INTRODUCCION

OBJETIVOS

 Desarrollar las prácticas de manera virtual con el fin de aplicar los

conocimientos adquiridos durante las unidades estudiadas.

 Aplicar el concepto y simulación de conductividad térmica de un jugo de

guayaba, para evaluar la variación en el porcentaje de humedad.

 Aplicar el concepto y simulación de pasteurización HTST en leche, para

determinar la reducción microbiana.

 Aplicar el concepto y simulación de Esterilización UHT en leche, para

determinar la reducción microbiana.

 Aplicar el concepto y simulación de Refrigeración en vino blanco, para

determinar el refrigerante más adecuado según la cantidad de masa de
vino ingresado al sistema.
 PASTEURIZACION

La pasteurización es un proceso tecnológico que se lleva a cabo mediante el uso

de calor. Es un tratamiento térmico suave, aspecto que lo diferencia de la
esterilización, mucho más intenso. Su principal objetivo es la eliminación de
patógenos en los alimentos para alargar su vida útil. La pasteurización emplea
temperaturas bajas pero que aseguran la eliminación de patógenos, aunque
algunos puedan aguantarlas y resistirlas. El valor nutricional de los alimentos y sus
características organolépticas no se ven tan alteradas.

Objetivos

 Determinar la temperatura requerida para ofrecer la letalidad estándar en la

pasterización de leche ante diferentes caudales de alimentación,
correspondientes a diferentes tiempos de tratamiento.
Marco teórico

Para destruir los microorganismos de la leche es necesario someterlos a

tratamientos térmicos, ya se vio que la temperatura puede ocasionar
transformaciones no deseables en la leche, que provocan alteraciones de sabor,
rendimiento, y calidad principalmente. 

El proceso de pasteurización fue idóneo a fin de disminuir caso toda la flora de

microorganismos saprofitos y la totalidad de los agentes microbianos patógenos,
pero alterando en lo mínimo posible la estructura física y química de la leche y las
sustancias con actividad biológica tales como enzimas y vitaminas.
La temperatura y tiempo aplicados en la pasteurización aseguran la destrucción de
los agentes patógenos tales como Mycobacterium, tuberculosis, Brucellos,
Solmonellas, etc., pero no destruye los microorganismos mastiticos tales como el
Staphilococus aereus o el Streptococuspyogenes, como así tampoco destruye
algunos micro organismos responsables de la acidez como los Lacotobacillus.

Tablas generadas

Entrada Salida
Temperatura
Tiempo de
Flujo másico de Temperatura
muerte
(kg/s) pasteurización de salida (°C)
térmica (s)
(°C)
0,1 65 585,42 24,22
0,1 65 585,42 24,22
0,1 66 333,86 22,98
0,1 67 190,4 21,74
0,1 68 108,58 20,5
0,1 69 61,92 19,26
0,1 70 35,31 18,02
0,1 71 20,14 16,78
0,1 72 11,49 15,54
0,1 73 6,55 14,3
0,1 74 3,74 13,06

Temperatura de pasteurizacion Vs. Tiempo de muerte termica

(s)
700
Tiempo de muerte termica

600
500
Tiempo de muerte termica
400 (s)
f(x) = − 52.8 x + 3805.67 Linear (Tiempo de muerte
300 termica (s) )
R² = 0.71
200
100
0
64 66 68 70 72 74 76
Temperatura de pasteurizacion
  En esta grafica podemos analizar los dos factores antes
mencionados, la temperatura de pasteurización que es posible
manipularla y el tiempo de muerte térmica, cuyos valores se
determinan por la variable anteriormente mencionada, el tiempo de
muerte térmica es inversamente proporcional a la temperatura de
pasteurización, en la gráfica nos damos cuenta que a medida que el
tiempo de pasteurización aumenta progresivamente, el tiempo de
muerte térmica disminuye proporcionalmente.

 Temperaturas entre los 72°C y 78°C, la destrucción de la flora

patógena se da mucho más rápido impidiendo así una exposición
prolongada de la leche por ejemplo a temperaturas elevadas que
desnaturalicen sus componentes.

 En su función tecnológica esta temperatura es ideal para abrir y

disponer enlaces proteicos en la leche preparando así la proteína
para formar micelas o agregados de caseína sólidos en la etapa de
fermentación, sin embargo, se debe realizar una vigilancia de no
exceder temperaturas y tiempos que puedan presentar
desnaturalizaciones mayores en la mezcla que ocasionen defectos
en el producto terminado.

Flujo masico Vs. Temperatura de salida

80
f(x) = 36.1 x + 43.02
70 R² = 0.63
Temperatura de salida

60
50
40
Linear ()
30
20
10
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Flujo masico

 En la gráfica podemos observar dos variables, la primera que es el flujo

másico y la segunda la temperatura de salida, la temperatura de salida es
directamente proporcional al flujo másico pues como lo observamos en la
 gráfica al aumentar la variable del flujo másico aumenta también la
temperatura de salida secuencialmente

PASTEURIZACIÓN HTST

Marco teórico

“Llamada también pasteurización continua o bien HTST (Heigh Temperature Short

Time), este tratamiento consiste en aplicar a la leche una temperatura de 72 -
73ºC en un tiempo de 15 a 20 segundos. Es una técnica rápida, de fácil limpieza y
para procesar grandes cantidades.

Imagen tomada de:

https://www.portalechero.com/innovaportal/v/725/1/innova.front/proceso-de-
pasteurizacion-.html?page=1

Esta pasteurización se realiza en intercambiadores de calor de placas, y el

recorrido que hace la leche en el mismo es el siguiente:

La leche llega se calienta por regeneración (precalentamiento), la leche cruda se

calienta a 58ºC aproximadamente por medio de la leche ya pasteurizada cuya
temperatura se aprovecha en esta zona de regeneración, luego es filtrada y pasa
a los cambiadores de calor de la zona o área de calentamiento donde se la
calienta hasta la temperatura de pasteurización, esta es 72 - 73ºC por medio de
agua caliente, luego se retiene en un tubo de 15-20 segundos, luego la leche pasa
por una válvula de desviación; en esta válvula, si la leche no alcanza la
temperatura de 72 - 73ºC, automáticamente la hace regresar al tanque regulador o
de alimentación para ser luego reprocesada; pero si la leche alcanza la
temperatura de 72 - 73ºC, pasa entonces a la zona de regeneración o
precalentamiento, donde es enfriada por la leche cruda hasta los 18ºC. De aquí la
leche pasa a la sección de enfriamiento en donde se distinguen dos zonas: una
por donde se hace circular agua fría y la otra en donde circula agua helada, para
terminar de esta manera el recorrido de la leche, saliendo del intercambiador a la
temperatura de 4ºC generalmente.”

Gráfica 5_ Pasteurización HTST

 Gráfica 6_ Pasteurización HTST

Análisis de resultados:
 De la gráfica 5, observamos que, con un flujo másico igual, a medida que
este aumenta la temperatura de salida aumenta mientras que el tiempo de
muerte térmica disminuye, es decir que cuando aumenta el flujo másico la
temperatura también aumenta por lo que requiere menor tiempo de muerte
térmica.
 De la gráfica 6, observamos que, la temperatura de pasteurización aumenta
al igual que la temperatura de salida con tendencia a que ambas
temperaturas sean iguales, es decir que la T de salida sea igual a la T con
que se realiza la pasteurización; mientras que al aumentar la T de
pasteurización disminuye el tiempo de muerte térmica.
 De ambas gráficas, observamos que a mayor temperatura de
pasteurización y mayor flujo másico es menor el tiempo de muerte térmica
requerido y que a partir de una temperatura de 70°C en el sistema son
iguales la temperatura con que se pasteurizó y la de salida del sistema.
 En el proceso de simulación de pasteurización HTST en leche, se debe
tener en cuenta que a mayor temperatura de pasteurización el flujo másico
es mayor y requiere menos tiempo en generar la reducción (muerte térmica)
microbiana en el producto y que, a partir de una temperatura de 70°C en el
sistema, la temperatura de salida es igual a la temperatura con que se
pasteurizó.
 REFRIGERACION

Objetivos

 Determinar el efecto de la carga de solución etanol y agua sobre el tiempo

requerido para el cambio de temperatura.
 Realizar la simulación generando varios cálculos, modificando las variables
de salida.
 Generar las tablas de datos y a partir de ellas graficar y analizar los
resultados.
Variable masa del alimento
Entrada Salida
Flujo de vino - Tiempo de Tiempo del llenado Flujo de
Masa de vino - Selección del refrigerante - Nivel de vino en
alimento operación de la del tanque de refrigerante
alimento (kg) chaqueta el tanque (m)
(m^3/min) agitación (s) refrigeración (m) (m^3/s)

100 0,0154 Refrigerante 134a 0,000304 6,65 0,13 3263,94

125 0,0154 Refrigerante 134a 0,000304 8,31 0,163 4079,93
150 0,0154 Refrigerante 134a 0,000304 9,98 0,196 4895,91
175 0,0154 Refrigerante 134a 0,000304 11,64 0,228 5711,9
200 0,0154 Refrigerante 134a 0,000304 13,3 0,261 6527,88
225 0,0154 Refrigerante 134a 0,000304 14,97 0,293 7343,87
Graficas

Tiempo del llenado del tanque de refrigeración (m)

Tiempo del llenado del tanque de refrigeración
(m)
16
14
12
10 Tiempo del llenado del
8 tanque de refrigeración (m)
6
4
2
0
100 125 150 175 200 225
Masa de vino - alimento (kg)

Flujo de refrigerante (m^3/s)

0.35
Flujo de refrigerante (m^3/s)

0.3
0.25
0.2
0.15
Flujo de
0.1 refrigerante
(m^3/s)
0.05
0
100 125 150 175 200 225
Masa de vino - alimento (kg)

 A medida que la masa del vino aumenta su número de kilogramos, el flujo

de refrigerante tiene un aumento progresivo, de esto podemos concluir que
estos dos factores son directamente proporcionales y el flujo refrigerante y
sus reacciones están directamente relacionados con la masa del vino.
 El flujo del refrigerante se incrementa de acuerdo a la masa del vino en un
0.033
 Variable flujo del vino

Entrada Salida
Tiempo de Tiempo del llenado
Masa de vino - Flujo de vino - Selección del refrigerante - Flujo de refrigerante Nivel de vino en el
operación de la del tanque de
alimento (kg) alimento (m^3/min) chaqueta (m^3/s) tanque (m)
agitación (s) refrigeración (m)
100 0,0154 Refrigerante 134a 0,000304 6,65 0,13 3263,94
100 0,01848 Refrigerante 134a 0,000304 5,54 0,13 3263,94
100 0,022176 Refrigerante 134a 0,000304 4,62 0,13 3263,94
100 0,0266112 Refrigerante 134a 0,000304 3,85 0,13 3263,94
100 0,03193344 Refrigerante 134a 0,000304 3,21 0,13 3263,94
100 0,038320128 Refrigerante 134a 0,000304 2,67 0,13 3263,94

Grafica

Flujo de vino -
0.05
0.04
0.04
0.03
Flujo del vino

0.03
0.02
0.02 Flujo de vino -
alimento
0.01 (m^3/min)
0.01
0
6.65 5.54 4.62 3.85 3.21 2.67
Tiempo de llenado del tanque

 En esta relación del flujo de vino como entrada y del tiempo de llenado del
tanque como variable de salida, se puede observar que mientras aumenta
el flujo del alimento, el tiempo de llenado del tanque disminuye.
Conclusiones

 En el proceso de simulación de Refrigeración en vino blanco, encontramos

que el enfriamiento del vino no depende del tipo de refrigerante
seleccionado, sino de la masa del vino, ya que a medida que esta aumenta
las otras variables aumentan linealmente.
 EVAPORACION CONTINUA

A partir de la guayaba es posible producir concentrado de pulpa realizando una

evaporación al producto que se obtiene a la salida de la despulpadora. En este
proceso se requiere un sistema de evaporación continua de doble efecto en el que
se retira la cantidad de agua suficiente para que la pulpa alcance una
concentración de sólidos de 62º Brix, aproximadamente.

Objetivos

 Estudiar el comportamiento de un evaporador continuo.

Marco teórico

La evaporación es un proceso físico que consiste en el paso lento y gradual de un

estado líquido hacia un estado gaseoso, tras haber adquirido suficiente energía
para vencer la tensión superficial.

Tablas generadas

Entrada Salida
Peso de
Peso de Altura del
condensado Altura del
condensado tanque de
de vapor tanque de
Caudal (m3/h) de vapor de licor
generado en condensado
calentamiento concentrado
primer efecto (m)
(kg) (m)
(kg)
 3 1955,58 1513 0,83 1,22
4 2607,44 2017,34 1,1 1,62
5 3259,3 2521,67 1,38 2,03
6 3911,15 3026 1,66 2,44
7 4563,01 3530,34 1,93 2,84

Graficas

Caudal Vs. Peso de condensado de vapor de calentamiento

Peso de condensado de vapor de calentamiento

(kg)
5000
4500
f(x) = 651.86 x + 0.01
4000 R² = 1
3500 Peso de condensado de
3000 vapor de calentamiento (kg)
2500 Linear (Peso de condensado
2000 de vapor de calentamiento
(kg) )
1500
1000
500
0
2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5
Caudal

Caudal Vs. Peso de condensado de vapor generado en primer

efecto (kg)
4000
Peso de condensado de vapor

3500
f(x) = 504.33 x + 0
3000 R² = 1 Peso de condensado de
2500 vapor generado en primer
efecto (kg)
2000 Linear (Peso de condensado
1500 de vapor generado en primer
efecto (kg) )
1000
500
0
2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5
Caudal
 Caudal Vs. Altura del tanque de condensado (m)
3

Altura del tanque de condensado

f(x) = 0.41 x + 0
2.5 R² = 1

2
Altura del tanque de
1.5 condensado (m)
Linear (Altura del tanque de
1 condensado (m) )

0.5

0
2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7 7.5
Caudal

 Como se puede observar en las gráficas, a medida que aumenta el caudal,

también aumentan las demás variables, indicando la salida de vapor en el
tanque de condensado y demás variables, dicho proceso es muy viable a la
hora de realizar el concentrado de pulpa ya que por medio del sistema de
evaporación se retira la cantidad de agua suficiente para que la pulpa logre
alcanzar la concentración de solidos requeridos.

 Igualmente, se presenta un aumento debido a que si se genera más

entrada de flujo de producto más será la concentración de los sólidos
solubles en el producto final, retirando la cantidad de agua sobrante para
obtener el producto con las características requeridas.
 INTERCAMBIADOR DE TUBO Y CORAZA

Objetivo general

 Estudiar el funcionamiento de un intercambiador de calor de tubos y coraza.

Objetivos específicos

 Evaluar el desempeño de un intercambiador de calor de tubos y coraza

ante cambios en el caudal de alimentación del fluido de servicio.
 Determinar la cantidad de tubos necesarios para satisfacer la demande de
calor que se requiere para el calentamiento del fluido de servicio.
 Determinar la temperatura de salida del vapor.
Marco teórico

En los procesos industriales se requiere una superficie de transferencia de calor

bastante alta que implica un gran número de horquillas con las consiguientes
complicaciones en las pérdidas de carga, aseo, mantenimiento, puntos de fuga y
espacio ocupado, etc.

Para obviar estas complicaciones se han introducido los intercambiadores de tubo

y coraza. Este tipo de intercambiador consiste en un haz de tubos, por donde se
hace pasar una corriente de intercambio, que se introducen dentro de una coraza
en cuyo interior a hace circular la otra corriente de intercambio. Este consta de un
gran número de tubos de diámetro relativamente pequeño, ensamblados en sus
extremos a placas circulares y rodeado todo el conjunto por un tubo de gran
diámetro llamado coraza.

En el proceso de elaboración de jugos, se requiere el uso de un conjunto de

equipos, donde se pueda realizar la pasteurización del jugo, equipos donde
inicialmente se realiza el acondicionamiento del fluido de calentamiento que va
entrar al pasteurizador. Para tal propósito se emplea un intercambiador de calor de
tubos y coraza, con el cual se busca elevar la temperatura del agua de servicio a
unos 95-110 ºC a la salida del equipo intercambio de calor. Dicha salida alimenta
luego a un intercambiador de calor de placas, donde se realiza el calentamiento
del jugo. A partir del análisis del funcionamiento del intercambiador de calor de
tubos y coraza se determina el comportamiento del fenómeno de transferencia de
calor en este equipo y la influencia de parámetros de diseño y operación como el
flujo de agua de servicio W, la MLDT y el coeficiente de película.

Datos

Las variables son (ver figura 1):

Variables de entrada: Caudal del fluido de proceso y de servicio, y temperatura del
fluido de proceso y de servicio.

Variables de salida: Número de tubos necesarios para la transferencia de calor

efectiva, temperatura de salida del vapor de calentamiento y presiones de los
fluidos a la entrar del intercambiador

Figura 1. Variables de la simulación de intercambiador de tubo y coraza

Tabla 1. Datos obtenidos en la simulación de intercambiador de tubo y coraza

Entrada Salida
Flujo de Temperatura de Temperatura de salida Número de salidas
agua (Kg/s) entrada del vapor (°C) del vapor (°C) por paso (tubos)
1,5 443 113 23
1,5 448 118 22
1,5 453 123 20
1,5 458 129 19
1,5 463 134 18
1,5 468 139 17
1,5 473 144 16
Gráficas que permitan ver la dependencia entre las variables de entrada y
salida

150
145
Temperatura de salida del vapor (°C)

140
135
130
125
120
115
110
105
100
440 445 450 455 460 465 470 475
Temperatura de entrada del vapor (°C)

Grafica 1. Temperatura de entrada vs temperatura de salida del vapor a un flujo

de agua constante de 1,5Kg/s

24

23
Número de salidas por paso (tubos)

22

21

20

19

18

17

16

15
440 445 450 455 460 465 470 475
Temperatura de entrada del vapor (°C)

Grafica 1. Temperatura de entrada del vapor vs número de salida por paso a un

flujo de agua constante de 1,5Kg/s

Análisis de resultados
  Para iniciar el simulador se tuvieron en cuenta las condiciones mostradas
en la figura 2.

Figura 2. Condiciones de la simulación

 Según la gráfica 1 y 2 a medida que aumenta la temperatura del vapor de

entrada, aumenta la temperatura del vapor de salida, pero disminuyen los
números de tubos por paso en el intercambiador teniendo el valor constante
de la entrada de flujo de agua. Es recomendable trabajar con un vapor de
entrada al intercambiador alto y para el rendimiento en el proceso también
se debe trabajar con un caudal de flujo de agua alto el cual no afecta el
número de tubos requeridos por paso.
 En algunas investigaciones se han encontrado que Un factor muy
importante para determinar el número de pasos del flujo por el lado de los
tubos es la caída de presión permisible. El haz de tubos está provisto de
deflectores para producir de este modo una distribución uniforme del flujo a
través de él.
Conclusiones

 Los intercambiadores de tubo y coraza ofrecen una compactación

razonable y permite en económico proceso de transferencia de calor en
concordancia con la fortaleza de la estructura mecánica.

 Se determinó que las temperaturas de vapor de entrada y salida son

directamente proporcionales y el número de tubos por paso tiene una
relación inversamente proporcional a la temperatura de vapor de entrada.