PROCEDIMIENTO DE FABRICACION

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INDICE

1. OBJETO

2. ALCANCE

3. DEFINICIONES

4. RESPONSABILIDADES

5. DESARROLLO

6. REFERENCIAS

7. REGISTROS

8. ANEXOS

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1. OBJETO

El presente procedimiento tiene por objeto organizar y desarrollar actividades metodológicas para
el proceso de fabricación de Estructuras y Equipos de Metal Mecánica, orientando las acciones a
satisfacer las necesidades y requisitos solicitados por el Cliente.

2. ALCANCE

El procedimiento es aplicable para su cumplimiento por el personal que interviene directamente

en el Proceso de Fabricación y circunstancialmente al personal de los procesos que participan en
el desarrollo del proyecto en ejecución.

3. DEFINICIONES

Medición.- Conjunto de operaciones que tiene por finalidad determinar la longitud ó valor
dimensional de un elemento, también aplicable al resultado unidades de medida, de peso,
espesores etc.

Supervisión de la calidad.- Seguimiento y verificación continúa del estado de un proyecto

con relación a la aplicación de procedimientos y registros de aseguramiento de la calidad.

Ingeniero de planta (Jefe de Producción).- Es el responsable de la conducción del

Proceso de fabricación.

Habilitado.- Actividad que prepara los materiales a utilizar y que comprende principalmente el
trazado y corte, produciendo componentes a medida.

Oxicorte.- Proceso de corte que utiliza la combustión de oxigeno, acetileno y gas propano para
generar una llama que regulada adecuadamente permite realizar el corte.

Empalme.- Actividad en la cual se hace alinear y juntar los extremos de dos componentes.

Carro de Corte.- Equipo automático de Oxicorte para corte longitudinal.

Sujetadores.- Son aquellas placas metálicas o segmentos de perfiles que se utilizan para fijar
dos componentes.

Apuntalado.- Es aquella actividad en la cual mediante puntos de soldadura y sujetadores se

asegura la posición de elementos en el empalme y armado de estructuras.

Pieza.- se denomina pieza a un elemento en forma individualizada.

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Plantillas.-También denominadas machinas y viene a ser un modelo del componente por

fabricar, siguiendo las especificaciones de los planos de fabricación.

Emplantillado.- O machinado, operación en la cual se procederá a fijar la machina o plantilla,

mediante prensas de tornillo o puntos de soldadura, con el material del componente a fabricar,
de tal manera que se pueda reproducir el componente.

Perforado.- Es la operación mediante la cual se realiza agujeros en una plancha de acero,

ángulos, canales y perfiles metálicos en general.

Soldador calificado.- Soldador que ha demostrado tener la destreza y experiencia suficiente

para efectuar la soldadura de sus probetas en forma satisfactoria, las cuales fueron sometidas a
inspección visual, Ensayos No Destructivos (END) inspección radiográfica, o a ensayos
mecánicos para las juntas filete, tope, traslape, etc.

Conjunto.- Cuando el material consta de dos o más elementos.

Filtración.- Si el material va a ser aplicado por pulverización (equipo airless), la mezcla deberá
colocarse con malla 200 antes de vaciarse al equipo de aplicación (comúnmente se utiliza
medias “nylon” para esta operación). No es necesaria esta operación al aplicar con rodillo o
brocha.

Tiempo de mezcla.- Es el tiempo necesario para lograr una mezcla homogénea de los
componentes, fluctúa entre 5 a 10 minutos, dependiendo de la viscosidad del material y del
elemento utilizado para ello.

Dilución.- Si el producto requiere dilución, deberá utilizarse para tal efecto el solvente
recomendado por el fabricante. La proporción del diluyente respecto al material (simple o ya
mezclado) dependerá básicamente de: viscosidad del producto o mezcla, temperatura ambiente,
método de aplicación a utilizar.

Vida útil.- Tratándose de productos de reacción (mezcla de dos componentes), una vez
mezclados estos, existe un tiempo de vida útil que esta especificado por el fabricante para cada
producto. Transcurrido el periodo de vida útil el producto no debe ser aplicado.

Espesor de película húmeda.- El control de espesor se realiza con un instrumento llamado

comúnmente “galleta”.

Espesor de película seca.- Mediciones con dispositivos electromagnéticos, que permiten,

mediante el uso de un palpador, obtener lecturas del espesor de la pintura aplicada. Las
mediciones se realizaran de acuerdo a la Norma SSPC PA2.

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4. RESPONSABILIDADES

4.1. Jefe de Operaciones

Dirigir y gestionar el Proceso Productivo de Fabricación estableciendo los medios adecuados

para dar fluidez y continuidad al Proceso de Fabricación

Verificar que los procesos de Planeamiento e Ingeniería interactúen coordinadamente con el

Proceso de Fabricación.

Verificar que al finalizar el Proceso de Fabricación se realice la liberación adecuada de todos

los recursos fabricados y que estos sean entregados al Proceso de Despacho como
Producto Terminado (P/T).

4.2. Jefe de Producción (Jefe de Planta)

Es Responsable del Proceso de Fabricación y realiza las tareas de Planificar, Ejecutar,

Verificar y Asegurar la eficacia de la Producción.

Recibe y coordina las actividades contenidas en los planes y programas que establece el
Proceso de Planeamiento, así como el cronograma general del proyecto por desarrollas y en
base a esta información desarrollar el cronograma detallado.

Gestionar, coordinar y solicitar los Recursos Humanos necesarios que aseguren y garanticen
cumplir con los programas de la producción.

Controlar la recepción de la información técnica (planos, instrucciones detalladas, etc., del

Proceso de Ingeniería.

Controlar y coordinar la provisión de los Recursos Materiales necesarios y asignados para el

Proyecto en ejecución.

Coordina y gestiona el suministro de los artículos directos para la Producción como son
consumibles, suministro de energía suficiente y recursos provenientes de terceros
responsables y/o que intervienen en la Fabricación.

Controlar y registrar la información requerida para el análisis de datos, así como formular los
informes que permitan evaluar, controlar y medir resultados del Proceso utilizando
herramientas e indicadores de gestión apropiados.

Adoptar las medidas de seguridad apropiadas para garantizar la Salud en el Trabajo y

Seguridad de los que intervienen directa ó indirectamente en el Proceso de Fabricación.

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4.3. Supervisores

Cumplir y hacer cumplir las disposiciones contenidas en el presente documento, así como su
aplicación durante el desarrollo del Proceso de Fabricación.

Verificar detalladamente que los Procesos internos (sub-procesos) se ejecuten siguiendo las
instrucciones y aplicaciones que se ajustan al Sistema de Gestión de Calidad.

Coordinar y solicitar los recursos necesarios que permitan fluidez de actividades

relacionadas con el Proceso de Fabricación.

Asistir y orientar con información técnica y desarrollo de procedimientos adecuados a todos

los trabajadores a su cargo, con la finalidad de obtener la mayor eficiencia y minimizar los
defectos ó errores.

4.4. Supervisores de Calidad

Verificar el desarrollo de los procesos productivos en todas y cada una de sus etapas,
garantizando el cumplimiento de normas, procedimientos y registrando la información en
forma apropiada.

Establecer los alcances para los efectos de liberación de los productos en sus diversas
etapas de la fabricación.

Determinar las No Conformidades, cuando se presenten condiciones ó errores que puedan

afectar directamente en el producto ó constituyan un riesgo para la Calidad de los mismos.

Levantar las No Conformidades cuando estas hayan sido subsanadas.

Registrar toda información inherente a la Calidad del Producto, así como de sus
especificaciones técnicas.

4.5. Operarios

Dar cumplimiento a lo expresado en el Procedimiento de Fabricación, desarrollando sus

actividades productivas en forma apropiada y respetando las instrucciones y
especificaciones técnicas correspondientes.

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5. DESARROLLO

5.1. Planeamiento

El Proceso de Planeamiento establece los recursos de gestión necesarios para establecer

en forma detallada la secuencia en el Proceso de Fabricación y desarrollar el cronograma de
actividades teniendo en consideración lo siguiente:

- Requisitos proporcionados por el Cliente

- Especificaciones técnicas del producto

- Características de los Recursos Materiales

- Recursos Humanos requeridos

- La provisión de Recursos Materiales

- Prever contingencias y establecer rutas críticas

- Supervisar el desarrollo de las actividades generadas en el Planeamiento.

5.2. Trazabilidad

Aplicable al desarrollo de actividades que permitirán identificar y realizar el seguimiento de

los materiales, elementos y acciones desarrolladas durante el proceso productivo, esta
metodología permite ubicar cada pieza y determinar las características en su proceso de
transformación, así como detectar errores y responsabilidades en miras a una corrección
inmediata.

La trazabilidad se realiza desde el inicio productivo tomando como referencia y punto de

partida la emisión de la Orden de Trabajo, debiendo aplicarse lo expresado el contenido del
TA-PR-02.01. PROCEDIMIENTO DE IDENTIFICACION Y TRAZABILIDAD.

5.3. Habilitado
El Proceso de Fabricación propiamente dicho se inicia con el Proceso de Habilitado que
comprende trazar, cortar, codificar y prepara el biselado, plegado, perforado, rolado de los
materiales que correspondan al proyecto, con los recursos materiales le son entregados por
Almacén en base a las Instrucciones y Planos formulados por el Proceso de Ingeniería.

El desarrollo del Proceso de Habilitado se realiza de la forma siguiente:

a) Actos preparatorios

- Recepción de las Instrucciones técnicas y/o planos de fabricación.

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- Informarse del cronograma y plazos establecido según programa.

- Planificar las tareas por realizar y establecer la metodología.

- Recepción de los Materiales y recursos.

- Verificar las características y especificaciones de los materiales.

b) Ejecución del Proceso

- En base a la Información técnica y/o planos de fabricación se distribuye el

material en la zona de trabajo.

- Establecer la secuencia de las actividades por realizar.

- Definir los Equipos y herramientas que intervienen en el proceso y disponer de

ellas.

- Realizar la medición y trazado de los materiales en base a los planos.

- Verificar la conformidad del dimensionamiento establecido para cada uno de los

componentes.

- Utilizando las herramientas apropiadas proceder a realizar los cortes, plegados,

etc., correspondientes.

- Con las instrucciones del encargado de identificación y trazabilidad proceder a la

codificación de las piezas habilitadas.

- Realizar todas las tareas que faciliten el proceso siguiente, según corresponda
como son biselado, esmerilado, cortes, destajes, etc.

- Los Operarios responsables del habilitado deberán verificar que las piezas
preparadas cumplan con los requisitos y que procedan a registrar la información
en el TA-RE-02.02. REGISTRO DE CONTROL DIMENSIONAL.

- El material cortado destinado para los Conformados de tubos, perfiles u otro tipo
de plegados separado y enviado a la sección de plegado o a terceros para su
doblado, luego es devuelto a la planta. De ser doblado en la planta se procede
según la Cartilla de Instrucciones de Trabajo para Doblado.

- Para el material cortado destinado para alas y almas de perfiles conformados se

procederá según las Instrucciones de Trabajo para el empalme, apuntalado y
soldadura.

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- Para los elementos que requieran destaje, se coordinara para utilizar plantilla o
solo realizar el trazo. De requerir plantilla o machina esta deberá ser preparada y
comprobada para su utilización.

- El empleo de machinas se aplicarán siguiendo instrucciones específicas para

este procedimiento de trabajo.

- Al término del proceso los operarios procederán a la entrega de los Registros de

Control correspondiente a su respectivo Supervisor, quien dará la conformidad
del caso.

- Se procederá a la liberación del Producto y posterior entrega al Proceso de

Armado.

c) Tolerancia

Para el adecuado control dimensional se establecen tolerancias que según las

normas deberán formar parte de la instrucciones técnicas sin embargo los factores
máximos aceptables para el corte de planchas, tanto en largo como ancho las que
se ajustaran a los manuales técnicos y normas aplicables.

5.4. Armado

El Proceso de Armado está constituido como la segunda etapa del Proceso de Fabricación y
comprende las acciones que permiten conformar el producto en desarrollo tomando como
base las instrucciones técnicas y/o planos correspondientes.

El Proceso de Armado se realiza cuando se ha cumplido normalmente con el Proceso de

Habilitado y se traslada la responsabilidad de la producción a los armadores.

a) Actos Preparatorios

- Recibir los materiales del Proceso de Habilitado y proceder a verificar las

características y especificaciones de los mismos.

- Recibir y analizar las instrucciones técnicas y/o Planos de fabricación.

- Proceder a preparar los equipos y herramientas que son necesarias para el

armado del producto.

- Acondicionar el área de trabajo para que sea adecuada en la ejecución de las

tareas de trazado y armado del producto.

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- Impartir instrucciones a sus ayudantes ó personal a cargo de la metodología a

seguir, en caso necesario orientar y/o capacitar al personal en las tareas
específicas.

b) Ejecución del Proceso

- Nivelar el área donde se realizará el trabajo.

- Realizar los trazos correspondientes, siguiendo los planos de fabricación.

- Distribuir adecuadamente los materiales que intervienen, empleando la secuencia

lógica del armado.

- Establecer los elementos de fijación ó sujeción para las estructuras, dependiendo

del peso y volumen de los mismos.

- Solicitar el uso de grúas, puente grúa, monta carga, etc., en caso necesario.

- Control de alineación, horizontalidad y verticalidad de armado de las estructuras

principales.

- Ensamble de los elementos menores según planos.

- Fijación de pernos si fuera el caso.

- Control de la geometría de la estructura.

- Identificación y control final de codificación de acuerdo las instrucciones ó para la

secuencia del montaje en obra.

- Realizar una verificación mediante el método de pre-ensamble.

- Comprobar y verificar las medidas de los elementos para corroborar las

especificaciones del plano de fabricación para registrar en el TA-RE-02.02.
REGISTRO DE CONTROL DIMENCIONAL.

- Para los casos que requieran mayor explicación técnica ó resolver dudas, se
coordinara con el área técnica correspondiente, con la participación del supervisor.

- El producto terminado durante este proceso será liberado por el área de Control de
Calidad y deberá ser entregado al siguiente Proceso según corresponda.

c) Tolerancias

- Las tolerancias se considerarán teniendo como norma de aplicación lo expresado

para este fin en el ISO 13920.

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- El Proceso de Armado está sujeto al control dimensional, para cuyo efecto se

establecen tolerancias refrendadas por la norma aplicable para cada caso ó
proyecto, así como las establecidas por el cliente y/o expresadas en los planos de
fabricación.

- Cuando no existe indicación de tolerancias ni referencia a códigos o normas

aplicables para este propósito, las tolerancias incluidas en ésta sección deberán
ser aplicadas.

- En caso de conflicto entre tolerancias indicadas en los planos y/o especificaciones

emitidas por el Cliente, deberán prevalecer las del Cliente.

- Las tolerancias para el largo del componente estructural “L” definido como la
distancia entre la cara exterior de los clips conectores, o entre los centros de
gravedad de ambos juegos de conexiones apernadas o atornilladas, o entre una
combinación de ambos.

- La tolerancia para la distancia “D”, medida entre la cara de conexión de un clip y

un punto de trabajo gusset .

- La tolerancia para la distancia “E” entre el punto de trabajo de un gusset y el eje

teórico, que pasa a través del centro de gravedad de un juego de agujeros de
pernos o tornillos.

- La tolerancia para la distancia “G” entre un agujero de perno o una línea de

agujeros y el eje teórico del perfil, o entre agujeros independientes de su distancia.

- La tolerancia de deflexión o deformación “F” definida como el largo de la

desviación del eje actual del componente estructural, respecto a su eje teórico.

5.5. Soldadura

El Proceso de Soldadura constituye la tercera etapa durante el Proceso de Fabricación y

normalmente recibe los materiales provenientes del Proceso de Armado.

En circunstancias de aplicación de la Soldadura para materiales que no han pasado por el

Proceso de Armado, se deberá tener en cuenta las especificaciones técnicas y/o planos
correspondientes.

a) Actos Preparatorios

- Recibe y verifica las características de los materiales.

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- Recibe y evalúa las especificaciones técnicas para el Proceso de aplicación de

la Soldadura.

- Se comprobará que el material se encuentre libre de agua ó humedad

excesiva.

- Verifica que las superficies a soldar no se encuentren contaminadas con

pintura, grasas, lubricantes, oxido, etc.

- La soldadura deberá ser pre-calentada en los hornos para soldadura.

b) Pre-calificación

- Establecer el procedimiento a seguir aplicando el WPS con la emisión del TA-

RE-02.03. REGISTRO DE ESPECIFICACIONES DE PROCEDIMIENTO DE
SOLDADURA WPS (Norma AWS D1.1, Norma ASME IX, etc.)

- Establecer el procedimiento PQR con la emisión del TA-RE-02.04.

REGISTRO DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
PQR.

- Registrar el WPQ en el TA-RE-02.05. REGISTRO DE CALIFICACION DEL

SOLDADOR WPQ.

- Ensayos no destructivos.- Son realizados a componentes o partes

mecánicas, y/o probetas, sin la destrucción física de los mismos. El ensayo
tiene por finalidad contar con la evidencia objetiva de las fallas o defectos que
se producen en la estructura interna del material (unión soldada) a causa de
un inadecuado proceso de soldadura.

El resultado del mismo sirve de soporte para el sustento técnico

correspondiente y la trazabilidad del componente observado, y señalar las
acciones correctivas necesarias a seguirse, según sea el caso
respectivamente.

Para la calificación de soldadores con el ensayo no destructivo permite tener

mayor sensibilidad para detectar irregularidades, que en la práctica obligaría
al empleo de inspección radiográfica.

- Ensayos Mecánicos.- El número y tipo de probetas requeridas para realizar

los ensayos mecánicos, y calificar a los soldadores según los requerimientos
del código AWS D1.1, está descrito en la sección 4, donde especifica el tipo

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de calificación de acuerdo a la posición y a la forma del material que se va a

soldar, el tamaño de la plancha probeta, la forma de esta y la cantidad de
elementos o piezas que se van a obtener. Los tipos de ensayos a que se les
va a someter (doblez, tracción, etc.) y los parámetros de comparación.

- Después que el soldador haya superado satisfactoriamente, los ensayos

requeridos se procederá a llenar el registro TA-RE-02.03 REGISTRO DE
ESPECIFICACIONES DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA WPS,
dando la conformidad que se encuentra calificado para ejecutar la respectiva
posición de soldadura. Se le asignará un número de estampa, y este será
colocado en todos los trabajos que efectúe.

- Consecuente con lo anterior se procederá a llenar el TA-RE-02.05.

REGISTRO DE CALIFICACION DEL SOLDADOR WPQ.

c) Ejecución del Proceso de Soldadura

Una vez cumplidos los pasos preparatorios y de pre-calificación se procederá a

realizar el proceso de soldadura teniendo en consideración los aspectos técnicos
que a continuación se exponen:

- Juntas Pre-calificadas: Son todas aquellas juntas que están consideradas

en el código AWS D1.1 sección 3, (penetración parcial – penetración total),
donde se detalla la forma y el tipo de junta a ejecutar, no necesitando ser
ensayada para obtener la calificación. Una vez seleccionada la junta
respectiva se procederá a llenar el registro TA-RE-02.03. REGISTRO DE
ESPECIFICACIONES DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA WPS, con lo
cual se dará la conformidad a la ejecución de la soldadura.

- Juntas Calificadas: Son todas aquellas juntas que no están consideradas en

el código AWS D1.1, y necesitan ser ensayadas con las respectivas pruebas
mecánicas, para ser consideradas aptas o calificadas para el proceso de
soldadura, la forma de realizar estas pruebas se detalla en la sección 4 (tabla
4.9) del código AWS D1.1. Una vez realizado los ensayos y siendo los
resultados conformes, se procederá a llenar el registro TA-RE-02.03.
REGISTRO DE ESPECIFICACIONES DE PROCEDIMIENTO DE
SOLDADURA WPS para dar la conformidad a la junta y se considere ésta
como junta calificada para el proyecto.

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- Concluida la determinación y calificación de las juntas, se procederá a dar la

conformidad al procedimiento respectivo.

- Para la calificación de soldadores, según AWS D1.1 sección 4, se puede

optar por los ensayos no destructivos -END- (ejemplo: placas radiográficas), o
por los ensayos mecánicos según contemple la especificación técnica
contractual.

d) Control de Soldadura

El área de Control de Calidad, procederá a verificar el cumplimiento de los

procedimientos y ejecutar los planes de inspección para el proceso de soldadura.
Se registrará la inspección visual de la soldadura aplicando el TA-RE-02.06.
REGISTRO DE INSPECCION VISUAL DE SALDADURA, así como la prueba
de tintes penetrantes en el registro TA-RE-02.08 REGISTRO DE INSPECCION
POR TINTE PENETRANTE.

El Jefe de Control de Calidad establecerá la aplicación de control de soldadura

por pruebas de gammagrafía, coordinando y solicitando la participación del
personal calificado para esta tarea, aplicará el TA-RE-02.09. REGISTRO DE
EXAMENES RADIOGRAFICOS.

e) Reparaciones de soldadura

Los métodos para corregir los trabajos de soldadura estarán de conformidad con
el Structural Welding Code Steel de AWS D1.1 M:2004 y los procedimientos
de soldadura aprobados por el cliente. Todas las discontinuidades en los
cordones de soldadura deben ser reparados en taller, para lo cual se siguen los
siguientes pasos:

- Identificación de la discontinuidad (fisura, falta de fusión; falta de

penetración, inclusión, porosidad, socavación, solapado, convexidad,
sobre espesor, salpicaduras, etc.) por medio de inspección visual y/o tintes
penetrantes, RX u otro; a cargo del supervisor inmediato del soldador, en
primera instancia; y en segunda instancia el jefe de control de calidad o un
inspector externo que esté capacitado para hacer tal identificación.

- Evaluación del mejor método para la reparación completa de la

discontinuidad, a cargo del operario soldador en coordinación con el
supervisor inmediato.

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- Ejecución de la reparación a cargo del operario soldador.

- Inspección post-reparación a cargo del supervisor y/o del jefe de control de

calidad; si es necesario la realización de otras pruebas de inspección.

5.6. Acabados

El Proceso de Acabados constituye la cuarta etapa en el marco del Proceso de Fabricación

y está destinado a la protección superficial de los materiales para mantener, proteger y
alargar la vida útil de los productos fabricados.

El procedimiento se inicia con la recepción de las estructuras y materiales que provienen del
proceso de soldadura, para la correcta aplicación de la pintura se desarrollan los pasos
siguientes:

a) Actos Preparatorios y condiciones ambientales

- Recibir del área técnica de Ingeniería las especificaciones y requisitos solicitados por
el Cliente.
- Recibir de los almacenes la Pintura, suministros y materiales necesarios para la
aplicación de la Pintura
- Disponer de los equipos y herramientas necesarios para las tareas de limpieza
mecánica, preparación de superficie y aplicación de pintura.
- Solicitar a los Proveedores de las Pinturas que proporcionen las especificaciones y
asesoría técnica para aplicar la cobertura de pintura, con la finalidad de cumplir los
requisitos y requerimientos del Cliente en término de los acabados.
- Participar y coordinar con el área de Control de Calidad para que la pintura y/o
materiales a utilizar dispongan de los certificados de calidad y garantía requeridos.
- Coordinar con el Personal de Almacenes para tener en consideración un apropiado
proceso de almacenamiento para así cumplir con las normas de Seguridad,
protección de la salud en los trabajadores que manipularán el producto y la protección
del medio ambiente por el uso de insumos químicos.
- La pintura deberá ser ubicada permanentemente en lugares limpios, secos,
ventilados, a temperatura apropiada y cubiertos de los rayos solares directos.
- Verificar la fecha de vencimiento de la pintura.

b) Preparación Superficial
- Inicialmente se realizará una limpieza mecánica con la finalidad de retirar elementos
como:

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o Salpicaduras de soldadura
o Escorias
o Rebabas
o Bordes con aristas vivas
o Grasas, aceite u otros.
o Elementos extraños
- Proceder a la tareas de Arenado ó granallado según corresponda aplicando las
especificaciones técnicas y las instrucciones del asesor de pintura, como son:
o En caso de arenado esta deberá estar libre de la contaminación de sales ó
contaminantes.
o No se permitirá el uso de arena de origen marino.
o La arena por aplicar deberá registrar parámetros de granulometría en mallas de 18
a 40.
- En caso de utilizar granalla se tendrá en consideración el grado de la granalla
aplicable a la rugosidad solicitada.
- El aire utilizado para impulsar el abrasivo (arena, granalla, escoria), se controlara de
acuerdo con la Norma ASTM – D4285, con el fin de detectar presencia de aceites o
humedad.
- Durante el proceso de Limpieza Superficial, el grado de humedad del medio, será
como máximo 85%.
- Tiempo entre la limpieza superficial y el pintado:
o En un ambiente rural sin polución con humedad relativa entre 70 a 85% menor
de 4 horas.
o Entre 30 a 70 % menor a 8 horas.
o En un ambiente industrial agresivo o cercano al mar menos de 2 horas.
o Si hubiera polvo o llovizna de torres de enfriamiento, se debe colocar una
cobertura.
o Para garantizar la tarea del arenado ó granallado la superficie deberá ser
pintada antes que aparezca una coloración pardusca. Este color amarillento se
debe al óxido que comienza a formarse. Mientras el óxido sea incoloro no es
preocupante.
- El Grado de preparación superficial especificado para el material corresponde a las
especificaciones técnicas ó requerimientos del cliente aplicadas mediante la
especificación SP 1 a 10 según corresponda.

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- Después del proceso de limpieza superficial, se evaluará si se cumple el grado de

limpieza especificado y del perfil de rugosidad necesario para el buen anclaje del
sistema de pintura, el mismo que deberá ser mayor a 2 mils.
- Se procederá a llenar los registros de control correspondientes tanto por el personal
de acabados, como por el área de Control de Calidad.
- El Supervisor de Control de Calidad procederá a verificar y liberar el proceso de
arenado para continuar con la aplicación de Pintura.
- El Jefe de Control de Calidad dará la aprobación del arenado / granallado y la
autorización para proceder al pintado.
- Utilizar estrobos y eslingas en buen estado y completamente limpias para traslado de
los materiales. Todos los operadores deberán usar guantes libres de grasa, aceite o
polvo y no manipular las superficies limpias con la mano.

c) Aplicación de la Pintura
- Las estructuras metálicas se pintarán de acuerdo al sistema especificado por el Cliente
y siguiendo las especificaciones técnicas del proveedor de la pintura.
- Se evaluará las condiciones ambientales para proceder con el pintado, las mismas que
deberán ser las siguientes:
o Temperatura ambiental: Mínimo 10 °C y máximo 40 °C. Cerca a los extremos es
necesario técnicas especiales de dilución y aplicación.
o Temperatura de la Superficie: Mínimo 10 °C y máximo 55 °C. Cerca de los
valores extremos podrían ser necesarias técnicas especiales de dilución y
aplicación.
o Humedad relativa: Entre 30% a 60%, como máximo 85 %
o La diferencia entre la temperatura de superficie y la temperatura del punto de
rocío debe ser mayor o igual a 3 °C
- Que la superficie a pintar se encuentre limpia y seca, sin humedad y sin residuos de
arena, caso contrario se limpiará con aire a presión.
- Antes de preparar las pinturas se debe verificar las hojas técnicas, y leer los rótulos
en cada lata, para no confundir los componentes de las pinturas.
- Las pinturas deben ser mezcladas de acuerdo a la relación de mezcla indicada en las
hojas técnicas, para que puedan ser aplicadas y cure correctamente.
- Para proporciones menores a un galón deben contar con envases graduados para
medir en volumen la cantidad exacta de las partes.

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- Antes de iniciar la aplicación, se debe probar el abanico para verificar la uniformidad

de pulverización.
- Utilizar los equipos adecuados, así como accesorios (Aguja, boquillas, insertos, etc.)

d) Control de aplicación
Control anterior al pintado
- Temperatura ambiental: Mínimo 10 °C y máximo 40 °C. Cerca a los extremos es
necesario técnicas especiales de dilución y aplicación.
- Temperatura de la Superficie: Mínimo 10 °C y máximo 55 °C. Cerca de los valores
extremos podrían ser necesarias técnicas especiales de dilución y aplicación.
- Humedad relativa: Entre 30% a 60%, como máximo 85 %
- La diferencia entre la temperatura de superficie y la temperatura del punto de rocío
debe ser mayor o igual a 3 °C
- Que la superficie a pintar se encuentre limpia y seca, sin humedad y sin residuos de
arena, caso contrario se limpiará con aire a presión.
- Antes de preparar las pinturas se debe verificar las hojas técnicas, y leer los rótulos
en cada lata, para no confundir los componentes A y B de las pinturas.
- Las pinturas deben ser mezcladas de acuerdo a la relación de mezcla indicada en las
hojas técnicas, para que puedan ser aplicadas y cure correctamente.

Control durante el pintado

- Controlar el tiempo de vida útil, después de realizada la mezcla, el tiempo de duración

de la mezcla para cada producto, se indica en la respectiva ficha técnica. No se
deberá preparar mas material del que se puede utilizar en ese lapso.

- La aplicación deberá realizarse superponiendo la pasada anterior en 50 %.

- La distancia de ubicación de los elementos a ser pintados deberá ser como mínimo
0.5 m desde el piso.

- Durante la aplicación es conveniente medir cada cierto tiempo el espesor de película

húmeda (utilice galleta).

- Después de aplicar la primera capa y antes de aplicar la segunda capa se deberá

reforzar los cordones de soldadura y los cantos y aristas con brocha.

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- Para controlar la contaminación del medio ambiente se usarán biombos, o espacios

determinados (cerrados) que eviten que la pintura se pierda en el pulverizado,
asegurando la ventilación y protección del operador.

- El tiempo mínimo y máximo para el repintado de la superficie, se realizará según las

recomendaciones del fabricante.

Control posterior al pintado

- Si se encontraran partes para reparar (daños mecánicos, defectos de aplicación),

éstas se realizarán después que la pintura haya secado.

- Daño mecánico, se procederá a limpiar la zona con una lija de Nº 80, se deberá
eliminar los elementos observados y posteriormente aplicar el sistema de pintura
especificado.

- Defectos de aplicación (chorreadura, piel de naranja, pinholes, palomeos), proceder a

lijar superficialmente utilizando lijas N° 100, posteriormente aplicar capa diluida de
pintura.

- Para daño mecánico, superior al 50% se procederá a enviar la pieza o elemento a un

nuevo arenado, previa evaluación de control de Calidad.

- Luego se procederá al control del espesor seco, para ello deberá emplearse un
instrumento debidamente calibrado. La medición del espesor en seco se realizará de
acuerdo a la Norma SSPC PA2.

- De ser posible este control se debe realizar con la participación del representante
técnico del fabricante de pintura. La emisión de un informe puede sustentar el control
y la conformidad con el sistema de pintado.

- Después de 7 días de curada, o el tiempo que indique el asesor técnico se realizara

una prueba de adherencia.

- La prueba de adherencia se realizará en aplicación de la Norma ASTM 3359: Método

A por corte en cruz, para espesores mayores a 5 mills, o aplicando la Norma ASTM
4541, que permite obtener un valor cuantitativo al ejercer una fuerza de tracción sobre
la pintura aplicada.

- En coordinación con el área de Control de Calidad se llenarán los registros

correspondientes, procediendo a liberar el Producto Terminado.

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5.7. Embalaje y Despacho

EMBALAJE

Con la finalidad de transportar o trasladar el Producto Terminado, se considera requisito

indispensable para este fin dotar del embalaje correspondiente, para la protección y
seguridad de la mercadería.

- Utilizar elementos de embalaje apropiados, teniendo en consideración las

características del producto, como son volumen, peso, conformación, fragilidad y el
medio de transporte para el desplazamiento.

- Para trasladar o transportar a nuevo destino, proceder a “EMBALAR”, para proteger y

asegurar la mercadería.

- El embalaje se adecua al producto y no el producto al embalaje de los artículos por

transportar y adecuando la tarea hacia el medio de transporte asignado.

- Para efecto de embalajes especiales el Cliente proporcionara los materiales de

embalaje y suministrara las especificaciones para este fin.

- Para efectos de traslado de artículos especiales o de valor económico significativo, se

deberá incluir en el embalaje unos sellos o precinto de seguridad, para que el
destinatario verifique las condiciones de inviolabilidad del material que recibe.

- El proceso de producción finaliza con el empaque de todos los productos terminados,

los cuales reciben una cobertura para protección.

- El Sticker del embalaje deberá disponer la información siguiente:

o FECHA

o O / C .- (Orden de Compra del Cliente ó Lote)

o CLIENTE

o CODIGO

DESPACHO

El despacho del Producto terminado se realiza en coordinación entre el responsable del

área de Identificación, Trazabilidad y despacho, con el encargado de Almacenes ó
responsable que designe el área de Logística.

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El Despacho constituye la última etapa en el proceso productivo y está orientado a entregar

el producto requerido por el Cliente en las mejores condiciones posibles.

Para identificar adecuadamente los destinatarios se clasifican los despachos por Órdenes
de Trabajo.

Despacho Local.- Permite atender la entrega de productos terminados puestos en nuestros

almacenes y recogidos por nuestros Clientes.

Despachos Nacionales.- Se encuentran orientados al desplazamiento de productos

terminados hacia localidades alejadas de la ciudad de Arequipa.

6. REFERENCIAS

6.1. Manual de Calidad

6.2. Plan de Calidad

7. REGISTROS

 TA-RE-01.01. REGISTRO DE TRASMISION DE INFORMACION.

 TA-RE-02.02. REGISTRO DE CONTROL DIMENSIONAL.

 TA-RE-02.01. REGISTRO DE TRAZABILIDAD DE MATERIAL

 TA-RE-04.01. REGISTRO DE RECEPCIÓN DE MATERIALES

 TA-RE-02.03. REGISTRO DE ESPECIFICACIONES DEL PROCEDIMIENTO DE

SOLDADURA WPS.

 TA-RE-02.04. REGISTRO DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

PQR.

 TA-RE-02.05. REGISTRO DE CALIFICACION DEL SOLDADOR WPQ.

 TA-RE-02.06. REGISTRO DE INSPECCION VISUAL DE SOLDADURA.

 TA-RE-02.07. REGISTRO DE REPARACION DE SOLDADURA.

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 TA-RE.02.08. REGISTRO DE INSPECCION POR TINTE PENETRANTE.

 TA-RE-02.09. REGISTRO DE EXAMENES RADIOGRAFICOS.

 TA-RE-02.10. REGISTRO DE TRAZABILIDAD DE SOLDADURA.

 TA-RE-02.11. REGISTRO DE PARAMETROS DE SOLDADURA.

 TA-RE-02.20. REGISTRO DE PREPARACION SUPERFICIAL.

 TA-RE-02.21. REGISTRO DE VERIFICACION DE AIRE SEGÚN ASTM D-4285.

 TA-RE-02.22. REGISTRO DE APLICACIÓN DE PINTURA.

 TA-RE-02.23. REGISTRO DE EVALUACION DE PINTURA.

 TA-RE-04.02. REGISTRO DE EMBALAJE DEL PRODUCTO.

 TA-RE-05.01. REGISTRO DE PRODUCTO NO CONFORME.

 TA-RE-05.02. REGISTRO DE LIBERACION.

 TA-RE-05.03. REGISTRO DE CALIBRACION DE EQUIPOS.

 TA-RE-05.04. REGISTRO DE PACKING LIST.

8. ANEXOS

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