“Año de la universalización de la salud”

TRABAJO Nº 01
TR2
ALUMNO: JESUS MIGUEL PALMA PUCUTAY

ID : 001288848

BLOQUE: 60AMODFB05

NCR : 7286

CURSO : CALIDAD TOTAL

PROFESOR: FERNAN RAMIREZ SAVEDRA

202
0
1
APLICACIÓN DEL PDCA EN UNA ACTIVIDAD O PROCESO QUE
SE DESARROLLÓ EN LAS CLASES PRACTICAS DE SENATI DE
ACUERDO A SU ESPECIALIDAD Y QUE SE REQUIERE SER
MEJORADA

1. Planificar (Plan)

1.1. Presenta una lista de 4 tareas o actividades prácticas que puedan ser
mejoradas en las actividades que desarrollan en el taller donde practican o
en SENATI (Revisa para ello tu cuaderno de informe, en ella se encuentran
todas las actividades que desarrollas en el taller de SENATI). (*)
(*) No considerar actividades como: limpieza de taller, ordenar
herramientas, charla de cinto minutos u otras que no son propias de las
actividades de tu carrera deben ser actividades donde tienes los procesos o
casos (revisa tu cuaderno de informe).

TRABAJOS EN UN TALLER MECANICO

Cambio de pastillas del freno
Cambio de neumáticos
Cambio del filtro de aire
Cambio del filtro de gasolina
Cambio de inyectores de la bomba
Diagnóstico del motor
Cambio del aceite del motor
Reparación de motor Otto
Regulación de frenos

1.2. De las 4 actividades o tareas prácticas presentadas se debe elegir

una actividad ésta será la base para el desarrollo de la tarea, escribir el
nombre de la actividad, los pasos para realizar la actividad o tarea e
identifica el “cuello de botella” definiendo a este como el paso del proceso
que genera retrasos en el proceso, es el más complicado. Desperdicio de
materiales u otros.

1
 INDICAR EL NOMBRE DE LA ACTIVIDAD, PASOS PARA
REALIZAR EL CUELLO DE BOTELLA O PUNTO
CRÍTICO.

 ACTIVIDA: Cambio de inyectores de la bomba

PASO 1: Identificar la ubicación de los inyectores.

PASO 2: Desarmar el motor.

PASO 3: Desmontar los inyectores.

PASO 4: Diagnosticar los inyectores para encontrar la falla.

PASO 5: Montar inyectores nuevos.

PASO 6: Volver a colocar todo lo quitado.

PASO 7: Arranca el coche y comprueba que todo está bien.

- PUNTO CRÍTICO: Desarmar el motor.

1.3. En base al “cuello de botella” detectado en el punto 1.2, elabore

el diagrama causa efecto o Ishikawa donde se coloca en la cabeza del
pescado el cuello de botella identificado y se aplica en cada “M” las
causas primarias, secundarias y terciarias que impiden desarrollar la
actividad elegida. Analice cada causa presentada e identifique la
causa más importante que genera la demora al desarrollar dicha
actividad (señalarlo con un color diferente).

1
 Método Mano de obra Materiales

Uso de celulares 9 Falta de conocimiento 10 Herramientas en mal

estado 5

Falta de supervisor 3 Falta de interés 1 Falta de herramientas 1

Desarmar
el motor
Irritaciones en la piel o
Falta de mantenimiento 5
alergias 1

Falta de limpieza 1 Maquina en mal estado 2

Medio ambiente Maquina

1
1.4. Tomando como base la causa principal detectada en el diagrama de Ishikawa, presente una lista de los motivos que
generan esta causa. En la segunda columna Nivel de Impacto (Frecuencia) asignar una puntuación del 1 al 10 según
el impacto negativo tenga cada motivo (1 para el motivo que considere tener menor dificultad y 10 para el que
ocasione mayor dificultad). Aplicar en las demás columnas las fórmulas para obtener el total acumulado, %
acumulado y en la columna 80 - 20 el único dato a escribir es 80%. Utilizando Excel desarrollar el diagrama de
Pareto. Una vez desarrollado el diagrama identificar los pocos vitales (problemas principales) y muchos triviales
(problemas secundarios).

Nº CAUSAS VALOR DE % VALOR 80 - 20

UNIDADES ACUMULADO ACUMULADO
1 Falta de conocimientos 10 18% 10 80%
2 Uso de celulares 9 35% 19 80%
3 Herramientas en mal estado 5 72% 24 80%
4 Falta de mantenimiento 5 75% 29 80%
5 Falta de supervisor 3 82% 32 80%
6 Maquinas en mal estado 2 87% 34 80%
7 Falta de interés 1 90% 35 80%
8 Falta de herramientas 1 95% 36 80%
9 Falta de limpieza 1 98% 37 80%
10 Irritaciones en la piel o 1 100% 38 80%
alergias
TOTAL 38

1
 POCOS VITALES MUCHOS VITALES
10 100%
9
8 80%
7
6 60%
5
4 40%
3
20%
2
1 0%

Uso de celulares VALOR

Falta de conocimientos Faltaestado Falta de supervisor
de mantenimiento Falta de interés
Herramientas en mal Maquinas en mal estado Falta de limpieza
Falta de herramientas
Irritaciones en la piel o alergias % ACUMULADO

80 -20

1
 1.5. En base a la regla 80/20, explicar las medidas correctivas se darían para dar solución a los pocos vitales.

POCOS VITALES MEDIDAS CORRECTIVAS

Falta de conocimiento Leer manuales, estudiar más, asistir a charlas y practicar.
Uso del celular Dejar de lados los dispositivos distractores en hora de
trabajo.

2. Hacer (Do)

2.1. Poner en práctica las medidas correctivas: Tomando en cuenta los pasos o secuencias descritas en el punto 1.2, las
causas detectadas en el diagrama de Ishikawa y las medidas correctivas implantadas con el diagrama de Pareto diseña un
DIAGRAMA DE FLUJO donde se observe el proceso mejorado (idear un nuevo proceso), utilizando las simbologías
correctas señala en el diagrama de flujo los nuevos procesos y las ventajas de utilizar el nuevo proceso.

1
 Inicio
1 CREA DIAGRAMA DE FLUJO CON LA MEJORES PROPUESTA

Cambio de inyectores Dejar de lado los

de la bomba dispositivos distractores

Leer manual, asistir a

charlas

Identificar la ubicación Desarmar el motor

de los inyectores

Diagnosticar los
inyectores para encontrar Desmontar los
la falla inyectores

1
 2

Montar inyectores
nuevos

Volver a colocar todo lo

quitado

Arrancar el coche y
comprueba que todo está
bien

FI
3. Verificar (Check)

1
3.1.En base al diagrama de flujo del punto 2.1 desarrolla tu LISTA DE CHEQUEO – CheckList, donde se debe colocar
los procesos del diagrama de flujo en la primera columna, evalúar los tiempos en que desarrollan cada uno de los
proceso con al menos 5 personas y determina el promedio de cada actividad. En base a los promedios obtenidos
identificar proceso que requiere ser ajustado (utilizar un color de texto para diferenciarlo).

ACTIVIDAD: CAMBIO DE INYECTORES DE LA BOMBA

RESPONSABLE: JESÚS MIGUEL PALMA PUCUTAY
FECHA REALIZACIÓN: 25/11/20

Nª PROCESOS TIEMPO DE OBSERVACIÓN TIEMPO

(EN MINUTOS) PROMEDIO
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7
1 Cambio de inyectores de la bomba 8 7 10 7 11 9 7 8,42
2 Dejar de lado los dispositivos distractores 1 1 1 2 1 2 2 1,42
3 Leer manuales, asistir a charlas 5 3 6 4 3 5 6 4,57
4 Identificar la ubicación de los inyectores 2 4 2 3 3 4 2 2,85
5 Desarmar el motor 10 15 12 11 15 13 12 12,75
6 Desmontar los inyectores 8 5 7 6 5 8 5 6,28
7 Diagnosticar los inyectores para encontrar la falla 2 5 4 3 5 3 4 3,71
8 Montar inyectores nuevos 10 6 8 9 4 6 7 7,14
9 Volver a colocar todo lo quitado 8 6 9 6 8 7 8 7,42
10 Arranca el coche y prueba que todo está bien 2 1 4 3 2 3 2 2,42

4. Actuar (Act)

1
4.1. En base al tiempo promedio en la lista de chequeo (pregunta 3.1) determinar los ajustes o mejoras a realizar dentro del proceso para
disminuir los tiempos y ajustarlo a la normalización (Revisa en el promedio la actividad que genera mayor tiempo en sus procesos).
DESARROLO

ACTIVIDAD: CAMBIO DE INYECTORES DE LA BOMBA

RESPONSABLE: JESÚS MIGUEL PALMA PUCUTAY
FECHA REALIZACIÓN: 25/11/20

Nª PROCESOS TIEMPO DE OBSERVACIÓN TIEMPO

(EN MINUTOS) PROMEDIO
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7
1 Cambio de inyectores de la bomba 8 7 10 7 11 9 7 8,42
2 Dejar de lado los dispositivos distractores 1 1 1 2 1 2 2 1,42
3 Leer manuales, asistir a charlas 5 3 6 4 3 5 6 4,57
4 Identificar la ubicación de los inyectores 2 4 2 3 3 4 2 2,85
5 Desarmar el motor 10 15 12 11 15 13 12 12,75
6 Desmontar los inyectores 8 5 7 6 5 8 5 6,28
7 Diagnosticar los inyectores para encontrar la falla 2 5 4 3 5 3 4 3,71
8 Montar inyectores nuevos 10 6 8 9 4 6 7 7,14
9 Volver a colocar todo lo quitado 8 6 9 6 8 7 8 7,42
10 Arranca el coche y prueba que todo está bien 2 1 4 3 2 3 2 2,42
TIEMPOS EMPLEADOS 56 53 63 54 57 60 55 57
POR CADA TECNICO TOTAL

1
 TIEMPOS EMPLEADOS
70

60

50

40

30

20

10

0
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7

1
ESTADISTICAS:

A) TIEMPO PROMEDIOEN REALIZAR LA ACTIVIDAD 57

B) TECNICO CON MENOR TIEMPO 53
C) TECNICO CON MAYOR TIEMPO 63
D) PASO QUE TOMA MAYOR TIEMPO Desarmar el motor
E) CON MENOR TIEMPO DE CAPACITACIÓN T2 Y T4

AJUSTES EN EL PROCESO

- FORMAR DOS EQUIPOS DE TRABAJO

- DESIGNAR A LOS TECNICOS T2 Y T4 COMO LIDERES DE EQUIPO
- RERALIZAR CONTROLES DE TIEMPO SEMANALES

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4.2. Se ha culminado el desarrollo del ciclo PDCA, todo este proceso se debe poner en práctica implementando en el taller lo siguiente:
Establecimiento de las nuevas políticas para la actividad o tarea, persona responsable que aprueba el nuevo PDCA, capacitación de las personas
en la nueva actividad, asignación de tiempos de capacitación para el personal que va a conocer el nuevo proceso.