BRANCO GAMALIEL CASTILLO LAZARTE

Alumno:

ING. LESLIE VILLARREAL URQUIZO

Docente a Cargo:

MECATRONICA INDUSTRIAL
Programa de Estudio:

Arequipa-Perú
PROCESOS DE MANUFACTURA
Unidad Didáctica:
2023

INGENIERÍA DE MANUFACTURA

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2023
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................3
42.1 PLANEACIÓN DE PROCESOS.................................................................................................4
Planeación de procesos para piezas:........................................................................................4
La hoja de ruta:........................................................................................................................5
Planeación de procesos para ensambles:.................................................................................5
42.1.2 DECISIÓN DE HACER O COMPRAR.....................................................................................6
42.1.3 PLANEACIÓN DE PROCESOS ASISTIDA POR COMPUTADORA............................................7
 Base de conocimientos.....................................................................................................7
 Descripción de piezas compatibles con computadoras....................................................7
 Motor de inferencia.........................................................................................................7
42.2 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y MEJORA CONTINUA...............................................................8
42.3 INGENIERÍA CONCURRENTE Y DISEÑO PARA LA MANUFACTURABILIDAD...........................8
42.3.1 Diseño para manufactura y ensamble...............................................................................9
Cambios organizacionales en el DFM/A:..................................................................................9
Principios y directrices de diseño:..........................................................................................10
42.3.2 Ingeniería concurrente....................................................................................................10
CONCLUSIONES..........................................................................................................................11
BIBLIOFRAFÍA-WEBGRAFÍA.........................................................................................................12

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INTRODUCCIÓN

La ingeniería de manufactura es una función que realiza el personal técnico, y está relacionada
con la planeación de los procesos de manufactura para la producción económica de productos
de alta calidad. Su papel principal consiste en preparar la transición del producto desde las
especificaciones de diseño hasta la manufactura de un producto físico.

Los sistemas de apoyo a la manufactura, que constituyen el conjunto de procedimientos y

sistemas utilizados por una compañía para resolver los problemas técnicos y logísticos que se
encuentran en el proceso de planeación, los pedidos de material, el control de la producción y
el aseguramiento de que los productos de la compañía satisfagan las especificaciones de
calidad requeridos.

Su propósito general es optimizar la manufactura dentro de una organización particular. El

ámbito de la ingeniería de manufactura incluye muchas actividades y responsabilidades que
dependen del tipo de operaciones de producción que realiza la organización particular. Entre
las actividades usuales están las siguientes:

 Planeación de procesos. Como lo sugiere la definición, ésta es la principal actividad de

la ingeniería de manufactura. La planeación de procesos incluye: a) decidir qué
procesos y métodos deben usarse y en qué secuencia, b) determinar los
requerimientos de habilitación de herramientas, c) seleccionar el equipo y los sistemas
de producción y d) estimar los costos de producción para los procesos, la habilitación
de herramientas y los equipos seleccionados.
 Solución de problemas y mejora continua. La ingeniería de manufactura proporciona
personal de apoyo a los departamentos operativos (fabricación de piezas y ensamble
de productos) para resolver problemas técnicos de producción. También debe poner
en práctica esfuerzos continuos para reducir los costos de producción, aumentar la
productividad y mejorar la calidad de los productos.
 Diseño para la manufacturabilidad. En esta función, que cronológicamente se
encuentra antes que las otras dos, los ingenieros en manufactura sirven como
consejeros de manufacturabilidad para los diseñadores del producto. El objetivo es

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 crear diseños que no sólo cumplan requerimientos funcionales y de rendimiento, sino
que también puedan producirse a costos razonables, con un mínimo de problemas
técnicos, con la mayor calidad y en el menor tiempo posible.

42.1 PLANEACIÓN DE PROCESOS

La planeación de procesos implica determinar los procesos de manufactura más adecuados y

el orden en el cual deben realizarse para producir una pieza o producto determinados, que se
especifican en la ingeniería de diseño. Si es un producto ensamblado, la planeación de
procesos debe definir la secuencia apropiada de los pasos de ensamble.

Planeación de procesos para piezas: Los procesos necesarios para manufacturar una
pieza específica se determinan en gran parte por el material con que se fabrica la pieza. El
diseñador del producto selecciona el material con base en los requerimientos funcionales. Una
vez seleccionado el material, la elección de los procesos posibles se delimita
considerablemente.

Un proceso básico establece la configuración geométrica inicial de la pieza. Entre ellos están la
fundición de metales, el forjado y el laminado de hojas metálicas. En la mayoría de los casos, la
geometría inicial debe refinarse mediante una serie de procesos secundarios. Estas
operaciones transforman la forma básica en la configuración geométrica final. Hay una
correlación entre los procesos secundarios que podrían usarse y el proceso básico que
proporciona la forma inicial.

Las operaciones para mejorar las propiedades incluyen el tratamiento térmico en

componentes metálicos y cristalería. En muchos casos, las piezas no requieren estos pasos en
su secuencia de procesamiento. Esto se indica por medio de la trayectoria de la flecha
alternativa en la figura. Las operaciones de acabado son las últimas de la secuencia: por lo
general proporcionan un recubrimiento en la superficie de la parte de trabajo (o ensambles).
Entre estos procesos están la galvanoplastia y la pintura.

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La hoja de ruta: El plan de proceso se prepara en un formato denominado hoja de ruta, de
la que aparece un ejemplo en la figura 42.3 (algunas compañías usan otros nombres para esta
forma). La hoja de ruta se llama así porque especifica la secuencia de operaciones y el equipo
que visitará la pieza durante su producción. La hoja de ruta es al planificador de procesos lo
que el dibujo de ingeniería es al diseñador del producto. Es un documento oficial que
especifica los detalles del plan de procesos. La hoja de ruta debe incluir todas las operaciones
de manufactura que se van a realizar en la pieza de trabajo, enlistadas en el orden conveniente
en el que se van a realizar.

Para cada operación, debe enlistarse lo siguiente: 1) una breve descripción de la operación,
indicando el trabajo que se va a realizar, las superficies que se van a procesar ya indicadas en
dibujo de la pieza y las dimensiones (y las tolerancias, si no están especificadas en el dibujo de
la pieza) que se van a obtener; 2) el equipo en el cual se va a realizar el trabajo; y 3) cualquier
tipo de herramientas requeridas, como dados, moldes, herramientas de corte, plantillas o
sujetadores y medidores. Además, algunas compañías incluyen estándares de tiempo de ciclos,
tiempos de preparación y otros datos en la hoja de ruta.

Además de la hoja de ruta, en ocasiones se prepara una hoja de operaciones más detallada
para cada una de las actividades enlistadas en la ruta. Ésta la conserva el departamento donde
se realiza la operación. Indica los detalles específicos de la operación, como las velocidades de
corte, la alimentación, las herramientas y otras instrucciones útiles para el operador de las
máquinas. En ocasiones también se incluyen diagramas para la preparación.

Planeación de procesos para ensambles: Para una producción baja, el ensamble se

hace, por lo general, en estaciones de trabajo individuales y un operario o equipo de ellos
realiza la tarea de ensamblar los elementos de trabajo para completar el producto. En la
producción mediana y alta, por lo general el ensamble se realiza en líneas de producción
(sección 41.2)

Contiene una lista de los pasos de ensamble y el orden en que deben realizarse. Para la
producción de líneas de ensamble, la planeación de procesos consiste en asignar elementos de

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trabajo a estaciones particulares a lo largo de la línea, un procedimiento denominado balanceo
de línea

42.1.2 DECISIÓN DE HACER O COMPRAR

Inevitablemente, surge la pregunta de si debe adquirirse una pieza con un proveedor externo
o hacerse en forma interna. Primero, debe reconocerse que virtualmente todos los fabricantes
adquieren sus materiales iniciales con proveedores. Un taller de maquinado compra materia
prima en barras a un distribuidor de metales y piezas fundidas. Un moldeador de plásticos
obtiene compuestos de moldeado de una compañía química. Una empresa de trabajo en
prensa adquiere láminas metálicas de una laminadora. Muy pocas compañías tienen
integradas verticalmente todas sus operaciones de producción desde la materia prima hasta el
producto terminado.

Suponga que el precio cotizado para cierto componente por un vendedor es de $8.00 por
unidad, para 1000 unidades. La misma pieza hecha en la fábrica costaría $9.00. El desglose de
costos en la alternativa de hacer es el siguiente:

Costo de material unitario = $2.25 por unidad

Mano de obra directa = $2.00 por unidad

Gastos de la mano de obra al 150% = $3.00 por unidad

Costo fijo del equipo = $1.75 por unidad

Total= $9.00 por unidad

¿Deben comprarse los componentes o hacerse en forma interna?

Aunque la cotización del vendedor parece favorecer la decisión de comprar, considérese el

posible efecto en la fábrica si se decide aceptar la cotización. El costo fijo del equipo es un
costo asignado, basado en una inversión que ya se ha hecho. Si el equipo se mantiene ocioso
por la decisión de comprar la pieza, podría argumentarse que el costo fijo de $1.75 continúa,
incluso si no se usa el equipo. En forma similar, el costo de gastos indirectos de $3.00 que
consiste en el espacio de piso de la fábrica, la mano de obra indirecta y otros costos también
continuará, incluso si se compra la pieza. Mediante este razonamiento, la decisión de adquirir
podría costarle a la compañía hasta $8.00 $1.75 $3.00 $12.75 dólares por unidad si se produce
un tiempo de inactividad en la fábrica con la máquina que se hubiera usado para hacer la
pieza. Por otro lado, si el equipo puede usarse para producir otros componentes para los
cuales los precios internos son menores que las cotizaciones externas correspondientes,
entonces la decisión de comprar tiene un buen sentido económico.

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42.1.3 PLANEACIÓN DE PROCESOS ASISTIDA POR
COMPUTADORA
Durante las últimas dos décadas, ha surgido un considerable interés en la planeación de
procesos asistida por computadora (CAPP, por sus siglas en inglés), la automatización de la
función de planeación de procesos mediante sistemas de computadoras. Las personas con
conocimientos especializados en los procesos de manufactura se retiran en forma gradual. Se
necesita un enfoque alternativo para la planeación de procesos, y los sistemas CAPP
proporcionan esta opción. Los sistemas de planeación de procesos asistidos por computadora
están diseñados con base en uno de dos enfoques: sistemas de recuperación o sistemas
generadores.

Sistemas CAPP de recuperación Los sistemas CAPP de recuperación, también conocidos como
sistemas CAPP variables, se basan en la tecnología de grupos y en la clasificación y codificación
de piezas (sección 40.1). En estos sistemas, en archivos de computadora se almacena un plan
de procesos estándar para cada número de código de piezas. Los planes estándar se basan en
los direccionamientos de piezas actuales que se usan en la fábrica o en un plan ideal preparado
para cada familia. Los sistemas CAPP de recuperación operan como se indica en la figura 42.4.

El diseño de un sistema CAPP generador es un problema en el campo de los sistemas expertos,

una rama de la inteligencia artificial. Los sistemas expertos son programas de computadora
capaces de solucionar problemas complejos que normalmente requieren una persona con
años de educación y experiencia. La planeación de procesos se adapta a tal definición. Se
requieren varios ingredientes en un sistema CAPP completamente generador:

 Base de conocimientos. El conocimiento técnico de la manufactura y la lógica que

usan los planificadores de procesos exitosos deben capturarse y codificarse en un
programa de computadora. Un sistema experto aplicado a la planeación de procesos
requiere el conocimiento y la lógica de las personas que planean los procesos para
incorporarlas en una base de conocimientos. Después, los sistemas CAPP generadores
usan la base de conocimientos para resolver problemas de planeación de procesos;
esto es, para crear hojas de ruta.
 Descripción de piezas compatibles con computadoras. La planeación de
procesos generadora requiere una descripción de la pieza compatible con una
computadora. La descripción contiene todos los datos pertinentes necesarios para
planear la secuencia de procesos. Dos descripciones posibles son: 1) el modelo
geométrico de la pieza elaborado en un sistema gráfico computarizado durante el

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 diseño del producto, o 2) un número de código de tecnología de grupos de la pieza que
defina sus características en forma detallada.
 Motor de inferencia. Un sistema CAPP generador requiere la capacidad de aplicar
la lógica de planeación y la identificación de los procesos que contiene la base de datos
para una descripción de piezas dada. El sistema CAPP aplica su base de datos para
resolver un problema específico al planear el proceso para una pieza nueva. En la
tecnología de los sistemas expertos, este procedimiento de solución de problemas se
denomina motor de inferencia. Usando su base de datos y su motor de inferencia, el
sistema CAPP sintetiza un nuevo plan de procesos para cada pieza nueva que se le
presenta.

42.2 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS Y MEJORA

CONTINUA

En la manufactura surgen problemas que requieren un apoyo más allá del que normalmente
hay disponible en la organización de una línea en los departamentos de producción.
Proporcionar este apoyo técnico es una de las responsabilidades de la ingeniería de
manufactura. Por lo general, los problemas son específicos para las tecnologías particulares de
los procesos que se realizan en el departamento de ingeniería. En el maquinado, los problemas
se relacionan con la selección de las
herramientas de corte, los soportes
que no funcionan adecuadamente,
las piezas con condiciones que
exceden la tolerancia o condiciones
de corte que no son las óptimas. En
el moldeado de plásticos, el
problema puede ser exceso de
rebabas, alta adhesividad de las
piezas en los moldes u otros
defectos que ocurren en una pieza
moldeada.

Una de las áreas susceptibles a ser mejoradas es la reducción de tiempos de preparación. Los
procedimientos implícitos al cambiar de una preparación de producción a la siguiente (es decir,
en la producción por lotes) consumen tiempo y son costosos. Los ingenieros de manufactura
son responsables de analizar los procedimientos de cambios y encontrar las formas de reducir
el tiempo para realizarlos.

Los proyectos se relacionan con: 1) reducción de costos, 2) mejoramiento de la calidad, 3)

mejoramiento de la productividad, 4) reducción del tiempo de preparación, 5) reducción del
tiempo de ciclo, 6) reducción del tiempo de manufactura y 7) mejora del diseño del producto
para aumentar el rendimiento y el atractivo para el cliente.

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42.3 INGENIERÍA CONCURRENTE Y DISEÑO PARA LA
MANUFACTURABILIDAD

Gran parte de la función de planeación de procesos descrita en la sección 42.1 se anticipa con
decisiones hechas en el diseño de productos. Las decisiones acerca del material, la
configuración geométrica de piezas, las tolerancias, el acabado de superficies, el agrupamiento
de piezas en subensambles y las técnicas de ensamble limitan la cantidad de procesos de
manufactura que pueden usarse para hacer una pieza determinada.

Si el ingeniero de producto diseña una

pieza de aluminio fundida en arena con
características que sólo pueden
obtenerse mediante maquinado (por
ejemplo, superficies planas con buenos
acabados, tolerancias cerradas y orificios
roscados), el planificador de procesos no
tiene otra alternativa que especificar un
fundido en arena, seguido por la
secuencia necesaria de operaciones de
maquinado. Si el diseñador de productos
especifica un conjunto de estampados en
láminas metálicas que se van a ensamblar mediante sujetadores roscados, el planificador de
procesos debe establecer la serie de pasos de su ajado, perforado y formado para fabricar los
estampados y después ensamblarlos.

Algunos términos que se asocian frecuentemente con este intento de influir de manera
favorable en la manufacturabilidad de un producto son el diseño para manufactura y el diseño
para ensamble (DFM y DFA por sus siglas en inglés, respectivamente). Por supuesto, el DFM y
el DFA están irremisiblemente acoplados, por lo que los llamaremos DFM/A. El ámbito de éste
está expandido en algunas compañías para incluir no sólo aspectos de capacidad de
manufactura sino también de comercialización, aplicación de pruebas, capacidad de servicio,
de mantenimiento. Esta visión más amplia requiere aportaciones de muchos departamentos,
además de las de diseño e ingeniería de manufactura. El enfoque se denomina ingeniería
concurrente. Este análisis se divide en dos secciones: DFM/A e ingeniería concurrente. El
DFM/A es un subconjunto de la ingeniería concurrente.

42.3.1 DISEÑO PARA MANUFACTURA Y ENSAMBLE

El diseño para manufactura y ensamble es un enfoque para el diseño de productos que incluye
sistemáticamente consideraciones sobre la manufacturabilidad y la ensamblabilidad en el
diseño. El DFM/A incluye cambios organizacionales y principios y directrices de diseño.

Cambios organizacionales en
el DFM/A: Para implementar el

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DFM/A, una compañía debe hacer cambios en su estructura organizacional, ya sean formales o
informales, con el fin de proporcionar una interacción más cercana y una mejor comunicación
entre el personal de diseño y de manufactura. Con frecuencia, esto se consigue formando
equipos de proyectos que consisten en diseñadores de productos, ingenieros de manufactura
y otros especialistas (por ejemplo, ingenieros de calidad y científicos de materiales) para
diseñar el producto.

Principios y directrices de diseño: El DFM/A también incluye principios y directrices que

indican cómo diseñar un producto determinado para una capacidad máxima de manufactura.
Muchas de éstas son directrices de diseño universales, como las que se presentan en la tabla
42.5. Son reglas basadas en la experiencia que se aplican a casi cualquier situación de diseño
de productos.

En ocasiones las directrices entran en conflicto. Por ejemplo, una indicación para el diseño de
piezas es hacer la forma geométrica lo más sencilla posible. Sin embargo, en el diseño del
ensamble, algunas veces son deseables características adicionales de piezas, para evitar el
acoplamiento incorrecto de los componentes, así como combinar características de varios
componentes ensamblados en una sola pieza para reducir el número de piezas y el tiempo de
ensamble.

En estos casos, el diseño para la manufactura de piezas entra en conflicto con el diseño para
ensamble y debe encontrarse un punto de equilibrio que consiga el mejor balance entre los
lados opuestos del conflicto.

42.3.2 INGENIERÍA CONCURRENTE

La ingeniería concurrente se refiere a un enfoque para el diseño de productos en el cual las
compañías intentan reducir el tiempo que se requiere para llevar un nuevo producto al
mercado, integrando ingeniería de diseño, ingeniería de manufactura y otras funciones en la
compañía. El enfoque tradicional para lanzar un nuevo producto tiende a separar las dos
funciones, como se ilustra en la figura 42.5a). El área de diseño de productos crea el nuevo
diseño, en ocasiones sin tomar mucho en cuenta la capacidad de manufactura que posee la
organización.

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En una compañía que practica la ingeniería concurrente (también conocida como ingeniería
simultánea), la planeación de manufactura empieza cuando el diseño de producto se está
creando, como se muestra en la figura 42.5b). La ingeniería de manufactura se involucra muy
pronto en el ciclo de desarrollo del producto. Además, también implica otras funciones, como
el servicio en campo, la ingeniería de calidad, los departamentos de manufactura, los
vendedores que abastecen los componentes importantes y en algunos casos los clientes que
usarán el producto.

Podría argumentarse que el diseño para la manufactura y el ensamble es el aspecto más

importante de la ingeniería concurrente, debido a que tiene el mayor impacto en los costos de
producción y en el tiempo de desarrollo del producto. Sin embargo, con la creciente
importancia de la calidad en la competencia internacional y el éxito comprobado de los países
y compañías que han sido capaces de producir productos de alta calidad, debe concluirse que
también es muy importante el diseño para la calidad.

El diseño para el ciclo de vida se refiere al producto después que se ha fabricado. En muchos
casos, un producto puede implicar un costo significativo para el cliente, más allá del precio de
compra. Estos costos incluyen la instalación, el mantenimiento y la reparación, las piezas de
repuesto, las actualizaciones futuras del producto, la seguridad durante la operación y la
disposición del producto al final de su vida útil.

El diseño para el costo del producto se refiere a los esfuerzos de una compañía por identificar
el impacto de las decisiones de diseño sobre los costos generales de los productos y por
controlar éstos mediante un diseño óptimo.

CONCLUSIONES
 Optimización de procesos: La ingeniería de manufactura busca mejorar la eficiencia de
los procesos de producción, eliminando desperdicios, reduciendo los tiempos de
producción y mejorando la calidad de los productos. Se concluye que es fundamental
aplicar metodologías y técnicas como Lean Manufacturing y Six Sigma para lograr la
optimización deseada.
 Integración de tecnología: La implementación de tecnología avanzada en los procesos
de fabricación es una conclusión clave en ingeniería de manufactura. La incorporación
de maquinaria automatizada, robótica, sistemas de control de calidad y sistemas de
gestión de la producción (como el Manufacturing Execution System) puede mejorar
significativamente la eficiencia y la productividad.
 Diseño para manufacturabilidad: La ingeniería de manufactura pone énfasis en el
diseño de productos teniendo en cuenta los procesos de fabricación. Se concluye que
considerar la manufacturabilidad desde las etapas iniciales de diseño permite reducir
costos, mejorar la calidad y acortar los tiempos de producción.
 Gestión de la cadena de suministro: La integración efectiva de proveedores,
fabricantes y distribuidores es crucial en la ingeniería de manufactura. Se concluye que
una gestión eficiente de la cadena de suministro, basada en la colaboración, la
comunicación y la coordinación, puede reducir los costos, minimizar los retrasos en la
producción y mejorar la satisfacción del cliente.
 Mejora continua: La ingeniería de manufactura promueve la cultura de la mejora
continua en todos los aspectos del proceso de producción. Se concluye que mediante
la implementación de programas como Kaizen y la retroalimentación constante, se

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 pueden identificar oportunidades de mejora y llevar a cabo acciones correctivas y
preventivas para optimizar continuamente los procesos

BIBLIOFRAFÍA-WEBGRAFÍA

 TryEngineering. (2022, March 15). Ingeniería de fabricación - TryEngineering.org

Desarrollado por IEEE. TryEngineering.org Powered by IEEE.
https://tryengineering.org/es/profile/manufacturing-engineering/
 Procesos de Manufactura - Facultad de Ciencias e Ingeniería | PUCP. (2016, April 5).
Facultad De Ciencias E Ingeniería |
PUCP. https://facultad.pucp.edu.pe/ingenieria/sumillas-carrera/procesos-de-
manufactura/?carrera=ingenieria-industrial
 Ingenieros de Manufactura en Mi Próximo Paso. (n.d.).
https://www.miproximopaso.org/profile/summary/17-2112.03
 INGENIERIA DE MANUFACTURA. (n.d.). Scribd.
https://es.scribd.com/doc/51346474/INGENIERIA-DE-MANUFACTURA
 Uanl. (2023, January 25). Ingeniero en Manufactura - Universidad Autónoma de Nuevo
León. Universidad Autónoma De Nuevo León. https://www.uanl.mx/oferta/ingeniero-
en-manufactura/

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