Las 5 principales no conformidades de HACCP y cómo solucionarlas

¿Por qué el plan HACCP es el sistema de inocuidad alimentaria por excelencia?

Durante al menos 50 años, el HACCP ha sido el principal protocolo probado para gestionar y
comprender adecuadamente la inocuidad alimentaria. Cuando se produce un retiro o una
intoxicación, la mayoría de las veces el análisis de la causa raíz indica que se debió a una
implementación deficiente de los requisitos previos, en lugar de un diseño inadecuado de HACCP.

Por ejemplo: Problemas de alérgenos. Es alarmante ver el número de retiros debido a que se está
usando una etiqueta incorrecta en un producto alimenticio. En el Reino Unido, entre junio y
diciembre de 2019 se emitieron más de 40 (alrededor de la mitad de todas las alertas de alergia) y
en los EE. UU., durante el mismo período, la FDA informó casi el 20% de los retiros (más de 50)
relacionados con el mismo tema.

Los elaboradores de alimentos entienden muy bien las consecuencias legales que significa una
falla en el Plan HACCP y el Sistema HACCP.

Durante mis 20 años de auditorías del estándar HACCP en todo el mundo, estas son las 5 no
conformidades más importantes y algunas sugerencias sobre cómo resolverlas:

1. El diagrama de flujo

Al verificar el diagrama de flujo, se puede concluir que se realizó en un momento específico. Esto
se puede verificar por la fecha del documento y la firma de la persona responsable. Cuando
compara el diagrama de flujo con la producción actual en funcionamiento en la planta,
normalmente existen grandes diferencias. Sólo hay una línea en funcionamiento, pero el diagrama
de flujo muestra que la planta tiene 7 líneas, y que algunos productos se envasan en
contenedores, otros son a granel y algunos productos son de temporada. Por lo general, le
pregunto al auditado sobre esto, cómo y cuándo se realizó el diagrama de flujo y si todos estos
productos se hicieron ese mismo día. La respuesta es, por supuesto, no, sólo un producto se
estaba ejecutando en la línea en ese momento.

Mi recomendación: hacer el diagrama de flujo a lo largo del tiempo y hacer que refleje los
diferentes escenarios, incluye todos los productos bajo el estudio HACCP. Registre todos los
productos que se producen en diferentes días, siguiendo la línea y por parte de todos los
miembros del equipo HACCP

2. Gravedad de los peligros físicos.

Es muy común ver que los PCC están acomodados y configurados a ciertos niveles de resultados
que la empresa desea. Esto sucede muchas veces con detectores de metales y dispositivos de
rayos X. Los peligros deben identificarse e incluirse en un árbol de decisión, es decir, el de Codex
Alimentarius. Es común ver que en esos pasos del proceso donde están presentes los detectores
de peligros físicos, la gravedad y la probabilidad de ocurrencia de peligros son demasiado altas. Al
mismo tiempo, en otros pasos del proceso donde no hay detectores presentes, la gravedad y la
probabilidad de ocurrencia son demasiado bajas. El problema es que la gravedad del peligro no
puede variar dentro del MISMO peligro. Esto está determinado por el efecto que el peligro tiene
sobre el consumidor final.
Mi recomendación: revise el análisis de peligros de HACCP para evaluar si tiene este error y
asegúrese de que la gravedad en todos los pasos del proceso sea coherente para cada peligro
específico.

3. Falta de detalles

A veces, la palabra «microbiano» se utiliza en una situación de alerta, por ejemplo, en la recepción
de materia prima. Esto a menudo se usa para explicar que un microorganismo patógeno podría
estar presente en el paso. Esto no es lo suficientemente específico. También debe explicarse qué
podría pasarle al microorganismo en este paso: presencia, multiplicación, supervivencia. Es lo
mismo para los riesgos de alérgenos, especialmente cuando no hay riesgo de contaminación
cruzada durante la producción. Por ejemplo, en la elaboración de arroz y pimentón. En estas
categorías, la contaminación por contacto cruzado de los alérgenos (soja, gluten) podría ocurrir
durante el transporte y escribir «alérgenos» como descripción del peligro no es correcta. Recuerda
que «el diablo está en los detalles».

Mi recomendación: sea específico en el análisis de peligros, incluso si el peligro en el proceso tiene

una baja probabilidad de ocurrir. En entornos de alto riesgo, procesos de alto cuidado o ambiente
de alto cuidado, se debe evaluar el comportamiento potencial de los microorganismos para cada
paso, a fin de describir las medidas de control adecuadas.

4. Detectores de metales manipulados.

Todos los detectores de metales deben ser verificados durante una auditoría. El auditor
normalmente pide ver un paso con un detector de metales en operación con el operador
responsable en condiciones normales de operación. Si el detector de metales no puede detectar
una pieza de prueba de Fe, NoFe o SS, se activará el protocolo de acción correctiva HACCP. En este
caso, no es aceptable cambiar el programa del detector de metales o la velocidad de la línea hasta
que detecte el estándar para evitar la acción correctiva.

Mi recomendación: investigue aquellas situaciones en las que el detector de metales no detecta la

pieza de prueba, en lugar de supervisar y subestimar el escenario.

5. Sin descripción del producto, solo fichas técnicas del producto final

Algunas compañías parecen omitir producir un documento importante, la Descripción del

producto. Este es uno de los pasos HACCP que han estado en uso durante más de 50 años. El
APPCC tiene 5 pasos preliminares y 7 principios. Hay una base técnica muy sólida para cada paso
preliminar y cada principio. No todas las personas son conscientes de esto. Cuando se le pregunta
al auditado sobre la descripción de la producción, la respuesta podría ser que esta información se
encuentre en la Hoja técnica del producto final. Una descripción del producto es fundamental para
el plan HACCP.

Mi recomendación: si encuentra que su empresa no hace una distinción entre la Descripción del
producto y la Hoja técnica, asegúrese de revisar el estándar HACCP para producir la
documentación adecuada.

El plan HACCP es un documento vivo:

Recuerde que el Plan HACCP no es un documento que, una vez finalizado, debe guardarse en una
carpeta en el estante. Debe revisarse periódicamente dentro del equipo al menos mensualmente.

Se deben hacer preguntas como:

 ¿Tenemos nuevos proveedores?

 ¿I + D, bajo la presión de un cliente, ha lanzado un nuevo producto con riesgos

potencialmente nuevos?

 ¿Existe una tendencia seria con respecto a las reclamaciones de los clientes?

 ¿Ha entrado en vigor alguna ley reguladora importante?

 Las preguntas de esta naturaleza son importantes para mantener alerta a su equipo.

Observe la ISO 22000: 2018 – 10.2 Mejora continua, en la sección validación de medidas de
control.

¡El plan HACCP debe ser cuestionado regularmente!