 Diagrama causa-efecto: Estos diagramas reciben el nombre de Ishikawa, su creador, y también el de

espina de pescado, por la forma que adquiere. Es una manera gráfica de representar el conjunto de causas
potenciales que pudieran estar provocando el problema bajo estudio o influyendo en una determinada
característica de calidad.
 Diagrama de dispersión: Técnica estadística utilizada para estudiar la relación entre dos variables. Por
ejemplo, entre una característica de calidad y un factor que le afecta.
 Diagrama de Pareto: Herramienta utilizada en programas de mejoramiento de la calidad para identificar
y separar en forma crítica los pocos proyectos que están siendo causa de la mayor parte de los problemas
de calidad.
 Diagrama matricial: Sirve para clarificar situaciones problemáticas mediante el uso del pensamiento
multidimensional. Es utilizado para representar la relación que existe entre los resultados y sus causas, o
entre los objetivos y los métodos para lograrlos.
 Estratificación: Procedimiento que permite distinguir los diferentes estratos de donde proviene la
información por medio de colores o símbolos haciendo esta información útil para un análisis
complementario o posterior.
 Gráfica de control: Técnica estadística utilizada como pilar fundamental en el control estadístico de
procesos, cuyo objetivo primordial es indicar oportunamente la probable presencia de causas especiales
de variación.
 Gráfica de programación de decisiones de proceso: Se utiliza para determinar que procedimiento
seguir para obtener los resultados deseados al evaluar el progreso de los eventos relacionados con las
variables de salida.
 Histograma: Representación gráfica de la distribución de frecuencias de un conjunto de datos que
permite conocer la variabiidad propia del proceso del que provienen.
 Hoja de verificación: También son conocidas como de comprobación o de chequeo, son un auxiliar en
la recopilación y análisis de la información, formato que facilita que una persona pueda levantar datos en
una forma ordenada y de acuerdo con el estándar que requiera el análisis que se esté realizando.
 Siete herramientas básicas: Conjunto de herramientas básicas para el control de la calidad son
utilizadas para la solución de problemas mediante trabajo en equipo, y son : histogramas, diagrama de
Pareto, diagrama causa-efecto, hojas de verificación, gráficas de control, diagramas de dispersión,
estratificación y diagramas de flujo.
 Siete nuevas herramientas administrativas: Conjunto de técnicas en general más del tipo cualitativo y
e uso complejo que las básicas. Sirven para apoyar la función de liderazgo de la calidad, mientras que las
herramientas básicas son más para uso en problemas operativos. Son: diagrama de afinidad, diagrama de
relaciones, diagrama de árbol, diagramas matriciales, gráfica de programación de decisiones de procesos
y diagrama de flechas.

 HOJAS DE VERIFICACIÓN:

Existen dos tipos principales de hojas para la recopilación y organización de datos numéricos que son:
1.- Para registro de “Checksheets”. Se anota información en ellas.
2.- Para verificación o “Checklists”. Llevan información que debe cotejarse con la realidad.
Las hojas de verificación, también conocidas como de comprobación o de chequeo, son auxiliares en la
recopilación y análisis de la información. Básicamente son un formato que facilita que una persona pueda
levantar datos en una forma ordenada y e acuerdo al estándar que el análisis que se esté realizando requiera.
En control estadístico se utilizan con frecuencia debido a que es necesario comprobar constantemente si se
han recabado los datos solicitados o si se han efectuado determinadas operaciones necesarias para asegurar la
calidad del proceso y el producto.
Algunos de los usos de las hojas de chequeo en procesos productivos son los siguientes:
 Para verificar la distribución del proceso de producción e ir elaborando así el histograma correspondiente.
 Para registrar la ocurrencia de defectos.
 Para verificar las causas de los defectos.
 Para representar la localización de los defectos sobre una pieza en particular.
 Para asegurar que se han realizado las actividades programadas de una cierta operación.
El esquema general de las hojas de verificación es el siguiente: en la parte superior se anotan los datos
generales del proceso y variables que están siendo medias; en la parte inferior se transcriben los resultados de
dichas mediciones.

Ventajas de la utilización de las Hojas de Verificación:

 Facilitan la localización de información.
 Facilitan el análisis de la información.
 Permiten visualizar desde un punto de vista claro y amplio la distribución de un proceso de producción,
con lo cual se pueden ubicar y verificar los defectos en el mismo.

Figura 4:
Checkseet para control de elementos defectuosos:

INSPECCIÓN
Fecha de Inspección:10-05-97
Lugar: Baño de Mujeres Nombre de Inspector: J.M.S
Proceso: Inspección de fallas Gerencia: Recursos Humanos
Tipo de Defecto: Frecuencia Total
Papel Tirado I
Papel Tirado II
Lavabo sucio
Instalaciones
Otros

Vo.Bo.

Figura 5:
Checkseet para analizar una distribución (de un proceso u operación):

DISTRIBUCCIÓN DEL: Tiempo para elaborar oficio A.

Fecha de Inspección: 10-05-97
Dirección: Sistemas
No. Documentos: 50
Tiempo min. Frecuencia Total
2.30 a 2.31 I 2
2.31 a 2.32 IIIII 5
2.32 a 2.33 IIIIIIIIII 10
2.33 a 2.34 IIIIIIIIIIIIIII 15
2.34 a 2.35 IIIIIIIII 10
2.35 a 2.36 IIIII 5
2.36 a 2.37 II 2
2.37 a 2.38 I 1
Total 50

Figura 6:
Checkseet combinado con localización visual de elementos

LOCALIZACIÓN DE DEFECTOS
Fecha: 2-05-96 No. 4537
Producto: Cubierta de Mesa
Cliente: La Abeja, S.A. Inspector: F.O.A.
Proceso: Acabado final Observaciones: 20 piezas
analizadas
Especificación: menor a 2
por pieza
Turno: 2°

Tipo de Defecto Frecuencia Símbolo Localización de Defectos

Raspadura/rayadura 1 R
Mancha superficial 4 M
Mancha por debajo de 2 m
pintura R A G
Burbujas en la pintura 7 B M B O
Golpe 1 G m
Agujero/abolladura 2 A
Otros 1 O
Total 18

 HISTOGRAMAS:

Durante el análisis de un problema es común que el primer paso sea recolectar información que sirve de
evidencia para cuantificar el problema en cuestión. Un conjunto de datos sin orden suele no proporcionar
suficiente información sobre la gravedad del problema, e incluso pasar por alto la existencia de un problema.
Por otro lado, un conjunto de datos asociados a una misma variable, pero que son diferentes entre sí debido a
la variabilidad propia del proceso del que provienen, son evidencia de la distribución de probabilidad que
regula el comportamiento de dicho proceso. Es importante conocer esta distribución de probabilidad puesto
que con base en ella se pueden sacar conclusiones sobre las posibilidades del proceso de cumplir la
especificación, o de tendencias no deseadas en la misma. Los histogramas son precisamente la representación
gráfica de la distribución de un conjunto de datos.
Los histogramas muestran la frecuencia o número de observaciones cuyo valor cae dentro de un rango
predeterminado. La forma que tome un histograma proporciona pistas sobre la distribución de probabilidad
del proceso de donde se tomó la muestra, por lo que se convierte en una herramienta muy útil de
comunicación visual.

Etapas para la creación de un Histograma:

1.- Recolectar y tabular los datos
2.- Calcular el rango y el ancho del intervalo
3.- Trazar los ejes horizontal y vertical
4.- Tabular los datos por intervalos
5.- Ingresar los datos
6.- Analizar el Histograma
Ventajas de utilización de Histograma:
 Sirve como indicador de problemas.
 Asegura la comprensión de la interpretación de la información.

Figura 7:
Histograma
 Figura 8:
Tipos de Histogramas:

Chimuelo: Hay un problema con el aparato de medición o el

General: El proceso está estable. Solo calculo de las clases no es el correcto, o se ha redondeado
existe una sola comapana simétrica. los datos con una tendencia particular.

Sesgado: Cuando los datos recopilados están Precipicio: Generalmente se da cuando ante un
controlados por un límite o estándar de operación. proceso de baja productividad, la muestra se toma
de productos que pasaron por una inspección al
100%.
 Pico aislado: Existe una normalidad en el proceso o
en la materia prima, errores en la medición, o datos
de un proceso diferente. Se nota una “isla” separada
del proceso principal.

 DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO:

Es un diagrama que indica las relaciones existentes entre las causas (factores) y los efectos (características de
calidad). Fue utilizado en 1952 por Kaoru Ishikawa para ordenar las ideas que surgían en una discusión
realizada por los técnicos en una de las plantas de la empresa Kawasaki Steel Co. Y posteriormente utilizado
por todas las demás empresas e instituciones. Fuera de Japón se denomina Diagrama de Ishikawa o Diagrama
de espinas de pescado.

Pasos para la elaboración de un Diagrama Causa-Efecto:

1.- Decidir cuál es el problema a analizar o la característica de calidad a considerar.
2.- Escribir la característica seleccionada en un recuadro en el lado derecho de una hoja y dibujar una flecha
gruesa que comienza en el lado izquierdo y apunta hacia el recuadro.
3.- Escribir los factores principales que podrían estar causando el problema en cuestión de acuerdo con la
clasificación de las 6 M’s. Se puede incluir cualquier otra categoría que se considere ayuda para un mejor
entendimiento del problema.
4.- En cada rama, se debe de escribir con mayor nivel de detalle las causas que se considere podrían estar
provocando el problema. Las categorías se pueden subdividir aún más si se piensa que ello puede ayudar a
clarificar el origen del problema.

Notas de importancia sobre los Diagramas Causa-Efecto:

1.- La experiencia en Japón sugiere que al realizar un Diagrama de causa-efecto, se utilicen las llamadas 6
M’s como características secundarias de calidad o causa del problema primario (cabeza del diagrama) y así
facilitar el desarrollo de la misma herramienta. Las 6 M’s son:
 Mano de Obra
 Maquinaria
 Materiales
 Medición
 Métodos de trabajo
 Medio Ambiente
2.- Nunca se debe construir un Diagrama de Causa-Efecto solo. Es importante que participen todas las
personas involucradas con el problema y que por lo tanto lo viven y conocen.
3.- La lluvia de ideas es un medio útil para obtener libremente, las ideas de todos. Todas las ideas son buenas
y no es permitido juzgarlas.
4.- Expresar la característica de calidad (cabeza del pescado) lo más concreto y especifico posible. Lo
importante es ir relacionando problemas y causas.
5.- Atacar problemas específicos. Nunca el problema de desperdicio, de reclamos, etc. Sino por ejemplo, el
problema de los errores en los oficios, en el fotocopiado, el reclamo A, etc. Es importante particularizar el
problema a áreas específicas de la empresa y no tratar de solucionar problemas globales de la organización, a
través de un diagrama causa-efecto.
6.- Si el problema que se escoge es demasiado general, es probable que el responsable del mayor número de
causas sea el factor mano de obra.
7.- Si el problema que se escoge es específico, e podrá llegar con mayor facilidad a la estratificación de causas
y seguramente el responsable del mayor número de causas sea el factor métodos.
8.- Las causas deben de ser “hechos” y no soluciones.
9.- Elegir factores y características que se puedan medir.
10.- No olvidar de utilizar siempre la regla “por que”, “por qué”.
11.- Es importante pintar las espinas de tal forma que visualmente, el diagrama sea fácil de entender.
12.- Muchas veces se conocen distintas acciones posibles de realizar y se relacionan directamente con el
problema, lo cual hace que el diagrama de causa-efecto sea muy simple e indique acciones a tomar. Es
importante recordar que lo que se busca son posibles causas del problema, las cuales después se cuantifican y
finalmente se determinan las alternativas de solución. Un diagrama de causa-efecto debe indicar claramente
las relaciones hasta un cuanto o quinto nivel.
13.- No tomar decisiones o acciones basado únicamente en el diagrama de causa-efecto. Es importante
demostrar con hechos que las posibles causas lo son de verdad. A veces una causa que parece insignificante
tiene un efecto importante en el problema. No tomar decisiones basadas en la experiencia o el sentido común.
14.- Es importante detectar factores sobre los cuales podamos trabajar, pero es importante también detectar
áreas de oportunidad de otros departamentos o procesos. Lo importante es mejorar para satisfacer al cliente.
15.- Es recomendable detectar si las causas que van determinando aparecen periódicamente, cíclicamente,
eventualmente, etc. Es información importante a la hora de cuantificar las causas o relacionarlas con otro tipo
de problemas.
16.- Si por alguna razón, una de las espinas empieza a estratificarse mucho, se recomienda cortar dicha espina
y crear otro diagrama de pescado.

Ventajas de la utilización del Diagrama Causa-Efecto:

 Los diagramas de causa-efecto exhiben las relaciones entre un problema y sus posibles causas.
 Permite el desarrollo, examinación y análisis en grupo de os problemas y sus causas.

Figura 9:
Diagrama de Causa-Efecto:

Materiales Medio Métodos de

Ambiente trabajo
Calidad del agua Tazas con olores Mala dosificación del
penetrantes café
Calidad del azúcar

Localización de
Marca del café cafetera

Mal sabor del

Actitud de quien café
lo prepara Fría
Capacitación de
Cafetera en mal estado quien lo prepara Temperatura del
agua

Caliente
Maquinaria Mano de Medición
Obra
 DIAGRAMA DE PARETO:

Recibe el nombre por el economista italiano del siglo XVIII Wilfredo Pareto, que al analizar la distribución
de la posesión de la riqueza encontró que pocas personas tenían la mayor parte de la riqueza y viceversa, en lo
que se denomina la Ley de Pareto, que el 80% de la riqueza de una sociedad estaba en manos del 20% de las
familiar. El Dr. Juran aplicó esta Ley a la producción para el análisis de los defectos de un producto (“Pocas
causas solucionan la mayor parte de los problemas”). Se le conoce como la Ley 80-20 en donde el 20% de las
causas de un problema representan el 80% de su efecto, por lo tanto es importante detectar y eliminar aquellas
causas importantes que nos dan un gran beneficio.
El diagrama de Pareto es una gráfica de dos dimensiones que se construye listando las causas de un problema
en el eje horizontal, empezando por la izquierda con aquellas que tienen un mayor efecto sobre el problema, y
van disminuyendo en orden de magnitud. El eje vertical se dibuja en ambos lados del diagrama: el lado
izquierdo representa la magnitud del efecto provocado por las causas, mientras que el lado derecho refleja el
porcentaje acumulado de efecto de las causas empezando por la de mayor magnitud.

Pasos para la elaboración de un Diagrama de Pareto:

1.- Reunir los datos referentes a un problema (defectos o posibles causas y sus frecuencias) y elaborar una
tabla de frecuencias.
2.- Ordenar los factores o causas de mayor a menor en la tabla.
3.- Calcular la frecuencia acumulada, el porcentaje y el porcentaje acumulado.
4.- En el eje “X” colocar los factores o causas y el eje “Y” izquierdo lo referente a la frecuencia y en el eje
“Y” derecho el porcentaje.
5.- Graficar con barras la frecuencia y con una línea el porcentaje aumulado.
6.- Anotar información necesaria como: tamaño de muestra, perido, nombre del analista, etc.

Ventajas de la utilización de Diagrama de Pareto:

 Ayuda a organizar y relacionar factores.
 Es fácil.
 Se construye con lluvia de ideas.

Figura 10:
Diagrama de Pareto:

Tabla de frecuencias “Quejas en el servicio de limpieza” Mayo del 2000

Frecuencia Porcentaje
Queja del Cliente Frecuencia Porcentaje
acumulada acumulado
A: Baños sucios de 44 44 36.7 36.7
mujeres
B: Baños sucios de 28 72 23.3 60.0
hombres
C: Oficinas sin 25 97 20.8 80.8
limpiar
D: Actitud del 10 107 8.3 89.1
personal
E: Escaleras sucias 5 112 4.2 93.3
F: Otros 8 120 6.7 100.0
Total 120 100.0

Quejas en el servicio de limpieza

120 93.3 100

110 n= 120 89.1
1-31-Mayo 2000 J.M.S 90
100 80.8
80
90
70
80
60
70 60

60 50
 DIAGRAMAS DE DISPERSIÓN:

Técnica estadística para estudiar la relación entre dos variables, por ejemplo, entre una característica de
calidad y un factor que le afecta o entre dos características de calidad relacionadas, o entre dos factores
relacionados con una sola característica de calidad. Herramienta utilizada por los economistas para analizar la
relación entre dos variables macroeconómicas, por ejemplo entre la inflación y el consumo per capita.
La relación entre dos variables se representa mediante una gráfica de 2 dimensiones en la que cada relación
está dada por un par de puntos (uno para cada variable). La variable del eje horizontal (x) normalmente es la
variables causa y la variable del eje vertical (y) es la variable efecto. La relación entre dos variables puede ser:
 Positiva, que significa que un aumento (disminución) en la variable causa (x) provocará un aumento
(disminución) en la variable efecto(y); y
 Negativa, cuyo significado es que un aumento (disminución) en la variable x provocará una disminución
(aumento) en la variable y.
Por lo tanto se puede observar que los puntos en un diagrama de dispersión pueden estar muchos de ellos muy
cerca de la línea recta que los atraviesa, o muy dispersos o alejados con respecto a la misma. El índice que se
utiliza para medir este grado de cercanía de los puntos con respecto a la línea recta es la correlación. Se dice
que la correlación es muy fuerte si la dispersión es baja, y que la correlación es débil e incluso nula si la
dispersión es alta.
El índice de correlación (r) se puede calcular estadísticamente mediante las ecuaciones:

o=yx2-xxy
nx2-(x)2

1=nxy-xx
nx2-(x)2
r= oy+1xy-n(y) 2
 y2- n(y) 2

El factor de correlación es n número entre –1 (correlación negativa muy fuerte) y +1 (correlación positiva
muy fuerte) y r=0 indicaría correlación nula.
La correlación se utiliza para cuantificar el grado en que una variable provoca el comportamiento de otra.
Pasos para la elaboración de Diagramas de Dispersión:
1.- Seleccionar las dos variables a comparar. Asegurándose que las variables se relacionan directamente con
el proceso bajo estudio y que cualquier relación que se establezca es importante para el cliente.
2.- Recolectar los datos. Es útil almacenarlos en una tabla hasta que se construya una gráfica.
3.- Poner los datos en la tabla del diagrama de dispersión.
4.- Comenzar a preparar la gráfica. Como existen 2 variables, será necesario decidir dónde colocar cada
conjunto de datos. Pensar en éstos. Es muy probable que parezca ser que una variable es causa de la otra, y se
desearía ver si eso es verdad.
5.- Analizar el diagrama de dispersión para determinar si está presente el patrón y lo que éste significa. Parece
haber un patrón en el hecho de que los puntos comienzan en la esquina superior izquierda y terminar en la
inferior derecha.

Figura 11:
Tipos de Diagramas de dispersión

y y y

x x x
Correlación positiva Correlación negativa Correlación fuerte

y y

x x
Correlación débil Correlación nula

Figura 12:
Diagrama de Dispersión

Empleado Horas de entrenamiento Mejoras exitosas

1 0 1
2 1 1
3 10 6
4 14 9
5 1 1
6 2 1
7 8 6
8 15 5
9 2 1
10 3 2
11 7 5
12 6 4
13 18 11
14 0 1
15 5 3
16 6 4
17 9 7
18 10 8
19 9 7
20 11 9

16
15
14
13
Mejoras
12 exitosas
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Horas de entrenamiento

 GRÁFICOS DE CONTROL:
La calidad de los productos manufacturados en un proceso varía, es decir, existe la dispersión. En general, la
variación en la calidad se debe a múltiples causas pero podemos clasificarlas en: causas del azar y causas
asignables o de anormalidad.
La variación debida a causas del azar se da a pesar seguir correctamente las operaciones y estándares,
previamente investigados los materiales, métodos de trabajo y medios.
La variación debida a causas de anormalidad se debe a una falla en los estándares o métodos de producción, al
incumplimiento de los mismos, etc. En una variación no aceptable y su causa se debe de investigar para que la
situación anormal se solucione y evite la reincidencia.
La gráfica de control es una herramienta para analizar el control de un proceso. Con el objetivo de detectar las
anormalidades en el proceso, esta gráfica fue inventada por el Dr. W.A. Shewhart basado en la teoría de las
pruebas de hipótesis y el método de las 3 sigmas (o 3 desviaciones estándar).

Una gráfica de control consta principalmente de 3 líneas:

a) El valor esperado de la característica de calidad: Línea central (LC).
b) Los límites que determinan la estabilidad y normalidad del proceso: Limite superior de control (LSC) y
Limite inferior de control (LIC).
Figura 13:
Gráfico de Control

Límite Superior

Límite Central

Límite Inferior

Los gráficos de control demuestran vívidamente que existe variabilidad en todos los procesos.
Aproximadamente la mitad de los puntos de datos tenderán a estar encima de la media, en tanto que la otra
mitad estará por debajo. El Dr. Edwar Deming sostiene que siempre es posible tratar de reducir al mínimo la
variación al “mejorar en forma constante y para siempre el sistema de producción y servicio”.

Forma en realizar una gráfica de control:

1.- Colocar los datos en una tabla
2.- Calcular el promedio de cada columna, sumando ésta y dividiendo por el número de observaciones.
3.- Calcular el rango al tomar el número mayor en la columna.
4.- Colocar el número de muestras en cada columna inmediatamente debajo del rango.
5.- Calcular el promedio de los promedios.
6.- Calcular el promedio de los rangos.
7.- Antes de continuar, es necesario incorporar la tabla estadística es decir la tabla de factores.

Figura 14:
Realización de una gráfica de control:

Días necesarios para inscribir a un cliente en una evaluación de trabajo para un programa de capacitación
apoyado por el estado.

Enero

Febrero
52 55 54 51 46 49
Número 46 47 48 50 60 53
de días
 45 57 53 47 57 47
61 55 54 52 51 54
55 53 57 47 57 54

Promedio (X) 51.8 53.4 53.2 49.4 54.2 51.4

Rango ( R ) 16 10 9 5 14 7
Número de muestras 5 5 5 5 5 5

El promedio de los promedios es: 52.2333

El promedio de los rangos es: 10.1667

Tabla de factores
Número de observaciones Factores para la gráfica X
en el subgrupo (n) A2
2 1.880
3 1.023
4 0.729
5 0.577
Factores para la gráfica R
D3 D4
0 3.268
0 2.574
0 2.282
0 2.114

6 0.483 0 2.004
7 0.419 0.076 1.924
8 0.373 0.136 1.864
9 0.337 0.184 1.816
10 0.308 0.223 1.777

La Media
LSC (Media) = X+(A2R) LSC = 58.130
= 52.233+(0.577x10.167)
= 52.233+5.897
= 58.130
LIC (Media) = X- (A2R)
= 52.233- (0.577x10.167) X = 52.233
= 52.233- 5.897
= 48.336

LIC = 46.336

LSC = 21.452
El Rango
LSC (Rango) = D4R
= 2.11x10.167
= 21.452
LSC (Rango) = D3R
= 0x10.167 X = 10.167
=0

LIC = 0
 Estudiar las dos gráficas de control que se desarrollaron (una para la media y otra para el rango). Observar los
puntos trazados para la media (promedio) en la primera gráfica. Observar que ningún valor, que representa el
promedio, queda por encima del límite superior (58.130) o debajo del límite inferior de control (46.336). Por
tanto, este proceso está bajo control.
La segunda gráfica de control para el rango muestra asimismo que el proceso está bajo control. Ningún valor
calculado para esta gráfica queda por encima del límite superior de control o por debajo del límite inferior.

Lineamientos generales:
 Se considera que un proceso está fuera de control si uno o más puntos de datos (promedios o rango)
queda fuera de los límites de control.
 Un proceso se considera fuera de control si los datos contienen valores, tendencias o ciclos impredecibles
(por ejemplo, dos puntos de cada tres están muy cerca del límite superior o inferior de control).
 Un proceso se considera fuera de control si nueve o más puntos sucesivos de datos quedan encima o
debajo de la media.
 Si un proceso está fuera de control, preguntar si ha habido un cambio en política, personal, presupuesto o
reportes.

 ESTRATIFICACIÓN:

Estratificar significa separar la tomando datos dependiendo del tipo de trámite, área, personas, lugar, tiempo,
etc. Facilita el correcto entendimiento de la información, la toma precisa de una acción y un mejor
conocimiento de los datos históricos de un producto o servicio.
Se puede estratificar por:
 Producto: por tipo de producto o servicio
 Problema: por tipo de defecto, por tipo de error, por tipo de falla, por su magnitud, por su alcance, etc.
 Costo: por el costo que genera, por la pérdida (real o potencial), etc.
 Localización: por el lugar en donde se genera el servicio, el lugar donde se detecta, la zona de incidencia,
etc.
 Persona: por cada funcionario, empleado, por cada área de trabajo, por edades, por sexo, por experiencia,
por cargo, etc.
 Máquina, equipo o instalación: por tipo de máquina, por proceso, por trabajo, etc.
 Materia prima o insumo: por proveedor, por precio, por lote, por el tiempo en que entró a la dependencia,
etc.
 Método: por método de operación, por condiciones de operación, por lotes, por estándares de operación,
etc.
 Tiempo: por turno, por a.m. y p.m., por estación del año, por su duración, etc.

Figura 15:
Estratificación de documentos que ingresan en una dependencia

Día de la Semana
Area de
Documento Total Total
destino Lun Mar Mie Jue Vie Sáb Dom
Sem
1 1 1 1 2 2 7
2 1 1 2 2 2 3 11
Revistas 40
3 1 1 2 1 2 2 9
4 1 1 1 2 2 2 4 13
1 1 3 1 6 6 17
2 3 2 3 2 2 6 7 25
Cartas 94
3 2 1 1 2 3 6 6 21
4 3 3 3 3 4 7 8 31
 1 1 1 1 3
Doc. 2 1 1 2 1 1 1 1 8
21
Oficiales 3 1 1 1 1 4
4 1 1 1 1 1 1 6
Total 14 9 13 21 19 37 42 155 155