Página |1

FACULTAD DE INGENIERIA

GESTIÓN DE PROYECTOS PARA INGENIERÍA

Diagrama de Pareto y Ishikawa sobre la empresa Alpaca Details

DOCENTE

Tinoco Neyra David Arturo

NOMBRE DEL GRUPO

Grupo 10

INTEGRANTES:

Urbano Llana Jaime Vicente

Villafuerte Acuña Henry Marcelo
Zevallos Chávez Nicolas Aaron

Lima, 2024
Página 1|8
 Página |2

1.-Introducción
2.-Lista de verificación
3.-Frecuencias relativas y absoluta
4.-Clasificación de los resultados
5.-Diagrama de pareto
6.-Diagrama de ishikawa

Página 2|8
 Página |3

1.-Introducción
Hoy en día la gestión de los causales de errores tantos en proyectos como ejecuciones

manufactureras cumple un papel súper importante para el rubro textil,porque el análisis

de las incidencias que ocurren en un trabajo de manufactura de cualquier índole te lleva

muchas veces a obtener una gama completa de posibles soluciones a distintas

problemáticas que surjan en el trayecto. Como tal en el presente informe trataremos de

identificar y ponderar de una manera concreta las problemáticas que se suscitan en la

producción de nuestros productos. De esa forma damos entrada a la presentación de la

empresa que será nuestro objetivo de estudio dentro de las aplicaciones del curso.

Alpaca Details es una empresa manufacturera de productos a base de lana o algodón de

alpaca, sean polos, short, camisetas entre otros. Tiene una combinación de innovación

de tecnología con la experiencia de artesanos locales del cuzco es ahí la esencia

principal de la empresa.

De tal forma los puntos que analizaremos a continuación serán de forma objetiva y

concreta para poder dar soluciones posibles a un listado de problemáticas que infieren

con la optimización de resultados en la empresa textil.

2.-Lista de verificación
Lista de verificación de actividades en la empresa:

ITEM DESCRIPCIÓN FRECUENCIA

Presencia de impurezas como pelos

1 4
o vegetales en la materia prima

Página 3|8
 Página |4

Compactación o desgarro de
2 la lana o algodón. 3

Rotura de agujas, hilachas o

3 piezas de la maquinaria. 8

Descalibración o mal
4 funcionamiento de las 5
máquinas.

5 Patrones mal diseñados o 7

medidos en el corte

Errores en la selección o
6 disposición de la tela. 2

Puntadas sueltas,
7 desniveladas o rotas. 3

Rotura del hilo o formación de

8 nudos en las máquinas 4

Espesor o torsión
9 inconsistente del hilo en la 6
materia prima

10 Tiempos de parada no 5
programados.

Errores en la planificación o
11 gestión de inventario 8

Página 4|8
 Página |5

3.-Frecuencias relativas y absoluta

Página 5|8
 Página |6

4.-Clasificación de los resultados

Trivial:

● Tiempos de parada no programados: Afecta la eficiencia, pero no la calidad

del producto final.

● Errores en la selección o disposición de la tela: Puede corregirse fácilmente

y no afecta la calidad del producto final.

No trivial:

● Errores en la planificación o gestión de inventario: Puede afectar la calidad

del producto final, el cronograma y el presupuesto del proyecto.

● Espesor o torsión inconsistente del hilo en la materia prima: Afecta la

calidad del producto final y puede ser difícil de corregir.

● Descalibración o mal funcionamiento de las máquinas: Afecta la calidad del

producto final y puede ser difícil de corregir.

● Puntadas sueltas, desniveladas o rotas: Afecta la calidad del producto final

y puede ser difícil de corregir.

● Rotura de agujas, hilachas o piezas de la maquinaria: Solo afecta la

eficiencia del proceso, no la calidad del producto final.

● Patrones mal diseñados o medidos en el corte: Puede corregirse fácilmente

y no afecta la calidad del producto final.

Página 6|8
 Página |7

● Presencia de impurezas como pelos o vegetales en la materia prima: Puede

corregirse fácilmente y no afecta la calidad del producto final.

● Rotura del hilo o formación de nudos en las máquinas: Afecta la eficiencia,

pero no la calidad del producto final.

● Compactación o desgarro de la lana o algodón: Puede corregirse fácilmente y

no afecta la calidad del producto final.

5.-Diagrama de Pareto

DIAGRAMA DE PARETO
9 120.0%
8
100.0%
7
6 80.0%
5
60.0%
4
3 40.0%
2
20.0%
1
0 0.0%

FRECUENCIA PARTICIPACIÓN PORCENTUAL ACUMULADA CORTE

Página 7|8
 Página |8

6.-Diagrama de Ishikawa

Página 8|8