HELADO

1.RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA.

En esta etapa se verifica si la materia prima e

insumos están en las condiciones solicitadas y
requeridos para nuestro proceso haciéndole
pruebas de plataforma, organolépticas para
saber si son aptas o no para la producción del
helado

2.ALMACENAMIENTO (REFRIGERACIÓN
A TEMPERATURA CONTROLADA.
En esta etapa del proceso, todos los ingredientes
necesarios para la elaboración del helado (leche,
crema, azúcar, frutas frescas, frutas en conserva,
yogur, café, chocolate, huevos, etc.) Se almacenan
en condiciones adecuadas, bien refrigerados,
congelados, en lugares secos, etc. Es aconsejable
no almacenarlas por mucho tiempo por qué se
pueden deteriorar

3.PESADO DE
INGREDIENTES( FORMULACIÓN)
En esta etapa se procede el cálculo, peso o medida
de cada materia prima para asegurar un producto de
calidad de acuerdo ala composición de materia
prima, y asegurar que se cumpla con la formulación
establecida
4. MEZCLADO.

En esta etapa la mezcla o mix se adiciona en

una cuba con agitador. Se introducen en ellas
todos los productos que entran en la
composición o proceso adecuado, además es
aconsejable agitar con una proporción de azúcar
para facilitar la dispersión

5. PASTEURIZACIÓN.

En este proceso se añade la media total con

todos los ingredientes , todos los ingredientes
también adicionan como el azúcar, huevos,
cacao, etc. Ya que Ninguno de ellos ofrece
condiciones de asepsia o esterilidad en sus
procesos de elaboracion, Las temperaturas altas
en la pasteurización del mix producen una
textura más suave y permiten una mejor
disolución de las grasas y azúcares, y permiten
una mejor integración entre los ingredientes,
Para la destrucción de gérmenes patógenos que
causan problemas al producto , llevándolo a una
temperatura de 85°C y se deja a temperatura
agitando constantemente durante 15 minutos
6.HOMOGENIZACIÓN( SEPARACIÓN DE
LAS GRASAS)

En esta etapa se logra disminuir el tamaño

delos glóbulos grasos a menos de 1 mm,
aumentando así su área superficial, y se
promueve la formación de una membrana de
proteínas. En este momento las gotas de grasa
se mantienen separadas y suspendidas en la
fase acuosa debido al efecto estabilizante
otorgado por dicha membrana. Durante la
homogeneización se controlan dos parámetros
fundamentales que influyen en la textura del
helado: temperatura y presión. Si se trabaja a
una temperatura menor a 65ºC se formarán
agregaciones de glóbulos grasos , en cambio a
temperaturas elevadas (85ºC) se produce la
ruptura de los glóbulos grasos con mayor
eficiencia.

7.REFRIGERACIÓN O ENFRIAMIENTO
( CHOQUE TÉRMICO)

En esta etapa al igual que en la leche y otros

productos lácteos, esta etapa de refrigeración se
busca bajar la temperatura rápidamente
después del tratamiento térmico aplicado a la
mezcla de esta forma completar el proceso de
higienización buscado.
 Para ello se hace pasar al producto pasterizado
y homogeneizado por sistemas de intercambio
térmico, aunque en este caso se trata de
productos más pastosos y de mayor viscosidad (
la mezcla) a una temperatura entre los 4 y 6 °C
para evitar el crecimiento de bacterias que no
fueron eliminadas en todos los procesos
anteriores

8. MADURACIÓN.

En este proceso se lleva la mezcla a una

temperatura entre 0-5ºC durante 4-24 horas
antes de la congelación. Este proceso promueve
el desarrollo de los siguientes fenómenos ,
 Cristalización de la grasa, por lo cual ésta
puede calecer parcialmente. Los ácidos
grasos de alto punto de fusión comienzan a
cristalizar y se orientan hacia la superficie
del glóbulo graso, quedando en el centro
del mismo la grasa líquida

 Hiidratación de las proteínas y

estabilizantes dando por resultado un
aumento en la viscosidad

 Reacomodamiento en la membrana
superficial de los glóbulos grasos (los
emulsionantes reemplazan particularmente
a las proteínas y, de este modo, disminuye
la estabilidad delos glóbulos grasos
 aumentando la probabilidad de que se
produzca la coalescencia parcial de las
mismos) se realiza en tanques de acero
inoxidable acondicionados térmicamente.
En este tiempo todas las materias primas
van a tomar las características propias del
helado, olor, sabor, color,
El tiempo de maduración en la industria de los
helados se ha logrado reducir de 18-24 horas a
2- 4 horas por los tipos de estabilizadores
utilizados en temperatura de 2 a3 °C

9.INCORPORACIÓN DE AIRE.

E esta etapa por agitación, con lo que daremos

volumen y consistencia al helado,
Primera fase de congelación a la que está
sometido la mezcla, produciendo los primeros
cristales de hielo, El crecimiento de un cristal es
el aumento de tamaño de los núcleos por
adición ordenada de moléculas. Estas dos
etapas ocurren simultáneamente, por lo tanto se
hace necesario controlar sus velocidades
relativas para lograr controlar las características
del sistema cristalino. A medida que comienza la
cristalización, el agua proveniente de la leche se
va congelando en forma pura. De esta manera
comienza a aumentar la concentración de la
solución de azúcares debido a la remoción del
agua en forma de hielo
 El punto de congelación de dicha solución
disminuye conjuntamente con el aumento en la
concentración, de acuerdo a las propiedades
coligativas. El proceso de batido ayuda a que
los cristales de hielo se mantengan en un
tamaño discreto. Los cristales de hielo deben
tener un diámetro entre 30-
50 μm. Es importante lograr
La mayor cristalización posible del agua libre en
esta etapa de congelacion, el endurecimiento,
los cristales aumentarán de tamaño si existe
aún agua disponible y darán por resultado una
textura final indeseada. Otro factor importante
es la capacidad de incorporar aire , la cual va a
depender de la temperatura. La mayor
incorporación de aire se produce entre -2 a -3°C
aproximadamente, cuando la mezcla se
endurece, decrece la capacidad de
incorporación de aire En una duración de 20
minutos

10. ENVASADO Y CONGELACIÓN.

Después de terminar el proceso de batido, el

helado está aún bastante blando, debiendo ser
envasado y ultra congelado rápidamente para
no producir deformaciones ni pérdidas de
volumen, evitando por lo tanto alterar su textura
original. La temperatura de salida del helado de
la mantecadora oscila entre los -4 y -5ºC, con lo
que el tiempo de congelación es relativamente
 pequeño. Para una congelación correcta del
helado se baja la temperatura interior del
producto hasta los -23ºC lo más rápidamente
posible, para evitar la formación de grandes
cristales de hielo, con una temperatura interior
del armario de congelación de unos–35 y -37ºC.
El envase debe ser de material comestible y de
forma que le dé al producto una adecuada
protección durante su almacenamiento ,
transporte Durante 16 a 24 horas

11. ALMACENAMIENTO.

En esta etapa El helado puede ser almacenado

por bastante tiempo, sin embargo debe cuidarse
que las cámaras estén a la temperatura indicada
y que no se corte en ningún momento la cadena
de frío o que haya fluctuaciones importantes en
la temperatura. Demasiado tiempo de
almacenamiento puede afectar la textura y
aspecto del helado. Se debe elaborar de
acuerdo a un plan de trabajo bien organizado.
La vida útil del helado depende ampliamente de
las condiciones de almacenamiento del mismo
lo importante es evitar fluctuaciones de
temperatura durante su almacenamiento y
distribución, además de lograr un adecuado
proceso
A temperatura de -18 y -20 °C
 YOGURT

1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

En esta etapa se verifica si la materia prima e

insumos están en las condiciones solicitadas
y requeridos para nuestro proceso haciéndole
pruebas fisicoquimicas para saber si son
aptas o no para la producción del helado

2. FILTRACIÓN.

se realiza la filtración de la leche para evitar el

ingreso de partículas gruesas al proceso

3. PASTEURIZACIÓN.

En esta etapa se hace para que el yogur

adquiera su típica consistencia no sólo es
importante que tenga lugar la coagulación
ácida, sino que también se ha de producir la
desnaturalización de las proteínas del suero,
en especial de la b -lactoglobulina, esto se
produce a temperaturas aproximadas

4. ENFRIAMIENTO.

En esta etapa se hace un punto de control

porque asegura la temperatura óptima de
inoculación, permitiendo la supervivencia de
 las bacterias del inóculo. Como se mencionó,
se enfría hasta la temperatura óptima de
inoculación (42-45ºC) o generalmente hasta
unos grados por encima y luego es enviada a
los tanques de mezcla.

5. INOCULACIÓN.

En esta etapa es un punto de control porque

la cantidad de inóculo agregado determina el
tiempo de fermentación y con ello la calidad
del producto, como se dijo antes se buscan
las características óptimas para el agregado
de manera de obtener un producto de alta
calidad en un menor tiempo, de 2 a 3% de
cultivo, 42 y 45 ºC, y un tiempo de incubación
de 2 - 3 hs.

6. INCUBACIÓN.

el proceso de incubación se inicia con el

inóculo de los fermentos. Se caracteriza por
provocarse, en el proceso de fermentación
láctica, la coagulación de la caseína de la
leche ,
En este proceso se intenta siempre conseguir
una viscosidad elevada para impedir que el
gel pierda suero por exudación y para que
adquiera su típica consistencia. Se desarrolla
de forma óptima cuando la leche permanece
en reposo total durante la fermentación
7. HOMOGENIZACIÓN.

En esta etapa la práctica de la elaboración de

yogur se homogeniza muchas veces la leche
higienizada al objeto de impedir la formación
de nata y mejorar el sabor y la consistencia
del producto.
La homogenización reduce el tamaño de los
glóbulos grasos, pero aumenta el volumen de
las partículas de caseína. A consecuencia de
esto se produce un menor acercamiento entre
las partículas, en el proceso de coagulación,
lo que se traduce en la formación de un
coágulo más blando.
Para Evitar este fenómeno se suele realizar
la homogeneización de la nata o la
homogeneización en caudal parcial; técnicas
éstas que no alteran la estructura de la
caseína

8.ENFRIAMIENTO O REFRIGERACIÓN.

El enfriamiento se ha de realizar con la mayor

brusquedad posible para evitar que el yogur
siga acidificándose en más de 0,3 pH. Se ha
de alcanzar, como mucho en 1,5-2,0 horas,
una temperatura de 15°C. Una vez realizada
la pre refrigeración, se deja reposar el yogur
 durante aproximadamente 2 horas para que
se desarrolle la formación del aroma.
A continuación se almacena en condiciones
de refrigeración profunda a 5°- 6°C.
Transcurridas de 10 a 12 horas de
almacenamiento

9.ENVASADO Y ETIQUETADO.

el yogur estará listo para la expedición, se

controla el cerrado hermético del envase para
mantener la inocuidad del producto. Se debe
controlar que el envase y la atmósfera durante
el envasado sean estériles. En el producto
firme se envasa antes de la fermentación o
luego de una pre-fermentación

10. ALMACENAMIENTO.

El yogurt se almacena a una temperatura

de 2- 5 °C para mantener sus
características originales y darle más
vida útil al producto