Tema 1. Acotación Funcional. Ingeniería Gráfica Mecánica

ASOCIACIÓN DE INGENIERÍA Y DISEÑO ASISTIDO
ACOTACIÓN FUNCIONAL.
PROCESOS DE FABRICACIÓN
María del Mar

Espinosa
AIDA – I4
PUBLICACIONES
ACOTACIÓN FUNCIONAL. PROCESOS
DE FABRICACIÓN
María del Mar Espinosa
ASOCIACIÓN DE INGENIERÍA Y DISEÑO ASISTIDO

Título original:
Acotación funcional para fabricación y montaje
Autores:
© María del Mar Espinosa
© Asociación de Ingeniería y Diseño Asistido

Apartado de correos 36.180. 28080 Madrid
publicaciones@sedeAIDA.org
http://www.sedeAIDA.org/publicaciones.htm
Sólo puede ser realizada la reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de cualquier
forma, de esta obra, con la autorización expresa de sus titulares. Si desea o necesita reproducir, fotocopiar o
escanear algún fragmento de esta obra debe dirigirse al Centro Español de Derechos Reprográficos,
CEDRO (www.cedro.org), al objeto de obtener las correspondientes autorizaciones.
ISBN: 978-84-614-1457-4
1ª edición 1ª impresión, mayo de 2010
Impreso en España
CONTENIDO
1.- INTRODUCCIÓN ....................................................................................................7
2.- EL DIBUJO TÉCNICO. ACOTACIÓN FUNCIONAL ..................................................... 11
2.1.- Planos de definición del producto......................................................... 12
2.2.- Acotación funcional. Tolerancias.......................................................... 12
2.2.1.- Acotación funcional.....................................................................................12
2.2.2.- Notaciones implícitas y particulares............................................................13
2.2.3.- Cotas sin indicación de tolerancia ..............................................................13
2.2.4.- Estado superficial .......................................................................................13
2.2.5.- Acotación de máximo material....................................................................14
2.3.- Interpretación de la acotación funcional por la oficina de métodos
de fabricación ....................................................................................... 14
2.3.1.- Cotas limitadas con la condición máximo o mínimo ...................................14
2.3.2.- Condiciones implícitas ................................................................................14
3.- PROCESOS DE FABRICACIÓN ............................................................................. 16
3.1.- Clasificación según el producto obtenido ............................................. 16
3.2.- Clasificación atendiendo a las características de los procesos ........... 17
3.3.- Procesos de moldeo ............................................................................. 19
4.- FUNDICIÓN METÁLICA ........................................................................................ 19
4.1.- Consideraciones al diseño de piezas fundidas .................................... 24
5.- MOLDEO DE MATERIALES PLÁSTICOS ................................................................. 31
5.1.- Consideraciones al diseño de piezas inyectadas................................. 32
6.- PROCESOS DE CONFORMADO. FORJA ................................................................ 35
6.1.- Consideraciones al diseño de piezas conformadas ............................. 37
7.- ACOTACIÓN PARA PROCESOS DE MOLDEO .......................................................... 43
8.- PROCESOS DE MECANIZADO .............................................................................. 51
8.1.- Procesos en torno................................................................................. 52
8.2.- Clasificación de las operaciones en el torno ........................................ 53
8.2.1.- Cilindrado....................................................................................................53
8.2.2.- Ranurado y tronzado ..................................................................................54
8.2.3.- Refrentado ..................................................................................................55
8.2.4.- Cilindrado y ranurado interior......................................................................55
8.2.5.- Roscado interior y exterior ..........................................................................56
8.3.- Procesos en fresadora.......................................................................... 56
8.3.1.- Clasificación de las máquinas de fresado según la posición de la
herramienta............................................................................................................57
8.3.2.- Clasificación de las máquinas de fresado según los movimientos
relativos herramienta - pieza..................................................................................58
8.3.3.- Clasificación de las operaciones en la fresadora........................................60
8.4.- Procesos en taladradora....................................................................... 61
8.4.1.- Proceso de taladrado..................................................................................61
8.4.2.- Proceso de roscado ....................................................................................62
8.4.3.- Otros procesos en taladradora ...................................................................64
8.5.- Consideraciones al diseño de piezas mecanizadas............................. 65
9.- ACOTACIÓN PARA PROCESOS DE MECANIZADO ................................................... 67
6 Acotación funcional. Procesos de fabricación
10.- NORMAS DE REFERENCIA ................................................................................ 70

10.1.- Normas internacionales UNE-EN ISO................................................ 70
10.2.- Normas nacionales UNE .................................................................... 71
11.- BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 71
María del Mar Espinosa 7
1.- INTRODUCCIÓN
El paso de la idea del producto como concepto a la realización efectiva de una pieza mecánica o
de un producto mecánico cualquiera, requiere de tres funciones principales:
La concepción. En esta fase la pieza es creada por el diseñador.
Estudio y preparación de la fabricación o construcción. En esta fase se establece la se-
cuencia y el modo de operación de cada una de las fases implicadas en la obtención físi-
ca de la pieza.
La fabricación o construcción propiamente dichas. Esta fase abarca todos los procesos
necesarios para realizar físicamente la pieza pasando del material de partida a la pieza
terminada. Se puede considerar que dentro de esta fase están incluidas una o varias sub-
fases en las que la pieza es sometida a diferentes controles para asegurar que la pieza
no está afectada de errores o imperfecciones que impiden que la pieza entre en la si-
guiente subfase. En los procesos de fabricación nunca se obtienen piezas perfectas, apa-
reciendo siempre desviaciones respecto a los valores óptimos, y entre las propias piezas.
Esto hace que las piezas sean medidas con objeto de comprobar el cumplimiento o no de
las especificaciones. Es necesario establecer la relación existente entre:
Pieza diseñada → Pieza fabricada → Pieza efectivamente medida
Dentro de cada una de estas fases es necesario definir, por ejemplo, sobre un plano de fabrica-
ción, la forma (geometría), dimensiones y características superficiales de una pieza con objeto
de garantizar un funcionamiento óptimo, junto con la variación permitida en torno a la definición
óptima, de forma que se siga garantizando el cumplimiento de la funcionalidad requerida.
El tiempo y los medios dedicados a la realización de cada función dependen del tipo de producto
fabricado y de la cantidad de unidades a fabricar, existiendo un punto de optimización entre los
costes de las funciones y el precio de venta unitario del producto.
En función del tipo de empresa, la realización de las funciones puede ser llevada a cabo por una
única persona (fabricación artesanal) o por departamentos especializados (fabricación en serie
de productos de mediana o gran complejidad técnica). Centrándonos en este segundo grupo, los
principales servicios puestos en juego son:
La oficina de estudios, que comprende los servicios de ensayos y prototipos. También
denominada oficina de diseño o área de ingeniería.
La oficina de métodos, que realiza la estimación de tiempos, analiza el proceso tecnológi-
co de fabricación, la elaboración de pieza brutas, etc. También denominada oficina técni-
ca o área de métodos y tiempos.
Los talleres de fabricación.
Puede ser interesante abordar, en materia de conceptos, lo indicado por la norma UNE 1182-202
(ISO 11442-5;1999) sobre documentación técnica de productos: Gestión de la información técni-
ca asistida por ordenador. Parte 5; documentación en el estadio de diseño conceptual de la fase
de desarrollo.
La fase de desarrollo es la parte inicial del diseño de un producto y concluye con la elaboración
de unos documentos técnicos en los que se definen los productos, las especificaciones técnicas.
Dentro de esta fase se incluyen las subfases de diseño conceptual y de diseño detallado. Te-
niendo en cuenta la fuerte implicación que tienen las decisiones tomadas en las fases iniciales
de diseño sobre las fases que vienen a continuación, es importante que la toma de decisiones
quede suficientemente documentada.
Dentro de la subfase de diseño conceptual se puede hablar a su vez de dos bloques, que son los
correspondientes a especificaciones de diseño y a las propuestas de diseño. Dentro del primero
se recogen y evalúan los requisitos impuestos por el mercado, la legislación y la propia empresa
y se elaboran unas primeras especificaciones.
Dentro de los requisitos provenientes del mercado se puede hablar de factores como funciona-
miento, impacto ambiental, servicio, precio. La documentación de los requisitos relacionados con
el mercado debe asegurar que el producto correcto se produzca en el momento adecuado. Por
su parte, los requisitos reaccionados con la legislación son todos aquellos reaccionados con la
seguridad, la homologación, el reciclaje, etc. La documentación relativa a estos requisitos debe
asegurar que los productos cumplan con las normas y controles aplicables al producto. Por últi-
mo, los requisitos relacionados con la empresa son todos aquellos que tienen que ver con la es-
trategia de empresa, sus planes de desarrollo y actuación, el diseño, la producción, los procesos
disponibles o asequibles y los costes de producción. La documentación de estos requisitos debe
asegurar que los productos cumplen con las normas establecidas por la propia empresa y se
producen de acuerdo con unos métodos de producción conocidos y aceptados.
A partir de estas especificaciones de los requisitos, las especificaciones de diseño sirven como
bases del desarrollo. Pueden, y deben, dar pié a posibles soluciones funcionales y planos técni-
cos formales. Dentro de las soluciones funcionales de un conjunto las funciones y relaciones en-
tre los diferentes componentes se deben describir como especificaciones vinculantes,
normalmente en forma de textos y diagramas. En los planos técnicos formales la forma física se
representa, normalmente, como diseños conceptuales o modelos geométricos.
FIGURA 1.- ESQUEMA DE TRABAJO EN LA OFICINA DE MÉTODOS

Las especificaciones de diseño son las bases de evaluación de una o varias propuestas de dise-
ño. El resultado de la evaluación comparada de las diferentes alternativas constituye el material
de base para el diseño de las subsiguientes fases.
La oficina de métodos es la responsable del estudio y preparación de la fabricación. Su trabajo
consiste en prever, preparar, lanzar y supervisar los procesos de fabricación y montaje permi-
tiendo realizar piezas conformes al cuaderno de carga expresado por los planos de definición,
respetando un programa de producción dado, en un contexto técnico, humano y financiero de-
terminado.
Para atender a estos objetivos la oficina de métodos puede intervenir de dos formas diferentes:
Estudiando el proceso idóneo de fabricación de las piezas definidas por los planos (caso
de pieza unitarias o de pequeñas series realizadas en subcontratación). En la figura 1 se
pueden ver algunas de las funciones realizadas en esta fase por la oficina de fabricación.
Participando, con la oficina de estudios, en la elaboración de los planos de detalle definiti-
vos después de estudiar la fabricación (en caso de piezas de grandes series concebidas
y fabricadas en una misma empresa).
En la figura 2 aparecen las diferentes acciones de la oficina de métodos y sus niveles de inter-
vención en el organigrama de creación del producto.
En el caso de una empresa especializada en mecanizado, el problema principal de la oficina de
métodos radica en la realización de superficies que no pueden ser obtenidas más que por elimi-
nación de material. La superficie mecanizada puede ser considerada según dos aspectos:
La superficie en sí misma, que debe ser generada y presentar unas cualidades geométri-
cas y físicas dadas (tolerancias de forma y estados superficiales).
Las superficies en cuanto a su papel como elementos de un conjunto de superficies que
deben respetar las interrelaciones dimensionales y sus tolerancias de posición.
El primer aspecto impone un buen conocimiento de los utillajes y herramientas de mecanizado,
de sus movimientos de trabajo así como de las máquinas y de su cinemática. Las cualidades fí-
sicas y geométricas dependen, evidentemente, de los útiles y de las máquinas pero también de
otros parámetros como la forma de colocación, la rigidez de las piezas, los sistemas de amarre,
las máquinas, los útiles, etc.
El segundo aspecto impone el estudio de la forma de posicionar la superficie a generar con rela-
ción al útil, a la máquina y a otras superficies de la pieza así como el conocimiento de las calida-
des dimensionales y geométricas que realmente se pueden obtener por cada proceso.
En la puesta en máquina hay que distinguir:
La localización geométrica que consiste en elegir las superficies de puesta en posición de
las piezas.
La localización geométrica que conduce al estudio de los porta-piezas.
La calidad de las conexiones dimensionales efectivamente realizadas sobre las piezas,
que a su vez depende de:
♦ La precisión del movimiento de generación del útil respecto de la máquina.
♦ La calidad del porta-pieza y de su puesta en posición en la máquina.
♦ La calidad de la puesta en posición, y de su mantenimiento, de la pieza en el porta-
pieza.
En la figura 3 se resumen los pasos que debe resolver la oficina de mecanizado para ir de la su-
perficie bruta a la pieza terminada. Cada uno de los pasos significa dar respuesta a las diferen-
tes preguntas planteadas durante el proceso.
FIGURA 2.- ACCIONES DE LA OFICINA DE MÉTODOS
El conocimiento de los órdenes de magnitud de las precisiones obtenibles en cada caso permite
prever los modos de obtener una superficie, de efectuar la acotación de fabricación y simular los
procesos de amarre (fijación).
El segundo problema que afecta a la oficina de métodos es el que respecta a los plazos, en tér-
minos de secuencia de operaciones. El mecanizado total de una pieza no debe sobrepasar un
tiempo límite y conviene elegir las máquinas, útiles, porta-piezas, condiciones de corte, etc, en
consecuencia.
FIGURA 3 .- ETAPAS EN EL DISEÑO DE UNA PIEZA MECANIZADA
La elección de procesos de fabricación en los que se resuelven a la vez los problemas de reali-
zación de superficies y de tiempos está siempre condicionada por consideraciones económicas
(búsqueda del coste de mecanizado mínimo en el sentido global del término).
Este rápido vistazo de los problemas relativos a una oficina de métodos no persigue otra cosa
que poner de manifiesto algunos aspectos muy importantes que es necesario conocer, epígrafes
en los que se deberá profundizar a lo largo de la formación del ingeniero:
El diseño técnico. Acotación funcional, tolerancias geométricas, ajustes, estados superfi-
ciales, tolerancias de las piezas en bruto.
La puesta en posición de las piezas. Aspectos teóricos, normas.
La unión pieza-máquina. Aspectos tecnológicos.
Las máquinas-herramientas.
Los útiles.
La acotación de fabricación.
La elección de las condiciones de corte.
Los costes de producción.
Los tiempos de ejecución.
2.- EL DIBUJO TÉCNICO. ACOTACIÓN FUNCIONAL

El estudio de la fabricación debe conducir a la realización de productos conformes al cuaderno
de carga establecido por la oficina de estudios. La materialización de este cuaderno de carga
debe estar asegurada por los planos de definición de producto. Este documento debe concretar
los resultados de los cálculos, ensayos, investigaciones, prototipos, etc. efectuados por los estu-
dios.
Como resultado de los estudios previos, en este momento de dispone de una serie de documen-
tos algunos de los cuales pueden ser:
Plano de realización: dibujo utilizado para recoger o reflejar los detalles de una construc-
ción de acuerdo con su realización.
Plano de conjunto: dibujo que representa la posición relativa o la forma de un conjunto o
grupo de alto nivel compuesto por partes ensambladas.
Planos de componentes: dibujos que representan un componente individual y que inclu-
yen toda la información necesaria para la definición del componente.
Planos de series de componentes: dibujos que representan los tamaños y sistemas de re-
ferencia (tipo de componente y número de identificación) y los datos de funcionamiento
de un conjunto de piezas de un determinado tipo.
Planos de detalle: dibujos que representan las partes de un componente, generalmente
ampliados, y que incluyen información específica sobre la forma y la fabricación o sobre
el montaje y las uniones.
Plano de disposición general: dibujo que representa la disposición de los trabajos de fa-
bricación incluyendo su localización, sus referencias y sus dimensiones.
Planos de despiece; dibujos que representan una pieza individual (que no puede des-
componerse en otras más pequeñas) y que incluye toda la información necesaria para la
definición de la pieza.
Planos de ejecución: Dibujos, obtenidos generalmente a partir de los datos de diseño,
que recogen toda la información necesaria para el proceso de producción.
2.1.- Planos de definición del producto

El plano de definición del producto debe precisar completamente y sin ambigüedad las exigen-
cias que el producto debe satisfacer en el estado de acabado descrito. Este plano es parte de los
documentos contractuales entre las partes contratantes.
La lectura y comprensión de este documento básico debe ser fácil y rápida, y debe traducir fiel-
mente las necesidades y deseos de la oficina de estudios responsable de la concepción.
Un producto es un conjunto de elementos más o menos complejos. La descomposición del pro-
ducto en elementos y en piezas hace que la oficina de métodos de fabricación pueda resolver los
problemas de la realización de piezas constituyentes del conjunto. El plano de definición a estu-
diar es entonces el de una pieza mecánica elemental: la pieza aislada.
2.2.- Acotación funcional. Tolerancias

Toda pieza mecánica es un conjunto estructurado de superficies geométricas elementales, gene-
ralmente simples: planos y superficies de revolución, y, por consecuencia, relativamente fáciles
de generar. Las superficies están relacionadas entre ellas, directa o indirectamente, por dimen-
siones afectadas de tolerancias que pueden ser tanto tolerancias dimensionales como geométri-
cas.
Las dimensiones y las tolerancias dependen de las condiciones a satisfacer por un producto para
una calidad dada.
2.2.1.- Acotación funcional

La acotación funcional es aquella que precisa los “estados límites de materia admisibles y, even-
tualmente, las prescripciones de corrección geométrica y de estado microgeométrico de las su-
perficies”.
Las cotas funcionales deben satisfacer directamente las condiciones de aptitud de empleo y, en
el caso de las piezas de un conjunto, asegurar netamente su intercambiabilidad.
Basada en las condiciones de aptitud al uso, la acotación funcional debe contribuir a una dismi-
nución de los costes de fabricación, dando las mayores tolerancias posibles a la ejecución.
La condición de aptitud al empleo no implica siempre el conocimiento de los límites máximos y
mínimos de la cota funcional: espesor mínimo de un saliente; profundidad máxima de un agujero,
etc, por razones de distinta naturales como resistencia, estética, estanqueidad... En determina-
das ocasiones la oficina de diseño obtiene solamente límites máximos o límites mínimos a de-
terminadas dimensiones. La indicación de estas condiciones da a los técnicos de métodos gran
libertad para elegir el modo de operación.
2.2.2.- Notaciones implícitas y particulares

En muchas ocasiones los planos de diseño aportan una información geométrica de las piezas
que va más allá de la recogida explícitamente en las acotaciones. Son las denominadas notacio-
nes implícitas, que afectan en particular a la geometría de las piezas. Todo ingeniero que se pre-
cie de tal debe ser capaz de interpretar estas notaciones implícitas, transmitidas a través de la
representación gráfica.
El buen entendimiento de estas notaciones implícitas hace, por ejemplo, que únicamente se in-
diquen sobre el dibujo las tolerancias geométricas cuando son indispensables. Evidentemente,
estas condiciones están implícitas en el plano a pesar de no precisarse de forma específica.
En cuanto a las indicaciones particulares, es común encontrarse en los planos:
Formas admisibles. Figuran en el dibujo, a veces completadas por ciertos límites. Presen-
tan la ventaja de dejar total libertad en la elección del modo de operación.
Redondeado de aristas (matado). Para suprimir todo ángulo vivo peligroso.
Rebaba proscrita, huellas de utillajes prohibidas, etc.
2.2.3.- Cotas sin indicación de tolerancia

En el caso general, cada cota debería estar afectada de su propia tolerancia, pero cuando un
plano tiene muchas cotas el que cada una de ellas aporte una notación específica puede compli-
car su lectura a la vez que distraer sobre las dimensiones que son realmente importantes.
Para estos casos se utiliza comúnmente la normativa, que aporta tablas de tolerancias para los
casos más habituales.
La tolerancia de las dimensiones en las que no se haya aportado explícitamente la franja de tole-
rancia puede indicarse mediante una nota, que normalmente se ubica en el cuadro de datos del
plano. En este sentido, se pueden referenciar las “tolerancias de uso propias de cada proceso de
fabricación” y que se pueden consultar en algunas normas como la UNE-EN ISO 8062-3:2009,
Especificación geométrica de producto (GPS). Tolerancias dimensionales y geométricas para
piezas moldeadas.
2.2.4.- Estado superficial

Las exigencias de precisión dimensional y geométrica de las superficies de trabajo de las piezas
mecánicas se completan algunas veces mediante la indicación del acabado superficial, con la
función de asegurar una calidad en la superficie o el procedimiento de elaboración de ésta por
fabricación en ámbitos industrializados.
2.2.5.- Acotación de máximo material

La interrelación de tolerancias geométricas y dimensionales en las acotaciones de determinadas
partes de una pieza pueden dar lugar a que se deba rechazar una pieza cuando realmente po-
dría funcionar correctamente. Es el caso, por ejemplo, de un eje que debe entrar en un agujero y
ambos están afectados de tolerancias geométricas y dimensionales. Cuando se cumple la tole-
rancia dimensional pero el conjunto en concreto no está en el límite de máximo material sino, por
ejemplo, en una situación cercana al punto más bajo de la franja de tolerancia dimensional, pue-
de ser admisible el incumplimiento de la exigencia de tolerancia geométrica, que probablemente
haya sido calculada pensando en la peor de las situaciones, cuando las tolerancias dimensiona-
les están cerca o en el propio límite máximo de la franja.
Este tipo de acotación teniendo en cuenta la condición de máximo material ofrece ventajas a ni-
vel del control de recepción, en ciertos límites, para la aceptación de piezas que están fuera de
las tolerancias especificadas pero que sin embargo permiten el montaje.
2.3.- Interpretación de la acotación funcional por la oficina de métodos de fabricación
2.3.1.- Cotas limitadas con la condición máximo o mínimo

Cuando se dimensiona un agujero roscado en el que posteriormente se va a introducir un perno,
por ejemplo, es conveniente indicar las dimensiones de ese perno mediante la indicación de un
límite mínimo para la zona de roscado del agujero. Esta situación da libertad a la oficina de fabri-
cación para concretar, en función de su maquinaria y herramientas, las dimensiones concretas
de la zona roscada, cumpliendo siempre las indicaciones de la oficina de diseño, pero sin el con-
dicionante de un límite máximo que, en determinadas condiciones, no haría más que encarecer
el proceso.
Esta situación es muy común en los planos de diseño, en los que no se delimita una acotación
mediante una franja de tolerancia, sino mediante la condición máximo o mínimo para determina-
das dimensiones.
El plano del porta-barras de la figura 4 impone:
Un espesor mínimo de 6 para la base (brida). La oficina de métodos puede decidir,
por ejemplo, una tolerancia de 0,8 con lo que la cota pasa a ser 60+0 ,8 .
La presencia de un saliente o resalte superior elevado: superficie C de 0,5 min.; la de-
cisión precedente, unida con la cota de longitud 320+0 ,2 conduce a la necesidad de
calcular la cota en bruto de altura total de la pieza, teniendo en cuenta las posteriores
contracciones, para comunicársela al taller de fundición.
Sobre este mismo plano, en la parte inferior se pide un rebaje sin acotar respecto de la superficie
de montaje A. Esta notación completada con “se admite cualquier forma” permite diversos mo-
dos de operación, como por ejemplo:
Forma escalonada como la presentada.
Una forma cónica que permita un mejor desmoldeo de la pieza manteniendo las espe-
cificaciones marcadas para el diámetro exterior inferior de 37.
2.3.2.- Condiciones implícitas

En el porta-barras de la figura, el diseñador ha pensado, sin haberlo reflejado en el dibujo, en
una concentricidad de mandrinado de la superficie D con la superficie exterior F. La oficina de
métodos deberá tenerlo en cuenta. El plano de fabricación en serie deberá mostrar claramente
esta condición.
También es deseable que el eje de D esté orientado sensiblemente paralelo al bruto de F.
La orientación de las líneas de ejes definidos por los centros de los seis taladros de la planta no
puede ser cualquiera, sino que debe presentar un cierto paralelismo con las caras brutas exterio-
res (formando un hexágono).
Sin estar precisado, la perpendicularidad de los ejes de estos seis agujeros es evidente por refe-
rencia a la superficie de montaje A.
FIGURA 4.- PORTA-BARRAS
Los ejemplos podrían multiplicarse. Numerosos planos tienen aparentemente condiciones implí-
citas: concentricidad de un árbol y su eje de montaje, refrentado con los agujeros de paso co-
rrespondientes, perpendicularidad de superficies entre sí, planitud de superficies, etc. La
normalización para evitar las descripciones muy numerosas (con sobrecarga de información en
los planos) recomienda no prescribir las tolerancias geométricas a no ser que sean indispensa-
bles para la funcionalidad o la aptitud al uso. La presencia de una tolerancia dimensional limita
por sí misma ciertos errores geométricos que deben quedar en el interior de esta tolerancia y de
la precisión habitual del taller.
3.- PROCESOS DE FABRICACIÓN

El diseño en ingeniería es una actividad compleja que involucra a diferentes departamentos de
una empresa o centro tecnológico. El proceso de diseño siempre se inicia con una actividad o un
problema que es necesario resolver, aunque ese problema sea sencillamente mejorar uno de los
productos existentes.
Un proceso de fabricación es aquel que, partiendo de unas materias primas y aportando un valor
añadido, obtiene un producto diferente el cual, en principio, satisface unas necesidades del pro-
pio fabricante o de su cliente. Un proceso de fabricación exige la confluencia de:
Material. El material o materia prima es el elemento de partida sobre el que incide el pro-
ceso de fabricación.
Máquina y herramienta. La máquina y herramienta es el conjunto de instrumentos con los
que cuenta el fabricante, aunque sean sus propias manos, para obtener el producto.
Energía. La energía es aquel bien intangible que permite que las máquinas y herramien-
tas puedan moverse e incidir sobre el material de partida para obtener el producto final.
Tecnología. La tecnología es un bien también intangible, pero imprescindible para hacer
confluir todos los factores anteriores.
El análisis científico de los procesos de fabricación parte de una definición, como la anterior, y de
una clasificación. Pero la clasificación de los procesos de fabricación siguiendo criterios rígidos
conlleva una problemática difícil de solventar en cuanto que todo proceso de fabricación tiene
siempre un carácter multidisciplinar. Cuando se presenta el problema de cómo fabricar algo po-
demos hacer un primer deslinde de las alternativas acercándonos a su estudio partiendo de los
materiales. Sabemos que algunos procesos como la fundición no es aplicable a materiales como
la madera o la piedra. Esta primera clasificación reflejará que algunos procesos no son aplica-
bles a algunos materiales. A continuación se puede pensar, por ejemplo, en la geometría del ma-
terial a obtener. Ciertamente es difícil intentar obtener un paralelepípedo cuando de lo que
disponemos es de un torno. La combinación de material y geometría va restringiendo las posibi-
lidades tecnológicas. El proceso de selección puede continuar, por ejemplo, con la cantidad de
elementos a producir y su tamaño.
3.1.- Clasificación según el producto obtenido

Una forma de abordar el estudio sistemático de la clasificación de los procesos de fabricación
puede ser en función del producto obtenido. Todo proceso de fabricación parte de unas materias
primas o piezas brutas, elementos que deben ser transformados en el producto final.
En función de la utilidad de este producto final, se puede plantear una clasificación en:
Piezas semiacabadas o productos semiacabados. Los productos semiacabados o semi-
elaborados son aquellos que necesitan una posterior transformación para llegar a manos
del usuario final. Ejemplos: chapa laminada, perfiles extruídos, barras de PVC.
Componentes. Los componentes son en sí productos terminados, pero necesitan una fa-
se posterior de montaje para formar parte de un producto final más complejo del cual for-
marán parte. Ejemplos: tornillos, tuercas, arandelas.
Piezas acabadas o productos finales. A su vez, los productos finales o acabados pueden
ser:
♦ Productos industriales. Se entiende por productos industriales aquellos que tienen por
objetivo servir de útil o herramienta en un posterior proceso de fabricación. Ejemplo:
herramientas utilizadas en mecanizado como brocas, fresas, plaquitas de torneado.
♦ Bienes de equipo. Se denominan bienes de equipo a aquellos componentes que van a
formar parte de un sistema productivo, tal es el caso de tuberías, depósitos o sistemas
de bombeo en una industria química.
♦ Prototipos. Los prototipos son productos intermedios. Son productos industriales por
cuanto su utilidad se basa en el estudio posterior de un proceso de fabricación, pero
no son realmente útiles o herramientas. Ejemplo: sinterizado en resina de una carcasa
de un taladro de mano para su estudio de ergonomía.
♦ Productos de consumo. Se entiende por productos de consumo aquellos que tienen
por objetivo satisfacer directamente una necesidad o un requerimiento del usuario fi-
nal. Ejemplo: una silla de material plástico.
3.2.- Clasificación atendiendo a las características de los procesos

Uno de los procedimientos clásicos de clasificación de los procesos de fabricación se apoya en
las características intrínsecas del proceso. Así se diferencian un proceso de moldeo de un pro-
ceso de arranque de viruta, independientemente del material de partida o del sector industrial en
el que este inmerso cada uno de ellos.
Desde esta perspectiva se pueden agrupar los procesos de fabricación en siete grandes grupos:
Solidificar. En este grupo se sitúan los procesos en los que se parte de una materia prima
no consistente (líquido, pasta o granulado) para obtener un producto sólido consistente.
Este grupo, a su vez, se puede clasificar en:
♦ Procesos que pasan de fase líquida a fase sólida (fundición, soplado, inyección).
♦ Procesos que pasan de fase iónica (en disolución) a fase sólida (precipitación electrolí-
tica.
♦ Procesos que pasan de estado granulado a sólido (pulvimetalurgia, sinterizado, con-
glomerado de madera...).
Conformar. En este grupo se sitúan los procesos en los que, partiendo de un material só-
lido, se obtiene otro material sólido de forma diferente, sin añadir ni quitar material, pero
llevando al material de trabajo a un estado plástico (por presión, humidificación, tempera-
tura o una combinación de ellos) que lo hace deformable. Este grupo, a su vez, se puede
dividir en:
♦ Procesos de conformado por compresión (laminación, forja, extrusión, termoconforma-
do).
♦ Procesos de conformado por tracción (trefilado).
♦ Procesos de conformado por tracción y compresión (doblado, curvado, conformado de
chapa).
♦ Otros procesos de conformado realizables por torsión o flexión (obtención de barras
torsionadas, plegado de chapas, obtención de muelles...).
Separar. En este grupo se sitúan los procesos en los que, partiendo de un material sólido,
se obtiene otro material sólido o granulado mediante un procedimiento de eliminación de
material tipo esculpido. Este grupo, a su vez, se puede clasificar en:
♦ Procesos de división (serrado).
♦ Procesos de mecanizado (arranque de viruta).
♦ Procesos de rebajado (eliminación de material por vía química o térmica).
♦ Procesos de desmontaje (desarmar, desatornillar).
♦ Procesos de limpieza (lavado, cepillado, chorreado).
♦ Procesos de granulado (triturado, pasar de estado sólido a granulado).
Unir. En este grupo se sitúan los procesos cuyo fundamento se encuentra en la adición
de partes para obtener un producto final como suma de sus componentes. Este grupo, a
su vez, se puede clasificar en:
♦ Procesos de montaje mecánico, en los que los componentes deben encajar o acoplar
en razón a su geometría. Pueden ser a su vez sin elemento intermedio (roscado, es-
triado) o con elemento intermedio (unión por chavetas).
♦ Procesos de acoplamiento elástico, en los que los componentes pueden encajar en ra-
zón a sus cualidades elásticas.
♦ Procesos de ajuste por presión, en los que el montaje es fijo y se obtiene por inciden-
cia de esfuerzos o por gradiente térmico.
♦ Procesos de acoplamiento por conformado (como el remachado), en los que una o dos
de las piezas a montar sufren una deformación plástica.
♦ Procesos de soldadura, en los que la unión se obtiene por fusión y posterior solidifica-
ción de las partes.
♦ Procesos de unión por adhesivos, en los que existe una fase intermedia de otro mate-
rial que actúa como elemento de unión o sujeción.
Recubrir. Este grupo atañe a los procesos en los cuales un material base es recubierto
por una o varias capas de un material adicional. Este grupo se puede clasificar en función
del estado del material de recubrimiento, en:
♦ Material de recubrimiento en estado de vapor o gas (rociado con vapor o gas como el
utilizado en la obtención de los recubrimientos de las herramientas de arranque de vi-
ruta).
♦ Material de recubrimiento en estado líquido o pastoso (pintura).
♦ Material de recubrimiento en estado iónico (electrodeposición, galvanizado).
♦ Material de recubrimiento en estado sólido (pulverizado).
Modificar las propiedades del material. Mediante este grupo de procesos se obtiene un
producto con cualidades mecánicas o químicas diferentes a las del producto de partida,
pero normalmente no cambia la geometría. Este grupo, a su vez, se puede clasificar en:
♦ Procesos de tratamiento térmico, en los que la estructura interna del material es modi-
ficada en base a cambios de temperatura, es el caso del templado.
♦ Procesos de aportación o segregación de partículas, en los que las cualidades mecá-
nicas y químicas se alteran en base a la introducción o segregación de partículas en el
material (como la nitruración o la descarburación).
Modificación de las cualidades del producto. Mediante este grupo de procedimientos el
producto no sufre ninguna alteración geométrica o estructural, pero adquiere un valor
añadido en base a las operaciones que se han realizado sobre el mismo. Ejemplo de este
grupo son:
♦ Procesos de control de calidad, en los que el producto es declarado conforme y con
ello adquiere una cualificación que no tiene el material de partida.
♦ Procesos de etiquetado, mediante los cuales se incorpora una identificación al produc-
to, sin que el producto varíe, con lo cual el producto adquiere una tipificación distinta.
♦ Procesos de embalaje, en los que el producto en sí no se altera, sino que se incorpora
algún elemento de protección o decorativo
Se debe apuntar al respecto de este criterio de clasificación que debe ser considerado más co-
mo un procedimiento de estudio sistemático de los procesos de fabricación que como un modelo
de clasificación de procesos, pues en la realidad pocos son los procesos que pueden encuadrar-
se claramente en uno u otro grupo. Así por ejemplo, los procesos de estampación de chapa son
procesos en los que concurre la deformación plástica y el corte o troquelado. Otro ejemplo claro
se puede situar en los procesos de pulido o acabado superficial en los cuales concurre un arran-
que de viruta, un conformado y una adición de sustancias.
3.3.- Procesos de moldeo

Atendiendo a la problemática específica de un amplio grupo de procesos de fabricación de cara
al diseño de piezas, en este epígrafe se abordarán someramente los denominados genéricamen-
te como ‘procesos de moldeo’ con vistas a abordar tanto el diseño de las piezas en sí como del
utillaje necesario para su obtención.
Existe un grupo de procesos de fabricación que se pueden definir como aquel en el que se pro-
duce un cambio de forma, alteración de la geometría del material, sin adición ni eliminación de
ningún tipo de material. Dentro de esta denominación tan genérica la norma UNE-EN ISO 8062-
1-2009 engloba las definiciones y términos utilizados para describir las características, forma y
tipos de tolerancia para la asignación de tolerancias dimensionales y geométricas a las piezas
moldeadas en la especificación geométrica de productos. En este contexto se entiende que una
pieza moldeada es todo producto obtenido con un molde. Son, por tanto, piezas moldeadas las
piezas obtenidas por fundición, moldeo, inyección, forja, moldeadas en vidrio o moldeadas en
caucho.
Por lo expuesto, dentro de este grupo se pueden encuadrar la fundición, la inyección, la pulvime-
talurgia o el conformado. Mientras que en los dos primeros la característica esencial es que el
material cambia de estado y fluye de alguna manera hasta obtener su nueva geometría, en los
dos últimos el material no cambia su estado sólido durante el proceso.
La fundición y la inyección hacen referencia a procesos de cambio de forma en los que el mate-
rial es obligado a fluir mediante colada. La diversidad de técnicas unida a las ventajas y desven-
tajas de cada una de ellas obliga a los responsables implicados en fabricación y diseño a realizar
complicadas elecciones respecto al método específico a llevar a cabo para obtener una pieza
determinada. Las elecciones se tienen que basar en las características especificadas de la pieza
terminada (geometría, volumen, tolerancias, acabado...) en el tipo de material a ser moldeado y
en las limitaciones del propio método de moldeo.
4.- FUNDICIÓN METÁLICA

Tradicionalmente el término fundición se ha utilizado únicamente para el moldeo de materiales
metálicos aunque moldeo y fundición son procedimientos análogos que permiten obtener piezas
muy diversas en cuanto a geometría y materiales. En este punto se abordarán los procesos de
fundición utilizados en la obtención de piezas metálicas aun cuando los plásticos también son
susceptibles de procesos de moldeo bastante similares.
FIGURA 5.- ESQUEMA DE UN PROCESO DE MOLDEO
La fundición implica la introducción de un material líquido dentro de un molde donde se endurece

o se solidifica hasta alcanzar la forma final. Es uno de los métodos más antiguos de fabricación y
por ello a lo largo de la historia se han desarrollado diferentes posibilidades de trabajo. Hoy en
día existe una amplia variedad de procesos de fundición o moldeo que se pueden clasificar
atendiendo al material de trabajo, a la necesidad de disponer de un modelo de la pieza a obte-
ner, a la necesidad de romper el molde para extraer la pieza, o a la forma en la que se realiza el
llenado del molde, entre otras.
Una vez que se dispone del diseño de la pieza el siguiente paso es decidir el sistema de moldeo
a utilizar y en función de él será necesaria o no la construcción de un modelo. Un modelo es una
reproducción de la configuración y dimensiones de la pieza. Teniendo en cuenta los diferentes
comportamientos de los materiales frente a la contracción, las dimensiones del modelo estarán
afectadas por los correspondientes factores de corrección.
FIGURA 6.- FASES DE CONTRACCIÓN DURANTE LA SOLIDIFICACIÓN
Una pieza fundida puede emplearse tal como se obtiene de fundición después de eliminar los
conductos de llenado y las rebarbas o puede ser necesario que posteriormente pase a una fase
de mecanización. En el segundo caso la pieza tendrá que ir provista de los espesores que lo
permitan. La forma de trasladar estos espesores a la pieza se realiza mediante la correspondien-
te corrección adicional al modelo.
La forma de obtener el molde a partir del modelo consiste en recubrir éste con algún tipo de ma-
terial como puede ser arena, escayola o cerámica entre otros. Una vez que el recubrimiento ha
adquirido una cierta consistencia sólida se retira el modelo. La forma en que se retira el modelo
permite clasificarlos en:
Modelos permanentes; es decir, para obtener el molde no es necesario destruir el mode-
lo. A este grupo pertenecen procesos de moldeo como la fundición en arena, fundición en
concha o la fundición en molde de escayola, entre otros. Dentro de este grupo y aten-
diendo a la geometría del molde a obtener es posible distinguir a su vez en (figura 7):
♦ Modelos destinados a moldes de una sola parte.
♦ Modelos destinados a moldes en dos o más partes separables.
Modelos no permanentes; es decir, para obtener el molde es necesario destruir el mode-
lo. A este grupo pertenecen procesos de moldeo como el moldeo a la cera perdida o la
fundición a la espuma perdida.
FIGURA 7.- POSIBILIDADES GEOMÉTRICAS DE MODELOS PARA MOLDES

FIGURA 8.- TIPOS DE MODELOS
En el caso de modelos permanentes, para extraer el modelo se procede a levantar el molde

(figura 7 - izquierda) o a su apertura siguiendo una línea de separación o plano de partición o
plano de separación (figura 7 - derecha). Este plano está asociado con la forma de la pieza de
trabajo y debería estar situado a lo largo de la mayor sección horizontal del modelo. Por ejemplo,
supongamos que se desea fundir una pieza como la representada en la figura 7 - derecha. El
plano debería estar o en la sección más ancha de la pieza (si el eje de simetría de la pieza es
vertical) o pertenecer al eje de giro de simetría (si el eje es horizontal). Para facilitar la labor de
extracción tanto de los modelos como posteriormente de la pieza, los modelos se diseñan de
forma que sus lados sean ligeramente cónicos con un valor del ángulo de salida o ángulo de
desmoldeo que varía en función del material a fundir y de la precisión de la pieza a obtener. Este
ángulo es el formado por la pared del molde con la dirección de extracción del modelo y de la
pieza. En este punto se profundizará al abordar el epígrafe Consideraciones al diseño de piezas
fundidas (pág. 24)
En la figura 8 se han representado varias posibilidades en cuanto a la dificultad o complejidad de
los modelos. Un modelo sólido como el representado en la figura 8-a es fácil de ejecutar pero su
utilización presenta ciertos problemas de cara a la fabricación del molde ya que no aparece cla-
ramente marcado el plano de separación por el que se abrirá el molde y requiere que además se
incorporen de cara a la fundición otros elementos como bebederos (o bocas de llenado), canales
de alimentación o llenado y mazarotas (o canales de desbordamiento del material sobrante).
El segundo caso es el de los modelos divididos (figura 8-b) fabricados a partir de dos partes que
se separan a lo largo de un plano que coincide con el plano de separación del molde. El modelo
sigue siendo sencillo de fabricar pero incompleto. Esta forma de trabajo permite fabricar por se-
parado las dos partes del molde. Se utilizan para piezas de forma compleja y cantidades mode-
radas de producción.
El siguiente caso es un modelo de placa (figura 8-c) Las dos piezas de un modelo dividido se su-
jetan a las dos caras opuestas de una placa de madera o metal. En este caso se garantiza la po-
sición relativa de las dos mitades dentro del molde gracias a los orificios de alineamiento. El
modelo de doble placa (figura 8-d) es similar excepto que ahora las dos partes se adhieren a dos
placas diferentes lo que permite trabajar con cada una de ellas por separado. Estos dos tipos de
modelos se utilizan para altos volúmenes de producción o piezas voluminosas.
Una segunda clasificación de los modelos puede basarse en su utilidad o aplicación en el proce-
so de moldeo. Atendiendo a este punto es posible hablar de:
Modelos destinados a reproducir la forma exterior de la pieza. A este grupo pertene-
cen los modelos representados en la figura 8.
Modelos destinados a formar el interior de la pieza cuando ésta es enteramente hueca
o presenta secciones huecas. Este tipo de modelos se suelen denominar machos o
insertos.
FIGURA 9.- MOLDE PARA FUNDICIÓN DE UNA PIEZA HUECA
Los modelos y cajas de machos son necesarios para la construcción de los moldes y machos
respectivamente. La forma de fabricación de las cajas de machos es similar a la descrita para los
modelos externos. En la figura 9 se puede apreciar un molde de arena destinado a la obtención
de una pieza hueca donde se aprecian también el bebedero y la mazarota.
El molde es una reproducción en negativo de la configuración y dimensiones de la pieza a obte-
ner junto con una serie de elementos auxiliares como son el bebedero, los canales de alimenta-
ción, la mazarota y los respiraderos. A grandes rasgos se pueden clasificar los moldes
atendiendo a su utilización después del desmoldeo de la pieza en:
Moldes permanentes: se utilizan un número indefinido de veces teniendo en cuenta que
no es necesaria su destrucción para extraer la pieza. Están provistos de al menos una lí-
nea de separación que marca el plano de unión de las diferentes secciones del molde.
Para la obtención de este tipo de moldes se puede partir de un modelo previo o no, en
cuyo caso se suelen obtener por mecanizado directo del negativo de la pieza sobre una o
varias partes metálicas. En la figura 10 – izquierda se representa un molde de este tipo
destinado a operaciones manuales de fundición, ya que las operaciones automatizadas
no suelen requerir moldes con bisagras. A la derecha se puede observar un molde para
llenado a presión (inyección).
Moldes no permanentes: se utilizan una única vez puesto que la extracción de la pieza
supone la destrucción del molde. Para la obtención de este tipo de moldes es necesario
partir de un modelo previo.
La ventaja de no tener que fabricar un molde para cada pieza a fundir hace que los procesos que
utilizan este tipo de moldes presenten mayores velocidades de producción que los que utilizan
moldes no permanentes. Por el contrario, la utilización de este tipo de moldes plantea restriccio-
nes geométricas a las piezas por la necesidad de apertura del molde, razón por la cual cuando la
geometría es compleja se suele recurrir al empleo de moldes desechables.
FIGURA 10.- MOLDES PERMANENTES: LLENADO POR GRAVEDAD (IZQUIERDA) LLENADO A

PRESIÓN (DERECHA)
El coste de fabricar y mantener un molde permanente puede ser alto en comparación con la ob-
tención de moldes de arena. Por tal motivo, el molde permanente se plantea para producciones
en serie. En contraposición a los moldes desechables que se plantean para pocas o una sola
pieza (aunque siempre hay excepciones a esta regla).
Los procesos de moldeo con molde permanente se pueden definir como procesos de geometría
final ya que normalmente no se requiere ningún proceso posterior. Frecuentemente el mecani-
zado es la única operación necesaria para eliminar canales, rebarbas y demás elementos extra-
ños. Con un buen diseño la única operación final es una buena operación de limpieza y
desbarbado.
El material de fabricación de los moldes está determinado por el proceso a seguir. Para moldes
permanentes puede ser metal, escayola, cerámica o materiales refractarios que soporten altas
temperaturas mientras que en el caso de los no permanentes puede ser arena, resinas, escayola
o cerámica que se endurecen y mantienen la forma gracias al uso de un agente aglutinante que
en unos casos será el agua y en otros una resina.
Los moldes metálicos suelen estar fabricados en acero o fundición. En este caso la despulla es
necesaria para la expulsión de la pieza solidificada. Este tipo de moldes se puede utilizar para:
Fundición en concha por gravedad. Los machos serán metálicos o de arena.
Fundición por centrifugación. En este caso el molde gira alrededor de su eje mientras se
produce el llenado. Se destina a la obtención de tubos, camisas...
Inyección o fundición a presión. En este caso se inyectan las aleaciones a una temperatu-
ra de fusión tan baja como sea posible (las aleaciones de aluminio a 650 ºC y las de zinc
a 420 ºC). Los machos son siempre metálicos. Los moldes se montan en máquinas de in-
yección.
Como ejemplo de aplicación se plantea la necesidad de producir el cuerpo de la válvula de cau-
dal representada en la figura 11 (escala 1:20), siendo el material bronce. Se necesita fabricar un
lote amplio de unas 500 unidades. Se necesita definir geométricamente el conjunto de útiles re-
queridos para realizar una fundición en arena.
Sección del cuerpo de la

Válvula de caudal válvula de caudal a obtener Representación del cuerpo
por fundición
FIGURA 11.- CUERPO DE VÁLVULA
En las figuras adjuntas se presenta una solución simplificada del problema donde se observa la
caja de moldeo abierta (figura 12) y la caja de moldeo con los machos en posición de llenado
(figura 13).
semimolde superior
semimolde inferior
FIGURA 12.- CAJA DE MOLDEO ABIERTA
FIGURA 13.- CAJA DE MOLDEO CON LOS MACHOS EN POSICIÓN DE LLENADO
4.1.- Consideraciones al diseño de piezas fundidas

Una de las ventajas que presenta la fundición frente a otros procesos de fabricación es el amplio
espectro de posibilidades geométricas de las piezas obtenidas. Sin embargo, esta ventaja puede
volverse en nuestra contra ya que a medida que aumenta la complejidad de la pieza lo hace tam-
bién el coste de obtención. Por este motivo es importante tener en cuenta una serie de reglas
básicas como son:
Simplicidad geométrica que facilite la fabricación de modelo, molde y pieza.
Utilizar ángulos redondeados evitando esquinas, ángulos agudos y biseles que favorecen
la aparición de desgarramientos y grietas porque actúan como elevadores de los esfuer-
zos. Los ángulos son zonas frágiles tanto del molde como de la pieza. El calor desprendi-
do por la pieza fundida se concentra en el punto indicado por la flecha de la figura 14 y
provoca sopladuras y grietas. Este punto caliente retarda la solidificación de la pieza en
este punto. Los radios de los biseles deben seleccionarse para reducir concentraciones
de esfuerzos y asegurar un flujo adecuado durante el proceso de vaciado. Normalmente
estos radios varían en un rango entre 3 y 25 mm, aunque en piezas pequeñas se pueden
admitir valores inferiores.
FIGURA 14.- EVITAR LOS ÁNGULOS VIVOS
Utilizar espesores de sección constantes a fin de prevenir la aparición de huecos internos.

En la figura 15 aparece un caso de posible fallo en la pieza. Los espesores de pared mí-
nimos han de estar de acuerdo con las posibilidades del proceso y el tamaño de la pieza.
Las partes más delgadas se solidifican antes, lo que origina tensiones y grietas, mientras
que las más gruesas tardan más. Los cambios de sección deben ser suaves y progresi-
vos. La localización del círculo mayor que pueda inscribirse en una región en particular es
crítica por lo que se refiere a generación de cavidades por contracciones. Las cavidades
en estos puntos calientes pueden eliminarse con pequeños machos que generan huecos
en el interior de la pieza. Estos orificios no afectan de una manera importante a la resis-
tencia de la pieza.
La pieza debe solidificarse de forma progresiva siguiendo una dirección determinada: es
necesario variar los espesores en unos límites muy precisos. En caso de ligeras variacio-
nes de espesor hay que ajustar las diferencias progresivamente. En la figura 16 se puede
observar cómo los círculos van aumentando progresivamente.
FIGURA 15.- EVITAR VARIACIONES DE ESPESOR Y APARICIÓN DE PUNTOS CALIENTES

FIGURA 16.- REDISEÑO DE PIEZAS PARA FUNDICIÓN
Evitar las paredes verticales. Una pared oblicua proporciona de forma natural una buena
despulla. Evitar las paredes totalmente horizontales. Una pequeña inclinación permite una
mejor evacuación del gas durante la colada (figura 17). Deben evitarse las áreas planas
grandes ya que se pueden torcer durante el enfriamiento debido al gradiente de tempera-
tura o dar lugar a un pobre acabado superficial debido a un problema en el flujo de llena-
do. Para corregir el problema se pueden dividir las superficies usando costillas de
refuerzo (figura 16).
FIGURA 17.- DISEÑO PAREDES VERTICALES Y HORIZONTALES
Prever aberturas en las piezas huecas. Estas aberturas permiten estabilizar los machos y
asegurar su correcta puesta en posición.
FIGURA 18.- DISEÑO DE PIEZAS HUECAS
Evitar los nudos y la concentración de nervios. En las figuras previas así como en la
figura 19 los círculos indican los puntos de concentración de masa. Una pieza será de
mejor calidad (sin grietas ni sopladuras) cuanto menor sea la diferencia en el radio de los
círculos.
FIGURA 19.- EVITAR LA CONCENTRACIÓN DE NERVIOS

TABLA I.- TOLERANCIA NORMAL POR CONTRACCIÓN PARA FUNDICIÓN EN ARENA
Evitar las contracciones debidas a la recuperación. Las partes solidificadas en primer lu-
gar tienen su contracción, originando contracciones internas al nivel de uniones, costillas
y paredes. Hay que prevenir, en función de su forma, una cierta elasticidad de las piezas.
En servicio, las piezas moldeadas (en particular las fundidas) resisten mejor a compresión
que a tracción. En necesario estudiar la forma de las piezas en función de la resistencia
del material moldeado. En la figura 20 se presentan algunos ejemplos de rediseño.
Las dimensiones del modelo también deben prever la contracción durante la solidifica-
ción. Normalmente están en el rango de 10 a 20 mm/m. En la tabla I se muestran algunos
valores habituales de contracción para diferentes aleaciones metálicas fundidas en mol-
des de arena.
FIGURA 20.- REDISEÑO DE PIEZAS
En general, es deseable que la línea de partición quede a lo largo de un plano único, en

lugar de seguir un contorno. Siempre que sea posible la línea de partición debe estar en
las esquinas o bordes de las fundiciones en lugar de en las superficies planas en mitad
de la fundición, de forma que las rebabas en esta zona no resulten tan visibles. La rebaba
es el material que sale a presión entre las dos mitades del molde. En la figura 21 derecha
se puede ver un ejemplo de este tipo de rediseño.
FIGURA 21.- REDISEÑO DE PIEZAS

TABLA II.- VALORES RECOMENDADOS PARA EL ÁNGULO DE DESMOLDEO
Diseñar las piezas con los correspondientes ángulos de desmoldeo o despulla, tanto en
superficies exteriores como en las interiores. Evitar, siempre que se pueda, el uso de ma-
chos.
FIGURA 22.- DISEÑO DE ÁNGULOS DE DESMOLDEO Y ELIMINACIÓN DEL MACHO
El ángulo de desmoldeo es el formado por la pared del molde con la dirección de la ex-
tracción del modelo o de la pieza. Sin embargo, los fundidores designan esta despulla por
la tangente de éste ángulo. En general la despulla es una adición a la cota nominal. En la
tabla II se muestran algunos valores recomendados. Los ángulos en las superficies inte-
riores son típicamente el doble que en las exteriores. Esto es debido a que las fundicio-
nes se contraen hacia adentro, en la dirección del núcleo.
Prever el espesor mínimo. Es función de la aleación colada, de la técnica de moldeo y de
las dimensiones de la pieza. En la tabla III se recogen los espesores mínimos (en mm)
recomendados para distintos tipos de aleaciones. En fundición bajo presión es más fácil
obtener piezas de buena calidad de pequeño espesor que de espesores gruesos.
TABLA III.- ESPESOR MÍNIMO EN MM

Prever las correspondientes tolerancias dimensionales. Las tolerancias dimensionales y

el acabado superficial dependen en gran medida de los procedimientos de fundición. La
precisión de las piezas obtenidas por moldeo depende de la precisión del utillaje como
moldes, modelos, machos, etc. Ésta mejora cuando se va desde las piezas moldeadas a
partir de un modelo en madera a las piezas moldeadas a partir de un modelo metálico y,
para ciertos materiales, a las piezas moldeadas en concha.
Las tolerancias son más estrictas dentro de un mismo elemento o parte del molde pero,
dado que son acumulativas, aumentan entre diferentes elementos del molde. Los tipos de
cotas que se pueden encontrar pertenecen a uno de los grupos siguientes:
♦ A – cotas en una misma parte o elemento del molde.
♦ B – cotas entre dos partes o elementos del molde.
♦ C – cotas entre tres partes o elementos del molde.
Las tolerancias deben ser tan amplias como sea posible, dentro de los límites de un buen
desempeño de la pieza; de lo contrario aumenta el costo de fundición. En la práctica in-
dustrial, las tolerancias se mueven en un rango de ± 0,8 mm para fundiciones pequeñas y
aumentan con el tamaño de las mismas pudiendo llegar a ± 6 mm para fundiciones gran-
des. Respecto a las clases de tolerancia hay que distinguir:
♦ Tolerancias estrictas: cotas con tolerancia precisada en el dibujo.
♦ Tolerancias amplias: cotas no fundamentales para la función de la pieza.
En la figura 23 se muestra la nomenclatura de estas cotas para piezas de fundición y
aleaciones de aluminio moldeadas en arena. En la tabla IV se recogen algunos datos de
tolerancias dimensionales relativos al moldeo en arena y en concha de fundiciones y
aleaciones de aluminio. En los valores indicados no se incluyen las despullas. Las tole-
rancias están expresadas en - +, por ejemplo: 40 ±0,40.
FIGURA 23.- DIFERENTES TIPOS DE COTAS PARA PIEZAS DE FUNDICIÓN O ALEACIÓN DE

ALUMINIO MOLDEADAS EN ARENA
TABLA IV.- TOLERANCIAS DIMENSIONALES PARA PIEZAS DE FUNDICIÓN O ALEACIÓN DE

ALUMINIO MOLDEADAS EN ARENA. NO SE INCLUYEN LOS VALORES DE DESPULLA
FIGURA 24.- DIFERENTES TIPOS DE COTAS PARA PIEZAS DE ALEACIÓN DE ALUMINIO INYECTADAS
En la figura 24 se muestra la nomenclatura de estas cotas para piezas inyectadas de

aleaciones de aluminio. En la tabla IV se recogen algunos datos de tolerancias dimensio-
nales
Se puede obtener una precisión mayor sobre algunas cotas particularmente importantes
efectuando modificaciones en los modelos. Los procedimientos de moldeo, tal como se
desprende de la lectura de la tabla, tienen una gran importancia en la precisión de las di-
mensiones. Para reducir los costes de moldeo es necesario elegir las mayores tolerancias
compatibles con la utilización de la pieza.
En cuanto a las tolerancias geométricas, los criterios generales anteriores respecto a la
precisión son igualmente aplicables. Las figuras adjuntas muestran los valores de las tole-
rancias geométricas más utilizadas en la industria. D representa la diagonal mayor de la
pieza.
FIGURA 25.- TOLERANCIAS DE PLANITUD
FIGURA 26.- TOLERANCIAS DE COAXIALIDAD

Prever las tolerancias correspondientes cuando la fundición sea un paso previo a otras
fases de obtención de la pieza en las que se tenga que realizar una eliminación de mate-
rial. Las holguras de mecanizado que se incluyen en las dimensiones del modelo depen-
den del tipo de fundición y aumentan con el tamaño y espesor de la fundición. En el caso
de piezas que deban ser mecanizadas posteriormente se recomiendan los sobreespeso-
res siguientes:
♦ Para aleaciones de Zn: 0,2 a 0,5 mm.
♦ Para aleaciones de Al: de 0,8 a 1,5 mm.
♦ Para aleaciones de Cu: 1,2 a 2 mm.
♦ Para fundiciones y acero: Por lo general van desde 2 a 5 mm para piezas pe-
queñas hasta más de 25 mm para fundiciones grandes.
La despulla se añade al sobreespesor de mecanizado.
FIGURA 27.- SOBREESPESOR PARA EL MECANIZADO
5.- MOLDEO DE MATERIALES PLÁSTICOS

Los procedimientos de moldeo de los materiales plásticos dependen fundamentalmente del tipo
de material plástico de que se trate. En el caso de los plásticos termoestables la materia a mol-
dear, en forma de polvo, se comprime en un molde caliente a entre 130 a 200 ºC, en función del
material específico. El proceso continúa hasta que se produce la polimerización completa. El
tiempo empleado es el orden de 1 minuto por mm de espesor.
Para los materiales termoplásticos la materia a moldear, que puede estar en forma de polvo o de
gránulos, es calentada hasta alcanzar el estado termoplástico (entre 130 a 350 ºC). En estas
condiciones es inyectada a presión en un molde caliente o frío, en función de cada caso. Pasado
el tiempo de enfriamiento se abre el molde y se extrae la pieza.
Entre los procedimientos de moldeo de materiales plásticos hay que mencionar, además de la
inyección y la colada, el moldeo por soplado, la extrusión y el moldeo rotacional.
FIGURA 28.- MOLDE DE INYECCIÓN DE MATERIALES TERMOPLÁSTICOS
5.1.- Consideraciones al diseño de piezas inyectadas

Respecto al diseño de las piezas inyectadas se aplican prácticamente las mismas reglas que en
el caso de las piezas fundidas con algunas modificaciones.
La contracción de las piezas plásticas es aproximadamente unas 10 veces la de las alea-
ciones metálicas por lo que es necesario prever una fuerte despulla interior para asegurar
una buena extracción (figura 29).
FIGURA 29.- VALORES RECOMENDADOS PARA LOS ÁNGULOS DE DESMOLDEO EN PIEZAS DE

MATERIAL PLÁSTICO
Las contracciones en las secciones transversales grandes tienden a causar porosidad en

las piezas. Por el contrario, una falta de rigidez puede dificultar el desmoldeo de las sec-
ciones delgadas. El diseño inadecuado puede originar torcimientos y contracciones.
FIGURA 30.- MODIFICACIONES AL DISEÑO PARA CORREGIR LAS CONTRACCIONES
Evitar los ángulos vivos ya que producen una fuerte entalla en las piezas.
Se deben evitar grandes variaciones en el tamaño de las secciones transversales y cam-
bios bruscos para obtener una mejor calidad y prolongar la vida del molde. En la figura 31
se muestra el cambio en el diseño de una costilla para minimizar el rechupe causado por
la contracción durante el enfriamiento.
FIGURA 31.- CAMBIO EN EL DISEÑO DE UN NERVIO
Los espesores de pared normales de las piezas están en el orden de 2 a 6 mm para ma-
teriales termoestables y de 1 a 4 mm para materiales termoplásticos.
La forma de la pieza determina en numerosos casos el proceso de fabricación adecuado
para su obtención. El diseño del molde en el proceso de inyección o de la matriz en la ex-
trusión debe ser tal que no cause problemas en la generación de la forma, al control di-
mensional y al acabado superficial. Al igual que se ha indicado para el moldeo de
metales, se debe controlar la forma del flujo de material a las cavidades del molde. Se
deben tener en cuenta los efectos de la orientación molecular durante el procesado, es-
pecialmente cuando se trata de extrusión, soplado o termoconformado. En la figura 32 se
muestra un ejemplo de diseño de una matriz de extrusión para obtención de un perfil de
sección cuadrada. En el ejemplo, y de cara a una mejor visualización de la solución adop-
tada, se han curvado excesivamente los laterales. Este diseño permite corregir el efecto
rebote del material tras pasar por la matriz.
FIGURA 32.- DISEÑO DE UNA MATRIZ PARA EXTRUSIÓN

El bajo módulo de elasticidad de estos materiales requiere, además, que las formas sean
seleccionadas correctamente para tener mayor rigidez en el componente, en especial
cuando es importante ahorrar material. En la figura 33 se muestra un cambio en el diseño
que produce un aumento de la rigidez en el fondo de recipientes delgados de plástico
mediante la convexidad. Esta técnica se parece a la utilizada durante el proceso de fabri-
cación de las latas de aluminio para bebidas. Estas consideraciones son similares a las
utilizadas en el diseño de forjas metálicas.
FIGURA 33.- DISEÑO PARA AUMENTAR LA RIGIDEZ EN EL FONDO
Las propiedades del producto final dependen del material de trabajo y de la historia de su
proceso de fabricación ya que una característica de los materiales plásticos frente a los
metálicos es que en los procesos de moldeo el material y la pieza se forman al mismo
tiempo. El trabajo de los polímeros en frío mejora su resistencia y tenacidad. Por otro la-
do, la falta de uniformidad en la deformación o los ciclos térmicos crean en las piezas es-
fuerzos residuales. Su magnitud y dirección son factores importantes a tener en cuenta ya
que pueden desaparecer a lo largo del tiempo y crear distorsiones y deformaciones en las
piezas a lo largo de su ciclo de vida.
Para poder articular los materiales plásticos o para proporcionarles mayor rigidez es habi-
tual recurrir a la utilización de insertos metálicos. Estos insertos se colocan directamente
en el molde y quedan embebidos en la pieza durante la solidificación. En estos casos hay
que comprobar que no se producirán colisiones con otras partes de la pieza. Ejemplos de
este tipo de insertos son pernos, tuercas, tornillos, bisagras, tetones, etc. (figura 34)
FIGURA 34.- MOLDEO DE PIEZAS CON INSERTOS METÁLICOS

Cuando se insertan tornillos, tuercas o tetones hay que asegurar que éstos no van a girar
en las condiciones de uso. Para ello las cabezas de los tornillos y tetones pueden ir mole-
teadas, como se muestra en el tetón de la figura 34 o tener una forma prismática. En este
caso, el estrechamiento o entallado entre la cabeza y la parte visible del tetón asegura
que el inserto no se desprenderá de la parte plástica cuando se origine una fuerza que ti-
re de él hacia el exterior como puede ser el caso de separar esta pieza de otra con la que
va acoplada por medio del tetón.
En el caso de insertar tuercas habrá que tener especial cuidado para que el material plás-
tico no invada los filetes de rosca. En la figura 34 se muestran dos posibles soluciones.
Otra utilidad de esta técnica es proporcionad rigidez a las piezas moldeadas.
Las tolerancias dimensionales varían entre ± 0,1 a 0,5 para materiales termoestables y ±
0,05 a 0,3 para materiales termoplásticos para D ≤ 100 siendo D la diagonal mayor de la
pieza (figura 25).
6.- PROCESOS DE CONFORMADO. FORJA

Se puede definir la forja como un procedimiento de fabricación que consiste en golpear con un
mazo o matriz el material metálico para obligarlo a tomar la forma deseada. Los requisitos de
carga para la forja han conducido al desarrollo de varios métodos para aplicar la presión. Una
máquina de forjado que aplica cargas por impacto se llama martinete de forja mientras que la
que aplica la presión de forma gradual se denomina prensa de forjado.
Se pueden clasificar las operaciones de forjado atendiendo a distintos parámetros como la forma
de aplicación de la fuerza, la cantidad de material sobre el que se trabaja o la forma de los utilla-
jes utilizados, entre otros. Atendiendo a la cantidad de material de la pieza a obtener que se tra-
baja simultáneamente en:
Procesos en los que se trabaja sobre todo el material. El flujo de material para obtener la
forma deseada puede producirse por una presión constante o por impacto. Debido a la
gran cantidad de energía requerida para el trabajo y a la necesidad de exceder la resis-
tencia a la cedencia de todo el material al mismo tiempo, es frecuente que estas opera-
ciones se realicen en caliente y aun en ese caso el equipo es enorme comparado con el
tamaño de la pieza de trabajo, especialmente cuando se suministra presión constante.
Procesos en los que se trabaja sobre parte del material. En general, para el flujo localiza-
do la resistencia a la cedencia debe excederse sólo en pequeñas áreas a la vez, ya sea
debido a la naturaleza progresiva de algunas operaciones del tipo de estirado o debido a
la necesidad de reorientar la pieza de trabajo periódicamente para presentar nuevas
áreas a la carga, como en la forja en martinete o por forjado rotatorio.
Atendiendo a la forma en que se produce el proceso se pueden clasificar las operaciones de for-
ja en:
Forja libre, forja sin estampa o forja con matriz abierta. La forma de la herramienta, mazo
o matriz no está condicionada por la forma deseada en la pieza de trabajo. Se trata de
una conformación por compresión con herramientas que se desplazan una contra otra y
que no tienen la forma de la pieza o solamente la tienen en parte. En estas condiciones el
material fluye sin restricciones en una dirección lateral con respecto a las superficies de la
matriz. En la figura 35 se representa esquemáticamente un proceso de este tipo. Se trata
de un proceso en el que se reduce la altura del material de partida al hacer que se com-
prima por la acción de dos matrices planas. El proceso también se denomina recalcado o
forjado sin estampa. Las superficies de las matrices planas (superior e inferior) pueden
tener cavidades sencillas para producir piezas forjadas sencillas.
FIGURA 35 .- PROCESO DE FORJA LIBRE

Las piezas obtenidas por forja poseen unas muy buenas cualidades mecánicas lo que
hace que el proceso sea idóneo cuando se trata de obtener elementos de máquinas, por
ejemplo, que vayan a estar sometidos a solicitaciones muy fuertes. El forjado en caliente
con matriz abierta se utiliza industrialmente para obtener formas sencillas como flechas,
discos y anillos.
Forja con estampa o forja con matriz cerrada. La forma de la matriz es el negativo de la
pieza deseada de forma que con el golpe el material va cobrando una forma determinada.
Se trata de una conformación por compresión en la que se utilizan herramientas confor-
madoras que se desplazan una contra otra (estampas o matrices) y que circundan la pie-
za total o parcialmente pero en un alto grado. En este tipo de forja el flujo de material está
restringido en parte por la geometría de la matriz. Es habitual que una parte del material
fluya más allá de las cavidades de la matriz formando una rebaba. Esta rebaba es un ex-
ceso de material que se eliminará posteriormente, normalmente mediante algún procedi-
miento de corte.
En la figura 36 se ha representado un proceso de forja con matriz de estampación. Se
observa que el material de partida es una barra redonda sólida. La pieza obtenida se ha
representado en la parte inferior. En la pieza se comprueba que ha aparecido una rebaba
en su contorno. Esto se debe a que el material ha fluido hacia los laterales de la estampa
pero sólo en aquellas zonas en las que había exceso de material. En la forja se coloca o
se mantiene una cantidad adecuada de material entre las mitades de la matriz mientras
éstas están abiertas. Después se inicia el proceso de cierre con lo que la presión ejercida
por las mismas matrices conforme se cierran fuerza al material para conformarlo a la for-
ma de la matriz.
FIGURA 36.- FORJA CON MATRIZ DE ESTAMPACIÓN

FIGURA 37.- PROCESO DE ESTAMPACIÓN
Existe un tipo de forja con matriz en la que la matriz restringe totalmente el flujo de mate-
rial dentro de la cavidad no permitiendo la formación de la rebaba. En la figura se recoge
un esquema en el que se representa la pieza a obtener por estampación junto con las
matrices que pueden realizar la operación. Se aprecia que la matriz es el negativo de la
pieza a obtener. Dado que la operación se realiza normalmente en caliente se ha de tener
en cuenta el factor ‘contracción posterior’ que tiene lugar durante el enfriamiento, lo que
obliga a calcular el sobredimensionamiento necesario de la matriz.
Se ha indicado que uno de las características del proceso es la ausencia de rebabas en las pie-
zas obtenidas. Esto sólo se consigue si se controlan perfectamente las condiciones durante el
proceso.
Dado que las rebabas son los excesos de material que aparecen en la interfaz entre las matrices
durante el proceso y que estas rebabas son problemáticas porque pueden impedir un buen aco-
plamiento entre las placas de la matriz y con ello restar eficiencia al proceso, cabe operar de dos
formas diferentes:
Reducir el material de partida de forma que nunca exista ese exceso de material que pro-
duzca la aparición de rebabas. Esta solución puede ser contraproducente ya que por no
tener rebabas se puede provocar un defecto de falta de material en alguna de las partes
de la pieza, lo que en determinadas condiciones puede ser peor.
Dimensionar las matrices de forma que las rebabas y excesos se produzcan de forma
controlada sobre cavidades previamente diseñadas al efecto, excesos que posteriormen-
te pueden ser eliminados mediante mecanizado.
La forja con estampa, forja con martinete o sencillamente estampación es un proceso claramente
más complejo que la forja libre, por las connotaciones de forma de la matriz. Por ello, es más ca-
ro y debe ser el recurso de producción cuando la cantidad de piezas a obtener así lo aconseje.
Se trata de un procedimiento de fabricación en serie. Por el contrario, la forja sin estampa es
adecuada para la fabricación de piezas sueltas, piezas de tamaños diferentes, que han de recibir
formas lisas y sencillas con superficies rectas o uniformemente redondeadas.
El forjado se puede realizar a temperatura ambiente (forjado en frío) o a temperatura elevada
(forjado en caliente). El forjado en frío requiere mayores fuerzas, por la alta resistencia del mate-
rial, y los materiales de las piezas deben tener la ductilidad suficiente a temperatura ambiente.
Las piezas obtenidas tienen buen acabado superficial y buena precisión dimensional. Para el for-
jado en caliente se requieren menores fuerzas pero la calidad superficial y la precisión dimensio-
nal de las piezas obtenidas son peores que en el forjado en frío.
6.1.- Consideraciones al diseño de piezas conformadas

Se ha indicado que en algunas ocasiones las matrices tienen pequeñas cavidades que permiten
obtener superficies con ligeros contornos que ayudan a formar el material de trabajo destinado,
por ejemplo, a la obtención de una preforma para la forja con matriz cerrada. En estos casos es
frecuente que el material se vaya girando, por ejemplo manualmente por un operario, para ir con-
formando los cambios requeridos al tiempo que se van orientando los granos en una determina-
da dirección. Con este fin es normal utilizar en la forja libre matrices convexas o cóncavas para
reducir una sección transversal y redistribuir el material en una zona del trabajo para operacio-
nes posteriores. Es frecuente que este tipo de matrices presente varias cavidades de manera
que la barra inicial pueda formarse toscamente antes del conformado final.
Para diseñar las matrices de estampación se requiere conocer la resistencia y la ductilidad del
material de la pieza, su sensibilidad a la velocidad de deformación y a la temperatura, sus carac-
terísticas de fricción y la forma y complejidad de la pieza.
La regla más importante a seguir es que la pieza fluye en la dirección de menor resistencia. Por
lo tanto, se debe conformar la pieza de forma que llene bien las cavidades de la matriz.
La pieza a forjar se prepara como una sucesión de piezas que puede incluir:
1. Corte de una barra extruída o estirada.
2. Operaciones de preconformado, como el forjado con matrices cóncavas o convexas que
permiten redistribuir el material.
3. Operaciones de obtención de una preforma en la que la forma de la pieza se va aproxi-
mando a la forma definitiva.
4. Operaciones de acabado en las que se obtiene la forma definitiva de la pieza a obtener.
Normalmente la rebaba se elimina en un proceso posterior de troquelado o de arranque
de viruta.
En una pieza bien preformada o preconformada el material no debe fluir con facilidad hacia la
rebaba, el patrón de flujo de grano debe ser favorable y se debe minimizar el deslizamiento ex-
cesivo en las caras de contacto entre la pieza y la matriz para reducir el desgaste. Para selec-
cionar las formas se requiere de amplia experiencia e intervienen cálculos de la sección
transversal de la superficie en cada lugar en donde se lleve a cabo la forja.
Se han desarrollado técnicas de diseño por ordenador para facilitar los cálculos así como para
predecir la pauta de flujo de material en la cavidad de la matriz, y la formación de defectos. Co-
mo el material sufre distintos grados de deformación, y a velocidades distintas, en diversas re-
giones de la cavidad de la matriz, las propiedades mecánicas dependen del lugar específico de
la forja.
FIGURA 38.- FORJADO CON MATRICES CON FORMA ABIERTA

En un proceso completo de obtención de una pieza terminada a partir de un tocho de material,

cada cavidad decide la forma de la que le precede. Por este motivo la secuencia de diseño del
utillaje para el proceso se realiza en orden inverso al de su utilización. En la figura 39 se puede
ver una representación de una estampa inferior utilizada en la estampación en un martillo pilón.
Se observa que en un mismo útil se han reunido varias operaciones a realizar sobre la pieza. El
estirado y el curvado o ahusado necesitan golpes repetidos, moderados pero rápidos y son los
proporcionados por una maquina de este tipo. La matriz es un bloque metálico compacto que se
fija mediante cola de milano a la mesa de la máquina y debe resistir los choques violentos. El
plano de separación, zona de contacto entre las matrices superior e inferior, define la cota del
espesor de las piezas.
Cuando se utiliza una prensa mecánica de estampación, para un reglaje determinado, con cada
giro de volante tiene lugar una carrera constante. En el fin de carrera (punto muerto) el juego ver-
tical entre las matrices representa el espesor máximo de la rebaba. En este caso el efecto des-
tructor del choque está atenuado y los utillajes se pueden realizar como elementos simples que
se montan sobre un portamatriz por medio de bridas como en el ejemplo representado en la figu-
ra (derecha). Las columnas de guiado aseguran la facilidad de montaje y desmontaje de los úti-
les así como la precisión obtenida. La cadencia de golpeo y la carrera constante de las prensas
no ofrecen las mismas posibilidades de estirado que los martillos. Si fuera necesaria una fase
previa del tipo estirado o ahusado se efectuaría en otra máquina diferente como en el caso re-
presentado en la figura en el que se utiliza una laminadora con rodillos que llevan gravada la pre-
forma a obtener.
FIGURA 39. IZQUIERDA: MATRIZ INFERIOR PARA LA ESTAMPACIÓN EN MARTILLO PILÓN. DERECHA:
PORTAMATRIZ INFERIOR PARA LA ESTAMPACIÓN CON PRENSA VERTICAL Y OBTENCIÓN DE LA PIEZA
A la hora de diseñar una matriz para forja es necesario definir una serie de parámetros como
son:
Geometría de las cavidades necesarias. Como ya se ha indicado previamente, el diseño
de los útiles progresivos necesarios para llevar a cabo un proceso de forja es un proceso
muy complejo que excede los límites de este tema por lo que no se entrará en ello.
El plano de separación, línea de partición o línea de rebaba está constituida por la super-
ficie de separación de las dos matrices.
Para la mayor parte de las piezas forjadas esta línea suele estar en la sección transversal
máxima de la pieza. Para las formas simétricas sencillas, como la representada a la iz-
quierda de la figura 40, es una recta que coincide con el centro de máxima sección de la
pieza forjada, pero para las formas más complejas esa línea no puede estar en un solo
plano tal como se observa en los otros dos ejemplos propuestos. El primer caso corres-
ponde a una matriz plana en la que la línea de partición se corresponde con un solo plano
horizontal perpendicular a la dirección de accionamiento del martillo o de la prensa. Este
tipo de matrices son las más habituales.
FIGURA 40.- SITUACIÓN DEL PLANO DE SEPARACIÓN
Las matrices en corte, como la representada en el centro de la figura, muestran una línea
de partición quebrada provista de un talón que produce simultáneamente un doblado
asociado con la obtención de la forma final de la pieza. El plano inclinado tiende a hacer
que las dos partes de la matriz se deslicen una sobre otra, de ahí la necesidad de opo-
nerse al movimiento mediante un talón. Su acción se reduce por un juego J correspon-
diente al espesor del cordón de la matriz. El inconveniente de este tipo de matrices es la
necesidad de utilizar bloques de metal difíciles de reutilizar y el alto coste del utillaje.
El ejemplo mostrado a la derecha presenta una línea de separación quebrada equilibrada.
En este caso las reacciones de las partes inclinadas se compensan de forma que la resul-
tante R está correctamente alineada con la dirección de accionamiento de la prensa.
Después de asegurar el llenado de la matriz se permite que si existe material sobrante de
rebaba fluya a través del canal de rebaba para no aumentar de una forma innecesaria la
fuerza de forjado. En general se prevé una holgura para rebabas del 3% del grosor
máximo de la pieza. La longitud del canal c suele ser de 2 a 5 veces el espesor de la re-
baba.
Los ángulos de salida o de despulla son necesarios para facilitar la extracción de la pieza.
Al enfriarse la pieza forjada se contrae en dirección radial y longitudinal a la vez, por lo
que los ángulos de salida internos se hacen mayores que los externos. El ángulo de des-
pulla es función de la forma de la pieza y de la maquinaria utilizada para el forjado. En la
tabla V se recogen los valores característicos utilizados en la industria.
En la figura 41 se muestra el efecto que sobre la geometría de la pieza tiene la elección
del plano de partición y del ángulo de despulla en una matriz plana. A la derecha se ha
elegido un ángulo paralelo al eje de la pieza y del plano de partición. A la izquierda el án-
gulo es paralelo a las caras laterales. Las cotas C1 y C2 son cotas fijas. En la parte infe-
rior de la figura se observa la forma final de las piezas obtenidas. Hay que observar la
diferencia de material empleado en un caso y en otro.
La despulla que facilita la extracción de las piezas de los huecos de las matrices es lleva-
da a partir de planos paralelos a la dirección de cierre. La
figura 42 muestra las modificaciones de forma y las cotas que pueden ser aportadas por
la presencia de un plano inclinado. A la derecha se presenta una forma aceptable.
TABLA V.- ÁNGULOS DE DESPULLA

FIGURA 41.- EJEMPLOS DE ÁNGULOS DE DESPULLA
FIGURA 42.- ÁNGULOS DE DESPULLA EN MATRICES CORTADAS

Secciones y ángulos. Es necesario evitar los cambios bruscos de sección y enlazar las di-
ferentes secciones de la pieza por ángulos de redondeo tal como se muestra en la parte
superior de la figura 43. Es importante seleccionar los radios de transición adecuados en
las esquinas y biseles, para asegurar el flujo uniforme del metal hacia la cavidad de la
matriz y mejorar la vida de ésta.
En general hay que evitar los radios pequeños por su efecto adverso sobre el flujo de ma-
terial y su tendencia a desgastarse con rapidez debido a la concentración de esfuerzos y
a los ciclos térmicos. Los radios pequeños de bisel también pueden causar la rotura de
las matrices por fatiga. Como regla general estos radios deben ser tan grandes como lo
permita el diseño de la pieza forjada.
Las recomendaciones generales para las matrices destinadas a trabajar en martillo pilón
o prensa son:
1. Redondeado de las aristas, si es posible: r ≥ 0,02D
2. Radios de los fondos de una cavidad si es posible: R ≈ L y r = L/4
3. Espesor en las rebabas: e ≈ 2 a 5 mm
FIGURA 43.- ÁNGULOS EN LAS PIEZAS
Sobreespesores en el utillaje. Hay que tener en cuenta que las dimensiones de las cavi-
dades de las matrices deben ser mayores que las de las piezas a obtener para contra-
rrestar el efecto de la contracción de la pieza al enfriarse. Se considera que valores de 1
a 2 mm de sobredimensionado sobre cada cara trabajada son valores correctos. La des-
pulla se une al sobreespesor del utillaje tal como se muestra en la figura 44.
Dado que las cavidades se tallan con fresas cónicas es normal que el ángulo de despulla
coincida con el de la fresa. Hay que tenerlo en cuenta para el diseño de los nervios de al-
tura variable o los extremos de piezas cilíndricas.
FIGURA 44.- SOBREDIMENSIONADO DE LAS MATRICES
7.- ACOTACIÓN PARA PROCESOS DE MOLDEO

La forma de representar las piezas procedentes de fundición y forja se rige por la norma UNE-
EN ISO 10135:2009. Especificación geométrica de producto (GPS) Indicaciones para las piezas
moldeadas en los dibujos técnicos de la documentación técnica de producto.
Ya se ha indicado que para realizar los procesos de moldeo se requiere cambiar ligeramente la
geometría de la pieza con el fin de poder desmoldearla correctamente. Por otro lado, en este tipo
de procesos existen unos componentes como canales de llenado, mazarotas, etc. que habrá que
eliminar con posterioridad y expulsores, respiraderos y líneas de partición que pueden dejar
marcas y rebabas en las piezas. Para poder controlar las desviaciones producidas en las piezas
respecto a la geometría ideal y que sin embargo cumpla con la funcionalidad deseada es nece-
sario que las desviaciones permisibles puedan ser indicadas y especificadas en los planos técni-
cos.
Dado que las tolerancias especificadas para una pieza fundida pueden determinar el proceso de
moldeo es recomendable que antes de que finalice el diseño exista una cooperación entre el
equipo de diseño y el de fundición a fin de fijar criterios como diseño propuesto y precisión re-
querida, requisitos de mecanizado, método de moldeo, posición de las superficies de unión y de
los ángulos de salida, número de piezas a realizar, equipo de fundición requerido, sistema de re-
ferencia de acuerdo con la norma ISO 5459, aleación de moldeo, tolerancias dimensionales (pa-
ra grandes series y producciones masivas para las que el desarrollo, el ajuste y el mantenimiento
del equipo de moldeo permiten obtener tolerancias dimensionales más ajustas que para series
pequeñas y piezas únicas, tolerancias geométricas y cualquier otro requisito particular como tole-
rancias geométricas, radios de acuerdo, sobreespesores de mecanizado particulares, etc.).
Los tipos y grosores de línea deben cumplir lo indicado en la norma ISO 128-24:1999:
Línea gruesa continua para representar la línea de separación de los moldes en las vis-
tas.
Línea gruesa de trazo y punto para representar la línea de separación de los moldes en
las secciones y para indicación de superficie delimitada.
Línea fina de trazo y dos puntos para representar las líneas exteriores iniciales antes de
su conformado, las líneas exteriores de la pieza final dentro de huecos y el recuadro de
zonas o superficies particulares.
De entre todas las especificaciones posibles contempladas en la norma, en este punto única-
mente se expondrán los criterios de representación más significativos:
Superficie de unión o línea de partición. La superficie de unión entre dos componentes de
un molde se representa tal como se indica en la figura 45-A por un cuadrado dibujado con
línea fina continua y girado 45º, que se sitúa sobre la línea de partición y en el exterior del
contorno de la pieza. Para identificar las piezas móviles y fijas del molde se rellena una
mitad del símbolo o de la superficie de unión tal como se puede ver en la figura 45-B en la
que la mitad rellena representa la pieza de molde fija mientras que la otra parte represen-
ta la parte móvil.
En la parte izquierda exterior de la mitad superior del símbolo puede añadirse una letra
que identifica el tipo de superficie de la siguiente forma:
♦ C : superficie de unión de machos para machos (figura 45-C)
♦ M: superficie de unión principal de moldes (figura 45-D)
♦ S: superficie de unión para correderas (figura 45-E)
FIGURA 45.- SÍMBOLO GRÁFICO PARA LA SUPERFICIE DE UNIÓN
La superficie de unión debe representarse en las vistas mediante una línea del tipo indi-
cado anteriormente. El símbolo gráfico que representa la superficie de unión preferente-
mente se situará por fuera de las líneas exteriores de las piezas moldeadas y sobre la
línea que representa la superficie de unión.
FIGURA 46.- EJEMPLOS PARA INDICAR LAS SUPERFICIES DE UNIÓN
Marcas de utillaje. En aquellos casos en los que sea necesario indicar el tamaño de la
desviación máxima admisible debida a los componentes auxiliares de moldeo como son
los bebederos, mazarotas respiraderos, expulsores, etc. se utilizará el símbolo represen-
tado en la figura 47 A. El símbolo se situará sobre una línea de referencia conectada al
elemento con un a flecha que apunte a la superficie tal y como se representa en la figura
47 B. A la derecha del símbolo puede aparecer una letra que indica el tipo de marca de
acuerdo con el siguiente esquema:
♦ E: marca de expulsor
♦ G: marca de bebedero
♦ H: marca de disipador
♦ R: marca de expulsor
♦ V: marca de respiradero
FIGURA 47.- SÍMBOLO GRÁFICO PARA LAS MARCAS DE UTILLAJE

Indicación especial de la marca de expulsor. Si fuera necesario, las marcas de expulsor

deben indicarse específicamente en los planos y para ello se utilizarán los símbolos gráfi-
cos que aparecen en la figura 48. Estos símbolos gráficos especiales pueden utilizarse
junto con el símbolo de la marca de herramienta para una elevación o depresión máxima
admisible específica tal y como se muestra en la figura. En este caso el valor –1 indica
que la marca del expulsor está hundida en la superficie con una superficie máxima admi-
sible de un rectángulo situado sobre la superficie de la pieza moldeada donde el primer
valor (2) representa la dirección en el plano del dibujo y el segundo valor (3) la dirección
ortogonal al plano del dibujo.
FIGURA 48.- SÍMBOLO GRÁFICO PARA INDICAR MARCAS DE EXPULSOR
Rebaba. Teniendo en cuenta que generalmente la rebaba es una consecuencia indesea-

ble del proceso de moldeo, en muchos casos puede ser necesario controlar su aparición
especificando el máximo valor admisible o las superficies exentas de ella. Cuando es ne-
cesaria su especificación se debe indicar mediante el símbolo FL. A su derecha se indica-
rá el valor máximo de la rebaba admisible mediante uno o dos valores numéricos como:
♦ FL 0,3 → 0,3 mm es la altura máxima admisible para la rebaba
♦ FL 0,3 x 0,05 → 0,3 mm es la altura máxima admisible para la rebaba mientras
que 0,05 es la anchura máxima admisible
Los requisitos generales para la determinación de la máxima medida de la rebaba admi-
sible para todos los elementos intersectados por una superficie de unión se especifican a
la derecha del símbolo gráfico de la línea de unión y por debajo de ella. En la figura 49 se
muestra un ejemplo de especificación e interpretación de los requisitos de rebaba.
En el caso en que sea necesario utilizar más de un símbolo gráfico en el dibujo para una
superficie de unión, los requisitos generales para especificar la máxima medida de la re-
baba admisible se deben indicar únicamente después de uno de los símbolos, tal como
se muestra en la figura 50.
FIGURA 49.- REQUISITOS DE REBABA

FIGURA 50.- INDICACIÓN DE LOS REQUISITOS GENERALES DE REBABA
En algunas ocasiones las condiciones especiales restringidas a superficies limitadas se

aplican a más de un elemento o sección de una pieza o a la pieza entera. Si es necesario
indicar una superficie o longitud limitada específica de un elemento o de una combinación
de elementos contiguos, la superficie o longitud y situación se indican dibujando una línea
gruesa de raya y punto paralela a la superficie y a poca distancia de ella (figura 51-A). Si
el requisito se aplica a un elemento de revolución se indica únicamente en un lado (figura
51-B). En los ejemplos C y D de la figura 51 se muestran respectivamente las indicacio-
nes de una superficie libre de rebaba sobre la vista lateral de una superficie limitada de
un elemento y sobre la planta.
FIGURA 51.- ESPECIFICACIÓN DE UNA SUPERFICIE LIMITADA
Zona extendida. Cuando es necesario especificar el mismo requisito para varios elemen-
tos conectados unos a otros alrededor de una misma pieza se pueden utilizar algunos de
los símbolos reflejados en la tabla VI y la tabla VII.
Si es necesario aplicar un requisito de contorno a todos los elementos representados por
el contorno cerrado de una vista del dibujo, independientemente de las posibles intersec-
ciones con superficies de unión, el símbolo gráfico es un círculo (columna símbolo de la
tabla VI), que debe indicarse en el punto de intersección entre las líneas de referencia tal
y como se muestra en la columna indicación de la citada tabla. Lo mismo cabe indicar pa-
ra simbolizar el contorno parcial o las superficies ya sean éstas totales o parciales.
TABLA VI.- INDICACIONES DE ZONA EXTENDIDA EN UNA PIEZA

TABLA VII.- INDICACIONES DE ZONA EXTENDIDA PARA SUPERFICIES CON RELACIÓN A UN EJE
Si es necesario aplicar un requisito a todos o a parte de los elementos situados alrededor

de una pieza, todos ellos paralelos a un eje horizontal o vertical en el plano de proyección
de la vista del dibujo, independientemente de las intersecciones con las superficies de
unión, los símbolos gráficos son los recogidos en la columna símbolo de la tabla VII.
En la figura 52 se presentan varios ejemplos de la forma de indicar un contorno y una su-
perficie así como sus interpretaciones. En el primer ejemplo empezando por la parte su-
perior de la figura se ha representado un símbolo de contorno total utilizado sobre una
línea de referencia. El requisito indicado se aplica sobre las superficies 1 a 6. En el se-
gundo ejemplo se ha representado un contorno parcial sobre las líneas de referencia. El
requisito indicado se aplica a las superficies 2 a 5a que son moldeadas por la misma par-
te del molde, en este caso, el de color amarillo. Hay que observar que no se aplica a to-
das las superficies del molde ya que la 7 y la 8 no están afectadas.
En el tercer ejemplo se está trabajando sobre las superficies paralelas totales sobre lí-
neas de referencia con indicador de eje horizontal. Hay que observar el nuevo símbolo
utilizado para indicar el eje horizontal. En el ejemplo, el requisito indicado aplica a las su-
perficies paralelas al eje horizontal en el plano de proyección de la vista del dibujo, inde-
pendientemente de las intersecciones con las superficies de unión. El requisito indicado
aplica a las superficies 1, 3, 5a, 5b, 8a y 8b, dejando fuera las superficies 2, 4 y 6.
Por último, en el ejemplo cuarto se ha aplicado a superficies paralelas parciales sobre lí-
neas de referencia con indicador de eje vertical. El requisito se aplica a las superficies 4,
7a y 8a.
FIGURA 52.- INDICACIÓN E INTERPRETACIÓN DE REQUISITOS ESPECIALES EN CONTORNOS Y

SUPERFICIES
FIGURA 53.- SÍMBOLOS E INDICACIÓN DE LOS ÁNGULOS DE SALIDA
Ángulos de despulla o ángulos de salida. Es necesario especificar los ángulos de despu-

lla en los planos de despiece del elemento aunque la pieza se representa como si no tu-
viese estos ángulos. El ángulo se indica en el dibujo mediante el símbolo gráfico
representado en la figura 53. Tal como se observa, el símbolo de inclinación puede ser un
símbolo de inclinación única o combinada. El símbolo de inclinación única se indica sobre
una línea de referencia.
El símbolo de inclinación única se aplica de acuerdo con las siguientes reglas:
♦ La hipotenusa del símbolo define la orientación del ángulo de salida.
♦ El cateto más largo del símbolo debe ser paralelo y estar orientado hacia el
elemento acotado.
♦ El valor de la inclinación se indica en términos del ángulo correspondiente o de
relación y se mostrará al lado derecho del símbolo.
♦ La flecha de la línea de referencia indica el borde al que se aplica la medida
nominal establecida.
♦ Si una superficie de unión atraviesa un elemento, el ángulo de salida se aplica
únicamente a la parte del elemento que limita con el borde identificado con la
flecha de la línea de referencia y la superficie de unión. De lo contrario, la coni-
cidad se aplica a todo el elemento.
♦ La flecha de la línea de referencia debe identificar la zona o sección exacta me-
diante la aplicación de una cota.
♦ En el caso de que se aplique la medida nominal a una zona de sección especí-
fica del elemento acotado, la flecha de la línea de referencia debe identificar la
zona o sección exacta mediante la aplicación de una cota.
En la figura 54 se presentan varios ejemplos de utilización de los símbolos para indicar el
ángulo de salida en el caso de inclinación única. En el ejemplo de la parte inferior de la fi-
gura puede verse un caso de aplicación de la última regla expuesta.
El símbolo de inclinación combinado en una línea de unión se aplica siguiendo las si-
guientes reglas:
♦ La hipotenusa de cada símbolo de inclinación única en el símbolo combinado
define la orientación de los ángulos de salida.
♦ El cateto más largo del símbolo debe ser paralelo y estar orientado hacia el
elemento acotado.
♦ El cateto más corto de cada símbolo de inclinación única del símbolo combina-
do debe situarse sobre la línea de unión.
♦ En caso de inclinaciones iguales, el valor de la inclinación se situará a la dere-
cha del símbolo combinado del mismo modo descrito anteriormente, por encima
o por debajo de la unión una única vez seguido de las letras TP (si el ángulo de
salida debe añadirse al material) o TM (si el ángulo de salida debe sustraerse
del material). En el caso de TP la medida nominal se aplica al borde del ele-
mento situado al lado correspondiente de la indicación TP. En el caso de TM la
medida nominal se aplica a la línea de unión.
FIGURA 54.- INDICACIÓN E INTERPRETACIÓN DEL ÁNGULO DE SALIDA MEDIANTE SÍMBOLOS

DE INCLINACIÓN ÚNICA
FIGURA 55.- INDICACIÓN E INTERPRETACIÓN DEL ÁNGULO DE SALIDA MEDIANTE SÍMBOLOS

DE INCLINACIÓN COMBINADA
♦ En el caso de inclinaciones diferentes el valor de cada inclinación debe situarse

en los lados correspondientes de las líneas de unión. La indicación TP o TM
debe situarse de forma conjunta con uno de los valores de inclinación indica-
dos. ). Como en la regla anterior, en el caso de TP la medida nominal se aplica
al borde del elemento situado al lado correspondiente de la indicación TP. En el
caso de TM la medida nominal se aplica a la línea de unión.
Rechupes. Cuando es necesario especificar la dimensión máxima admisible para las
marcas de un rechupe sobre la superficie de una pieza se debe indicar mediante el sím-
bolo representado en la figura 56 A. El símbolo se coloca sobre una línea de referencia
dibujada paralelamente a la superficie indicada por la flecha (figura 56 B), seguido de los
valores numéricos correspondientes. A continuación del símbolo se pueden añadir los va-
lores de la desviación local admisible, indicándose siempre el valor que representa la
máxima depresión admisible de la superficie. Si además debe indicarse el área máxima
admisible se indicará entre paréntesis a continuación del valor máximo admisible. Esta
indicación se puede realizar como un diámetro (figura 56 C) o como un área o rectángulo
(figura 56 D) donde el primer valor representa la dirección en el plano del dibujo y el se-
gundo la dirección ortogonal al plano del dibujo.
FIGURA 56.- SÍMBOLO E INDICACIÓN DE RECHUPE
8.- PROCESOS DE MECANIZADO

El objetivo final del mecanizado es cortar o esculpir el material, fundamentalmente metálico, para
obtener una forma y tamaño determinados. Para ello, el material se va eliminado poco a poco en
forma de viruta.
Se pueden clasificar los procedimientos atendiendo al tipo de herramienta, más exactamente en
relación al número de filos de corte de que ésta dispone, como:
Procesos con herramienta de corte único como en el cilindrado.
Procesos con herramienta de varios cortes como en el fresado.
Procesos con herramienta de múltiples filos como en el brochado.
Procesos con herramienta de un ‘número muy elevado de filos’ como en el rectificado.
Todos los procesos siguen la misma secuencia:
1. Sujeción de la pieza de trabajo.
2. Sujeción de la herramienta de mecanizado.
3. Generación de la superficie deseada mediante el movimiento relativo entre la herramienta
y la pieza.
Habitualmente se agrupa cada proceso de fabricación en el capítulo relativo a la máquina más
característica que lo realiza. En el presente tema se presentarán de forma muy somera los pro-
cesos en torno, procesos en fresadora y procesos en taladradora por ser los más ampliamente
utilizados en la industria.
8.1.- Procesos en torno

Los tornos son máquinas herramienta basadas en el giro de la pieza de trabajo y en el avance
de la herramienta de corte en la dirección necesaria para generar la superficie de mecanizado
deseada.
El torneado genera básicamente formas con simetría axial con herramientas de un solo filo de
corte, aunque es posible obtener otro tipo de geometrías cuando se trabaja con tornos goberna-
dos por control numérico o en centros de torneado. En la mayoría de las operaciones realizadas
en el torno la herramienta permanece estacionaria mientras que a la pieza se le imprime un mo-
vimiento de rotación.
Si el movimiento de la herramienta no es paralelo al eje de giro de la pieza sino que se produce
un movimiento combinado de desplazamiento y avance es posible obtener otras geometrías co-
mo conos y, en general, perfiles de revolución.
La forma más usual de un torno convencional del tipo paralelo se muestra esquemáticamente en
la figura 57 y consiste en un lecho horizontal o bancada que soporta el cabezal o punto, los ca-
rros y torreta porta-herramienta y el contrapunto.
El torno paralelo es la máquina-herramienta adecuada para el mecanizado de piezas largas que
pueden ser soportadas de modo uniforme entre las puntas del plato y del contrapunto y es el
más ampliamente empleado en producción a pequeña escala. Existen además otras clases de
tornos como: tornos verticales, tornos copiadores, tornos revólver y tornos automáticos.
FIGURA 57.- TORNO PARALELO
En la mayoría de los casos, la herramienta de tornear de hoy en día está formada por un porta-
plaquitas de acero con un mecanismo para sujetar la plaquita. Las plaquitas están realizadas en
un metal más duro que la pieza a mecanizar e incluso pueden ser de cerámica.
De modo general, el movimiento de avance para una máquina herramienta se define como el
movimiento relativo de la herramienta respecto de la pieza en la dirección de movimiento de la
herramienta, bien por revolución de la pieza de trabajo bien por corte en caso de herramienta
con múltiples filos.
En el caso del torneado, el movimiento de avance de la herramienta puede realizarse en paralelo
al eje de la pieza (como en el cilindrado), lo que significa que el diámetro de la pasada que se
obtiene es siempre el mismo, o puede avanzar hacia el centro de la pieza (como en el ranurado),
lo que significa que en el caso extremo el diámetro puede variar desde un valor inicial hasta ce-
ro. Normalmente, los avances son combinaciones de estas dos direcciones dando como resulta-
do superficies curvas o cónicas.
A pesar de que se trata de una operación con un solo filo de corte, la colocación relativa de la
herramienta respecto de la pieza, su forma y material dependen del proceso a realizar (cilindra-
do, refrentado, etc.), del tipo de operación (desbaste, mecanizado medio o acabado), del mate-
rial a mecanizar y de las condiciones de trabajo.
FIGURA 58.- HERRAMIENTA DE TORNEAR Y SUPERFICIES DE TRABAJO EN UNA PIEZA EN UN

PROCESO DE CILINDRADO
En cada pasada de una operación general de mecanizado la pieza de trabajo tiene dos superfi-
cies importantes:
La superficie de trabajo o superficie de la pieza que debe ser removida mediante el me-
canizado.
La superficie final o superficie que se desea obtener por acción de la herramienta de cor-
te.
8.2.- Clasificación de las operaciones en el torno

Como ya se ha indicado, en un torno es posible realizar diferentes operaciones en función del
movimiento relativo entre la herramienta y la pieza de trabajo o en función de la herramienta que
se sitúe en la torreta o en el contrapunto.
Las operaciones más importantes que se pueden realizar en el torno cuando la herramienta típi-
ca de tornear, con variaciones en su geometría en función del proceso, se sitúa en la torreta son:
Cilindrado
Ranurado y tronzado
Refrentado
Cilindrado interior
Roscado interior y exterior
Existe otro tipo de operaciones específicas fundamentadas en la utilización de herramientas mo-
torizadas. Con este tipo de herramientas se puede realizar un gran número de operaciones y se
transforma un torno convencional en un centro de torneado. Estas operaciones específicas reali-
zables con herramientas motorizadas son estructuralmente similares a las operaciones de fresa-
do o taladrado que se verán más adelante.
8.2.1.- Cilindrado
La figura 59 muestra un proceso de cilindrado generado por el movimiento de rotación de la pie-
za y el movimiento del carro portaherramienta siguiendo una trayectoria paralela al eje de rota-
ción de la pieza de trabajo. También se ha representado una herramienta de cilindrar a derechas
con plaquita, con mango recto de acuerdo con la norma UNE 1603.
Si el movimiento de la herramienta no es paralelo al eje de giro de la pieza sino que se produce
un movimiento combinado de desplazamiento y avance es posible obtener otras geometrías co-
mo conos y, en general, perfiles de revolución.
FIGURA 59.- HERRAMIENTA Y PROCESO DE CILINDRADO EXTERIOR
8.2.2.- Ranurado y tronzado

El ranurado se obtiene en el torno por el movimiento de avance de la herramienta en una direc-
ción perpendicular al eje de rotación de la pieza. En la figura 60 se representa un proceso de es-
te tipo. La anchura mínima que se puede conseguir en un solo ciclo es la dada por la anchura
máxima de la plaquita de corte. Se puede aumentar esta anchura al repetir el ciclo pero despla-
zando la herramienta a lo largo del eje de giro. Las diferentes dimensiones de los mangos de es-
te tipo de herramientas de ranurar están recogidos en la norma UNE 16106.
En esta operación, cuando la velocidad de giro de la pieza es constante, la velocidad de corte de
la punta de la herramienta varía desde un máximo en el exterior hasta 0 cuando la herramienta
alcanza el centro de la pieza. En estas condiciones, cuando se llega a cortar la barra torneada, el
proceso se denomina tronzado. A la derecha de la figura se ha representado una herramienta
para tronzar a derechas. El diámetro de la barra a tronzar tiene que ser inferior a la longitud
máxima de penetración. Las diferentes dimensiones de los mangos de las herramientas de tron-
zar están recogidos en la norma UNE 16109.
A medida que avanza el mecanizado, el diámetro de trabajo en la pieza disminuye. Antes de que
la herramienta llegue a alcanzar el centro de la pieza y debido a la presencia de la fuerza de cor-
te radial, el material cede y se rompe.
FIGURA 60.- PROCESO DE RANURADO EXTERIOR Y HERRAMIENTAS DE RANURAR Y TRONZAR

8.2.3.- Refrentado
En este caso se produce en el torno un movimiento de avance de la herramienta en una direc-
ción perpendicular al eje de rotación de la pieza, trabajando sobre la cara frontal de la pieza de
trabajo. A la derecha de la figura 61 se ha representado una herramienta para refrentar a dere-
chas. Las diferentes dimensiones de los mangos de las herramientas, mangos acodados como
el representado, están recogidos en la norma UNE 16104.
En esta operación, análogamente a como sucede en el ranurado, cuando la velocidad de giro de
la pieza es constante la velocidad de corte de la punta de la herramienta varía desde un máximo
en el exterior hasta 0 cuando la herramienta alcanza el centro de la pieza.
FIGURA 61.- PROCESO Y HERRAMIENTA DE REFRENTADO
8.2.4.- Cilindrado y ranurado interior

El cilindrado interior consiste en agrandar un agujero concéntrico previamente existente en la
pieza de trabajo. La herramienta, mandrino, se monta sobre la torreta. El cilindrado interior tam-
bién es denominado comúnmente mandrinado. En la figura 62 se ha representado en la parte
superior una herramienta para realizar un cilindrado interior. En este caso la herramienta actúa
en la cara frontal de la pieza y se desplaza perpendicularmente al eje de giro de la pieza hasta
llegar al centro. Una vez realizado este ciclo, y si es necesario profundizar se puede desplazar la
herramienta paralelamente al eje de giro hasta situarse en una nueva posición de cilindrado. La
profundidad máxima del cilindrado vendrá determinada por el ángulo del mango.
FIGURA 62.- PROCESO DE CILINDRADO INTERIOR Y HERRAMIENTAS DE CILINDRADO INTERIOR

(ARRIBA) Y RANURADO INTERIOR (ABAJO)
En la parte inferior de la figura se ha representado una herramienta para realizar un ranurado in-
terior. En este caso es necesario que exista previamente un agujero en el interior de la pieza. La
herramienta se desplaza perpendicularmente al eje de giro de la pieza desde el interior hacia el
exterior hasta conseguir la profundidad de ranura requerida o la máxima que permita la herra-
mienta. La anchura mínima de ranura vendrá dada por las dimensiones de la plaquita.
8.2.5.- Roscado interior y exterior

El principio en el que se basa el proceso de roscado con una herramienta de una sola punta es
el movimiento de avance de la herramienta en relación con la rotación de la pieza. Los movi-
mientos combinados de la herramienta y la pieza generan una hélice y obtienen el paso requeri-
do para la rosca mecanizada.
Durante las pasadas de avance la herramienta se desplaza longitudinalmente a lo largo de la
pieza, regresando en vacío a la posición inicial para la próxima pasada a lo largo de la misma
ranura de rosca. En cada pasada de la herramienta sobre la pieza se remueve material del surco
de la rosca. El mecanizado completo puede suponer entre 3 y 16 pasadas.
FIGURA 63.- PROCESO DE ROSCADO EXTERIOR
El avance es un factor clave ya que tiene que coincidir con el paso de la rosca. El control del
movimiento de la herramienta y su adecuación al paso se puede realizar mediante husillo, tarjeta
perforada o control numérico dependiendo del tipo de máquina. El perfil de la herramienta de-
termina la forma, o tipo, de la rosca.
8.3.- Procesos en fresadora

El término fresado abarca una gran variedad de tipos de operaciones realizadas en diferentes
máquinas, con diferentes herramientas y piezas de trabajo. En principio una fresadora es una
máquina-herramienta que permite obtener superficies prismáticas, mediante la combinación de
un movimiento de corte de rotación (herramienta) y de un movimiento de avance, rectilíneo y
longitudinal o transversal (pieza). Tal como se desprende de la definición de la fresadora en ella
se lleva a cabo la eliminación de material mediante un movimiento coordinado entre rotación de
una herramienta con varias puntas o filos y un avance recto de la pieza. Sin embargo, también
entran dentro de la clasificación de fresado otras operaciones que implican el movimiento tanto
de la herramienta como de la pieza casi en cualquier dirección.
Debido a que la herramienta presenta más de un filo (figura 64), y que con cada giro se produce
una cantidad de eliminación de material por cada uno de ellos, el material eliminado por vuelta
será el producto del número de filos multiplicado por el material eliminado por cada filo. Como en
otros casos la herramienta de corte puede ser tanto enteriza como de plaquitas intercambiables.
FIGURA 64.- FRESAS CON MANGO PARA FRESADO PERIFÉRICO Y FRONTAL
Hoy en día el fresado es el método de mecanización más ampliamente utilizado dadas sus ven-
tajas de alta eficiencia, precisión, buen acabado superficial y flexibilidad en cuanto a las posibles
formas de las piezas. Es posible clasificar las máquinas de fresado atendiendo a:
Posición de la herramienta de corte
Movimientos relativos herramienta - pieza
8.3.1.- Clasificación de las máquinas de fresado según la posición de la herramienta

Una clasificación muy simple de las máquinas consiste en dividirlas de acuerdo con la posición
de la herramienta de corte. Según esto, es posible hablar de:
Máquinas de fresado horizontal: la herramienta de corte está montada en un árbol hori-
zontal alineado al husillo principal, la herramienta es rotatoria (eje C) y la pieza avanza
continuamente en X’ o Y’.
Máquinas de fresado vertical: la herramienta es accionada por el husillo principal que en
este caso tiene su eje de giro en posición vertical, tal como se aprecia en la figura 66..
FIGURA 65.- FRESADORA DE HUSILLO HORIZONTAL
FIGURA 66.- FRESADORA DE HUSILLO VERTICAL
8.3.2.- Clasificación de las máquinas de fresado según los movimientos relativos

herramienta - pieza
Es posible dividir los procedimientos de fresado, analizando las diferentes alternativas de colo-
cación relativa de la pieza de trabajo, atendiendo a dos variables diferentes:
Teniendo en cuenta la posición relativa del eje de la herramienta con respecto a la super-
ficie de trabajo de la pieza, podemos distinguir dos procedimientos de trabajo:
♦ Fresado cilíndrico. El eje de la fresa está situado paralelamente a la superficie de tra-

bajo de la pieza. La fresa arranca la viruta exclusivamente con los filos situados en su
periferia. Tiene una profundidad de corte en la dirección radial condicionada por el va-
lor del diámetro de la fresa.
FIGURA 67 .- FRESADO CILÍNDRICO
♦ Fresado frontal. El eje de la fresa está dispuesto perpendicularmente a la superficie de

trabajo de la pieza. La fresa corta no solamente con los filos situados en su periferia ci-
líndrica, sino también con los frontales que a su vez realizan una labor de afinado,
acabado superficial, de la superficie mecanizada.
FIGURA 68 .- FRESADO FRONTAL
La profundidad de corte en la dirección axial está condicionada por la profundidad de los

filos de corte periférico. En la figura 68 puede apreciarse una parte de un ciclo de fresado.
En el primer momento se inicia el movimiento de la fresa y se sitúa a la profundidad de
corte para esa pasada de la herramienta. Se inicia también el movimiento de la mesa que
se desplazará en el eje X del plano XY perpendicular al del eje de giro de la fresa. Esta
combinación de movimientos de giro y traslación continúa hasta que se ha mecanizado
toda la longitud de la pieza. En este momento puede terminar el mecanizado si se está
realizando un rebaje lateral como en el caso de la figura. Si se requiere aumentar la an-
chura del rebaje será la mesa la que se desplazará en el plano XY hasta situarse en la
nueva posición de inicio.
8.3.3.- Clasificación de las operaciones en la fresadora

Como ya se ha indicado, en una fresadora es posible realizar diferentes operaciones en función
del movimiento de la herramienta y de la herramienta que se utilice. El fresado es un mecaniza-
do ejecutado con una herramienta giratoria multifilo, existiendo un movimiento de avance rectilí-
neo o de otro tipo entre la pieza y la herramienta. Todas las fresas cortan por su periferia, y
algunas con la cara frontal y la periferia. Aunque es uno de los procesos más complejos del corte
de metales, es también uno de los más universales y eficientes.
Las posibilidades de mecanizado que ofrece el fresado amplias e incluyen entre otras:
Planeado y escuadrado. Para obtener superficies planas y superficies que formen entre sí
un ángulo de 90º. El planeado permite obtener grandes superficies planas mediante la uti-
lización de una fresa que normalmente presenta varios dientes. En numerosas ocasiones
se requiere además que dos superficies contiguas formen un ángulo de 90º para ello se
utilizan las fresas de escuadrar. Existe una amplia variación de fresas de planear. La se-
lección de la fresa idónea depende fundamentalmente del tamaño de la superficie a me-
canizar. En la figura 69 se han representado esquemáticamente estas operaciones de
planeado y de escuadrado.
FIGURA 69 .- PLANEADO Y ESCUADRADO
Bordes y ranuras. Es posible mecanizar bordes a escuadra como los vistos en el aparta-
do anterior. También es posible mecanizar bordes que no estén a escuadra. En este caso
la fresa presentará la geometría opuesta al borde que se desea obtener. En la figura 70
se presentan varios ejemplos de fresas de forma y de ranurar. Mecanizar bordes que no
estén a escuadra como el presentado en la imagen significa que la fresa dispondrá de la
geometría opuesta al borde que se desea obtener. Normalmente estas herramientas son
costosas de fabricar y por ello el fresado con fresa de forma se utiliza solamente cuando
la cantidad de producción es suficientemente grande.
FIGURA 70 .- FRESADO DE RANURADO Y BORDEADO
La ranura puede ser: Abierta en uno o en sus dos extremos o cerrada en los dos, en cuyo
caso se denomina a la ranura chavetero y a la operación cajeado.
Vaciados. La operación de vaciado consiste básicamente en una eliminación masiva de

material al objeto de crear una cámara de dimensiones superiores a las de la propia fre-
sa. En condiciones normales, la fresa empieza el mecanizado en la dirección perpendicu-
lar a la superficie de la pieza hasta llegar a una profundidad de corte para pasar después
a adoptar una dirección paralela a la superficie o formando un cierto ángulo con ella.
También es posible utilizar una fresa para realizar un agujero cilíndrico equivalente a un
taladro. En este caso la herramienta solamente seguirá una dirección de avance.
FIGURA 71.- FRESADO DE VACIADO
Copiados y contorneados. Existe un tipo especial de fresas creadas explícitamente para

mecanizar contornos curvos, tanto cóncavos como convexos, bien sea de forma directa o
bien por copia de otro ya existente.
FIGURA 72 .- FRESADO DE CONTORNEADO
Corte con separación de parte o serrado. La posibilidad de utilizar una fresadora para rea-
lizar operaciones de serrado, propias de otro tipo de máquinas, se debe al desarrollo de
dos tipos diferentes de fresas: Las fresas de ranurar descritas anteriormente y las fresas
de disco (figura 73).
8.4.- Procesos en taladradora

El término taladrado abarca todos los métodos utilizados para generar un agujero cilíndrico en la
superficie de la pieza. La herramienta rota y avanza en la dirección del eje de rotación. La opera-
ción más común que se ejecuta en esta máquina es el taladrado con una broca, aunque también
es posible realizar otras operaciones como las de roscado, centrado, escariado, avellanado, tre-
panado o aquellas de acabado, como son el escariado o el bruñido.
8.4.1.- Proceso de taladrado

Tradicionalmente, durante la operación de taladrado la pieza de trabajo siempre permanece fija
aunque en la actualidad también es posible trabajar con pieza rotativa y herramienta fija e inclu-
so con pieza y herramienta ambas en movimiento. En estos últimos casos es especialmente im-
portante asegurar que el eje de la broca coincida con el del taladro deseado ya que de otra
forma se obtendrá un agujero de tamaño mayor que el deseado y los filos de corte estarán ex-
puestos a una carga irregular.
FIGURA 73.- FRESAS DE DISCO
FIGURA 74.- HERRAMIENTAS DE TALADRAR. BROCAS ENTERIZAS
Al igual que ocurre con otros procesos de mecanizado el control de la viruta es un factor clave,
siendo en este caso aún más importante que en el torneado interior ya que normalmente el diá-
metro del agujero es mucho más pequeño. En la mayoría de las aplicaciones el diámetro del
agujero se mueve en un entorno de 3 – 20 mm que coincide, afectado por la correspondiente to-
lerancia, con el diámetro de la broca. La mayoría de las brocas disponen generalmente de dos fi-
los y dos canales para evacuación de la viruta. Como en otros casos la herramienta de corte
puede ser tanto enteriza como de plaquitas intercambiables (figura 74).
8.4.2.- Proceso de roscado

Para el análisis del proceso se puede considerar que la obtención de roscas utilizando las
herramientas denominadas macho de roscar y terraja o cojinete, es una variante del proceso de
brochado en el que se ha sustituido el movimiento de avance rectilíneo de la herramienta por un
movimiento de rotación, y la geometría de la brocha se puede asimilar a la de una hélice. En la
figura 75 se aprecian las dos herramientas. Se observa que el macho se destina al mecanizado
de roscas interiores mientras que la terraja es la utilizada para el mecanizado de roscas exterio-
res.
En la figura se recoge esquemáticamente el macho de roscar y la terraja y se indica cada uno de
sus componentes y sus ángulos característicos. El macho de roscar, girando a baja velocidad, se
introduce en un agujero previamente realizado. En estas condiciones el movimiento principal o
movimiento relativo entre un punto del filo de corte y la pieza describe una hélice. La zona inicial
del macho es la responsable del mecanizado. En esta zona cada filo elimina una fina capa de
metal para dar la forma a la rosca. La segunda zona solo completa el mecanizado eliminando los
restos de viruta que pudieran quedar. La forma de trabajo de la terraja es similar aunque en este
caso el trabajo se invierte en producir el filete exterior.
En el caso de roscas interiores el trabajo de mecanizado lo realizan los dientes de la entrada. La
forma y la longitud de la entrada dependen fundamentalmente del tipo de agujero, ya sea ciego o
pasante. Las operaciones de roscado se pueden realizar tanto manualmente como a máquina,
montando la herramienta que corresponda en el porta-herramientas ya sea el de la taladradora,
la fresadora o el torno. En el caso de realización manual se suelen utilizar juegos de dos o tres
machos para cada agujero de forma que los primeros elementos del juego realizan las fases de
desbaste y semi-acabado interior de la rosca. El último elemento del juego tiene ya las dimen-
siones exigidas para la rosca y realiza la operación de acabado.
FIGURA 75 .- MACHO Y TERRAJA DE ROSCAR
Uno de los factores clave en el mecanizado de roscas es la tolerancia, necesaria para garantizar
un buen ajuste. Las roscas, al igual que otras geometrías de fabricación están normalizadas. En
la figura 76 se representa esquemáticamente un perfil de rosca métrica ISO que es, actualmente,
el tipo de rosca más utilizado. Las características de estas roscas son:
Dimensiones en milímetros.
Ángulo entre flancos de 60º.
Cresta achaflanada y pie redondeado.
FIGURA 76 .- PERFIL DE ROSCA MÉTRICA ISO
Para este tipo de rosca existen dos tipos de pasos:

Pasos gruesos, para diámetros inferiores a 64 mm. Para valores superiores los pasos
de rosca son los correspondientes a la serie fina. La denominación de una rosca de
este tipo se realiza anteponiendo la letra M al diámetro nominal en milímetros. Por
ejemplo a una rosca de paso 10 mm de diámetro se designa como: M10 UNE 17702 o
más comúnmente simplemente como M10.
Pasos finos, de utilización mucho más limitada. En la designación de este tipo de ros-
cas es necesario indicar el paso como en M16 x 1,5 UNE 17702 que corresponde a
una rosca de 16 mm de diámetro y paso 1,5.
En las roscas con machos se imprimen unas calidades de tolerancia con valores de 3 a 9. En las
roscas realizadas con terraja los valores utilizados van de 4 a 8. En cuanto a las posiciones de
tolerancia, las más utilizadas son:
H/h, para roscados que no llevan recubrimiento superficial y requieren un ajuste fino.
Este tipo de ajuste se conoce como ‘rosca sin holgura de flancos’.
H/g o H/e, para roscados que no llevan recubrimiento superficial y requieren un ajuste
medio. Este tipo de ajuste se conoce como ‘rosca con holgura estrecha de flancos’.
G/e o G/g, para roscados que llevan recubrimiento superficial o para ‘roscas con hol-
gura ancha de flancos’.
Las longitudes de rosca influyen también en la calidad del acoplamiento. En este sentido, se
agrupan las longitudes de rosca en: longitud de rosca corta, longitud de rosca normal y longitud
de rosca larga. Para obtener una buena capacidad de carga de la unión roscada, para longitudes
de rosca corta se deben elegir pares sin holguras de flancos. Para longitudes de rosca largas es
necesario compensar las posibles desviaciones del ajuste con holguras más amplias en la franja
de tolerancia.
8.4.3.- Otros procesos en taladradora

A continuación se recoge otra serie de procesos susceptibles de ser realizados en una taladra-
dora:
Centrado. Las brocas de centrar se utilizan como paso previo al taladrado fundamental-
mente en centros de mecanizado y máquinas de control numérico aunque también se uti-
lizan en las máquinas convencionales. Se obtiene un agujero que sirve de guía para
posteriores operaciones de taladrado ya que, como se ha indicado anteriormente, un
error en el centrado puede repercutir negativamente en la vida de la herramienta pudien-
do llegar incluso a su rotura.
Escariado. Es un proceso destinado fundamentalmente a obtener un buen acabado en un

agujero previamente realizado. El proceso es similar al taladrado pero los filos de corte no
están en la punta sino en el perímetro de la herramienta. La tolerancia de fabricación de
un escariador se establece en función de la tolerancia de acabado del agujero a que va
destinado, de forma que los límites de su medida vienen a estar comprendidos entre un
50 y un 85% de los límites previstos del agujero. Normalmente los escariadores se fabri-
can con tolerancia normalizada ‘m6’.
Avellanado y cajeado. La utilización de una broca de cajeado o bidiametral genera dos
agujeros concéntricos de distinto diámetro con una superficie plana en la parte superior
del agujero de diámetro más pequeño. Esta superficie plana es idónea para situar una
arandela, una tuerca o la cabeza de un tornillo, por ejemplo.
El avellanado propiamente dicho es similar al cajeado pero con superficie interior cónica.
Es un proceso que permite la obtención de un mejor acabado en la parte superior, de una
ampliación de su diámetro o de una geometría más acorde con el elemento que se aloja-
rá en su interior, que normalmente es la cabeza de un tornillo. Dado que la cabeza de los
tornillos puede tener distintas geometrías como cónicas o allen, es posible encontrar ave-
llanadores que se adapten a cada una de ellas.
8.5.- Consideraciones al diseño de piezas mecanizadas

Un primer punto a tener en cuenta es que los procesos de mecanizado deben contemplarse co-
mo procesos de acabado por lo que las operaciones de mecanizado deben reducirse al mínimo
imprescindible. Todo proceso de mecanizado implica una eliminación de material y, por tanto, un
gasto inútil de materia prima. Esto quiere decir que las piezas deben diseñarse de forma que el
mecanizado de reduzca al mínimo y únicamente en aquellas partes que así lo requieran. Las ra-
zones que hacen necesario el mecanizado pueden ser conseguir unas tolerancias estrechas, un
buen acabado superficial y características geométricas como roscas, agujeros de precisión, sec-
ciones cilíndricas con una estrecha desviación geométrica en cuanto a su cilindricidad o formas
similares que no pueden lograrse por otros medios diferentes al mecanizado.
Las partes mecanizadas deben diseñarse de manera que se puedan producir a partir del mate-
rial estándar disponible. Para ello se elegirán las dimensiones exteriores más próximas a produc-
tos estándar procedentes de procesos como laminación, extrusión o moldeo. Por ejemplo en el
caso de piezas de revolución se puede partir de una barra con diámetro igual o el inmediatamen-
te superior al mayor diámetro de la pieza a obtener. Con ello se ahorrará tanto en material como
en horas de máquina.
Se debe pensar que en todo proceso de mecanizado se ponen en juego unas fuerzas contra-
puestas entre la herramienta y la pieza a mecanizar, lo que hace necesario que la pieza se suje-
te fuertemente a la máquina para impedir que salga despedida durante el proceso. Por este
motivo se debe prever que las piezas tienen que poder soportar estas fuerzas y sujeciones sin
romperse. Dentro de lo posible se debe evitar el mecanizado de piezas largas y estrechas, de
partes planas grandes, partes con paredes delgadas y formas similares.
Deben evitarse las muescas, como las de la figura 77, porque requieren instalaciones adiciona-
les, operaciones o herramientas especiales. También conducen a la concentración de esfuerzos
en el servicio.
A la hora de diseñar esquinas y bordes, tanto interiores como exteriores, hay que tener en cuen-
ta que las herramientas siempre presentan un radio en la punta de corte. Cuanto menor sea éste
mayor es la probabilidad de que la herramienta se rompa durante el mecanizado. Por otro lado,
los bordes muy afilados pueden producir cortes en los operarios que tienen que manipular las
piezas durante su proceso.
FIGURA 77 .- REDISEÑO DE PIEZAS CON VISTAS AL MECANIZADO
Las partes mecanizadas deben diseñarse con formas que se puedan producir con el mínimo
número de posicionamientos en máquina y, por lo tanto, de ajustes. Si es posible se tenderá a
realizar un único ajuste. Por ejemplo, se deben diseñar las partes de forma que sea posible rea-
lizar el máximo número de agujeros sin tener que cambiar la posición de la pieza en máquina
(figura 78). Esto se traduce en acortar los tiempos de proceso y en eliminar algunas operaciones
de verificación de posición de la pieza en la máquina.
Siempre que sea posible se diseñarán agujeros pasantes frente a los ciegos ya que su mecani-
zado es más sencillo. Si se requieren agujeros de gran diámetro es preferible comenzar con un
agujero de diámetro inferior e ir aumentando su dimensión. Siempre que sea posible el agujero
previo provendrá de una operación anterior como moldeo o conformado. Con esto se consigue,
entre otras cosas, eliminar tiempo de proceso y desperdicio de material.
FIGURA 78 .- REDISEÑO DE AGUJEROS Y GEOMETRÍA DE PIEZA
Siempre que sea posible, se evitará la perforación de agujeros profundos. Este tipo de agujeros
requiere útiles especiales para sujetar la pieza e impedir su pandeo durante el mecanizado, es-
pecialmente cuando se trata de un proceso en el torno. Por otro lado, en la perforación de este
tipo de agujeros se presentan problemas con la evacuación del calor y de las virutas producidas
durante el proceso.
Los diseños deben permitir el taladrado de los orificios sobre superficies planas y perpendicula-
res al movimiento de la broca ya que, de lo contrario, la broca tiende a flexionar y el agujero no
estará correctamente localizado.
Con vistas a alcanzar una buena exactitud dimensional, se deben evitar los orificios que presen-
ten superficies interrumpidas.
Las partes mecanizadas deben diseñarse con formas que puedan lograrse con herramientas
normalizadas. Siempre que sea posible, los fondos de orificios deben ser iguales a los ángulos
normalizados en las puntas de brocas. Se deben evitar los fondos planos y las formas raras que
encarecen el proceso de fabricación sin añadir valor añadido. Las roscas estarán normalizadas,
los avellanados, cajeados y perfiles se adaptarán a formas normalizadas en las herramientas co-
rrespondientes. Cualquier otra forma no normalizada encarece el producto al necesitar herra-
mientas específicas para su producción.
FIGURA 79 .- DIMENSIONES CARACTERÍSTICAS EN UNA FRESA DE PLAQUITAS

INTERCAMBIABLES NORMALIZADA
Cuando los orificios tengan que sufrir un posterior proceso de acabado, la longitud de taladrado
debe ser superior a la necesaria para el proceso de acabado.
Los requerimientos funcionales determinan las tolerancias pero éstas deben especificarse de
forma que se puedan alcanzar con los procesos normales en condiciones de trabajo normales.
Especificar unas tolerancias excesivamente ajustadas se puede traducir en un aumento de cos-
tes debido a procesos adicionales, necesidad de nuevos equipos, mayor número de inspeccio-
nes, reprocesado y desperdicio.
Lo mismo cabe decir respecto al acabado superficial. Debe especificarse el necesario para cum-
plir los requerimientos funcionales pero no simplemente para mejorar el aspecto estético cuando
éste no sea un valor del producto. Hay que considerar los procesos de esmerilado o pulido como
procesos “extras”.
Por último, pero no menos importante, se deben seleccionar materiales con buena maquinabili-
dad. En general, el índice de maquinabilidad de un material se correlaciona con la velocidad de
corte y con la velocidad de producción disponibles. Esto significa que los materiales con baja
maquinabilidad son más costosos de trabajar. Las partes que se endurecen por tratamiento tér-
mico deben acabarse mediante esmerilado o mecanizado, para lograr el tamaño y tolerancias fi-
nales, generalmente con herramientas más costosas.
9.- ACOTACIÓN PARA PROCESOS DE MECANIZADO

Acotar una pieza es indicar sobre el dibujo realizado todas las dimensiones de la pieza de forma
que el operario que tiene que realizarla así como las demás personas que participen en el pro-
ceso de producción no tengan ninguna duda sobre las dimensiones y otras características de la
misma. Como ya se ha indicado sobradamente, la acotación para fabricación tiene que ir orien-
tada al proceso de fabricación de la pieza por lo que diferirá en función de éste.
Se ha indicado anteriormente que en todos los procesos de mecanizado tanto la pieza como la
herramienta están sometidos a grandes esfuerzos por lo que, normalmente, tanto una como otra
están firmemente sujetas a la máquina ya sea ésta una máquina convencional como un torno,
una fresadora o una taladradora, por ejemplo, o una máquina gobernada por control numérico en
la que se pueden realizar las distintas operaciones descritas sin más que cambiar la herramien-
ta.
La acotación para mecanizado se rige por las mismas normas de acotación que cualquier otro
dibujo técnico aunque puede presentar ciertas características particulares. En este caso es im-
portante que en el plano aparezcan claramente identificadas las cotas involucradas en el proce-
so y no aparezcan las cotas que no sean precisas.
Antes de comenzar cualquier proceso de mecanizado se determina el origen de las operaciones

teniendo en cuenta, por ejemplo, la posición de la que parte la herramienta de trabajo respecto
de la pieza cuando la pieza esta situada en máquina. Teniendo en cuenta esta posición se fija el
origen de coordenadas que servirá para realizar todas las operaciones. Como es muy importante
reducir al mínimo el cambio de posición de la pieza respecto de la máquina, o lo que es lo mis-
mo, respecto del origen de coordenadas, habrá que buscar la posición de la pieza en la que es-
tos cambios se reducen al mínimo y respecto a esta posición definir las dimensiones (cotas) a
alcanzar así como situar los taladros, rebajes o demás elemento constructivos que posea la pie-
za. En este punto es interesante repasar los conceptos relativos a acotación en paralelo, acota-
ción en serie y acotación por coordenadas.
En el caso de las operaciones en el torno, tal como se reflejaba en la figura 57, la pieza se sujeta
por uno de sus extremos a la máquina mediante el plato de garras y por el otro al contrapunto.
En estos casos, lo normal es tomar como plano de referencia para el resto de las mediciones un
plano que sea paralelo al plano del plato y, por lo tanto, perpendicular al eje de giro.
Lo normal, aunque con excepciones, es que las operaciones comiencen con un refrentado de
una de las caras para asegurar la perpendicularidad entre la cara de inicio y la cara de trabajo y
continúen con distintos procesos de cilindrado. En la construcción de cuerpos de revolución se
toma como referencia la primera cara refrentada y a partir de ella se acotan los distintos avances
de la herramienta de cilindrar.
Supongamos que se desea obtener la pieza representada en la figura 80 en la que también se
indican parte de las herramientas utilizadas durante el mecanizado. Para obtener esta pieza
habrá que realizar una serie de operaciones como las detalladas en la figura 81 entre las que se
incluye un cambio de posición de la pieza en la máquina. Se parte de una barra de material nor-
malizado con medidas algo superiores a las de la pieza final a obtener. Se comienza por realizar
una operación de cilindrado para rebajar el diámetro de la pieza hasta el diámetro mayor de la
parte más larga. Se van sucediendo las operaciones de ranurado, refrentado y achaflanado de la
cara. Se cambia la posición de la pieza y se suceden las operaciones de cilindrado a diámetro
18, cilindrado a diámetro 14, ranurado con redondeo y corte y achaflanado de la cara frontal. El
proceso terminaría con un cilindrado de acabado fino a toda la superficie.
Obsérvese que en este proceso no se ha tomado como referencia una cara refrentada sino una
de las caras laterales del anillo saliente.
FIGURA 80 .- SITUACIÓN DE LA PIEZA EN LA MÁQUINA

FIGURA 81 .- SECUENCIA DE OPERACIONES DE FABRICACIÓN

10.- NORMAS DE REFERENCIA
10.1.- Normas internacionales UNE-EN ISO

UNE-EN ISO 128-20:2002 Dibujos técnicos. Principios generales de presentación. Parte
20: Convenciones generales para las líneas.
22: Convenciones generales y aplicaciones para líneas de re-
ferencia.
24: Líneas en dibujos de ingeniería mecánica.
UNE-EN ISO 129-1:2004 Dibujos técnicos. Indicación de las dimensiones y tolerancias.
Parte 1: Principios generales.
UNE-EN ISO 1101:2006 Especificaciones geométricas de producto (GPS). Acotado
geométrico. Tolerancias de forma, orientación, localización y
alabeo
UNE-EN ISO 1302:2002 Especificación geométrica de producto (GPS). Indicación de
la calidad superficial en la documentación técnica de produc-
tos.
UNE-EN ISO 2692:2007 Especificación geométrica de productos (GPS). Tolerancias
geométricas. Requisito de máximo material (MMR), requisito
de mínimo material (LMR) y requisito de reciprocidad (RPR)
UNE-EN ISO 5458:1999 Especificación geométrica de producto (GPS). Tolerancias
geométricas. Tolerancias de posición
UNE-EN ISO 6410-1:1996. Dibujos técnicos: Roscas y piezas roscadas. Parte 1: Conve-
nios generales (ISO 6410-1:1993).
UNE-EN ISO 6410-2:1996. Dibujos técnicos: Roscas y piezas roscadas. Parte 2: Insertos
roscados (ISO 6410-2:1993).
UNE-EN ISO 7083:1996 Dibujos técnicos. Símbolos para las tolerancias geométricas.
Proporciones y medidas
UNE-EN ISO 8062-1:2009 Especificación geométrica de producto (GPS). Tolerancias
dimensionales y geométricas para piezas moldeadas. Parte
1: Vocabulario
UNE-EN ISO 8062-3:2009 Especificación geométrica de producto (GPS). Tolerancias
dimensionales y geométricas para piezas moldeadas. Parte
3: Tolerancias dimensionales y geométricas generales y so-
bremedidas de mecanizado para piezas moldeadas
UNE-EN ISO 8785:2000 Especificación geométrica de producto (GPS). Imperfeccio-
nes superficiales. Términos, definiciones y parámetros
UNE-EN ISO 10135:2009 Especificación geométrica de producto (GPS). Indicaciones
para las piezas moldeadas en los dibujos técnicos de la do-
cumentación técnica de producto.
UNE-CR ISO 14638:2005 Especificación geométrica de productos (GPS). Esquema

general.
UNE-EN ISO 14660-1:2000 Especificación geométrica de productos (GPS). Elementos
geométricos. Parte 1: Términos generales y definiciones.
UNE-EN ISO 14660-2:2000 Especificación geométrica de productos (GPS). Elementos
geométricos. Parte 2: Línea media representativa de un cilin-
dro y de un cono, superficie media representativa, talla local
de un elemento representativo.
UNE-EN ISO 81714-1:1999 Diseño de símbolos gráficos utilizables en la documentación
técnica de productos. Parte 1: Reglas básicas.
10.2.- Normas nacionales UNE

UNE 1-039-94 Dibujos técnicos. Acotación. Principios generales, definiciones, méto-
dos de ejecución e indicaciones especiales.
UNE 1182:2002 Documentación técnica de productos: Gestión de la información técni-
ca asistida por ordenador. Parte 5; documentación en el estadio de di-
seño conceptual de la fase de desarrollo.
11.- BIBLIOGRAFÍA
Introducción a los procesos de fabricación
Espinosa, M.M.
ISBN: 84-362-4139-8
Ed UNED. 2000
Expresión gráfica y diseño asistido en ingeniería

Espinosa, M.M y Domínguez, M.
ISBN: 978-84-613-5771-0
Editorial AIDA. Madrid. 2009.
Doce ejercicios de diseño y dibujo de conjuntos, resueltos y comentados

Domínguez, M.
ISBN: 84-362-3715-3
Ed UNED. 1998
Fundamentos de dibujo técnico y diseño asistido

Espinosa, M.M.y Domínguez, M.
ISBN: 84-362-4348-X
Ed. UNED. 2002
Sistemas flexibles de fabricación

Espinosa, M.M., Núñez, G. y Borrego, J.L.
ISBN: 84-362-4023-5
Ed UNED. 1999
Integración entre diseño y fabricación (DVD)

Espinosa, M.M. y Para, J.E.
ISBN: 84-362-4700-0
Ed UNED. 2002
Sistemas de fabricación mediante islas (DVD)

Espinosa, M.M. y Para, J.E.
ISBN: 84-362-5238-1
Ed UNED. 2006
Asociación de Ingeniería y Diseño Asistido
Apartado de correos 36.180. 28080 Madrid
publicaciones@sedeAIDA.org
http://www.sedeAIDA.org/publicaciones.htm
Acotación funcional. Procesos de fabricación
ISBN: 978-84-614-1457-4
ASOCIACIÓN DE INGENIERÍA
Y DISEÑO ASISTIDO
INSTITUTO DE INGENIERÍA
E INNOVACIÓN INDUSTRIAL

Tema 1. Acotación Funcional. Ingeniería Gráfica Mecánica

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Tema 1. Acotación Funcional. Ingeniería Gráfica Mecánica

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ASOCIACIÓN DE INGENIERÍA Y DISEÑO ASISTIDO

María del Mar

María del Mar Espinosa

ASOCIACIÓN DE INGENIERÍA Y DISEÑO ASISTIDO

© Asociación de Ingeniería y Diseño Asistido

10.- NORMAS DE REFERENCIA ................................................................................ 70

FIGURA 1.- ESQUEMA DE TRABAJO EN LA OFICINA DE MÉTODOS

FIGURA 2.- ACCIONES DE LA OFICINA DE MÉTODOS

FIGURA 3 .- ETAPAS EN EL DISEÑO DE UNA PIEZA MECANIZADA

2.- EL DIBUJO TÉCNICO. ACOTACIÓN FUNCIONAL

2.1.- Planos de definición del producto

2.2.- Acotación funcional. Tolerancias

2.2.1.- Acotación funcional

2.2.2.- Notaciones implícitas y particulares

2.2.3.- Cotas sin indicación de tolerancia

2.2.4.- Estado superficial

2.2.5.- Acotación de máximo material

2.3.- Interpretación de la acotación funcional por la oficina de métodos de fabricación

2.3.1.- Cotas limitadas con la condición máximo o mínimo

2.3.2.- Condiciones implícitas

FIGURA 4.- PORTA-BARRAS

3.- PROCESOS DE FABRICACIÓN

3.1.- Clasificación según el producto obtenido

3.2.- Clasificación atendiendo a las características de los procesos

3.3.- Procesos de moldeo

4.- FUNDICIÓN METÁLICA

FIGURA 5.- ESQUEMA DE UN PROCESO DE MOLDEO

La fundición implica la introducción de un material líquido dentro de un molde donde se endurece

FIGURA 6.- FASES DE CONTRACCIÓN DURANTE LA SOLIDIFICACIÓN

FIGURA 7.- POSIBILIDADES GEOMÉTRICAS DE MODELOS PARA MOLDES

FIGURA 8.- TIPOS DE MODELOS

En el caso de modelos permanentes, para extraer el modelo se procede a levantar el molde

FIGURA 9.- MOLDE PARA FUNDICIÓN DE UNA PIEZA HUECA

FIGURA 10.- MOLDES PERMANENTES: LLENADO POR GRAVEDAD (IZQUIERDA) LLENADO A

Sección del cuerpo de la

FIGURA 13.- CAJA DE MOLDEO CON LOS MACHOS EN POSICIÓN DE LLENADO

4.1.- Consideraciones al diseño de piezas fundidas

FIGURA 14.- EVITAR LOS ÁNGULOS VIVOS

Utilizar espesores de sección constantes a fin de prevenir la aparición de huecos internos.

FIGURA 15.- EVITAR VARIACIONES DE ESPESOR Y APARICIÓN DE PUNTOS CALIENTES

FIGURA 16.- REDISEÑO DE PIEZAS PARA FUNDICIÓN

FIGURA 17.- DISEÑO PAREDES VERTICALES Y HORIZONTALES

FIGURA 18.- DISEÑO DE PIEZAS HUECAS

FIGURA 19.- EVITAR LA CONCENTRACIÓN DE NERVIOS

TABLA I.- TOLERANCIA NORMAL POR CONTRACCIÓN PARA FUNDICIÓN EN ARENA

FIGURA 20.- REDISEÑO DE PIEZAS

En general, es deseable que la línea de partición quede a lo largo de un plano único, en

FIGURA 21.- REDISEÑO DE PIEZAS

TABLA II.- VALORES RECOMENDADOS PARA EL ÁNGULO DE DESMOLDEO

FIGURA 22.- DISEÑO DE ÁNGULOS DE DESMOLDEO Y ELIMINACIÓN DEL MACHO

TABLA III.- ESPESOR MÍNIMO EN MM

Prever las correspondientes tolerancias dimensionales. Las tolerancias dimensionales y

FIGURA 23.- DIFERENTES TIPOS DE COTAS PARA PIEZAS DE FUNDICIÓN O ALEACIÓN DE

TABLA IV.- TOLERANCIAS DIMENSIONALES PARA PIEZAS DE FUNDICIÓN O ALEACIÓN DE

En la figura 24 se muestra la nomenclatura de estas cotas para piezas inyectadas de

FIGURA 25.- TOLERANCIAS DE PLANITUD

FIGURA 26.- TOLERANCIAS DE COAXIALIDAD

FIGURA 27.- SOBREESPESOR PARA EL MECANIZADO

5.- MOLDEO DE MATERIALES PLÁSTICOS

FIGURA 28.- MOLDE DE INYECCIÓN DE MATERIALES TERMOPLÁSTICOS

5.1.- Consideraciones al diseño de piezas inyectadas

FIGURA 29.- VALORES RECOMENDADOS PARA LOS ÁNGULOS DE DESMOLDEO EN PIEZAS DE

Las contracciones en las secciones transversales grandes tienden a causar porosidad en

FIGURA 30.- MODIFICACIONES AL DISEÑO PARA CORREGIR LAS CONTRACCIONES