Ing .Denisse Zeledon Torres.

Unidad III: “Capacidad de Operaciones”

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B. La capacidad del sistema
1. Definición y medida de capacidad
Analicemos el siguiente ejemplo:
Iniciaremos esta unidad reflexionando sobre un grifo de agua (válvula). Este grifo es de ½
pulgada de diámetro y a voluntad nuestra podemos incrementar o disminuir la cantidad de
agua que suministra a un recipiente de 1,000 galones para almacenar agua, por medio
de darle más o menos vueltas a la válvula.

Supongamos que cuando la válvula está totalmente abierta, la red hidráulica nos entrega
400 galones en una hora, en la medida en que disminuimos las vueltas de la válvula, la
cantidad de agua que nos entregará por hora se reducirán en comparación si está
totalmente abierta.
Reflexionemos:

En nuestro ejemplo, para llenar el recipiente de 1000 galones con agua, que es nuestro
interés, funciona como la demanda en los sistemas productivos.

La red hidráulica funciona como el sistema productivo, el diámetro de la red o el grifo de

½ pulgada de diámetro funciona como el tamaño del sistema productivo y la válvula que
puede permitirnos entregar 400 galones por hora o menos, incluso hasta cero galones
por hora cuando este totalmente cerrada representa lo que se conoce con el nombre de
capacidad en este caso de la red hidráulica.
Observemos que el diámetro de ½ pulgada de la tubería es evidentemente un factor que
incide sobre la posibilidad de entregarnos mayor o menor volumen de agua por hora,
pero no debemos confundirla con el concepto de capacidad, esa ½ pulgada de diámetro es
el tamaño de la tubería.

Concluyamos:
En este sentido cuando hablemos de capacidad de una unidad productiva o de las
instalaciones, nos estamos refiriendo al potencial productivo de esas instalaciones.
Debido a una enorme diversidad de motivos, ese potencial no va a ser utilizado al
máximo, lo cual hará necesario la utilización de medidas diferentes cuando hablemos de
capacidad.

Analicemos entonces ¿Qué es Capacidad?

Es la máxima velocidad de producción de una operación y siempre debe de medirse en
unidades de producción por período de tiempo.

Continuemos con el ejemplo anterior:

En nuestra analogía anterior cuando la válvula esta totalmente abierta nos entrega 400
galones de agua por hora, esta será entonces nuestra medida de capacidad.
Observemos que los 400 galones son las unidades de producto que nos entrega y la
hemos referido al tiempo en este caso por hora; si únicamente nos quedamos con las
unidades de producción no estaremos hablando de capacidad sino de alguna otra cosa, tal
vez de tamaño o de simplemente unidades producidas, pero sin referirlas al tiempo
(observe que no es una dimensión de velocidad).
Si en nuestro caso cerramos un poco la válvula para que nos entregue 250 galones de
agua por hora, estamos hablando de capacidad y se asociará a ello diversos motivos que
reducen el potencial máximo.

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Ing .Denisse Zeledon Torres.

Veamos los siguientes ejemplos de medidas de capacidad:

- Toneladas de acero producidos por año
- Pacientes tratados por mes
- Clientes atendidos por día
- Estudiantes graduados por año
- Barriles de Cerveza producidos por día
Reflexionemos acerca d e e s t o s e j e m p l o s . Podemos o b s e r v a r q u e l a m e d i d a de
capacidad, está en función del tiempo y puede variar de acuerdo a lo que analicemos.
Por tanto:

Para algunas organizaciones la capacidad es fácil de ser medida. Una empresa puede
referirse a la producción en toneladas de queso por año. General Motors Corporation
puede hablar del número de automóviles por año.

¿Como puede medirse la capacidad en organizaciones con líneas de productos

diversificados?
La respuesta depende de la diversidad de la mezcla de productos.
Veamos los siguientes ejemplos:
Cuando las unidades producidas son idénticas o casi lo son, es posible seleccionar una
unidad común de medición megawatts de electricidad, números de automóviles o barriles de
cerveza al año. En este caso, la capacidad se mide en unidades de Producción, referidas
a una unidad temporal.
Cuando la mezcla de producto está diversificada, es difícil de encontrar una unidad de
producción común que tenga sentido. En estos casos, la capacidad puede ser medida en
términos de medidas de insumos. Un despacho de abogados puede expresar su
capacidad en términos del número de abogados empleados. Una tienda de trajes a la
medida o un taller de reparación de autos puede medir su capacidad de acuerdo con las
horas disponibles y/o horas máquinas por semana, mes o bien por año.

Analizo y concluyo:
La capacidad puede ser medida en términos de los insumos o los productos del proceso de
conversión.

Analicemos otros conceptos de Capacidad:

Capacidad de diseño: Permite el m á x i m o volumen de p r o d u c c i ó n que c on

técnicas óptimas, permite operar al mínimo costo unitario
teórico. Este concepto de capacidad se asocia al diseño del
sistema productivo, es un concepto eminentemente teórico.

Capacidad del sistema: Es la máxima producción de un producto específico o

mezcla de productos que el sistema real de trabajadores y
máquinas es capaz de generar como un todo integrado.

Capacidad pico o máxima: Representa la capacidad eventual (en períodos cortos de

tiempo) máxima, considerando la inclusión de tiempo
extra, trabajadores adicionales, políticas especiales para
producir un mayor volumen; se someten los equipos a su
pleno uso independientemente de los costos de
producción que genere.

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Capacidad Normal: Es el potencial productivo de las instalaciones trabajando a
ritmo normal y durante una jornada laboral normal.

Capacidad Efectiva: Hace referencia a la utilización del concepto anterior,

supone el reconocimiento de que la capacidad normal es
ideal, ya que el sistema productivo está sujeto a una
serie de circunstancias (daños en máquinas,
mantenimiento, ausentismo etc.) que provocan el que no se
alcance esa capacidad normal.

Capacidad Constante: Es el nivel que puede mantenerse durante períodos d e

tiempo largos sin efectos adversos, permite operar a un
mínimo costo unitario real.

2. Factores que determinan la capacidad

a. Necesidad de la planeación de la capacidad
¿Por qué es necesario realizar una planeación de la capacidad?

Cuando una empresa toma la decisión de “hacer” más de un producto (o servicio) o bien
toma la decisión de “hacer” un nuevo producto (o servicio), la planeación de la capacidad es
la primera actividad de administración de las operaciones que tiene lugar.

Una vez que se ha evaluado la capacidad y se determina una necesidad para

instalaciones nuevas o en expansión, entonces tiene lugar las actividades de localización y
tecnología de proceso.

Si existe demasiada capacidad, es necesario explorar alternativas para disminuir la

capacidad tales como el cierre temporal o aun la venta de instalaciones. En tal caso,
puede tener lugar una consolidación que implique actividades tales como una
reubicación, la combinación de tecnologías y el reordenamiento de los equipos y los
procesos (distribución física).

b. Actividades que conforman las decisiones de planeación de

capacidad
¿En general, qué actividades incluyen las decisiones de planeación de la
capacidad?

1) La evaluación de la capacidad existente.

2) Estimaciones de pronósticos de las necesidades futuras de capacidad en un
horizonte de planeación seleccionado.
3) Identificación de modos alternativos para modificar la capacidad.
4) Evaluación financiera, económica y tecnológica de las alternativas de capacidad.
5) Selección o elección de la alternativa de capacidad más adecuada para llevar a
cabo la misión estratégica.

Analicemos el siguiente ejemplo:

Un negocio de almacenes y bodegas prevé la necesidad de disponer de 10,000 pies
cuadrados adicionales de espacio hacia final de los próximos cinco años. La opción que se
tiene es añadir ahora 5,000 pies cuadrados y otros 5,000 pies cuadrados dentro de dos
años. Otra de las opciones es añadir ahora los 10,000 pies cuadrados.

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Ing .Denisse Zeledon Torres.

Estos son datos del problema:

Los costos estimados actuales para hacer la adición total son de 500 dólares por pie
cuadrado.
Si la expansión se realiza por etapas, los 5,000 pies cuadrados iniciales tendrán un costo
unitario o por pie cuadrado de 600 dólares. Los segundos 5,000 tendrán un costo unitario
equivalente de 800 dólares. ¿Cuál es la mejor alternativa? En el mínimo, los costos de
construcción más bajos más el costo del excedente de capacidad deben ahora ser
comparados con los costos más altos de construcción en períodos diferidos.

Analicemos:

El gerente de operaciones debe de considerar los costos, los beneficios y los riesgos
inherentes de cada una de las opciones. Los costos, los beneficios y los riesgos de las
alternativas d e expans ión hacen surgir un int er esant e problema de decisiones. Al
construir ahora la expansión total, se evitan costos mayores de construcción, el riesgo de
una inflación acelerada (y aun costos futuros de construcción mayores), y el riesgo de perder
negocios mayores en el futuro a causa de una capacidad no adecuada.

También pueden existir muchas desventajas en esta alternativa, Primeramente, la

organización puede no ser capaz de cubrir inicialmente la gran inversión financiera que se
requiere. En segunda, si se procede de inmediato con la expansión podemos tener más
tarde que nuestros pronósticos de demanda eran incorrectos; si la demanda en último
caso es menor que la pronosticada, tendremos una sobrecapacidad construida.
Finalmente, aun si la demanda futura se cumple, puede no materializarse y alcanzarse
hasta el final del horizonte de planeación de cinco años.

Como conclusión:

Si esto ocurre, habremos hecho una inversión en exceso de capacidad en instalaciones de

las cuales no se espera una recuperación en varios años. Como tales fondos pudieron
haberse invertido de otras maneras durante este período habremos perdido la
oportunidad de ganar recuperaciones en otras inversiones diferentes de la nuestra.

Reflexiono, analizo y concluyo:

Siempre que se va a tomar una decisión para planear la capacidad, puedo guiarme
analizando las cinco actividades presentadas anteriormente. De esta manera actúo de
forma ordenada, precisa y concreta.

c. Factores determinantes de la capacidad

¿Qué factores determinan la capacidad:

1) La dimensión del mercado

2) La tecnología del proceso productivo
3) La disponibilidad de insumos
4) La localización
5) Las necesidades de Financiamiento

5
Analicemos estos factores:

1) La dimensión del Mercado condiciona la capacidad a partir del nivel de demanda, si

la demanda es alta y si esta se sostendrá a largo plazo, entonces la capacidad
Podrá ser alta; por otro lado si la demanda es baja, entonces la capacidad deberá ser
baja.

2) La tecnología del proceso productivo puede condicionar la capacidad por la

razón de que las características técnicas de los equipos a utilizar, hacen que no
podamos producir a determinados niveles de producción.

En relación a la medida de la capacidad va a depender de la diversificación que

existe en la gama de productos en cada caso concreto. Si las unidades de producto
final (salidas) son idénticos o casi idénticos, podemos utilizar como medida de la
capacidad, el número de unidades de producto final que las instalaciones son
capaces de obtener en un determinado período de tiempo.

Si la gama de productos es muy diversa, la capacidad puede medirse con base a

alguna de las entradas utilizadas en el proceso de producción (horas - hombre,
horas máquinas cantidad de materia prima procesada por unidad de tiempo).

3) La disponibilidad de insumos, condiciona la capacidad dado que al existir

escasez de estos, aunque las instalaciones estén diseñadas para producir más, las
cantidades reducidas de los insumos implicaran una disminución de la capacidad.

4) La localización condiciona la capacidad por la vía de afectar los costos de

transporte y por ende los costos totales, para producir los diversos productos.

5) Las necesidades de financiamiento por otro lado condicionan la capacidad

puesto que si las necesidades son elevadas puede conducir a elegir una tecnología
menos costosa o de múltiplos inferiores a los requeridos por la limitante financiera
que se le ha impuestos a los inversionistas.

Concluyo:
Para poder planificar la capacidad debo tomar en cuenta todos los factores antes
mencionados y así podré tomar una mejor decisión (más concreta y exacta).

3. Pasos para la toma de decisiones estratégicas de

instalaciones
¿Qué debemos tener en cuenta al momento de la planificación de la capacidad?

Debemos considerar el tiempo para el cual se planifica.

Es de importancia considerar la capacidad con base al período de planificación que se

este considerando, es así como podemos tener:

Capacidad para el largo Plazo: La planeación asociada a este plazo se le denomina

planeación de las instalaciones estratégicas, en el tiempo se asocia a 2 o más años,
requiriendo fuertes inversiones de capital, en este apartado nos concentraremos e n los
pasos para la toma de decisión de este tipo de planeación.

Capacidad para el Mediano Plazo: Se asocia a la planeación agregada, esta

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Ing .Denisse Zeledon Torres.

planeación es para todas las líneas de productos en conjunto y se asocia diversas

decisiones que estudiaremos en la unidad IV (planeación agregada), el tiempo al que se
hace referencia puede ser un máximo de un año.
Capacidad para el Corto Plazo: Se asocia a la programación de los recursos
disponibles en puestos de pedidos, actividades o tareas; el tiempo al que se refiere a
mes, días y horas.

¿Cuáles son los pasos para la toma de decisiones estratégicas de las instalaciones
(Planeación de las Instalaciones)?

a. Preparación de un pronóstico de la demanda futura

b. Desarrollo de una medida de la capacidad de la instalación. c.
Determinación de las necesidades de instalación
d. Generación de alternativas e.
Evaluación de alternativas f.
Toma de decisión

Brevemente estos pasos se asocian a:

La preparación del pronóstico de la demanda del futuro nos debe brindar el indicador a
largo plazo del cual será la demanda por período anual en el horizonte que requerimos
para poder establecer la contratación de lo que requiere el mercado versus lo que
podremos atender.

En relación al desarrollo de una medida de la capacidad de la instalación se debe

determinar cual será la medida de la capacidad con que relacionaremos, esto es si se
establecerá para un producto, varios o muchos p r o d u c t o s en relación a lo que hemos
estudiado anteriormente.

La determinación de las necesidades de instalación hace referencia al establecimiento de la

maquinaria, equipos y tecnología que nos permitirán obtener los niveles de capacidad
requeridos para atender el nivel de demanda futura que estemos dispuestos a atender.

Evidentemente que para hacer posible la contrastación entre la demanda y la oferta que
brindaremos podrán existir varias o muchas alternativas, es por esta razón que se deben
generar las alternativas posibles con el fin de compararlas posteriormente.

Concluyamos:
La evaluación de las alternativas es el paso que hace posible la cuantificación de las
mismas, se establecen las necesidades de financiamiento por cada alternativa, se
analizan los riesgos por alternativas, se valoran las conveniencias de la empresa, en
síntesis se hacen los cálculos por cada alternativa en el ánimo de jerarquizarlas.

Con la jerarquización de las alternativas y la valoración de los riesgos, bondades y

limitaciones que posee cada alternativa se llega a la toma de decisión de cual alternativa se
constituirá en el curso de acción que tomará la empresa.

Modelos de capacidad:
1. Eficiencia del sistema productivo
Es de mucho interés en administración de operaciones conocer la eficiencia de los
sistemas productivos, con este indicador se puede realizar comparaciones entre sistemas

7
 productivos dedicados a producir productos similares, este indicador nos muestra el nivel de
utilización de la capacidad disponible del sistema productivo en estudio.

¿Cómo se define la eficiencia del sistema?

La eficiencia del sistema (ES) es una medida de la producción real de bienes y servicios
como porcentaje de la capacidad del sistema.

Producción real
ES =
Capacidad del sistema
Observemos:

La capacidad del sistema esta relacionada

a la cantidad producida en referencia a la Capacidad de
Capacidad de
diseño del 1,500 unidades/período
unidad de tiempo, razón por la cual la diseño del
sistema
sistema
producción real necesariamente deberá
representar la cantidad real producida en
la misma unidad de tiempo. Esta relación Capacidad del
Capacidad del 1,200 unidades/período
nos muestra entonces un porcentaje de la sistema de tiempo
sistema
utilización de la capacidad del sistema.

Las relaciones entre las capacidades y la Producción

Producción 1,100 unidades/período
producción se podrán apreciar a partir del real
real de tiempo
siguiente esquema.

Interpreto la gráfica:

El equipo de diseño ha establecido una capacidad de diseño de 1500 unidades/período

de tiempo, sin embargo como consecuencia de la mezcla de productos a fabricar, las
condiciones de mercado cambiantes, los desequilibrios inherentes al equipo y la mano de
obra, el funcionamiento real del sistema constituido por máquinas, métodos y recursos
humanos han reducido la capacidad de diseño obteniéndose una real capacidad del
sistema de 1,200 unidades/período de tiempo.

La capacidad del sistema esta asociada a la verdadera potencialidad de suministrarnos

productos, si embargo como consecuencia de que la demanda real nos disminuyó, el
desempeño administrativo no está a la altura requerida, las fluctuaciones de los insumos,
la ineficiencia de la maquinaria, los cortes de energía eléctrica y otros muchos han
asegurado una producción real de 1,100 unidades/período de tiempo.

Se puede establecer entonces la eficiencia del sistema

Producción real
Capacidad del sistema

1,100 unidades/período de tiempo

1,200 unidades/período de tiempo

ES = 0.9166666

ES = 91.66% esto nos indica que se tiene un aprovechamiento del 91.66% de la

capacidad real de la instalación

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Ing .Denisse Zeledon Torres.

Observemos:

La producción real de períodos de tiempo a período de tiempo puede perfectamente

incrementarse o disminuirse por lo que la eficiencia del sistema podrá tender hacia el
100% o reducirse entre un período y otro.

Ejemplo #2:
Una fábrica ha dispuesto el equipo como se muestra en la figura, las piezas fabricadas
deben ser procesadas por tres operaciones en secuencia, pero no importa cual máquina
torneadora o cortadora se use. Cada torneadora procesa hasta 30 piezas por hora; cada
cortadora hasta 45 por hora y la pulidora hasta 80 por hora. Un operador distinto tiene a su
cargo un grupo de máquinas y debido a la carga de trabajo existente el operador de la
torneadora puede manejar una producción de 25 piezas cada hora por torneadora
cuando están operando todas. Los operadores de las cortadores pueden producir 35
piezas por hora por cortadora y 45 piezas por hora en la pulidora.

TT
CC

T P

CC
TT
T: torneadora C: cortadora P: pulidora

Durante la última semana de 40 horas, la producción real de ese departamento fue de

1,000 piezas.

Encuéntrese:

a. La capacidad del sistema b.

La eficiencia del sistema

Desarrollo

a. Calculemos las capacidades de cada equipo

Por torneadora: procesa 30 piezas por hora pero como existen 3 torneadoras, la
capacidad del grupo de torneadoras será: 3 x 30 piezas /hora = 90 piezas /hora

Por cortadora: Procesa 45 piezas por hora, pero existen 2 cortadoras, la

capacidad del grupo de cortadoras será de 2x45 piezas/hora = 90 piezas por hora

Pulidora: procesa 80 piezas por hora, obtenemos por lo tanto una capacidad
teórica por operación. Los cálculos anteriores nos han permitido establecer la
capacidad de Diseño del Sistema.

Calculemos la capacidad real de los equipos a partir de los datos obtenidos para el
trabajo de los Operadores:

9
 Por torneadora: 25 piezas por hora, como existen 3 torneadoras, la capacidad del
grupo de torneadoras será de 3x25 piezas /hora = 75 piezas por hora

Por cortadora: 35 piezas por hora, como existen 2 cortadoras, la capacidad del
grupo de cortadoras será de 2x 35 piezas = 70 piezas por hora.

La pulidora procesa 45 piezas por hora.

¿Cuál será entonces la capacidad del Sistema?

Podemos realizar un pequeño cuadro para apreciar mejor lo que se nos pregunta

Capacidades por piezas /hora

Grupos de Grupos de
Pulidoras Sistema
torneadoras cortadoras
90 90 80 80
75 70 45 45

Observo: El sistema será un todo compuesto por las tres operaciones, si el grupo de
torneadoras produce a una velocidad de 90 piezas por hora, el grupo de
cortadoras produce a una velocidad de 90 piezas la hora y la pulidora a una
velocidad de 80 piezas la hora, notemos que en la pulidora como su velocidad es
menor que en las otras dos operaciones, cada hora se irán acumulando 10
piezas/hora, en este sentido quien marca el paso para el establecimiento de la
capacidad del sistema es la operación pulidora y por lo tanto, condiciona la
capacidad del sistema que será en este caso de 80 piezas/hora. Esta es la
capacidad de diseño del sistema.

La capacidad real del diseño del sistema = 45 piezas por hora

Me ejercito, analizo y razono: ¿Por qué resulta de 45 piezas/hora?

Como el sistema ha trabajado en la última semana 40 horas, la capacidad del

sistema = 45 piezas/hora x 40 horas = 1800 piezas en la semana.

b. La eficiencia del sistema se define como:

Producción real 1,000 piezas

ES = = = 55.55%
Capacidad del sistema 1,800 piezas

Esto nos muestra que el nivel de utilización del sistema es de 55.55 %

Analizo y concluyo: Las decisiones que se toman sobre la capacidad deben

considerar el pronóstico de la demanda y desarrollar planes para obtener
suficiente capacidad para el largo, mediano y corto plazo.

Las decisiones sobre capacidad tienen que ver con la contrastación de la

demanda de la empresa versus la oferta de la empresa.

Los administradores de operaciones son los responsables del suministro de la

capacidad suficiente para satisfacer las necesidades de sus empresas.

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Ing .Denisse Zeledon Torres.

Ejemplo #3

Una planta fue diseñada para satisfacer una demanda de hasta 2000 unidades al día. Pero su
cadena permite producir 1720 unidades. El supervisor espera alcanzar una producción de1800
unidades.

a- ¿Cuál es el rendimiento de la planta?

b- ¿Cuál será la producción estimada?

Datos:

Capacidad de Diseño= 2000 unid

Capacidad Real o utilizada = 1720 unid

Capacidad efectiva (por definición es la capacidad que se espera alcanzar)= 1800 unid

Rendimiento = eficiencia

Utilización = capacidad real / capacidad de diseño = 1720/2000 = 0.86

Eficiencia= capacidad Real/Capacidad efectiva= 1720/1800 = 0.96 = 96 %

Producción estimada = Capacidad de diseño * Utilización * Eficiencia

= 2000 unid/día * 0.86 * 0.96 = 1651.20 unid/día.

____________________________________________________________________________

Actividad de autoaprendizaje: Capacidad del sistema productivo

1. Una empresa que manufactura el producto “X”, requiere de 6 operaciones
sucesivas, estas con sus tiempos respectivos de ejecución son:

Operación Tiempo de ejecución

Colar 1.09 minutos por pieza
Maquinar 2.40 minutos por pieza
Taladrar 1.58 minutos por pieza
Limpiar 0.97 minutos por pieza
Pintar 1.54 minutos por pieza
Inspeccionar 1.30 minutos por pieza

Si la empresa trabaja durante 6 horas diarias efectivas al día:

a- ¿Cuánto es la capacidad de producción de cada operación?

Nota: sacar el resto de operaciones.

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 b- ¿Cuál es la capacidad de producción de la empresa? Decir cuál de las operaciones
calculadas es capacidad de producción de la empresa. Ver concepto de capacidad de
producción
c- ¿Cuál es la operación cuello de botella de la empresa? Esto tiene que ver con el
tiempo de ejecución de cada una de las operaciones. Pero una de ellas presenta un
cuello de botella, Identifíquelo. Que operación es?

2. Las estaciones de trabajo en la distribución de una línea de producción de juguetes

tienen las capacidades (unidades/día) que se indican en la figura. Si la producción
real del sistema es de 80 juguetes por día. ¿Cuál es la eficiencia del sistema?

X= 180 Y= 150 Z= 240

Producción
Insumos Real =
80/día

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Ing .Denisse Zeledon Torres.

Nota: Los valores en los cuadros están dados en unidades de producción por día.

3. Una empresa trabaja diariamente en dos turnos de ocho horas cada turno, a lo largo de
6 días a la semana. Una sección de dicha empresa consta de cuatro máquinas que se
utilizan el 80 % del tiempo con una eficiencia del sistema del 90 %. Determine el output
de la sección por semana

4. Realice un cuadro sinóptico de los conceptos estudiados sobre capacidad del

Sistema productivo.

5- Si un sistema de producción tiene una utilización del 90% y un rendimiento o eficiencia

del 65%, cual es la capacidad del diseño que se necesita para producir 1500 unidades
buenas al año?

6- Si cada máquina tiene una capacidad efectiva de 50 un./mes, pero tan sólo puede
obtener un rendimiento del 50% y una utilización del 60%, ¿cuántas máquinas se necesitan
para producir 80, 000 unidades/año
a- Calcule primero la capacidad del diseño.
b- Haga una regla de tres para calcular el número de máquinas a requerir.

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