INSTITUTO TECNOLÓGICO

DE REYNOSA

Optimización de la producción

Alumna:

Erandy Jaqueline Pérez Rocha

Numero de control

18580741

Maestro:

Lic. Dionicio Espinoza Blanco

Carrera:

Ingeniería industrial
 ÍNDICE

Capítulo 1 ..................................................................................................... 4

Introducción .................................................................................................. 4

1.1 Antecedentes ................................................................................... 5

1.2 Planteamiento del problema ................................................................ 6

1.3 Objetivo general .................................................................................. 6

1.4 Objetivos específicos .......................................................................... 6

1.5 Justificación ......................................................................................... 6

Capítulo 2 ..................................................................................................... 7

Cuerpo de la investigación............................................................................ 7

2.1. Optimización de los Sistemas de producción .................................... 7

2.1.1 Optimización de la producción en algunas áreas de la empresa .. 8

2.2 La Optimización Productiva y la Eficiencia .......................................... 8

2.3 Diagrama de Pareto ............................................................................ 9

2.4. Producción por montaje ..................................................................... 9

2.5 Método MRP (planeamiento de los requerimientos de materiales)

Método computarizado de programación........................................................... 10

2.6 Diagrama de Causa efecto................................................................ 11

2.7 Lay-out .............................................................................................. 12

2.8 Ciclo PHVA ....................................................................................... 12

2.9 KAIZEN ............................................................................................. 13

2.10 Capacidad de producción ................................................................ 14

Conclusión .................................................................................................. 16

Cronograma ................................................................................................ 17
Anexos ........................................................................................................ 18

Anexo 1 Diagrama de Pareto .................................................................. 18

Anexo 2 Diagrama-causa efecto ............................................................. 18

Anexo 3 Ciclo PHVA ............................................................................... 19

Bibliografía .................................................................................................. 20
 Capítulo 1

Introducción
El área productiva o de fabricación es el proceso de mayor generación de
valor agregado en cualquier organización. En este ensayo veremos que los
sistemas productivos han sido el eje de los procesos de desarrollo de las empresas
de manufactura e industria alrededor del mundo. Hoy por hoy, suele subestimarse
el alcance de los sistemas productivos en el proceso de obtener una ventaja
competitiva, dado a que distintos factores y prácticas de vanguardia como la
innovación, la optimización de los flujos logísticos y la implementación de nuevos
sistemas de información están dando resultados muy positivos.

En la industria actual, la importancia de la optimización de la producción es

un punto clave para alcanzar los niveles de competencia de un mercado que, cada
día, está más globalizado. Esta optimización se basa principalmente en la reducción
de los tiempos del ciclo productivo y el aumento del rendimiento de las diferentes
plantas.

Para lograr la optimización productiva, es importante eliminar o reducir en

medida de lo posible los costes asociados a fallos de la maquinaria, ya que en
cadenas de producción masiva o de materias de alto valor pueden suponer un coste
muy elevado, tanto por el tiempo de inactividad de la fábrica, como por la renovación
de piezas. Estos costes pueden suponer que la empresa pierda competitividad en
el mercado y no genere beneficios, por lo que se necesitan soluciones para invertir
esta situación.El desarrollo de los sistemas de producción está estrechamente
ligado con el desarrollo de la ingeniería industrial misma, y se encuentran
históricamente en la evolución de los sistemas productivos de una producción
artesanal (El más alto nivel de calidad y que representaba altos costos operativos)
a una producción seriada (a causa de la segunda guerra mundial), en la cual
primaba la fabricación repetitiva y de altos volúmenes, desde entonces la
producción se ha convertido en el área más disciplinar de esta ingeniería y su

4
desarrollo moderno redunda en los más afamados y eficientes sistemas productivos
de la actualidad que permiten la implementación de flujos continuos de fabricación
e incluso de la personalización masificada.

1.1 Antecedentes
En 1932, se utilizó el término de ingeniería de métodos y fue usado para
describir un conjunto de técnicas de análisis, utilizado por Maynard, ya que esta
ingeniería capacita al ingeniero industrial con la finalidad de determinar una medida
estandarizada de tiempo.

El estudio de métodos analiza el diseño, es por ello que se explica

apoyándose en esquemas detallados de los departamentos, secciones o talleres.
Ya que con un buen boceto resulta buena productividad. En el equipo creemos que
el objetivo primordial del estudio de métodos es desarrollar el mejor diseño de
trabajo para que la empresa logre una mejor producción en un tiempo mínimo y con
pocos gastos.

Después de la segunda guerra mundial, tuvo un gran impulso el desarrollo

de la ingeniería industrial. Y en el periodo de la post-guerra fueron analizados
muchos factores significativos, entre los que se encuentran:

•La ingeniería industrial y el ordenador.

•Desarrollo del diseño y análisis de sistemas.

•Aplicación de métodos estadísticos y matemáticos.

•Técnicas de planificación por grafos o redes y su aplicación.

•Ingeniería del valor.

•Ciencias del comportamiento y factores humanos.

En el primer factor fue el desarrollo del ordenador digital electrónico esto fue
una nueva era de cálculo, almacenamiento de datos y su reutilización. Este
ordenador fue utilizado principalmente en la industria para los registros de

5
contabilidad y facturación. La aplicación de los ordenadores fue esencial para el
control de los procesos delas maquinas herramientas y la aplicación numérica. Los
ingenieros industriales están relacionados con los ordenadores desde la gerencia
hasta los procesos de toma de decisiones

1.2 Planteamiento del problema

En este investigación se da a conocer la utilidad de la ingeniería industrial y
sus sistemas aplicados en la optimización de la producción de producción, esto
porque a veces la ingeniería industrial no es conocida por su variedad de disciplinas
que puede manejar lo cual una de las más importantes es dentro del ámbito de la
optimización de los procesos de producción.

1.3 Objetivo general

Dar a conocer los sistemas o métodos aplicados en la parte de la
optimización de laproducción asociado a la ingeniería industrial, Los sistemas
productivos cuentan con la participación de múltiples actores, todos ellos sin
importar la naturaleza de las organizaciones a las que pertenezcan son susceptibles
de la toma de decisiones en aras de aumentar la eficiencia de los procesos, por
ende la productividad depende de la optimización de los mismos, lógicamente
dependiendo del contexto competitivo de las organizaciones.

1.4 Objetivos específicos

 Presentar el principal sistema de optimización de producción o
Gestión de mantenimiento asistido por computadora u ordenador,
también conocida por las siglas GMAO
 Clasificar los sistemas de producción
 Tomar decisiones en el proceso de producción

1.5 Justificación
Se justifica esta investigación dado que el ingeniero industrial que labora en
una empresa manufacturera o de producto final, debe conocer la optimización del

6
proceso de optimización de la empresa y saber todas su ventajas que conlleva
utilizar tal optimización en el proceso de producción total..

Capítulo 2

Cuerpo de la investigación

2.1. Optimización de los Sistemas de producción

Para lograr la optimización productiva, es importante eliminar o reducir en
medida de lo posible los costes asociados a fallos de la maquinaria, ya que en
cadenas de producción masiva o de materias de alto valor pueden suponer un coste
muy elevado, tanto por el tiempo de inactividad de la fábrica, como por la renovación
de piezas. Estos costes pueden suponer que la empresa pierda competitividad en
el mercado y no genere beneficios, por lo que se necesitan soluciones para invertir
esta situación

El GMAO nos ayudará a detectar y, de esto modo, a reducir las anomalías

que puedan darse en la maquinaria asociada a la producción. El programa nos
ayudará a disponer de un control de incidencias y averías formando un historial de
cada equipo, y nos proporcionará una programación de revisiones y tareas para
llevar a cabo el mantenimiento preventivo.

Por lo tanto, es importante que las empresas se ayuden de los programas

GMAO para lograr un mejor mantenimiento de sus equipos y, en consecuencia,
aumentar su rendimiento productivo, lo que desencadenará un aumento de los
beneficios de la empresa al reducir los parones de la maquinaria.

Por su puesto, estas transformaciones no son mutuamente excluyentes; por

ejemplo, se establece una tienda de departamentos para que los comparadores
puedan comparar precios y calidad (informativa, para conservar artículos en
inventario hasta que se requieran (almacenamiento) y vender bienes (intercambio).

7
 La optimización de la producción es la acción de predecir, optimizar y
planificar la calidad productiva, para obtener mejores resultados, mejor eficacia o
mayor eficiencia de una empresa que desea llegar a este objetivo Calidad
(mejorada)
Tiempo (a tiempo todas las veces)

2.1.1 Optimización de la producción en algunas áreas de la empresa

En el entorno de las empresas la optimización se basa en el manejo
adecuado de sus recursos en todas las áreas funcionales, principalmente en los
departamentos Financieros y Administrativos.

 En el primero la optimización ayuda a la planificación y gestión en el proceso

de trabajo y aumentar el rendimiento de los empleados.
 En el segundo se enfoca en la eliminación de costos que pudrían ser
innecesarios mediante la racionalización de los recursos, para así tener un
mayor rendimiento y a su vez volviendo más rentable la productividad de la
empresa.

Como se ha explicado anteriormente, la optimización de la producción abarca

todos los sectores de la empresa desde los departamentos de planificación, donde
se define el objetivo de optimizar de manera eficiente su producción, hasta los
departamentos operativos, donde se encuentra reflejado el resultado del objetivo
definido.

2.2 La Optimización Productiva y la Eficiencia

Para el éxito de la optimización de la producción, luego de definir los puntos
que la empresa debe mejorar e incluir los objetivos, debe tener en cuenta que la
eficiencia la está directamente ligada a la optimización, ya que la eficiencia es
alcanzar los fines con el mínimo de recursos. Esta cadena de eficiencia y
optimización se ve relacionada por diferentes referencias, las cuales son:

8
 1. En todas las fases conservar la disciplina.
2. Registros recolectados inmediatos y exactos.
3. Normas estandarizadas para todas las áreas funcionales.
4. Incentivos que favorezcan el mayor rendimiento de la empresa.
5. Trazar un plan objetivo de acuerdo con los ideales de la empresa.

2.3 Diagrama de Pareto

Para el éxito de la optimización de la producción, luego de definir los puntos
que la empresa debe mejorar e incluir los objetivos, debe tener en cuenta que la
Eficiencia la está directamente ligada a la optimización, ya que la eficiencia es
alcanzar los fines con el mínimo de recursos. (ve nexo 1) Esta cadena de eficiencia
y optimización se ve relacionada por diferentes referencias, las cuales son:

 En todas las fases conservar la disciplina.

 Registros recolectados inmediatos y exactos.
 Normas estandarizadas para todas las áreas funcionales.
 Incentivos que favorezcan el mayor rendimiento de la empresa.
 Trazar un plan objetivo de acuerdo con los ideales de la empresa.

2.4. Producción por montaje

A diferencia del anterior, el producto terminado está constituido por una cantidad de
partes que se ensamblan para lograr el artículo. Es la industria del "armado". Cada
una de las partes que forman el producto tiene un proceso productivo particular que
puede afectar a distintos departamentos (estampado, teñido, etc.).
El producto se ensambla en las distintas etapas que convergen en la línea de
montaje final.

Dentro de este tipo se encuentran la industria de electrodomésticos,

automóviles, motores, etc.

9
 Problemática de la producción por montaje

Ejemplos: automóviles, motores, tractores, electrodomésticos.

La producción por montaje se caracteriza por encadenar secuencias de procesos
que convergen hacia una línea continua a la que se ensamblan los productos
finales.

2.5 Método MRP (planeamiento de los requerimientos de

materiales)
Método computarizado de programación.
Está constituido por cinco archivos básicos (artículos o registro de
inventarios, estructura de productos, plan maestro o ajustado de producción,
estaciones de trabajo y actividades productivas).

La mecánica del sistema MRP es la siguiente:

Calculo de los requerimientos brutos (sin tener en cuenta las cantidades que
se hallan en existencia).

Proyección de los inventarios de materiales que se prevé habrá en existencia

a la fecha que comenzara el programa, en función de los movimientos que se
deriven de los programas vigentes hasta dicha fecha, y comparación de los
requerimientos brutos con tales existencias, calculando los requerimientos netos.

Eventualmente reprogramación de órdenes abiertas (las que se hallan ya

programadas y/o en curso).

Armado y emisión de las órdenes de producción y compra.

Método MRP II: segunda generación del sistema MRP, surgido en la década
del 70, cuyo objetivo radica en evaluar la suficiencia de recursos necesarios para
desarrollar el programa de producción.

 Información generada por el sistema:

 Programa de producción y órdenes de fabricación para lanzarlo.

10
  Programa de abastecimiento y órdenes de compra.
 Necesidades de reprogramación de órdenes anteriores.
 Pedios que no podrán cumplirse.
 Estada de los inventarios (actual y proyectado).
 Materiales a recibir de proveedores y de los sectores productivos.
 Materiales comprometidos para los programas de producción en
curso.
 Uso preciso de la capacidad instalada.
 Necesidades de recursos adicionales.
 Control cuantitativo y costeo de la producción.

Los mayores objetivos de un sistema MRP son simultáneamente:

Asegurar la disponibilidad de materiales componentes y productos para la

producción planeada y las entregas a los clientes.

Mantener el más bajo nivel de inventario posible.

Planear las actividades de fabricación, los calendarios de entrega y la gestión

de compra.

2.6 Diagrama de Causa efecto

Este diagrama es utilizado generalmente para organizar y representar las
diferentes causas y efectos de un problema. Utilizando esta herramienta se pueden
identificar todos los factores relevantes mediante una lluvia de ideas

El diagrama Causa Efecto comienza identificando las diferencias entre los

resultados o rendimiento del proceso que sea necesario para el buen

funcionamiento de la operación en general.

También se deben exponer las necesidades de forma clara y concisa.

Asegurarse de que todos los miembros del grupo estén de acuerdo con las
necesidades tal como expuestas, luego de identificar todas estas variables
realizamos el diagrama que por lo general lo aplicamos en un análisis de 6M, donde

11
se consideran las ramas más importantes en cualquier proceso industrial los cuales
son: Mano de Obra, Métodos de Trabajo, Materiales, Maquinaria, Medición y Medio
Ambiente.

De esta manera identificamos las fallas que tenemos dentro de nuestra

empresa y previamente las soluciones que estas requieran para realizarla mejora.
Ver anexo 2.

2.7 Lay-out
El Layout es la herramienta de distribución más eficaz y rápida que se puede
utilizar para realizar reducción de tiempos y costos de traslados dentro de la
empresa especial en el área de producción, para lograr diseñar un nuevo modelo
de distribución, debes abarca todo, desde el arreglo, acomodo de las secciones
internas y las áreas externas que influyen en los procesos productivos de tu
empresa.

Para todas las áreas que se consideren en la empresa, debes tenerse

perfectamente jerarquizadas (importancia, frecuencia, seguridad), así mismo tener
la mayor cantidad de medidas de las áreas y su mobiliario o maquinaria para poder
tener la mayor precisión posible a la hora de crear una nueva organización dentro
de esta. Otros datos claves son los horarios de trabajo de cada área así como la
relación entre cada una de ellas, si su relación es más frecuente, igualmente los
tiempos que se gastan en traslados e identificar los procesos donde se gastan más
tiempo y el consecutivo de los mismos.

2.8 Ciclo PHVA

Este ciclo PHVA también es reconocido como el ciclo Deming por su creador,
es una de las principales herramientas dentro del mejoramiento continuo, utilizada
ampliamente dentro de los sistemas de gestión de calidad con el propósito de
permitirle a las empresas una mejora integral de la competitividad, de los productos
ofrecidos, mejorado permanentemente la calidad, también le facilita tener una
mayor participación en el mercado y una optimización en los costos.

12
 Este método puede ser utilizado en cualquier proceso dentro de la empresa,
cabe aclarar que realizándolo de una manera adecuada, aportara mejoras en la
realización de las actividades de forma eficaz y organizada.

Este ciclo se compone por las siguientes variables:

 Planear: Esta es la primera y más importante de las 4 fases de la

buena planeación y definición de objetivos podemos acertar dentro del
ciclo.
 Hacer: En esta etapa ejecutamos lo planeado, previamente a esta
ejecución se realizan pruebas pilotos con el fin de identificar las
mejoras o problemas que resultan al momento de implantar nuevos
procesos dentro de la organización.
 Verificar: Esta es considerada la etapa de seguimiento donde se
realizan e control de los objetivos planeados y se verifica que estos se
estén llevando a cabo acorde con las políticas de planeación.
 Actuar: Se realiza el mejoramiento de los procesos, donde estos se
estandarizan a su vez se corrigen los problemas que se presentaron
al momento de implementarlos. También se realiza la formación
requerida para los empleados encargados y se define como se va a
monitorear para así poder evidenciar la mejora continua. Ver anexo 3.

2.9 KAIZEN
Es conocido como la mejora continua dentro de los procesos de producción,
la cual implica todas las estructuras de la empresa en labores de mantenimiento e
innovación en cualquier nivel de la organización. Esta es una de las metodologías
más usadas reciente mente debido a que involucra a todos sus trabajadores y
generalmente también contribuye a crear mayor sentido de pertenencia por la
organización.

El Kaizen se encuentra unido con las 5´S las cuales a través procesos
básicos dentro de cualquier empresa mejoran las condiciones de seguridad, medio

13
ambiente y calidad, donde se garantiza una estandarización en todos los procesos
siguiendo los siguientes pasos:

 Clasificar: Se realiza con la finalidad de identificar lo necesario y lo

innecesario y así identificamos mejoras dentro del proceso.
 Ordenar: Se debe tener un espacio laboral organizado con el fin de
visualizar todo los que sea necesario en el momento que se requiera.
 Limpiar: Se debe realizar una limpieza periódica con el fin de
establecer un lugar de trabajo cómodo y a su vez se puede realizar
una inspección del lugar y eliminar cosas innecesarias.
 Mantener: Se mantiene un lugar de trabajo limpio y ordenado de esta
manera garantizar nuevas políticas y normas donde se establezca
este cambio y a su vez sea implementado como una estandarización.
 Disciplinar: Crear mayor cultura a los empleados de mejoramiento
continuo, donde ellos cumplan las reglas ya establecidas y donde este
proceso se vea identificado como una innovación

2.10 Capacidad de producción

La capacidad de producción permite definir factores como tiempo, cantidad
de material prima, recurso de mano de obra y recurso tecnológico con los que
cuenta la empresa para la fabricación de los productos, teniendo en cuenta la
demanda del mercado actual.

Para esto se debe llevar un control y análisis de la capacidad de producción,

se calcula y se mide el desempeño de la línea de producción para determinar si el
diseño actual de la empresa es el adecuado. La capacidad de producción es
generalmente la medida numérica a través de la cual se puede medir la cantidad de
veces que se podrá producir un producto.

Para determinara la capacidad de producción con la que cuenta la empresa

Citadino Tejidos se obtendrá por medio de las siguientes fórmulas matemáticas:
Capacidad disponible ( D) en donde

14
 Utilización: Es la producción de uno o varios productos, que el sistema de
trabajadores y máquinas de la empresa puede generar, de acuerdo a las
condiciones dadas de mercado y de la disponibilidad de recursos.

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 Conclusión
A medida que pasa el tiempo las cosas cambian, el desarrollo observado en
la ingeniería industrial lleva a anticipar más cambios, los ingenieros industriales
actualmente están trabajando en casi todas las áreas de la actividad industrial, en
los últimos años, un nuevo cambio se ha hecho evidente, los ingenieros industriales
deberán ocuparse de todo el sistema de producción y distribución de la empresa. A
medida que la ingeniería industrial cambia y crece, presenta nuevas, fascinantes e
importantes oportunidades para todos los que nos estamos preparando para ser
ingenieros industriales.

Por lo tanto, concluimos Los procesos de producción serían inconcebibles sin

el desarrollo de la Ingeniería industrial. Implantar, operar y conservar los sistemas
de producción es el objetivo de este ensayo.

16
 Cronograma

Acciones 16 nov 22 Nov 26 Nov

i. investigación
ii. capturar
iii. Cheacar info
iv. Entregar

17
 Anexos

Anexo 1 Diagrama de Pareto

Anexo 2 Diagrama-causa efecto

18
Anexo 3 Ciclo PHVA

19
 Bibliografía
2007, Blog-top. 2007. Blog-top. . [En línea] 14 de Julio de 2007. [Citado el: 13
de mayo de 2016.] http://www.blog-top.com/el-ciclo-phva-planear-hacer-
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[Citado el: 12 de mayo de 2016.] http://www.icontec.org. Segunda Edición.
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DEL. 2006. Análisis y Planteamiento de Mejoras de una Planta de Producción de
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2013. ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS DE LA LÍNEA DE

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20