HERRAMIENTAS BASICAS PARA EL

CONTROL ESTADISTICO DE LA
CALIDAD
Control Estadístico de la Calidad
LOGRO DE LA SESIÓN

• Al término de la sesión el estudiante

desarrolla casos prácticos utilizando
herramientas de calidad en el excel como
en el minitab.

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

EL CONTROL DE CALIDAD Y LAS SIETE
HERRAMIENTAS BASICAS
El Control de Calidad tuvo su origen en la producción
industrial masiva de principios del siglo XX, el desarrollo
de los métodos de producción en cadena planteó el
primer problema de calidad, en cuanto que ésta estaba
ligada a la conformidad con las especificaciones de los
productos y sus componentes: a una más alta
conformidad (calidad), correspondería un número menor
de desechos y reprocesos, con lo que el costo del
proceso productivo, y del producto, se reduciría.

Surgen entonces los primeros procedimientos de control

de calidad.

La función de calidad, bajo esta óptica clásica, se limita a

la realización de una serie de observaciones que tienen
como objetivo la verificación de la concordancia de los
diferentes dispositivos y componentes a su
especificación, previamente establecida. Los resultados
de las observaciones permitirían separar el producto
aceptable del no aceptable mediante la inspección final
del producto ya terminado.
Ing. Alfonso Vergara Arzapalo
 LAS HERRAMIENTAS BASICAS DE CALIDAD
• Las herramientas básicas DE CALIDA fueron propuestas por Kaoru Ishikawa
en su libro Guide to Quality Control como una respuesta a la necesidad de
que en las industrias japonesas se contara con procedimientos claros para el
análisis y solución de problemas de calidad, así como el establecimiento de
programas de mejoramiento continuo.
• Las siete herramientas básicas para el control de la calidad son:

1. HOJA DE VERIFICACION O PLANTILLA DE INSPECCIÓN.

2. HISTOGRAMA.
3. GRAFICA DE PARETO.
4. DIAGRAMA CAUSA – EFECTO
5. DIAGRAMAS DE DISPERSION.
6. DIAGRAMA DE FLUJO
7. GRAFICAS DE CONTROL.|

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

1. LA HOJA DE VERIFICACION O PLANTILLA DE
INSPECCIÓN
 La HOJA DE VERIFICACION ó LISTA CHECABLE, es una herramienta
para la recopilación y el análisis de la información.
 En control estadístico se utiliza para comprobar constantemente si se
han recabado los datos solicitados, por ejemplo: la ocurrencia de
defectos en un periodo determinado de tiempo.
 A partir de una hoja de verificación, se puede construir un histograma.
 Y a partir de un histograma se puede construir una Gráfica de Pareto.
 Y, para averiguar las causas de las causas fundamentales de los
problemas ( el 20 % de causas que está provocando el 80 % de los
problemas), se puede trabajar con un diagrama de causa – efecto o
diagrama de Ishikawa.

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

EJEMPLO DE HOJA DE VERIFICACION ( 1 )

FECHA: Marzo 16 de 2004 Num. 23

PRODUCTO: Llenado de Bolsa de Cacahuate.
No. PEDIDO: 34567
PROCESO: Llenado.
ESPECIFICACIONES: A, B, C, D, E
Nombre de quien levanta los datos:
Luis López Reyes.
Turno: 2o.
Departamento: Cacahuate.
Supervisor: Luis Gómez.

No. Resultado de Inspección. Conteo Total

1. Defecto A IIIII IIIII II 12
2. Defecto B IIIII I 6
3. Defecto C IIIII 5
4. Defecto D IIIII IIIII 10
5. Defecto E IIIII 5
6. Otros: IIIII 5
Total rechazado: 43
Total aprobado: 177
% Rechazado: 19.5

Esta hoja de verificación puede servir de base para construir un histograma, herramienta que
se explicará más adelante.
Ing. Alfonso Vergara Arzapalo
EJEMPLO DE HOJA DE VERIFICACION ( 2 )

REPORTE SEMANAL DE RECHAZOS EN INSPECCION FINAL DEPARTAMENTO DE CACAHUATE

SEMANA DEL: 16 AL 20 DE MARZO 2004 PROCESO DE: LLENADO.

No. Resultado de L M M J V TOTAL %

Inspección
1. Defecto A 12 2 0 3 4 21 21.8
2. Defecto B 6 6 4 1 0 16 16.6
3. Defecto C 5 8 7 4 7 31 32.2
4. Defecto D 10 0 0 2 0 12 12.5
5. Defecto E 1 2 1 0 0 4 4.1
6. Otros: 2 3 3 1 2 11 11.4
TOTAL : 36 21 15 11 13 96
% 37.5 21.8 15.6 11.4 13.5

Esta hoja de verificación puede servir de base para construir un histograma.

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

EJEMPLO DE HOJA DE VERIFICACION ( 3 )

PRIMERA QUINCENA DE FEBRERO

No DEFECTO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 SUMA % del
TOTAL

1. A 1 1 3 1 2 1 0 0 3 1 0 0 0 0 17

2. B 4 4 4 4 2 2 1 4 2 1 0 0 0 0 28

3. C 1 0 0 0 0 3 0 0 0 0 1 0 0 0 4

4. D 7 0 0 0 0 0 0 7 0 0 1 0 0 0 14

5. E 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 3

6 OTROS 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 2 6

TOTAL: 12 5 7 6 4 10 1 11 5 2 2 0 0 2 72

12

11

10

9
DEFECTOS

0
2. HISTOGRAMA
Los histogramas muestran gráficamente la frecuencia o número de datos
que caen dentro de rangos predeterminados.
Se puede utilizar para análisis de los resultados de un proceso, para
control del proceso, para controlar alguna actividad integrante del
proceso, para establecer normas para la aceptación o rechazo de
producción.
Para construir un histograma se puede seguir el procedimiento que
continuación se describe y ejemplifica:

a) OBTENER EL CONJUNTO DE DATOS QUE SE REQUIEREN, DURANTE UN

PERIODO DETERMINADO DE TIEMPO.
b) DETERMINAR LOS RANGOS PARA CLASIFICACION DE LOS DATOS
OBTENIDOS.
c) REPRESENTAR LA CANTIDAD DE DATOS QUE CAEN DENTRO DE CADA
RANGO ESTABLECIDO.
d) ( VER A CONTINUACION EL EJEMPLO DE CADA UNO DE LOS PASOS )

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

EJEMPLO: PASO 1 (RECOLECTAR DATOS)
Supóngase que durante un periodo determinado de tiempo, se
obtuvieron los siguientes datos de un proceso de llenado de bolsas
de 1 Kg., de azúcar y cada dato representa el peso de cada bolsa.
986 989 985 994 993
983 988 991 990 996
993 999 991 993 990
996 989 997 996 1000
1000 1000 998 984 987
994 998 982 982 999
995 991 987 993 998
986 982 987 985 984
999 994 984 985 985
996 986 984 997 987
986 981 982 986 994
999 987 985 988 996
994 990 986 991 997
983 984 997 983 987
985 994 999 981 981
984 998 981 983 988
986 988 986 982 996
980 998 991 998 995
990 980 992 995 981
992 993 998 982 989
PASO 2 (DETERMINAR RANGOS)
Se trata de determinar rangos de peso para clasificar los datos obtenidos. Para ello,
deberá seguirse el procedimiento siguiente:
Se tomará el número mayor obtenido, en el caso del ejemplo 1000 y se le restará el más
pequeño, que en el ejemplo que hemos tomado es 980 gramos, por lo que el resultado
será 20 gramos.
El resultado de la operación anterior, es decir 20 gramos, se dividirá entre el número de
rangos que se desea obtener. En el ejemplo serían siete rangos de peso, por lo que
habrá que dividir 20 entre 7, con lo que se tendrá como resultado redondeado 3 gramos.
Con el resultado del cálculo anterior, es decir 3 gramos, se elaborarán los rangos,
distanciándose uno de otro precisamente 3 gramos. De modo que los rangos resultarían
así:

980 - 982
983 – 985
986 – 988
989 – 991
992 – 994
995 – 997
998 – 1000 Ing. Alfonso Vergara Arzapalo
PASO 3 (CONTRIBUIR EL HISTOGRAMA)

Para construir el histograma, se deberá contar cuántos datos caen

dentro de cada rango de peso y representar las cantidades resultantes
mediante barras. Véase el ejemplo a continuación:

19

18

17

15

15

14

13

12

11

10

980 - 982 983 - 985 986 - 988 989 - 991 992 – 994 995 - 997 998 - 1000
CONCLUSIONES DEL HISTOGRAMA
Del histograma construido, podrán sacarse las siguientes conclusiones:
a) El promedio del peso está alrededor de los 990 gramos.
b) Qué existe una variación entre los datos de 20 gramos, entre los 980 y los
1000 gramos.
c) Habrá que analizar las causas de la variación, misma que puede ser
significativa en grandes volúmenes.
d) Para analizar la causa de la variación se podrá utilizar algún método
adecuado, como por ejemplo el diagrama de Ishikawa.
e) Conclusión: Un histograma es una herramienta que puede proporcionar
amplia información sobre cumplimiento de especificaciones, sobre
capacidad de un proceso para desarrollar calidad, sobre el tamaño y costo
de las fallas de calidad y sobre todo, servir de base para estudiar las
causas de las desviaciones y con base en ello, establecer un programa de
mejora continua.

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

EJERCICIO EN MINITAB
Ejercicio
N° Diámetro N° Diámetro N° Diámetro N° Diámetro N° Diámetro
1 95.50 11 98.13 21 100.18 31 101.66 41 101.76
2 105.21 12 105.81 22 106.40 32 107.43 42 107.62
3 108.75 13 110.77 23 114.31 33 116.69 43 119.52
4 123.00 14 123.22 24 124.31 34 127.82 44 128.15
5 132.49 15 134.10 25 136.22 35 144.22 45 145.79
6 146.08 16 153.65 26 153.97 36 154.80 46 156.80
7 158.48 17 162.29 27 164.35 37 169.18 47 169.54
8 177.00 18 182.53 28 183.11 38 183.49 48 184.98
9 193.78 19 193.88 29 197.58 39 207.78 49 208.18
10 212.48 20 217.52 30 239.07 40 256.62 50 266.54

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

3. DIAGRAMA DE PARETO
 El diagrama de Pareto debe su nombre al economista italiano del siglo 18
llamado Wilfrido Pareto, quien observó que el 80 % de la riqueza de una
sociedad estaba en manos del 20 % de las familias.
 Juran toma este principio y lo aplica a las causas de los problemas,
estableciendo que normalmente el 80 % de los efectos de un problema se debe
al 20 % de sus causas.
 Su propósito del DIAGRAMA DE PARETO es encontrar las causas que expliquen
el 80 % de los problemas
 Es una gráfica de barras que se construye colocando sobre el eje horizontal ( eje
de las x ), empezando por la izquierda la causa más frecuente y en orden
descendente hacia la derecha las demás.
 La universalidad del principio del 80 – 20 se confirma en administración, por
ejemplo:
• El 20 % de los clientes concentra alrededor del 80 % de las ventas.
• El 20 % de los productos acumula alrededor del 80 % de las ventas.
• El 20 % de las causas produce alrededor del 80 % de los problemas
• El 80% del problema es provocado por el 20% de las causas”..

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

EJEMPLO
El departamento de servicio de un fabricante de refrigeradores tiene
registrada una lista de las quejas que ha recibido del mercado durante el
último mes.
PORCENTAJE PORCENTAJE
TIPO DE FALLA FRECUENCIA ( REDONDEADO ) ACUMULADO
% %
1. Fuga de agua en mangueras 27 41 41

2. Manijas rotas 18 27 68
3. Puerta no cierra
heréticamente 8 12 80
4. Bisagras vencidas 4 6 86
5. No produce hielo 4 6 92
6. Soportes de charolas rotos 2 3 95
7. Falla de compresor 2 3 98
8. Otros 2 3 101
TOTAL: 67

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

GRAFICA DEL DIAGRAMA DE PARETO
70 100 %

60 80 %
75. 0 %
50
68 %
40
50 %
30
41 %

20

10

0 0%
8 Puerta no cierra
27 Fuga de agua

18 Manijas rotas

2 Soportes rotos

compresor
4 No produce
vencidas
en manguera

PORCENTAJE
4 Bisagras

2 Falla de
FRECUENCIA
hielo

2 Otros

80 % de fallas
Ing. Alfonso Vergara Arzapalo
EJEMPLO DEL DIAGRAMA POR QUE – POR QUE

Materiales pobres
BAJA
CALIDAD DEL Diseño pobre
PRODUCTO
Mano de obra no calificada
¿ por qué ?

Deficiente control de proceso

BAJO
BAJAS RENDIMIENTO Carencia de sistema de
UTILIDADES DEL pruebas de producción
PROCESO
¿ por qué ? Deficientes métodos de
¿ por qué ? trabajo

Exceso de personal
COSTOS
ALTOS Diseños no estandarizados

¿ por qué ? Inventarios excesivos

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

EJEMPLO APLICACIÓN

¿ por qué ?

BAJAS
VENTAS

¿ por qué ?
¿ por qué ?

¿ por qué ?

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

EL DIAGRAMA COMO - COMO

Capacitación
MEJORAR LA
CALIDAD DEL Rediseño del producto
PRODUCTO

Minimizar partes.
¿ cómo ?

Medir estadísticamente
MEJORAR
MEJORAR RENDIMIENTO
Rediseño del proceso
GANANCIAS DEL
PROCESO
¿ cómo ? Automatizar.
¿ cómo ?

Reducir personal.

REDUCIR
Desarrollar proveedores
COSTOS

¿ cómo ? Reducir Inventarios

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

EJERCICIO EN MINITAB

Ejercicio
Tipo de fallas en productos Diámetro
Aplastamiento 80
Rotura 16
Fuera de medida 10
Mal color 6
1
Mal alabeo 4
Mala terminación 2
Incompleto 62
Desbalanceo 12
Otros 8

3
2

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

4. DIAGRAMA CAUSA – EFECTO DE ISHIKAWA
1. Se atribuye al Ingeniero Japonés Kaoru Ishikawa.
2. Se utiliza para analizar cuáles son las causas por las que no se está logrando un resultado
planeado.
3. Se trabaja en grupo para utilizar los diversos puntos de vista de sus miembros y su
creatividad.
4. Aunque el diagrama no resuelve el problema en sí, si muestra un panorama global de todas
las causas que pueden estar influyendo en que no se esté logrando las metas planeadas.
5. De manera general se clasifican las causas de una desviación de metas en los siguientes
factores: MANO DE OBRA O PERSONAL, METODOS DE TRABAJO, MATERIALES,
MAQUINARIA O EQUIPO y MEDIO AMBIENTE.
6. Por lo anterior, también se conoce este diagrama también con el nombre de 5 Ms.
7. Recientemente se han agregado a las tradicionales Ms., las de MEDICION Y
MANAGEMENT.
8. Por su forma también se le conoce con el nombre de DIAGRAMA DEL PEZ.

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

 DIAGRAMA CAUSA - EFECTO O DE ISHIKAWA

MEDICIONES MAQUINAS MANO DE OBRA

DIMENSIONES
VELOCIDAD DE
INADECUADAS FORMACION
FUERA DE AVANCE
DIMENSIONES TEMPERATURA HABILIDAD
ESPECIFICADS
ANGULO LIMITES
INCORRECTO DE PUNTA OXIDADA ERGONOMICOS
FORMA
LA FLAMA
PUNTA

SOLDADURA DEFECTUOSA

UNION
SUPERFICIE SOLDADURA
S CON LACA DE
POLVO E SECUENCIA PROTECCION
IMPUREZAS SOLDADURA
TIEMPOS DE TERMINALES
ESPERA DESOXIDANTE

CORTOS OXIDADOS
MEDIO AMBIENTE MÉTODOS MATERIALES

s
ria
da

s
un

les

ria
a
ec

p
nci

cia
p ri
s

ter
as

s
usa
us

as
C
Ca

us
ca
Ing. Alfonso Vergara Arzapalo
EJEMPLO DE LAS CAUSAS DE LOS PROBLEMAS
MANO DE
MATERIALES METODO MAQUINARIA MEDICION MANAGEMENT
OBRA

No capacitada. No disponibles. Inexistente. Obsoleta. No se mide No se planea

Descompuesta No se mide lo No se programa

Insuficiente. De mala calidad. Inadecuado.
con frecuencia. adecuado el trabajo
No Mal No se mide con No se organiza el
No informada. Insuficientes.
estandarizado. seleccionada. persistencia trabajo
No se tienen los
No No se provee de
Pierde tiempo. Entrega tardía. Mal calibrada. medios para
documentado. recursos
medir
No se da
No sistema
Almacenamiento seguimiento a las No hay liderazgo
No balanceada. No conocido. formal de
inadecuado. desviaciones adecuado
Mantenimiento.
detectadas
No se capacita al
No se supervisa
Desmotivada. Falta de control. No cumplido. Mal operada. personal para
bien.
medir
No Controles No inventario de No se supervisa No se forman
No supervisado.
multihabilidosa. excesivos. refacciones. la medición equipos.
No se toma No se conocen
No trabaja en Comprados sólo No control de No compatible
como base para las metas del
equipo. por costo bajo. desviaciones. con otra.
decidir trabajo
No se
No conciencia Deshonestidad No sujeto a No operario La medición no
retroalimenta al
de calidad. en compras. mejora continua. autorizado es confiable
personal
EJEMPLO PRACTICO DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA

METODO PERSONAL

No se hace plan No hay

diario y semanal suficiente
No están capacitación en
de trabajo
asignadas ventas
metas
personales
No se buscan
nuevos clientes
No se está logrando
MEDIO la meta mensual de
AMBIENTE ventas
Distribución Deficiente
ineficiente mantenimiento al
equipo de
No se tienen transporte
Material no Rutas mal
productos para exhibido planeadas
elevar las
ventas en
temporada baja
MATERIALES EQUIPO

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

EJERCICIO INTEGRADOR DE CONOCIMIENTOS

Durante el último mes en el área de ensamble No. 2 de la empresa, se han registrado muchos
paros de proceso. La gerencia ha ordenado tomar las siguientes medidas al respecto:
 Construir el histograma de dichas causas.
 Elaborar un diagrama de causa – efecto o por qué - por qué para detectar la causa de las
causas de los problemas.
 Elaborar un plan de trabajo con las soluciones que se propongan.
La información que se tiene registra los siguientes paros de proceso:

Paros por falta de personal. 8 Paros por cambio imprevisto de 5

programa de producción.
Paros por falta de material. 12 Paros por reparación de maquinaria 9
( falta de mtto ).
Paros por falta de herramienta. 4 Paros por material defectuoso. 15

Paros por falta de energía. 2 Paros por accidentes laborales. 2

Paros por falta de programa de 1 Paros por descomposturas 7

producción. causadas por mala operación de
máquina.

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

EJERCICIO EN MINITAB
Del ejemplo anterior graficar en el Minitab

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

5. DIAGRAMA DE DISPERSION
1. Es una herramienta estadística que se utiliza para estudiar la RELACION
EXISTENTE ENTRE DOS FENOMENOS O VARIABLES.
2. Por ejemplo, los economistas la utilizan para estudiar qué relación existe entre
dos variables macroenómicas, por ejemplo: el índice de inflación y el consumo
per cápita.
3. En el caso de la calidad, se utiliza por ejemplo, para estudiar la relación que
existe entre una característica de calidad y un factor que le afecta ( como puede
ser la temperatura o la presión ).
4. La relación entre las dos variables se representa mediante una gráfica de dos
coordenadas ( X y Y ). En cada coordenada se representa una de las dos
variables.
Coordenada + Punto de
Y correlación
una variable
EFECTO

Coordenada
X
la otra variable
+ CAUSA

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo
EJERCICIO EN MINITAB

Ejercicio 2
Temperatura N° defectos
94 3
95 2 3
96 2
97 5
98 4
100 4
103 4
105 5
107 5
Se aprecia que el
108 5 número de
110 6
102 7
defectos crece con
105 7 la temperatura.
107 8
109 8
110 8
112 8
104 9
Ing. Alfonso Vergara Arzapalo
6. DIAGRAMA DE FLUJO

• Es la representación gráfica del algoritmo o

proceso. Se utiliza en disciplinas como
programación, economía, procesos
industriales y psicología cognitiva.
• El diagrama ha sido extendido para indicar
flujos entre pasos que mueven elementos
físicos (p.ej.,gasolina) energía (p.ej.,presión).
Los cambios adicionales permiten al
diagrama soportar mejor flujos de
comportamiento y datos continuos.
• Estos diagramas utilizan símbolos con
significados definidos que representan los
pasos del algoritmo, y representan el flujo de
ejecución mediante flechas que conectan los
puntos de inicio y de fin del proceso.

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

SIMBOLOGÍA PARA EL DIAGRAMA DE FLUJO

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

SIGNIFICADO DE LA SIMBOLOGÍA

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

GRÁFICOS DE CONTROL
• Los gráficos de control tienen su origen al final de la
década de 1920, cuando Walter A. Shewhart analizó
numerosos procesos de fabricación concluyendo que
todos presentaban variaciones. Encontró que estas
variaciones podían ser de dos clases: una aleatoria,
entendiendo por ella que su causa era insignificante o
desconocida, y otra imputable (también llamada
asignable), cuyas causas podían ser descubiertas y
eliminadas tras un correcto diagnóstico.
• La variación de una determinada característica de
calidad puede ser cuantificada realizando un muestreo
de las salidas del proceso y estimando los parámetros
de su distribución estadística. Shewhart inició así el
moderno control de calidad, fundamentado en el
control estadístico del proceso y rebasando al clásico
control de calidad, limitado a la inspección final del
producto.
• La mayoría de las gráficas de control incluye una línea central, un límite de control
superior y un límite de control inferior. La línea central representa la media del
proceso. Los límites de control representan la variación del proceso.

Ing. Alfonso Vergara Arzapalo

EJERCICIO EN MINITAB

Ejercicio
X1 X2 X3 X4 X5
33 29 31 32 33
33 31 35 37 31
35 37 33 34 36
30 31 33 34 33
33 34 35 33 34
30 31 32 34 31
28 33 35 36 43
38 33 32 35 32
31 35 35 35 34
27 32 34 35 37
33 33 35 37 36 3
35 37 32 35 39
33 33 27 31 30
35 34 34 30 32
30 33 30 30 33
35 35 36 33 30 Ing. Alfonso Vergara Arzapalo
GRACIAS…!!