TSF v2008 Bloque2 Planificacion

Tecnología y Sistemas de Fabricación
Bloque Temático II: Planificación de Procesos.

Lección 1. Introducción. Etapas en la Planificación de procesos. ....................... 65
1.1 Introducción ............................................................................................ 65
1.2 Organización Funcional. La función de Planificación. ............................. 65
1.3 Metodología en la planificación de procesos. ........................................... 66
1.4 Estudio de la información geométrica de la pieza. .................................... 68
1.5 Volúmenes de mecanizado. ..................................................................... 71
1.6 Determinación de Procesos y secuenciamiento. ....................................... 72
Lección 2. Superficies de referencia, sujeción y selección de máquinas. ............ 79
2.1 Posicionamiento de la pieza en la máquina .............................................. 79
2.2 Selección de la máquina. ......................................................................... 82
Lección 3. Selección de operaciones, herramientas y condiciones de proceso. ... 88
3.1 Efectos de los factores influyentes en mecanizado. .................................. 90
3.2 Características de herramientas. ............................................................... 88
3.3 Torneado ................................................................................................. 91
3.4 Fresado .................................................................................................... 94
3.5 Taladrado ................................................................................................ 96
Bibliografía ............................................................................................................. 98
- 64 -
Lección 5. Introducción. Etapas en la Planificación de

procesos.
5.1 Introducción
La planificación de procesos, se puede definir en términos generales como la tarea de
preparar las instrucciones necesarias para fabricar una pieza, o conjunto de piezas, es
decir ordenar metodológicamente las etapas pasando de preformas a formas y en caso
de que sean conjuntos habrá además etapas de ensamblaje. En particular, para
operaciones de mecanizado, la planificación de procesos determina que proceso de
fabricación es el más adecuado, qué máquinas herramienta son necesarias, cuáles serán
los parámetros de mecanizado adecuados, qué sistema de amarre se utilizará, y que
operaciones de control y verificación se realizarán con objeto de convertir el material
en bruto en una pieza completamente acabada.
Existe una tendencia actual a la utilización de cada vez máquinas con un mayor grado
de automatización, eliminando al máximo la acción humana en el ambiente fabril,
haciendo imprescindible la utilización de la metodología de Planificación de Procesos,
permitiendo prever las acciones necesarias en el Proceso de fabricación.
Esta planificación de procesos es el puente entre el diseño y la fabricación del producto
estableciendo un plan de fabricación con objetivos de economía, tiempo de producción,
y de calidad.
Todos los productos fabricados necesitan un análisis de proceso que variará según su
tamaño, material, o tipo de construcción. El objetivo principal de este capítulo es
presentar las técnicas y una metodología para crear de una manera efectiva y eficiente.
el mejor plan de operación para el ciclo de vida de fabricación del producto.
5.2 Organización Funcional. La función de Planificación.

La función del análisis de proceso y planificación es una función fundamental debido a
que planifica la producción, optimiza la misma, de forma que se trate de economizar,
disminuyendo los tiempos de ciclo, y cumpliendo las especificaciones de calidad.
Planificación debe informar a la alta gerencia de las inversiones necesarias en planes de
fabricación futuros para decidir sobre la conveniencia o no de la implantación de la
fabricación en serie, en función de la viabilidad económica de la planificación de
operaciones. Esta función debe tener amplia relación con la función de fabricación.
El personal responsable para llevar a cabo el análisis de proceso y la planificación de
operaciones varía en según sea la distribución y tamaño de la planta industrial, así como
de la actividad industrial. Podemos distinguir las siguientes distribuciones:
• Talleres pequeños de trabajo: La planificación la realiza el encargado o jefe de
taller contando con las habilidades del personal de producción. Basicamente se
proporcionan los siguientes datos:
o Planos de la pieza.
o Orden de trabajo con número de piezas, material a emplear e
indicaciones de fabricación.
- 65 -
• Plantas de Producción medianas: Utilizan un grupo separado de ingeniería

Industrial o de fabricación. Constituído por extrabajadores de producción que
tienen un conocimiento profundo del proceso, y de los equipos.
• Plantas de producción grandes: Suele ser un departamento grande en los que
los analistas de proceso se distribuyen el trabajo por distintos tipos de piezas.
El grupo está constituído por ingenieros de fabricación, industriales y
extrabajadores de producción.
5.3 Metodología en la planificación de procesos.

Para la realización del análisis y planificación de procesos se debe disponer de datos
técnicos provenientes de la planta, y también datos tecnológicos del proceso o procesos.
Los datos principales de partida son los siguientes:
• Planos de diseño de productos y listas de materiales
• Especificaciones del proyectista.
• Programa de fabricación
• Medios disponibles.
• Datos de medición de trabajo y velocidad de procesado.
• Estandares de trabajo de herramientas, calibraciones e inventarios.
Como metodología general en el desarrollo del análisis y planificación de procesos se
pueden considerar las siguientes fases para la consecución de un producto económico,
con calidad y en plazo de entrega:
• Creación de norma general de las operaciones de fabricación a realizar.
• Establecer el proceso provisional.
• Creación de procesos alternos
• Seleccionar el proceso de producción.
• Implantación del proceso seleccionado.
• Verificación y optimización del proceso implantado.
En el caso de un proceso de mecanizado se considera la siguiente metodología mas

detallada:
- 66 -
Dibujo de la Pieza
Información de la pieza
Estudio de información geométrica del plano
Determinación de los volúmenes de mecanizado

Asociación de superficies
Determinación de Procesos y secuencia de

mecanizado
Selección de superficie de referencia y sujeción
Selección de máquinas herramienta
Determinación de las operaciones.

´Selección de herramientas y condiciones de corte
Elección y diseño de utillaje
Confección del programa máquina
Diseño del proceso de inspección y transporte
Determinación de tiempos y costes de fabricación
- 67 -
El objetivo final es conseguir la máxima eficacia del proceso productivo, optimizando

cada uno de los puntos anteriores y teniendo en cuenta todas las restricciones que
existen, ya sean económicas o tecnológicas, definiendo el proceso óptimo.
El planificador de procesos, a veces se ve obligado a sustituir las cotas funcionales del
dibujo de diseño, por cotas que son más útiles o incluso necesarias, para la fabricación,
y ello garantizando que el uso de estas cotas, dan como resultado el cumplimiento
riguroso de las cotas de diseño. La transferencia de cotas, siempre representa una
reducción del campo de tolerancia concedido por las necesidades funcionales de la
pieza, y de forma general, un aumento de precio al tener que realizar el trabajo en
máquinas de mayor precisión
5.4 Estudio de la información geométrica de la pieza.
Material: Acero de fácil mecanización F – 1280

Resistencia: 65 kg /mm2
Se parte de una pieza en bruto de 75 mm de diámetro por 55 mm de longitud.
En el análisis de la geometría de la pieza se debe obtener información sobre:

• Determinación de procesos que aseguren las tolerancias dimensionales,
geométricas y de acabado superficial.
- 68 -
• Si las tolerancias indicadas son posibles y no presentan contradicciones entre

ellas.
• Detectar errores de dimensionado.
• Determinar las cotas críticas.
• Definir referencias, superficies y puntos de sujeción y posicionado.
• Analizar si se requieren procesos especiales de mecanizado, tratamientos
térmicos etc.
• Prever instrumentación de inspección y verificación
Se puede utilizar la siguiente metodología:

• Numeración de superficies a mecanizar: Se realizará un inventario detallada
de las superficies a mecanizar.
• Análisis de las especificaciones de superficie: Se observan las especificaciones

generales de plano para todas las superficies de la pieza, así como aquellas
concretas para cada superficie.
§ Especificaciones de acabado superficial.
§ Análisis de las cotas con especificaciones dimensionales: Hay
que distinguir los siguientes tipos de especificaciones
dimensionales
• Cotas con tolerancia definida: Cota nominal e
indicación de calidad y posición.
• Cotas sin tolerancia definida: Son las indicadas como
generales en plano.
• Cotas unilímite: Indican un solo límite.
§ Análisis de las tolerancias geométricas de forma y posición:
Condicionan la asociación de superficies. Son básicas en el
sistema de posicionado y secuencia de operaciones.
- 69 -
TIPO DE SUPERFICIE
Nº DE SUPERFICIE
ESPECIFICACIONES
INTRÍNSECAS RELATIVAS GEOMÉTRICAS
ACABADO RESPECTO
MECANIZADAS RESPECTO A
COTA SUPERFIC.
REFERENCIA
1 P Ra =1.6
2 C 39 +0.04 Ra =1.6
+0.01
3 P Ra =1.6 34.5 1
4 P Ra =1.6 38 1
5 C 30 Ra =1.6  ∅ 0.2 2
6 P Ra =1.6 27 1
7 C 15 Ra =1.6
8 C Ra =1.6
9 P 44 Ra =1.6 44 1
10 P Ra =1.6 5 9
11 C 40 0
-0.05
Ra =1.6  ∅ 0.5 8
• Análisis del material en bruto: El tipo de material condiciona la manera de

obtener la preforma, la maquinabilidad, la necesidad de tratamiento térmico,
elementos de posicionado y amarre, esfuerzos de sujeción....Algunas reglas
en la selección de la preforma son :
o Normas a aplicar.
o Calidad (características mecánicas, tratamientos, estado de
suministro, etc,
o Dimensiones (forma, tolerancias de suministro, en sus dimensiones,
etc.
- 70 -
5.5 Volúmenes de mecanizado.

Una vez conocida las superficies a mecanizar se pueden calcular los volúmenes de
mecanizado como diferencia entre la preforma y las superficies a mecanizar. Todo el
material a eliminar se puede dividir en subvolúmenes, de forma tal, que sean
susceptibles de ser eliminados por distintos procesos (torneado, fresado, taladrado,….).
A los procesos así determinados se denominan procesos de desbaste.
- 71 -
PROCESO
ACABADO SUPERFICIE VOLUMEN DE MECANIZADO DE
DESBASTE
S7 V1 Taladrado
Taladrado
V4
Refrentado de Refrentado
S1 V2
acabado
V3
S2
Torneado de V5 Cilindrado
S3
acabado
S4
Mandrinado S5
Mandrinado
de acabado V6
S6 V11
Cilindrado
V8
Torneado de S8
acabado V9
S9 V7
Refrentado Refrentado
de acabado
S10
Mandrinado V10
Mandrinado
de acabado
S11
5.6 Determinación de Procesos y secuenciamiento.

Se realiza en dos etapas:
• Determinación de todas las operaciones
• Ordenación para generar un plan de trabajo.
- 72 -
Se han de tener en cuenta los siguientes factores

• Tecnológicos
o Características de las máquinas
o Características de las herramientas
o Características de los utillajes
• Económicos
o Tasa horaria
o Tamaño del lote
o Frecuencia de lanzamiento
o Plazo de entrega
• Físicos
o Peso de la pieza
o Características del material
o Deformabilidad
o Aspectos generales de la pieza
• Geométricos
o Creces de la pieza
o Precisiones dimensionales y geométricas.
- 73 -
OPERACIONES FASES
7t
1ª TALADRO
1a
234d
234a
56d
56a
8d
9d
8a
2ª TORNO
9a
1011d
1011a
- 74 -
5.6.1 Determinación de operaciones

De forma general los tipos de operaciones asociados a estados superficiales son los que
se indican en la tabla que se adjunta:
Clase de Signos
Valor de Ra
Rugosidad Equivalentes Estado Superficial
en µm -
(antiguos)
N 12 50 Basto. Liso.
N 11 25 Basto, pero regular sin rebabas.
N 10 12,5 Desbastado.
N9 6,3 Marcas apreciables al tacto y perfectamente visibles.
Pulido. (Operaciones de acabado)
N8 3,2
Marcas visibles a simple vista y perceptibles
N7 1,6
ligeramente al tacto.
N6 0,8 Muy fino.
N5 0,4 Marcas no visibles ni perceptibles al tacto.
N4 0,2
N3 0,1 Superfino.
N2 0,05 Marcas en ningún modo visibles.
N1 0,025
En la tabla que se muestra a continuación se aprecia la calidad superficial que se puede

conseguir a través de diferentes procesos de fabricación:
- 75 -
Funciones Alta precisión,

Superficie bruta sin Superficie con Superficie con contacto
estanqueidad, movimientos
contacto contacto fijo móvil
Proceso precisos.
Rugosidad, Ra 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05 0,025
Fundición en arena
Fundición en cáscara
Fundición a la cera
Fundición en coquilla
Fundición a baja presión
Forja libre
Forja con estampa
Laminado en caliente
Laminado en frio
Estirado
Extrusión
Oxicorte
Aserrado
Cepillado, limado
Brochado
Taladrado
Escariado
Torneado
Torneado en acabado
Fresado periférico
Fresado frontal
Mandrinado
Rectificado producción
Rectificado precisión
Bruñido
Lapeado
Superacabado
Electroerosión
Posible
Normal
Para cualquiera de las distribuciones de vólumenes obtenidas del punto anterior es

necesario considerar todos los procesos de fabricación que posibiliten eliminar esos
volúmenes, cumpliendo las especificaciones. Se cumplimentará una tabla en la que
se parta de los datos obtenidos en la obtención de volúmenes en función de los
requisitos, para obtener de esta forma operaciones de acabado. En una segunda fase
se eliminarán los procesos que no resulten viables económicamente o sean
cuestionables técnicamente.
Existen ligaduras de precedencia entre superficies, que suponen que la realización
de una superficie precisa necesariamente la previa realización de otra.
Recordando:
o Fase: Trabajo realizado en una máquina. Puede contener subfases y
operaciones.
o Subfase: Trabajo realizado en una máquina y en una misma sujeción. Puede
tener varias operaciones
o Operación : Parte elemental.
La determinación de fases se realizará en función de las alternativas válidas. El numero

de fases mínimo vendrá dado por los tipos de máquinas que se vayan a utilizar.
En la determinación de las subfases se tendrá en cuenta las siguientes etapas:
o Determinar superficies de 1ª referencia.
o Analizar apoyando la pieza en dicha superficie la accesibilidad de otras
superficies en las dstintas operaciones de esa fase.
- 76 -
o Todas las operaciones que puedan ser realizadas en esa forma de amarre se
considerarán incluídas en esta subfase.
o Se repetirá la sistemática hasta que se complete las superficies a mecanizar.
En la metodología descrita siempre se deben respetar las Relaciones de Precedencia.
Fase 1ª :
TALADRO Fase 2ª : TORNO
1ª Subfase 1ª Subfase 2ª Subfase
7t 1a 234d 234a 56d 56a 8d 9d 8a 9a 10 11d 10

11a
 0.2
34.5
38 ∗
27
44
0.5
- 77 -
- 78 -
Lección 6. Superficies de referencia, sujeción y selección

de máquinas.
6.1 Introducción
El montaje de las piezas y las herramientas sobre las máquinas se ha de realizar de
forma precisa, estable y con la mínima incertidumbre en el posicionamiento.
Para garantizar rigurosamente esta restricciones de estabilidad y posicionamiento de las
piezas sobre las máquinas, se hace referencia al isostatismo consistente en el
posicionamiento mediante utillajes, en apoyos colocados de forma que las cotas y la
estabilidad de la pieza, frente a esfuerzos durante la fabricación sean respetados.
6.2 Posicionamiento de la pieza en la máquina

Si se tiene la superficie a mecanizar en una subfase determinada (Su), debemos
referenciarla a una superficie o conjunto de superficies (S) que participan en la puesta
en posición de la pieza en el soporte.
Interesa conocer la posición relativa de Su con relación a S.
S
SU
Se consideran las siguientes posiciones relativas:

• Posición pieza portapieza (S)
• Porta pieza - máquina.
• Máquina - portaherramienta
• Portaherramienta – Herramienta
- 79 -
• Herramienta Pieza. (Su)
6.2.1 Características Unión pieza portapieza.

Debe tener las siguientes características:
1. Orientación correcta de la pieza
2. Posicionamiento isostático para que todas las piezas tengan la misma posición.
3. Sujeción de la pieza en el porta pieza de forma que las fuerzas de corte perturben
lo mínimo posible el posicionamiento.
Un sólido libre e indeformable en el espacio posee seis posibles movimientos con
relación a un sistema de tres ejes de referencia. A los seis posibles movimientos se les
denomina grados de libertad.
1. Teóricamente un grado de libertad es eliminado mediante un contacto puntual
sin rozamiento. Por lo tanto un sólido es localizable en el espacio mediante seis
normales.
2. Las condiciones de isostacidad son las siguientes:
Ø Las seis normales deben serlo al menos a tres planos
Ø No puede haber mas de tres normales paralelas
Ø Los puntos de contacto no deben estar alineados
Ø No debe haber mas de tres normales coplanarias
Ø Una normal no debe suprimir un grado de libertad que ya está eliminado
por otra normal.
- 80 -
- 81 -
F S O DESCRIPCIÓN
1 1 Puesta en posición:
Plato de tres garras
- Plano de referencia 1
Apoyos : 4,5,6
- Centrado sobre : 2 ( bruto )

Apoyos : 1,2,3
1 Taladrado 7t
Plato de tres garras interiores
- Plano de referencia 9
Apoyos : 1,2,3
- Centrado sobre : 8 ( bruto )

Apoyos : 4,5,6
1 Refrentado acabado 1a
2 Cilindrado desbaste 234d
3 Cilindrado acabado 234a
4 Mandrinado desbaste 56d
5 Mandrinado acabado 56a
- 82 -
F S O DESCRIPCIÓN
Plato de tres garras
- Plano de referencia 1a
- Centrado sobre : 2a
Apoyos : 1,2,3
1 Cilindrado desbaste 8d
2 Refrentado desbaste 9d
3 Cilindrado acabado 8a
4 Mandrinado desbaste10 11d
5 Mandrinado acabado 10 11a
- 83 -
6.3 Selección de la máquina.

Se pueden presentar tres condiciones para realizar el trabajo:
1. Establecer las restricciones técnicas a exigir a la máquina.
2. Definir las restricciones económicas.
3. Equilibrado de la carga en la línea de taller.
Proyecto diseño.
Análisis de las
Familia de piezas.
piezas
Tecnología de grupos
Determinación de
operaciones
NO ¿Fabricar ?
Determinar Fichas de
características de parque de
equipos máquinas
¿comprar ? NO ¿Disponible ?
No Condiciones de
SI
corte de
Determinar Criterio herramientas
SI
optimización
Subcontratar
Estudio económico
Datos
del coste de
económicos
fabricaión
Selección de
máquina óptima
Comprobación de
Control de
la carga de
producción
máquina
Máquina
seleccionada
- 84 -
6.3.1 Análisis de las piezas

La selección máquina, en un taller en el que exista un cierto número de piezas, exige un
desarrollo laborioso y costoso, por lo que es muy interesante en estos casos la
utilización de técnicas como la Tecnología de Grupos, con el fin de aplicar el estudio
solo a la pieza representativa de la familia y conseguir:
Ø Disminuir del tiempo de preparación
Ø Reducir transportes internas
Ø Reducir ciclos de fabricación
Ø Facilitar el control de fabricación
Ø Estandarizar los medios de producción
6.3.2 Determinación de características de los equipos

Se deben determinar:
• Características Tecnológicas: tipo de máquina, arquitectura, dimensiones,
precisión, características cinemáticas y dinámicas, tipos de utillajes y
herramientas utilizadas
• Características productivas: Producción horaria, Preparación, grado de
automatización, flexibilidad, formación operarios.
• Características económicas: tasa horaria de máquina, costes de utillaje y
herramientas, costes de montaje de las piezas, costes indirectos
6.3.3 Selección de tecnologia de la máquina.

Se pueden distinguir, en función del grado de automatización y flexibilidad la siguiente
clasificación
• Máquina convencional:
o Utilizada en series pequeñas.
o Relación tiempo corte /total alta
o Número de fases alta,
o Número de herramientas baja
• Máquina automática:
o Serie mediana o limitada. Frecuencia de la serie baja.
o Relación tiempo corte /total cualquiera
o Número de fases bajo o medio
o Número de herramientas medio o alto
• Máquina transfer:
o Serie ilimitada
o Número de fases cualquiera
o Número de herramientas medio o alto.
• Máquina CNC:
o Serie pequeña o mediana
o Reducción de tiempos de preparación, y de cambio de herramientas.
o Número de fases bajo o medio
- 85 -

• Célula flexible
o Serie pequeña o mediana
o Reducción de tiempos de preparación, y de cambio de herramientas.
o Número de fases medio o alto
6.3.4 Criterios de optimización entre las máquinas técnicamente

válidas.
Se pueden elegir entre:
• Criterio de máxima producción
Tt Tl
T= + + Tu
nxl n
donde
Tt= Tiempo empleado de una vez en toda la producción.
Tl=Tiempo de lote
Tu= Tiempo unitario
n: piezas lote
l: número de lotes
• Criterio de mínimo coste

Ct Cl
C= + + Cu
nxl n
donde
Ct= Coste de una vez en toda la producción.
Cl=Costes de lote
Cu= Costes unitarios
n: piezas lote
l: número de lotes
• Criterio de máximo beneficio
• Mínimo número de piezas fuera de plazo
6.3.5 Comprobación del grado de saturación de la máquina

seleccionada
Una vez seleccionada la máquina, hay que analizar la carga de trabajo y el grado de
saturación de la misma.
- 86 -
El tiempo real de ejecución debe estar corregido con respecto al tiempo teórico para que
englobe factores no sistemáticos que afectan a la capacidad, como son algunos de los
siguientes factores:
• Tiempos de adaptación del operario al nuevo trabajo
• Necesidades del personal
• Absentismo
• Tiempos de interferencia
• Errores de operario
• Eficacia
- 87 -
Lección 7. Selección de operaciones, herramientas y

condiciones de proceso.
En esta etapa se necesitan definir cada una de las operaciones, eligiendo las
herramientas necesarias y sus condiciones de trabajo que en mecanizado son la
profundidad de pasada, la velocidad de avance y la velocidad de corte.
Dado que las herramientas de plaquitas intercambiables son las más utilizadas en
mecanizado serán las que se definan en este capítulo.
Planos
Estudio
tolerancias
Estudio de
superficies y
volúmenes
Selección Herramientas y
operaciones utillaje
Selección proceso/
máquina
Material/forma
geometría
Condiciones de
corte
7.1 Características de herramientas.

• Angulo de desprendimiento:
o Incrementando el ángulo positivo mejora el corte y disminuye la fuerza
de corte. Aumentando 1º el ángulo disminuye la potencia de corte en un
1%.
o Disminuyendo el ángulo (plaquitas negativas) aumenta la fuerza de
corte, y aumenta la resistencia de la plaquita.
• Angulo de incidencia:
o Incrementando este ángulo disminuye el desgaste de flanco.
- 88 -
o También incrementando incidencia disminuye la robustez del filo de

corte.
• Angulo de posición K.
o Al mismo avance disminuyendo K, se incrementa la longitud de contacto
y decrece la profundidad de viruta. Como resultado se dispersa la fuerza
de corte y aumenta la vida de herramienta.
o Con el incremento de K, aumenta la anchura de viruta y disminuye la
longitud así que disminuye la rotura de la viruta.
• Angulo de posición secundario k':
o Disminuyendo k', se incrementa la robusted de la herramienta
o Se recomienda k' pequeño en desbaste y grande en acabado.
• Ángulo de punta de herramienta: Pueden ser redondeados o achaflanados. Se
recomienda un radio igual a 2 -3 veces f (avance)
o Aumentando el radio aumenta la calidad superficial
o Aumentando el radio se incrementa la robusted de la herramienta, la vida
de la misma y se evitan fracturas
o Aumentando el radio aumenta las vibraciones.
o Aumentando el radio resulta un peor control de viruta.
- 89 -
7.2 Efectos de los factores influyentes en mecanizado.

Los factores principales en mecanizado son los siguientes:
• Velocidad de corte: La velocidad de corte influye en gran medida en la vida de
la herramienta (Fórmula de Taylor ).
o Incrementando la velocidad de corte en un 20%, disminuye la duración
de la herramienta en un 1/2 (aprox.).
o Cortar a bajas velocidades causa vibraciones y corte interrumpido, por lo
cual disminuye la duración de la herramienta.
• Avance : En torno el avance es la velocidad por revolución de la herramienta.
En fresado es la velocidad con que se mueve la herramienta con respecto a la
pieza. Se indica velocidad por diente.
o Si decrece el avance se incrementa el desgaste de flanco y disminuye la
vida de la herramienta.
o Incrementando el avance se incrementa la temperatura de corte y el
desgaste de la herramienta.
o Incrementando el avance se incrementa la eficiencia de la máquina.
• Profundidad de corte: Viene determinada por la geometría, potencia y rigidez
de la máquina y de la herramienta.
- 90 -
o Cambiando la profundidad no varía grandemente la duración de la

herramienta
o Pequeñas profundidades de corte incrementan la fuerza de fricción,
disminuyendo la duración de la herramienta.
o Con superficies no mecanizadas o fundiciones, se debe incrementar la
profundidad de pasada para evitar cortes interrumpidos.
7.3 Torneado
Las fórmulas básicas que se utilizan en torneado son :
1. Velocidad de Corte :
Vc = πxDxn
2. Avance
f = 1n
3. Tiempo de corte :
Tc = lm
l
donde lm: longitud de corte
l es el ratio de corte por minuto.
4. Rugosidad Teórica (aproximación ):
2
Rt = f
8R
5. Potencia de corte
P = ap × Vc × f × Kf
η
donde : ap: profundidad de corte
f: avance
vc: Velocidad corte avance
Kf: Fuerza específica de corte
µ : Eficiencia
- 91 -
7.3.1 Selección de herramienta.
Material Selección
Pieza herramientas
Selección
portaherramien
ta
Embridado
P M C S
General Desbaste acabados Interiores
Tipo
Forma plaquita
Angulo posición
Angulo Incidencia
Dirección de corte
Sección mango
Longitud mango
Tamaño plaquita
Selección plaquita
Angulo incidencia
Tolerancia
Rompevirutas
espesor
Radio punta
Material corte
- 92 -
- 93 -
7.4 Fresado
1. Velocidad de Corte :
Vc = π × D × n
2. Avance
vf = n × fz × z
3. Avance por diente
fz = Vf z × n
4. Tiempo de corte :
Tc = L
vf
donde L: longitud de corte
vf es el avance.
P = ap × ae × vf × Kf
η
donde : ap: profundidad de corte
ae: anchura de corte
vf: avance
µ : Eficiencia
- 94 -
7.4.1 Selección de herramientas
Material Selección
Pieza herramientas
Serie
Operación
Selección sistema
fresado. Portafresas
Tipo mecanizado
Optimización
Geometría
Angulo posición
Angulo Incidencia
Diámetro
Tamaño plaquita
Paso fresa
Modo fresado
Tolerancia
Rompevirutas
espesor
Radio punta
Material corte
Selección de
condiciones de
corte
- 95 -
7.5 Taladrado
1. Tiempo de corte:
Tc = ld × i
n × fr
P = f × vc × Kf × ( D − d )
2 2
η×D
donde : vc velocidad de corte
D: Diámetro broca
d: Profundidad de corte radial
f: avance
µ : Eficiencia
- 96 -
7.5.1 Selección de herramientas
Material Selección
Pieza herramientas
Tolerancia agujero
Rugosidad
Selección tipo y
material de la broca
Profundidad
Diámetro agujero
Acero rápido Recubrimiento Metal duro
Refrigeración Refrigeración
exterior interior
Helicoidales Plaquitas Brocas cañón
Trépanos Brocas espada
Selección de
condiciones de
corte
- 97 -
Tiempo de corte por
de
m / min.
Hoja de instrucciones
mm/rev
rpm
min.
seg.
V
Vel. husillo n
preparación
Elemento: Prensa Estopa Material: F - 1280
Vel. corte
Avance
Tiempo
pieza
F S O DESCRIPCIÓN HERRAMIENTA DE CORTE PORTAHERRAMIENTAS
1 1 1 Fijación Plato universal de 3 garras (H1=61 mm ;H2=82 mm) 3600 0.72
2 Refrentado Plaquita desbaste: CCMT 12-04-12 PR Portaherramientas: SCLCL 20-20-K 12 265 0.5 0.73 0.66
Broca taladrado: R415.5-0800-50-8C0 Dc =8.0

3 Taladrado Porta-brocas de corona dentada DIN 238 34200 85 0,16 0.76 0.71
mm.

4 Taladrado Porta-brocas de corona dentada DIN 238 34200 85 0,16 0.76 0.75
mm.
5 Torneado-acabado Plaquita acabado: VBMT 11-03-04 PF Portaherramientas: SVJBL 12-12-F 11 -B1 500 0.1 0.74 2.63
6 Tronzado Plaquita tronzado: N151.2-200-5F Portaherramientas: LF151.22-1616-20 120 0.1 0.73 1.77
2 1 1 Fijación Bridas de altura 37066 (Altura fijador 0-50 mm.)

2 Taladrado Porta-brocas de corona dentada DIN 238 34200 85 3600 0,16 0.76 0.71
mm.
5.2 7.23
TIEMPO TOTAL
(min.) (seg.)
Bibliografía
• Zamanillo Cantolla, J.D. Rosado Castellano P. Procesos de Fabricación.

Planificación de Procesos. Servicio de Publicaciones U. Politécnica de
Valencia SPUPV-2000.741 2000
• Kalpakjian, Serope Manufacturing, Engineering and Technology Prentice - Hall
4th edition 2001
• Ullman D.G., The mechanical Design Process. McGraw - Hill, 1997.
• Ibarlucea Ladero, A., Piñeiro Carrera, Diego. Prensaestopa: Planificación de
Procesos.

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Tecnología y Sistemas de Fabricación

Bloque Temático II: Planificación de Procesos.

Lección 5. Introducción. Etapas en la Planificación de

5.2 Organización Funcional. La función de Planificación.

• Plantas de Producción medianas: Utilizan un grupo separado de ingeniería

5.3 Metodología en la planificación de procesos.

En el caso de un proceso de mecanizado se considera la siguiente metodología mas

Estudio de información geométrica del plano

Determinación de los volúmenes de mecanizado

Determinación de Procesos y secuencia de

Selección de superficie de referencia y sujeción

Selección de máquinas herramienta

Determinación de las operaciones.

Elección y diseño de utillaje

Confección del programa máquina

Diseño del proceso de inspección y transporte

Determinación de tiempos y costes de fabricación

El objetivo final es conseguir la máxima eficacia del proceso productivo, optimizando

5.4 Estudio de la información geométrica de la pieza.

Material: Acero de fácil mecanización F – 1280

En el análisis de la geometría de la pieza se debe obtener información sobre:

• Si las tolerancias indicadas son posibles y no presentan contradicciones entre

Se puede utilizar la siguiente metodología:

• Análisis de las especificaciones de superficie: Se observan las especificaciones

INTRÍNSECAS RELATIVAS GEOMÉTRICAS

• Análisis del material en bruto: El tipo de material condiciona la manera de

5.5 Volúmenes de mecanizado.

5.6 Determinación de Procesos y secuenciamiento.

Se han de tener en cuenta los siguientes factores

5.6.1 Determinación de operaciones

En la tabla que se muestra a continuación se aprecia la calidad superficial que se puede

Funciones Alta precisión,

Para cualquiera de las distribuciones de vólumenes obtenidas del punto anterior es

La determinación de fases se realizará en función de las alternativas válidas. El numero

1ª Subfase 1ª Subfase 2ª Subfase

7t 1a 234d 234a 56d 56a 8d 9d 8a 9a 10 11d 10

Lección 6. Superficies de referencia, sujeción y selección

6.2 Posicionamiento de la pieza en la máquina

Se consideran las siguientes posiciones relativas:

• Herramienta Pieza. (Su)

6.2.1 Características Unión pieza portapieza.

Plato de tres garras

- Centrado sobre : 2 ( bruto )

Plato de tres garras interiores

- Centrado sobre : 8 ( bruto )

Plato de tres garras

6.3 Selección de la máquina.

6.3.1 Análisis de las piezas

6.3.2 Determinación de características de los equipos

6.3.3 Selección de tecnologia de la máquina.

o Número de herramientas medio o alto.

6.3.4 Criterios de optimización entre las máquinas técnicamente

• Criterio de mínimo coste

6.3.5 Comprobación del grado de saturación de la máquina

Lección 7. Selección de operaciones, herramientas y

7.1 Características de herramientas.

o También incrementando incidencia disminuye la robustez del filo de

7.2 Efectos de los factores influyentes en mecanizado.

o Cambiando la profundidad no varía grandemente la duración de la

7.3.1 Selección de herramienta.

7.4.1 Selección de herramientas

7.5.1 Selección de herramientas

Acero rápido Recubrimiento Metal duro