[m]/0,0139[m/seg] = 2927[seg] = 49[min]
Frascos
Esquema de intercambiador de calor:

Tia:
20ºc
Tim: 80ºc Tsm: 50ºc
Tsa:
¿?
Figura A.37. Esquema intercambiador de calor.
md: 0,34 [kg] / 4,8 [seg] = 0,0708 [kg/seg]
Utilizando el mismo ventilador:
- 70 -
FCEFyN-UNC
ma: 7[m/s] x 0,3825[m] x 0,3[m] x 1,204[kg/m3] = 0,8033[m3/seg] x 1,204[kg/m3]

=0,967 [kg/seg]
Balance de calores:
( ) ( )
[ ] [ ] [ ] [ ]( )
[ ]
[ ] [ ]
Por LMTD:
( )
( )
; ; Pr = 0,7296
- 71 -
FCEFyN-UNC
( )

es de vidrio (el cual tiene un espesor de 2,5 milímetros y una conductividad k = 0,7 ),
y trabajando el problema de la columna de dulce viéndola como un tubo de un diámetro D hd:
( )
Finalmente:
( )
[ ]
- 72 -
FCEFyN-UNC
[ ]
[ ]
Proponemos la distribución de 6 columnas de mermelada, para disminuir el caudal

másico de entrada de mermelada.
Para el ingreso en 6 columnas, el ciclo es de 7,2 segundos, lo que da una velocidad de

cinta para las mermeladas de Vc = 0,0093 [m/seg]. Al quedar una distribución igual que la
anterior, tenemos el mismo diámetro hidráulico para el recinto Dht = 0,2757[m]
Esquema de intercambiador de calor:

Tia:
20ºc
Tim: 80ºc Tsm: 50ºc
Tsa:
¿?
Figura A.38. Esquema de intercambiador de calor.
: 0,34 [kg] / 7,2 [seg] = 0,0472 [kg/seg]
Utilizando el mismo ventilador
: 7[m/s] x 0,255[m] x 0,3[m] x 1,204[kg/m3] = 0,5355[m3/seg] x 1,204[kg/m3]

=0,6447 [kg/seg]
Balance de calores:
- 73 -
FCEFyN-UNC
( ) ( )
[ ] [ ] [ ]( )
[ ]
[ ]
Por LMTD:
( )
( )
; ; Pr = 0,7296
( )
- 74 -
FCEFyN-UNC

es de vidrio (el cual tiene un espesor de 2,5 milímetros y una conductividad k = 0,7 ),
y trabajando el problema de la columna de dulce viéndola como un tubo de un diámetro D hd:
( )
Finalmente:
( )
[ ] [ ]
- 75 -
FCEFyN-UNC
Entonces la longitud final de túnel debe ser de 49 metros.
Alternativas en aumento de sección transversal
A continuación presentaremos los cálculos de túneles con 2, 4, y 6 columnas (máximo

posible desde el punto de vista constructivo). Hacia 2 y 4 columnas el caudal de dulce
aumentará respecto a la alternativa realizada hasta el momento, lo que expone al túnel a más
dulce a enfriar.
En la tabla A.11 vemos los túneles analizados:
Tabla A.11. Datos de túneles con 2,4 y 6 columnas.
Nc V Tcilco Vcinta Md Qe Tsa ΔT1 ΔTml L[m] Ca[m3/s] L(te)[m] a[m] h[m]
6 7 7,2 0,00931 0,0472 4740,45 27,3014 52,6986 40,2892 48,3660 3,213 12,6556 1,53 0,3
4 7 4,8 0,01396 0,0708 7110,68 30,9520 49,0480 38,7468 75,4371 2,142 18,9833 1,02 0,3
2 7 2,4 0,02792 0,1417 14221,35 41,9041 38,0959 33,8869 172,5115 1,071 37,9667 0,51 0,3
Los parámetros que no están especificados para el cálculo de los nuevos túneles, son
idénticos que para el caso inicial de 6 columnas.
Por una cuestión de facilidad operativa quedan descartadas las opciones de 4 y 2

canales. Coincidentemente con los cálculos desarrollados en la parte analítica el túnel será de
6 canales.
Se puede ver que la longitud mínima de exposición es satisfactoria en todos los casos,
y ahora solo queda resolver la relación de compromiso entre la dimensión del túnel (Costo
inicial y problemas de distribución en plata) vs Caudal de aire de enfriamiento (costo de
utilización).
El paso siguiente es intervenir sobre el caudal de aire para modificar el coeficiente de

transferencia de calor por convección, para esto dejaremos fija la sección (ya que fue
establecida por cuestiones geométricas ajenas al análisis de transferencia de calor) y por lo
- 76 -
FCEFyN-UNC
tanto el parámetro que varía es la velocidad. Los nuevos “h” intervendrán en el cálculo del
coeficiente de transferencia total y se puede ver su cálculo en la tabla A.12:
Tabla A.12. Valores de h y U para diferentes velocidades de aire.
v Re h Rconv Renv Rdul 1/U U Ma Tsa(30ºC) ΔT1 ΔT2 ΔTml h(30ºC) Rconv 1/U(30ºC) U(30ºC) L Re
7 83937 24,0 0,133 0,0065 0,271 0,128 7,78 0,64 37,55 42,45 20 29,83 23,55 0,136 0,129 7,73 65,7 79221
8 95928 26,7 0,120 0,0065 0,271 0,124 8,05 0,74 36,61 43,39 20 30,20 26,20 0,122 0,125 8,00 62,7 90538
9 107919 29,4 0,109 0,0065 0,271 0,121 8,27 0,83 35,87 44,13 20 30,49 28,79 0,111 0,122 8,23 60,4 101855
10 119910 31,9 0,100 0,0065 0,271 0,118 8,46 0,92 35,28 44,72 20 30,72 31,32 0,102 0,119 8,42 58,6 113172
11 131901 34,5 0,093 0,0065 0,271 0,116 8,63 1,01 34,80 45,20 20 30,90 33,81 0,095 0,116 8,59 57,1 124489
12 143892 36,9 0,087 0,0065 0,271 0,114 8,78 1,11 34,40 45,60 20 31,06 36,24 0,088 0,114 8,74 55,8 135807
13 155883 39,4 0,081 0,0065 0,271 0,112 8,91 1,20 34,06 45,94 20 31,19 38,64 0,083 0,113 8,87 54,8 147124
14 167875 41,8 0,077 0,0065 0,271 0,111 9,03 1,29 33,77 46,23 20 31,30 41,00 0,078 0,111 8,99 53,9 158441
15 179866 44,2 0,072 0,0065 0,271 0,109 9,13 1,38 33,52 46,48 20 31,40 43,33 0,074 0,110 9,10 53,1 169758
La variación de “v” tiene en cuenta utilizar velocidades usuales en los túneles de

enfriamiento. Lo que se aprecia a fin de cuentas es que la ganancia del “U” se va estancando a
medida que crece el “v”, esto es así ya que la resistencia interna por conducción del dulce es
dominante.
U 9,5
8,5
7,5
7
7 8 9 10 11 12 13 14 15
V [m/s]
Figura A.39. Relación velocidad y coeficiente global de transferencia de calor.
En la tabla A.12 también podemos ver reflejado los cálculos para las condiciones
extremas en la que se utiliza una temperatura de 30 °C de ingreso de aire.
Por todo lo visto anteriormente y evaluando la condición extrema, la mejor relación de

compromiso posible contemplando longitud de túnel contra gasto másico, es la de extender el
túnel a 54 metros, donde para proporcionar el enfriamiento se necesita una velocidad de aire
de 14 m/seg, y en condiciones normales tendremos menor velocidad la cual deberá ser
ajustada para no sobre enfriar el producto.
- 77 -
FCEFyN-UNC
Anexo 6: Simulación de enfriamiento de frascos de mermelada
Una vez elegido el módulo (transferencia de calor en tuberías) y el tipo de estudio

(estudio estacionario), debemos asignar una arista con el largo del túnel que tenemos, que
para el caso de la bandeja es un largo de 54 metros:
Figura A.40. Geometría.
Debemos asignar los materiales que van a participar en el modelo, para ello el
programa nos permite asignar las propiedades de los materiales con los que vamos a trabajar o
bien usar materiales que se encuentran guardados en la librería del programa. En nuestro caso
los materiales usados son el aire (material establecido en el programa) y la mermelada, como
podemos ver en la figura A.41 se asignan los valores de las propiedades de la mermelada:
- 78 -
FCEFyN-UNC
Figura A.41. Material.
Luego ya en el módulo de transferencia de calor en tuberías debemos asignar la

velocidad tangencial de la tubería de mermelada que en este caso es la velocidad de la cinta
transportadora (0.0093 [m/seg]), podemos ver esto en la figura A.42:
- 79 -
FCEFyN-UNC
Figura A.42. Transferencia de calor.
A continuación pasamos a asignar en las propiedades de la tubería, el tipo de tubería

(redonda) y el diámetro hidráulico del dulce (0.0884 [mm]) como se puede ver en figura A.43:
Figura A.43. Propiedades de la tubería.
Asignamos a continuación la temperatura inicial del dulce a la entrada (353.15 [ºK])

como vemos en la figura A.44:
- 80 -
FCEFyN-UNC
Figura A.44. Temperatura.
Se puede observar además en la figura A.44 que en la arista se marca el punto de

entrada, que es el que se encontrará a 353.15 [ºK] (80 ºC).
Como el estudio es estacionario los valores iniciales no van a afectar nuestro estudio.
Luego pasamos a definir la transferencia de calor en pared donde debemos asignar la

temperatura externa del aire (303.15 [ºK]-30[ºC]):
- 81 -
FCEFyN-UNC
Figura A.45. Transferencia de calor en pared.
Luego asignamos una resistencia de película interna que resulta ser la resistencia a la
conducción del dulce, como vemos en la figura A.46, se introduce el número de Nusselt el
cual representa la resistencia a la convección del dulce, en nuestro caso en el interior del dulce
existe transferencia a la conducción solamente, por ello buscaremos un Nusselt equivalente
para poder darle el dato requerido al programa:
Eliminando los “L” y reordenando para obtener “h”:
Por lo tanto el número de Nusselt ficticio es:
- 82 -
FCEFyN-UNC
Figura A.46. Resistencia de película interna.
Luego de esto debemos definir la resistencia de pared externa, en ella hay que definir
el fluido externo (aire) y el número de Nusselt como podemos ver en la figura A.47:
- 83 -
FCEFyN-UNC
Figura A.47. Resistencia de película externa.
Ahora debemos asignar un punto de salida de calor como vemos en la figura A.48
marcado con color azul en la parte superior de la arista:
- 84 -
FCEFyN-UNC
Figura A.48. Salida de calor.
Por último se asigna un mallado a la arista y se simula el modelo.
- 85 -
FCEFyN-UNC
Anexo 7: Cálculo de pérdidas en el túnel
Al fluir aire por un conducto, en nuestro caso el túnel de enfriamiento, parte de la

energía entregada por el ventilador se pierde y esto se traduce en una diferencia de presión
entre la entrada y la salida del túnel. La pérdida total está compuesta por la suma de las
pérdidas primarias y las pérdidas secundarias:
Pérdidas primarias
La pérdida de carga primaria se debe al rozamiento entre el fluido y la superficie de la

tubería y estas pérdidas se pueden calcular por la fórmula de Darcy que contempla la longitud
de conducción, el diámetro hidráulico, la velocidad del fluido y el factor de fricción (este
depende del número de Reynolds y rugosidad de las paredes en el caso de flujo turbulento).
Al tratarse de un túnel rectangular, es necesario determinar el diámetro hidráulico que

representa la sección circular equivalente, es decir aquella que presenta la misma pérdida de
carga que la rectangular considerada. En este caso nuestro diámetro hidráulico fue calculado
en el capítulo 7:
Fórmula de Darcy:
Dónde:
H = Altura total expresada en metros de columna del fluido (m)
= Factor de fricción (adimensional)
L = Longitud del ducto o tubería (m)
- 86 -
FCEFyN-UNC
V = Velocidad promedio del fluido (m/s)
D = Diámetro hidráulico del conducto (m)
Como sabemos el flujo en el túnel es turbulento y el Reynolds es:
Dónde:
( )
Flujo Turbulento
Para el cálculo de la rugosidad suponemos la rugosidad del acero comercial y para ser
conservativos tomamos 0.09:
Tabla A.13. Rugosidades de materiales.
Material Ɛ (mm)
Plástico (PE, PVC) 0,0015

Tubos estirados de acero 0,0024
Tubos de latón o cobre 0,0015
Fundición centrifugada 0,003
Fundición asfaltada 0,06-0,18
Fundición 0,12-0,6
Acero comercial y soldado 0,03-0,09
Hierro forjado 0,03-0,09
Hierro galvanizado 0,06-0,24
Madero 0,18-0,9
Hormigón 0,3-3
Por lo tanto la rugosidad relativa será:
Dónde:
- 87 -
FCEFyN-UNC
( )
Para obtener el factor de fricción podemos usar el diagrama de Moody:
Figura A.49. Diagrama de Moody.
Obtenemos:
f = 0.013
Ahora si podemos calcular la pérdida según Darcy:
( )
[ ] ( [ ])
- 88 -
FCEFyN-UNC
Densidad del aire obtenida de tabla A-9ª pag. A-18 libro Crane
Pérdidas secundarias
Las pérdidas secundarias se deben a los obstáculos que encuentra el fluido en su

camino (válvulas, codos, expansión, etc.).
La pérdida de presión en un obstáculo es:
Donde el coeficiente de resistencia “k” se define como la pérdida de altura de

velocidad para una válvula o accesorio. Donde “k” para las pérdidas primarias resultaba ser:
En nuestro túnel, las pérdidas secundarias que tenemos se deben al cambio de

dirección en la entrada y salida donde el aire realiza el paso por un codo de 90º, un
estrechamiento del diámetro en la entrada, y una pérdida por la difusión del aire a la salida.
 Codos a 90º:
El coeficiente “k” es:
( )
Para un diámetro de 500 milímetros es 0.012 (página A-46 tabla A-24 libro Crane)
Luego:
( [ ])
[ ]
Como son dos codos:
- 89 -
FCEFyN-UNC
 Estrechamiento de dos ventiladores que se encausan hacia la sección del túnel:
( )
2 metros
d2=0.672m d1=0.5 m
Figura A.50. Esquema estrechamiento del túnel a la entrada para dos ventiladores.
( )
( ) ( )
Donde es la relación entre el diámetro menor y mayor:
( ) ( ) ( ) ( )
( [ ])
[ ]
 Salida del túnel:
( )
- 90 -
FCEFyN-UNC
( ) ( ) ( )
( )
Donde proponemos un diámetro de 1 metro a la salida para disminuir la pérdida.
( [ ])
[ ]
 Ensanchamiento a la salida:
( ) ( )
Dónde:
2 metros
d1=0.5m d2=1m
Figura A.51. Esquema ensanchamiento del túnel a la salida.
( )
( ) ( )
- 91 -
FCEFyN-UNC
( [ ])
[ ]
Luego las pérdidas secundarias totales serán:
[ ] [ ]
La pérdida total será:
A continuación recalculamos las pérdidas para el caso de un solo ventilador y el caso

de tres ventiladores, así podremos evaluar las tres opciones a la hora de seleccionar:
 Para un solo ventilador de 850mm de diámetro:

Recalculamos el estrechamiento:
( )
2 metros
d2=0.85m d1=0.5 m
Figura A.52. Esquema estrechamiento del túnel a la entrada para un ventilador.
( )
- 92 -
FCEFyN-UNC
( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )
( [ ])
[ ]
[ ] [ ]
 Para tres ventiladores de 550mm de diámetro:
Recalculamos el estrechamiento:
( )
2 metros
d2=0.844m d1=0.5 m
Figura A.53. Esquema estrechamiento a la entrada del túnel para tres ventiladores.
- 93 -
FCEFyN-UNC
( )
( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )
( [ ])
[ ]
[ ] [ ]
- 94 -
FCEFyN-UNC
Anexo 8: Especificaciones de cinta transportadora
- 95 -
FCEFyN-UNC
- 96 -

Tesis Final 220216

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CÓRDOBA

FACULTAD DE CIENCIAS EXACTAS, FÍSICAS Y NATURALES

Pre diseño de un sistema de enfriamiento para bandejas de

Alumnos: Giraudo, Hernán - Tuma, Gali Nicolás

por tan buena disposición, incentivando nuestro espíritu creativo

quienes nos apoyan desde siempre para concretar nuestros sueños.

expresándoles nuestra gratitud por los tiempos compartidos.

Expresamos nuestros sinceros agradecimientos, a quienes colaboraron con nosotros en

Al Ingeniero Walter Miguel Keil, por su acertada dirección del proyecto.

Al Ingeniero Ángel Andrés Galeasso, por el tiempo dedicado y la colaboración

En las industrias alimenticias, el control de los procesos es vital para garantizar la

El proceso de diseño comenzó al indagar el proceso implementado, entender a fondo

Actuando de manera convergente, se identifican los productos críticos por medio de

En la lista de componentes del producto (recetas) se logró identificar el componente

Finalmente, luego de haber estudiado las problemáticas y haber propuesto la mejor

como un intercambiador de calor en el que el medio de enfriamiento es aire y el producto a

Como última etapa del proyecto comparamos si la alternativa conseguida es

Objetivos del proyecto

Pre diseñar un sistema de enfriamiento para insertar en la línea de producción de

o Disminuir la temperatura del producto a la salida de la línea de producción,

Índice de figuras ...................................................................................................................... - 1 -

Figura 1.1. Organigrama de la empresa. ............................................................................................- 7 -

Figura A.37. Esquema intercambiador de calor................................................................................- 70 -

Tabla 1.1. Productos Orieta, mermeladas. .........................................................................................- 8 -

CAPÍTULO 1: Presentación de la empresa y su problemática

Para comenzar a enfocarnos en el proyecto es fundamental, conocer el tipo de empresa

Es importante conocer el organigrama de la empresa ya que al centrarnos en el

Figura 1.1. Organigrama de la empresa.

Orieta está dedicada fundamentalmente al procesado, elaboración y envasado de

En la tabla 1.1 describimos los productos fabricados en la empresa:

Tabla 1.1. Productos Orieta, mermeladas.

Producto Sabores Presentación

Mermeladas Pro Light

Mermelada sin azucar agregada

Tabla 1.2. Productos Orieta, dulces.

Batata con chocolate Cajón x 5 Kg.

Batata vainilla Caja 12 bandejas x 425 grs.

Batata vainilla Lata x 5 Kgs.

Es clave entender bien la problemática presente en la empresa para poder enfocarnos

El problema que se presenta en esta empresa, se debe al enfriamiento de algunos

Debemos enfocarnos en los productos que requieren una mejora en su enfriamiento,

Actualmente las mermeladas y dulces ya envasados, luego de salir de la línea de

Las mermeladas y dulces generan no

El problema que encuentra el área de calidad en estos productos es un problema de

Esta problemática recién descripta no es de menor importancia ya que se tiene a los

Figura 1.3. Zona de enfriamiento y productos en espera.

CAPÍTULO 2: Estudio de tipos y métodos de enfriamiento

La refrigeración y conservación de los alimentos es uno de los eslabones de una larga

En el caso de la empresa analizada, no se tiene especificado un proceso de

Existen dos grandes fases en el proceso de enfriamiento como lo son la fase de

Cámara de enfriamiento: recinto acondicionado para almacenar productos en

Sistemas convencionales mejorados

1) Enfriamiento por chorros: se trata

Figura 2.4. Enfriamiento por chorros.

2) Cámaras de pre-enfriamiento: la introducción de productos calientes en las

La industria ORIETA, produce alimentos que no necesitan de refrigeración en la etapa

Por lo descripto, no se dispone en la planta de una cámara frigorífica para productos

Figura 2.6. Sistema de túnel y cámara de frío.

A continuación podemos ver distintos tipos de enfriadores de túnel, continuos y

Enfriador de túnel por aire forzado para pallets:

El enfriador de túnel es el diseño

El producto es transportado por una cinta transportadora dentro de un túnel en el cual

Sistemas mediante aire húmedo: