1

PROYECTOS
/
OFICINA
TÉCNICA
 2

ÍNDICE
 CAPITULO 1 PAG 3

 CAPITULO 2. PARTE 1PAG 7

 CAPITULO 2. PARTE 2PAG 21

 CAPITULO 3PAG 42

 CAPITULO 4PAG 55

 CAPITULO 5PAG 65

 CAPITULO 6PAG 74

A) ANEXO 6.1PAG 79

B) ANEXO 6.2PAG 87

 CAPITULO 7PAG 91

 CAPITULO 8PAG 105

 3

CAPÍTULO I: FUNCIONES TÉCNICAS EN LA INDUSTRIA

1.1. INTRODUCCIÓN

Empresa industrial: Transforma materias primas y

suministros en productos acabados que satisfacen
necesidades del mercado. La transformación se
realiza a través de sucesivas fases, en las que,
además de materia prima, se necesita maquinaria y
equipo industrial para llevar a término las distintas
actividades del proceso productivo y una estructura
organizativa. Se necesitan recursos financieros con
los que adquirir y retribuir.

Funciones básicas:

 Fabricación

 Comercialización

 Administración

Para nosotros mayor interés:

DIRECCIÓN TÉCNICA (Ing. Industriales):

Departamento de Control de Calidad:

Calidad en los productos fabricados
Realiza inspecciones para garantizar:
Conformidad con especificaciones

Funcionamiento satisfactorio
Departamento de Asistencia Técnica Post-Venta:
A veces depende de Dirección Comercial (cuando hay varias sucursales).
Reparación y revisión en servicio al cliente, alargando vida útil.

Departamento de Planificación y Control de Producción:

Programación, lanzamiento y seguimiento de los trabajos.
Cuánto y cómo hay que fabricar, para cumplir indicaciones de la Dirección
Comercial al menor precio

A continuación estudiamos el resto de departamentos de la Dirección con más detalle.

 4

1.2. DEPARTAMENTO DE ESTUDIOS Y PROYECTOS (I+D+I)

1.2.1. Funciones
Traslada los requerimientos del mercado o cliente, a diseños prácticos y especificaciones,
desarrollados de forma técnica y económicamente viable.
RESPONSABILIDADES:
Estudio previo (Investigación)
Coordinar las actividades involucradas
Comprobar la viabilidad de la solución elegida
Completar diseño de detalle y documentos (Desarrollo)
Dirigir y supervisar proyecto
Normalizar y tipificar productos Ventajas:
Proyecto: Mejora del diseño
Producción: Simplificación y reducción de los procesos
Consumo: Intercambiabilidad de piezas o elementos
Economía: Disminución del costo de fabricación
Manual de procedimientos de diseño
Investigar tecnologías
Cooperación
Proyectar elementos de manutención y transporte (también dto utillaje)
Crear nuevas líneas de productos (Innovación)

1.2.2. Organización
Jefatura: Ingeniero
Personal muy cualificado y polivalente (Investigadores, proyectistas, técnicos,
delineantes…)

1.2.3. Realización de proyectos técnicos

Previamente analizar las exigencias y requisitos del mercado
Establecer un Plan General (etapas y actividades) y nombrar responsable
Manejar fuentes de datos
Asignar actividades
Partes principales de cada conjunto
Dimensionar, delinear
Presupuesto
Cálculos y planos para tramitación legal

1.2.4. Documentación técnica

Manuales técnicos y formularios
Prontuarios, fichas técnicas, catálogos
Normalización general (UNE, ISO…)
Características técnicas departamentales de la empresa (Instalaciones, talleres…)
Normas propias
Ley de Prevención de Riesgos, Ordenación urbana
Documentación relativa a precios, costes
 5

Archivo de proyectos ya realizados

1.2.5. Relación con otros departamentos
Se relaciona con: Dirección General, Métodos y Tiempos, Contabilidad de Costes,
Maquinaria y Utillaje, Almacenes, Aprovisionamiento, Talleres propios, Cientes.

1.3. DEPARTAMENTO DE MÉTODOS Y TIEMPOS

=Ingeniería de procesos = Ingeniería de Producción

1.3.1. Funciones
Principal: Determinar los procesos de trabajo y preparar su ejecución en los talleres de
fabricación.
Determinar los procesos de trabajo. Fijar secuencia de actividades.
Analizar métodos y realizar diagramas de proceso.
Gamas y estableces tiempos
Distribución en planta
Adaptar el método de fabricación más económico
Fijar los útiles necesarios
Supervisar
Anotar producción diaria
Homologar a los operarios
Costes de fabricación
Si no existe dto. de Maquinaria y Utillaje se responsabiliza de sus funciones

1.3.2. Organización
Ingeniero (2) al frente (Ing. de Organización) u oficiales (2) de los talleres de la empresa con
cursos sobre organización.
Cualidades: Observación y perfeccionamiento (para buscar mejoras), personalidad
(“(2) jefe de sus antiguos compañeros”) y experiencia.
Puestos opcionales:
Técnicos o Técnicos de Métodos: Gamas de procesos
Cronometradores o Analistas de Tiempos: Establecen los tiempos por serie y fases.

1.3.3. Realización de gamas de proceso y fichas de fase

Métodos:
-Gamas de procesos=hojas de procesos: Establecen los procesos, talleres, puestos
asignados, categoría m.o.d., tiempos (tiempo de ciclo, tiempo serie…)
-Fichas de fase=hojas de operaciones: Contienen parámetros de funcionamiento
de la máquina, tiempos concedidos a cada operación, útiles y herramientas.
Tiempos:

Mediante: Crono directo (manual)

Tablas, ábaco, fórmulas (analítico)
MTM, WF (sistemas de tiempos determinados)
Observaciones instantáneas

Costes de fabricación:
 6

Deben tener info y docs.

Es importante que para este puesto se tenga un alto nivel técnico en control numérico CN,
transfer, robots…

1.3.4. Relación con otros departamentos

Estudios y Proyectos, Maquinaria y Utillaje, Talleres de Fabricación y Montaje,
Aprovisionamiento, Empresas subcontratadas y Contabilidad.

1.4. DEPARTAMENTO DE MAQUINARIA Y UTILLAJE (MANTENIMIENTO)

=Departamento de instalaciones

1.4.1. Funciones
Principal: Fijas las características técnicas de la planta industrial (de la propia)
Ubicación y maquinaria
Especificaciones de máquinas, equipos y utillaje
Capacidad productiva
Períodos de amortización y sustituir ya amortizados
Máxima utilización puestos de trabajo
Comprobar características de equipos auxiliares: calefacción, agua, gas…
Servicio de mantenimiento de la empresa, a su cargo

1.4.2. Organización
Ingeniero (no es necesario que provenga de la propia empresa)
Es igual que Estudios y Proyectos pero especializado en el sistema físico productivo
Delineante
Conocimiento de procesos de fabricación, funcionamiento

1.4.3. Realización de proyectos de equipamiento y utillaje

Diseña los equipos y útiles
Propone mejoras
Adopta equipos normalizados
Verifica estado
Dictar condiciones de operación
Amplía doc. técnica sobre máquinas, herramientas e instalaciones
 7

CAPITULO 2: PROYECTO TÉCNICO PARTE 1

2.1- Introducción
La expresión proyecto técnico abarca dos conceptos:

· Proceso de ideación, definición constructiva realización y puesta en servicio de un determinado

producto.

·Documentación elaborada durante el anterior proceso que comprende un conjunto de escritos,

cálculos y dibujos para fabricar un nuevo producto o modificarlo.

El término producto tenemos que entenderlo en un sentido muy amplio, llamamos producto a:
productos terminados, maquinaria de producción, infraestructuras básicas de producción etc.

Un proyecto técnico es completo si en su elaboración se han seguido todas las fases y

confeccionado todos los documentos que realmente requiere.

Diferencia entre diseño y proyecto: Diseñar es transformar las especificaciones que debe cumplir el
producto en una descripción completa y clara del mismo, el diseño está dentro del proyecto.
Proyectar es una actividad más genérica que exige la aplicación económica de recursos y tener
conocimientos técnicos muy variados para desarrollar la solución óptima.

2.2-Fases de un proyecto técnico

Tenemos tres tipos de fases:

·Creativas: dependen del proyectista

·De construcción: dependen tanto del
proyectista como de los
suministradores y promotores
·De explotación: dependen de la
empresa o explotador del proyecto.
Es en esta fase donde el proyectista
ve si ha realizado un buen proyecto.

Fases creativas
Se divide en 4: - Prefase o Fase 0: Orden de Magnitud. - Fase 1: Estudio Preliminar o de Viabilidad. -
Fase 2: Anteproyecto o Proyecto Básico. - Fase 3: Proyecto o Diseño Detallado. Todas ellas las
estudiaremos con gran detalle más adelante

Fases de construcción

Encargadas de transformar el proyecto en una realidad física. Aquí no vale ya hacer aproximaciones
y estas deben haberse realizado con anterioridad.

·Fase de Realización o Ejecución: conjunto de etapas necesarias para construir el proyecto. El

proyectista se transforma en director de las operaciones que llevan a la construcción. Esta gestión
se denomina Dirección de Obra o Dirección de proyectos.
 8

·Fase de Tramitación: se tramitan con los organismos oficiales las oportunas licencias y
autorizaciones previas a la ejecución del proyecto. No es siempre obligatoria.

·Fase de Adjudicación o Contratación: procedimiento para la recepción de propuestas, análisis de

las mismas y adjudicación de los trabajos a los contratistas.

·Fase de recepción: el cliente o sus representantes se hacen cargo de forma provisional o definitiva
del producto terminado y comprobando el comportamiento correcto del producto y constatar que
cumple con las especificaciones exigidas.

2.3-Diferencia macroestructura y microestructura de las fases

Macroestructura de una fase: conjunto estructural que forman las etapas a resolver en cualquier
proyecto de ingeniería y que únicamente fijan lo que hay que hacer. Orienta al proyectista.

Microestructura de una fase: conjunto de etapas y pasos que fijan como ha de resolverse la fase
para un proyecto determinado. Es común para un conjunto de proyectos pero no para la totalidad.

2.4-Fase 0: Orden de Magnitud

Engloba las actividades previas al planteamiento del proyecto. Esta fase tiene por objeto: eliminar
ideas sin viabilidad, adquirir un orden de magnitud del problema y plantear el problema
adecuadamente.

En el orden de magnitud se manejan grandes números, valores estimados, experiencia profesional,

ratios y aquellas cantidades globales que contribuyen a crear una visión de conjunto. El error
admisible en un orden de magnitud es del 40-50%. El coste de esta fase suele ser muy bajo.

La microestructura de esta fase viene definida por estos pasos:

1. Definición del proyecto: Descripción de las necesidades que tiene el promotor

2. Usos del producto: Análisis de los datos conocidos del producto por los estudios de mercado
existentes
3. Tamaño del proyecto: Dos opcionesa) Si el tamaño está fijado previamente por el promotor,
el proyectista contrastara esta información con la que el posea. b) Si el tamaño tiene que fijarlo el
proyectista, recabará información económica del promotor para fijar su posible tamaño.
4. Variables, restricciones y criterios: Definir las variables de entrada y salida y las de solución, así
como las restricciones y criterios del problema.
5. Estado de la técnica: Indicar el estado de conocimiento del tema, tanto por parte del promotor
como de la ingeniería.
6. Fuentes de información: Apuntar las posibles fuentes que se necesitaran consultar
7. Calcular presupuesto de inversión con ratios: Determinar la unidad de capacidad del proyecto
(Ton/día, m2, etc.) y hacer una estimación con los datos ya obtenidos. Error admisible=50%.
8. Estudio con ratios de la cuenta de explotación: Si los beneficios obtenidos no son muy elevados
se reconsidera el proyecto o se modificaran aspectos de este. No siempre necesario. Error=50%
9. Medios humanos y materiales: A partir de los datos obtenidos estimar los recursos humanos y
materiales que se necesitan además las remuneraciones.
10. Programación del estudio preliminar: Fijar las etapas a desarrollar en la siguiente fase
 9

11. Redacción de un informe sobre el estudio realizado: Resumen del trabajo realizado que
permita al promotor tener una información suficiente sobre el tema
12. Punto de revisión: En este punto decide el promotor aunque está bien que participe la
ingeniería aportando su experiencia.

2.5- Fase 1: Estudio Preliminar

El estudio preliminar tiene por objeto comprobar si en un proyecto existen soluciones que cumplan
los objetivos definidos en el planteamiento inicial. Con esta fase se persigue tener una visión de
conjunto del proyecto. Los objetivos del Estudio preliminar son:
·Conocer el proyecto en su conjunto
·Obtener posibles soluciones alternativas
·Estudiar la viabilidad de estas soluciones

En el estudio Preliminar se manejan valores estimativos, aprovechando la experiencia profesional

de la ingeniería, igual que en la fase Orden de Magnitud. Sin embargo, en el estudio preliminar se
inicia el análisis del proyecto mediante la búsqueda de posibles soluciones alternativas que puedan
resolverlo y valorando cada una de ellas. El coste del estudio preliminar es de oca consideración. El
gasto en este estudio oscila el 1-3 por mil de inversión y corresponde al 5% de los honorarios del
proyectista. Un estudio preliminar tiene 3 respuestas distintas:

·1) Que el proyecto no tenga solución o que las posibles no sean viables (falla por causas técnicas,
económicas, sociales, legales, financieras, etc.).El proyectista aconsejara al promotor rechazar la
inversión o modificar el planteamiento.
·2) Que exista una única solución válida o que una de ellas sea superior al resto. En este caso se
puede continuar con las siguientes fases del proyecto
·3) Que existan varias soluciones y todas ellas viables. Esta situación se resuelve con el análisis de
la mejor alternativa, cosa que sucede en la fase de anteproyecto (Caso más habitual)

La exactitud exigida en un estudio preliminar oscila entre el 25 y el 30%.

2.5.1-ETAPAS DE LA FASE ESTUDIO PRELIMINAR

Cada etapa es un paso adelante en la resolución del estudio. El resultado de cada etapa se evalúa
para decidir si se continúa con la etapa siguiente o se retrocede para corregir esta u otras etapas
precedentes. Esta retroalimentación permite ir ganando conocimientos más amplios de cada
actividad.

La macroestructura del Estudio Preliminar da una visión general para resolver esta fase. Sin
embargo, al haber diferencias entre los tipos de proyectos no es posible aplicar este esquema a
todos y por ello tendremos dos microestructuras.

 MICROESTRUCTURA EN PROYECTOS DE PLANTAS INDUSTRIALES

En plantas industriales el proyectista se enfrenta a temas muy similares pero con

problemáticas diferentes, por ejemplo; el proyecto corresponde a una industria de nueva
planta, el proyecto se basa en el traslado de una industria existente, solamente se quiere
variar una parte de las instalaciones, etc.
 10

1. Recopilación de antecedentes: Recopilación de toda información precisa del proyecto.

Se creara un dosier.
2. Revisión de la información: Análisis de los antecedentes para ver si son válidos.
3. Organización de la información:
4.Descripcion del mercado: Aquí incluiremos las características del producto.
5. Estimación del tamaño: Si es el promotor quien lo marca se mira la idoneidad. Si es el
proyectista se hace pensando en las limitaciones físicas y económicas.
6. Estudio del producto o productos: ver las características del producto a fabricar.
7. Estudio del proceso o de los procesos
8. Petición de pre ofertas: negociar la maquinaria y los bienes de equipo con mayoristas.
9. Posibles Localizaciones: determinar un área viable de emplazamiento.
10. Posibles distribuciones en planta aproximadas
11. Agrupación de posibles soluciones alternativas
12. Evaluación técnica de las soluciones y eliminación de las no validas
13. Presupuesto de inversión: realizaremos el de cada una de las soluciones válidas.
14. Evaluación económica: Se realiza suponiendo que la industria vende todo lo producido
15. Evaluación financiera: evaluación financiera de cada una de las soluciones.
16. Otras evaluaciones
17. Programación del diseño básico o anteproyecto: usaremos diagramas de Gantt.
18. Reunión y discurso del estudio preliminar: reunión para debatir sobre el estudio pre.
19. Redacción del informe sobre el estudio preliminar:
- Objeto del estudio.
- Descripción de las necesidades a cubrir
- Estado de conocimiento del problema.
- Procesos de fabricación
- Tamaño y localización.
- Distribución en planta.
- Viabilidad tecnológica.
- Estructura organizativa.
- Viabilidad económica y financiera-
- Programación.
- Honorarios.
- Anexos.
20. Punto de revisión: El promotor revisara el trabajo.

 MICROESTRUCTURA EN PROYECTOS DE PRODUCTOS INDUSTRIALES

Engloba tipos de proyectos con notables diferencias, debidas a los productos que estamos
considerando: productos que necesitan de la ejecución de numerosos proyectos puesto
que no se pueden acabar en una sola fabrica productos con fuerte componente estética,
innovaciones, fabricación de pocas o muchas unidades, etc.

1. Recopilación de antecedentes: Recopilación de toda información precisa del proyecto.

Se creara un dosier.
2. Revisión de la información: Análisis de los antecedentes para ver si son válidos.
3. Organización del estudio preliminar
 11

4.Descripcion del mercado: Aquí incluiremos las características del producto y las
tendencias adoptadas por la competencia.
5. Estimación del volumen de producción: Volumen de producción y vida útil del proyecto.
6. Examen de la propiedad industrial: investigar si el producto está protegido por patente.
7. Estudio del producto: características que debe reunir el producto.
8. Factores de diseño
9. Estudio fundamental: investigación de nuevos diseños para el producto.
10. Programa de desarrollo: aspectos necesarios para la definición del diseño.
11. Prototipo básico
12. Proceso de fabricación
13. Control de calidad: Identificación de las pruebas y especificaciones que se requieren.
14. Evaluación técnica de las soluciones: estudiar la viabilidad de las soluciones.
15. Presupuesto de inversión: Calculo del presupuesto de cada solución realizable.
16. Presupuesto de explotación: Calculo de costes de fabricación del producto.
17. Otras evaluaciones
18. Programación del diseño básico o anteproyecto: usamos diagramas Gantt.
19. Reunión y discusión del estudio preliminar
20. Redacción del informe sobre el estudio preliminar
- Objeto del estudio.
- Descripción de las necesidades a cubrir
- Estado de conocimiento del problema.
- Procesos de fabricación
- Producto.
- Viabilidad económica y financiera.
- Programación.
-Conclusiones
- Honorarios.
- Anexos.

21. Punto de revisión: Revisión por parte del promotor.

2.6. FASE 2: ANTEPROYECTO O PROYECTO BÁSICO.-

El anteproyecto tiene por objeto definir las líneas básicas del proyecto, de manera que
suministre al promotor la información necesaria para poder decidir sobre el proyecto. Además,
la extensión y definición del anteproyecto ha de ser tal que se pueda tomar todos los datos
para el cálculo de componentes, y finalizar el proyecto con garantías de éxito.

Un anteproyecto es correcto cuando el proyecto definitivo viene a confirmar las propuestas

básicas de éste. El anteproyecto debe dar respuesta a todos los problemas planteados y
marcar las pautas para la resolución de los cálculos posteriores en el diseño.

Sus objetivos son:

- Seleccionar la solución más conveniente.
- Desarrollarla y definirla.
- Mejorar los diseños previos.
- Conocer la rentabilidad del proyecto.
 12

En el Anteproyecto no se manejan valores estimativos, ahora se ejecutan planteamientos

tecnológicos y económicos, cualitativa y cuantitativamente, más refinados y exactos.
Al anteproyecto también se le denomina Proyecto Básico y se usa como documento de
gestión. Es la fase más creativa y la más difícil de llevar a cabo. Los honorarios del
Anteproyecto equivalen al 25% del proyecto.

La exactitud del anteproyecto es más elevada que en las fases previas por lo que los resultados
económicos no deben contener desviaciones superiores al 15% de la inversión.

2.6.1. Etapas de la Fase Anteproyecto.-

La fase de Anteproyecto engloba las grandes decisiones de toda actividad proyectual

A) Etapa 1: Selección de la solución del proyecto:

Si existe más de una solución válida se ha de realizar una selección de la solución que mejor
cumpla los objetivos perseguidos.

Cuando se inicia el anteproyecto, los trabajos realizados hasta entonces han perseguido
proponer soluciones basadas en estimaciones y apenas se profundiza lo suficiente para tomar
decisiones parciales y globales definitivas. El único estudio que se realiza con más precisión es
el estudio de mercados.

En la valoración de cada solución intervienen tantos factores, que no es fácil encontrar una
única expresión con la que se pueda decidir la mejor solución. Se debe decidir cuáles son los
factores más importantes, qué importancia relativa tienen frente a los demás y cuantificar la
respuesta mediante algún método de selección.

La selección de la solución más adecuada debe incluir las siguientes actividades:

- Señalar los factores influyentes en la selección
- Fijar las ventajas e inconvenientes de cada factor respecto a la solución.
- Determinar las posibilidades de llevarse a la práctica que tiene cada solución.
- Analizar la influencia de cada solución con el resto de los objetivos del proyecto.
- Justificar que la solución que se adopta es la mejor.

B) Etapa 2: Formulación de modelos:

Una vez determinadas la solución general y las soluciones de los subsistemas, es preciso
desarrollarlas, con el fin de comprobar que la elección ha sido correcta y válida.

Los medios utilizados son los modelos, instrumentos de simulación del proyecto.

Existen tres tipos de modelos según T. Woodson: icónicos, analógicos y simbólicos.

a) Modelos icónicos: Contribuyen a la resolución de problemas, mediante la representación

visual, permitiendo el establecimiento de relaciones entre elementos y la síntesis de éstos, que
conduzca a la construcción (icónica) del conjunto. Son todos los relacionados con el estudio de
formas, las proporciones, los símbolos y las convenciones, etc. Los modelos icónicos forman un
código técnico de transmisión de información universal, que se basa en dibujo y en las normas
de símbolos y líneas.

Los principales modelos icónicos son los siguientes:

- Especificaciones. Mediante palabras o por coordenadas, o bien mediante el dibujo
 13

- Visualización y síntesis. Se puede representar cualquier elemento y establecer sus relaciones:

situación, orden, proporción… usando las leyes de proyección y geométricas
- Determinación de dimensiones. Necesaria para la medición, valoración y construcción.
- Métodos gráficos para cálculo. Interpolación, ratios, trigonometría, ábacos, integración.
- Modelos a escala. Permiten realizar ensayos, comprobar el funcionamiento o estudiar una
distribución de componentes.

Los modelos icónicos tienen un nivel de abstracción bajo en comparación con los modelos
analógicos (nivel medio de abstracción) y con los modelos simbólicos (nivel alto).

b) Modelos analógicos: Simulan el comportamiento de un sistema de difícil estudio, mediante

otro sistema que reproduzca las características y circunstancias más sencillo.

Ejemplos más conocidos de modelos analógicos:

- Resolución de problemas numéricos mediante modelos analógicos de cálculo.
- Resolución de sistemas mecánicos, térmicos, eléctricos, etc., mediante analogías.
- Programación de proyectos mediante métodos gráficos como GANTT, ROY, PERT, CPM.

En suma, los modelos analógicos permiten:

- Simular el comportamiento, operando en el modo deseado y en tiempo real o virtual.
- Determinar resultados numéricos.
- Intercambiar variables y parámetros, a voluntad.

Los modelos analógicos requieren de la comprobación de la homogeneidad dimensional y del

cumplimiento de reglas de semejanza entre el modelo y el objeto del proyecto. La simulación
con modelos analógicos aumenta la posibilidad de respuestas correctas.

c) Modelos simbólicos: Los modelos simbólicos son abstracciones abreviadas de las partes
relevantes y cuantificables de un problema. Los modelos simbólicos son representaciones
matemáticas y están limitados por la capacidad de resolución de las técnicas matemáticas.

Las características de los modelos simbólicos son las siguientes:

- Se utiliza la máxima generalización para resolver un problema.
- Economía de esfuerzos, al usar símbolos y expresiones muy simplificadas.
- Los modelos simbólicos se apoyan en axiomas y leyes consistentes en sí mismas.
- Se alcanzan resultados numéricos.
- Deben comprobarse los resultados.

La preparación de un modelo matemático comprende los siguientes pasos:

- Determinar todas las variables del sistema y asignarle un símbolo a cada una de ellas.
- Asumir simplificaciones y eliminar las variables de menor importancia.
- Identificar las variables, los parámetros, las constantes y las condiciones de contorno.
- Agrupar las ecuaciones iniciales de estructura, comportamiento y rendimiento.
- Simplificar la expresión en los más importantes aspectos del sistema.

Cualidades de un modelo simbólico bien construido:

- Realismo en la elaboración de predicciones.

- Mínima complejidad (el menor número de términos y máxima sencillez matemática).
- Términos independientes para acciones o fenómenos separados.
- Directa manejabilidad de la expresión.
- Facilidad en la sustitución de situaciones de control conocidas.
 14

B) Etapa 3: Análisis de sensibilidad, de compatibilidad y de estabilidad de variables:

Los tres análisis realizados en esta etapa son:

El análisis de sensibilidad consiste en determinar los factores que más afectan a la respuesta y
ajustarlos con el mayor cuidado para que el comportamiento final sea el esperado. Persigue la
identificación de los parámetros críticos del proyecto, dando valores a las variables de
entrada y comprobando los que toman las variables de salida. Este análisis descubrirá con más
exactitud los mecanismos de funcionamiento del sistema.

El análisis de compatibilidad. La compatibilidad entre subsistemas en la fase del estudio

preliminar no se analiza en profundidad. En los proyectos de ingeniería suele existir
compatibilidad casi total a nivel de subsistemas.

Problemas de compatibilidad que deben investigarse:

-A nivel de componentes (fase de anteproyecto) se pueden detectar los problemas de
compatibilidad que se estudiarán en detalle en la fase del proyecto.
-En el estudio de la distribución en planta por el método S.L.P. (Systematic Layout Planning)
cuando se compone la matriz de actividades en la que la relación entre actividades se valora
positiva o negativamente según su compatibilidad/incompatibilidad.
- Tolerancias geométricas y físicas entre los componentes, seguridad y acoplamiento en serie
de componentes.

El análisis de estabilidad. Consiste en el estudio del comportamiento del sistema ante

perturbaciones de las condiciones de funcionamiento previsto. Se deben analizar las posibles
causas de inestabilidad y los componentes afectados, proponiendo soluciones.

D) Etapa 4: Optimización:

Optimizar es determinar los parámetros del proyecto, para unas condiciones de contorno, que
aplicadas a las variables de entrada, produzcan un conjunto de resultados lo más positivos
posibles. El estudio de optimización es la base técnica de apoyo para la evaluación y toma de
decisiones en el anteproyecto.

E) Etapa 5: Pruebas, comportamiento previsto y simplificaciones:

Las pruebas pueden permitir observar los defectos de un proyecto antes de pasar
definitivamente a la fase de proyecto de detalle.

Las pruebas experimentales se realizan sobre subsistemas o sobre componentes

determinados y no sobre todo el sistema. En los proyectos de productos industriales de uso y
en los de industrias de procesos es obligado realizar algún tipo de prueba sobre el prototipo, o
sobre elementos y piezas.

El estudio del comportamiento consiste en el análisis del funcionamiento del proyecto en el

tiempo. Un proyecto no solamente ha de funcionar cumpliendo unas especificaciones previas
en el momento de su puesta en marcha, sino que ha de hacerlo de igual manera durante una
determinada vida de servicio. Además, durante todo ese período de funcionamiento, las
condiciones del entorno pueden ir variando y afectar al proyecto.
 15

El estudio de las simplificaciones se basa en que durante toda la fase del anteproyecto se va
acumulando información en forma de soluciones a las distintas partes del proyecto. Al hacer el
acoplamiento entre componentes aparecen complejidades que deben eliminarse.

2.6.2. Microestructura del Anteproyecto de Plantas Industriales.-

1. Recopilación de antecedentes y revisión de la información: Esta información estará ya en

posesión del promotor y de la ingeniería y puede ser de muy distinto tipo: pliego de
condiciones; estudio de mercados; información económica; y leyes, normas y reglamentos.

2. Organización del anteproyecto: Se planifican las actividades, eligiendo al responsable del

anteproyecto, el plazo de ejecución, el equipo de trabajo y el presupuesto del estudio.

3. Estudio de mercados: Debe ser lo más fiable posible ya que servirá de base para determinar
la producción de la planta e influirá sobre la localización.

4. Producción de la planta: Se selecciona el producto o la serie de productos a fabricar y su

cantidad, teniendo en cuenta los factores y variables que más pueden influir.

5. Selección del proceso y elaboración detallada: Se estudiarán los distintos procesos, se

construirá el diagrama de proceso y se determinará un balance de materia y energía.

6. Petición de ofertas: Se elaborará una lista de maquinaria y de bienes de equipo que se va a

necesitar y se pondrá en contacto con los principales proveedores y fabricantes.

7. Emplazamiento de la industria: Se buscará un emplazamiento específico y, junto con el

promotor, se elegirá aquél que cumpla mejor las condiciones marcadas por los factores
determinantes: económico y financiero, legal, transporte, clima, mercado, etc. Esta es una de
las etapas fundamentales de un anteproyecto de planta industrial.

8. Distribución en planta: Esta es otra de las etapas fundamentales del anteproyecto. Su nivel
de dificultad varía mucho entre proyectos. Debe quedar perfectamente definida.

El layout (distribución en planta) debe discutirse por el equipo y se debe analizar cada una de
las partes del sistema, valorando los recorridos, los elementos de manutención, los espacios
muertos, etc. Deberán confeccionarse planos a escala 1:50 ó 1:100, pudiendo ser conveniente
la construcción de maquetas cuando la complejidad espacial es alta. Un buen layout debe
prever posibles cambios futuros, producidos por ampliaciones, tecnologías…

9. Definición de las soluciones constructivas: Es preciso definir las características de las

edificaciones más acordes con la distribución en planta, teniendo presente también otras
exigencias, como las propuestas del promotor, dimensiones del solar, coste, clima, etc.

10. Presupuesto de inversión: El presupuesto debe llegar a un detalle suficiente. Además, la

experiencia debe permitir el presupuesto con un error inferior al 15%.

11. Presupuesto de explotación y evaluación económica: A partir del Presupuesto de

Inversión se establecerá el de Explotación, analizándose la evolución durante los primeros
años y estimando variará el nivel de producción hasta alcanzar su pleno rendimiento. Se
construirán los gráficos del punto de equilibrio para cada año y se aplicarán flujos de caja.
 16

12. Análisis financiero: Con los datos económicos obtenidos en las etapas se realizará un
análisis financiero, fijando las fuentes de financiación.
13. Otras evaluaciones: De carácter social, de impacto ambiental, etc.

14. Programación del proyecto: Se fijan las etapas a desarrollar en la fase de diseño detallado.
Se construirá un gráfico de Gantt que incluya todas las actividades, su duración y los recursos.
En otros casos, se aplicarán métodos más sofisticados (ROY, PERT, CPM).

15. Reunión y discusión del anteproyecto.

16. Redacción del anteproyecto.

17. Puntos de revisión: Revisión por parte del promotor del Anteproyecto elaborado.

2.6.3. Microestructura del Anteproyecto de Productos Industriales.-

1. Recopilación de antecedentes y revisión de la información: Puede ser de distinto tipo:

pliego de condiciones del proyecto; estudio preliminar, estudios de viabilidad, de mercados,
información económica y financiera; presupuestos; leyes y normas.

2. Organización del anteproyecto: Se establecerá si el equipo de la empresa se considera

capacitado para este trabajo. Se planificarán las actividades, determinando al responsable del
Anteproyecto, el plazo de ejecución y el equipo de trabajo.

3. Estudio de mercados: Será conveniente que lo realice una empresa especializada o la

promotora. Debe ser completo y fiable y debe incluir el análisis del producto, la evolución de
las ventas y las tendencias de los diseños, competencia, cuotas de mercado…

4. Selección de productos: Una empresa, generalmente, fabrica más de una gama de

productos. Dadas sus limitaciones no puede llevar adelante todos los diseños que podría
emprender desde un punto de vista técnico. Por ello, está obligada a seleccionar un conjunto
(llamado cartera de proyectos) compatible con sus objetivos y necesidades.

5. Producción: Se define el volumen de producción anual del producto que se diseña.

6. Propiedad industrial: Contactar con los poseedores de las patentes que afectan al producto
para la compra de los derechos de explotación o de los componentes protegidos.

7. Estudio del producto: Confirmar o modificar la arquitectura general del producto. Analizar
los subsistemas y definir el producto como mínimo a nivel de componentes.

8. Análisis y desarrollo del prototipo: El estudio de los distintos subsistemas y componentes

del producto debe conjuntarse en un todo que definirá un prototipo.

9. Petición de ofertas y de informes técnicos: Conocidas las características del producto se

debe recabar información sobre las partes del mismo.

10. Construcción de un prototipo: Para analizar físicamente sus cualidades y sus defectos.

11. Ensayos básicos: Corregidos los defectos técnicos, el prototipo debe pasar una serie de
pruebas mediante ensayos, al menos de las partes desarrolladas completamente.
 17

12. Consideraciones estéticas y de otros tipos: La mayoría de los productos deben cuidar su
aspecto formal en mayor o menor grado. Al analizar la estética del producto debe procurarse
que, mejoras en este aspecto, no vayan en detrimento de otros.

13. Presentación del diseño a expertos: Conviene que el producto sea analizado por otros
expertos, para que, con una visión más fría, puedan emitir juicios objetivos.

14. Investigación de mercado: Se hace un análisis del impacto del producto en el mercado.

15. Planos generales: Deben confeccionarse planos del producto de carácter general que
faciliten la etapa siguiente y que dejen aclarados los bocetos, dibujos y esquemas.

16. Estudio de producción: Deben estudiarse las modificaciones e innovaciones que habrá de
introducirse en el proceso para empezar a fabricar el nuevo producto. Después habrá una
evaluación de la inversión, junto a los costes de diseño.

17. Estudio económico: A partir del presupuesto de inversión se establecerá el de explotación,

analizándose la evolución durante los primeros años de venta del producto hasta que se
estime que ésta se estabilizará.

18. Análisis financiero: Con los datos económicos obtenidos, se realizará un análisis financiero
fijando las fuentes de financiación.

19. Otras evaluaciones: De carácter social, de impacto ambiental u otras.

20. Programación del proyecto: Se construirá un gráfico de Gantt que incluya todas las
actividades, su duración y los recursos. Se utilizarán métodos más sofisticados (ROY, PERT,
CPM), cuando las fases de Proyecto y Realización se simultaneen en el tiempo.

21. Reunión y discusión del anteproyecto.

22. Redacción del anteproyecto.

23. Punto de revisión: Revisión por parte del promotor del Anteproyecto.

2.7. FASE 3: PROYECTO O DISEÑO DETALLADO.-

El Proyecto o Diseño de Detalle es la fase en la que quedan definidos perfectamente todos y
cada uno de los subsistemas, componentes y partes que del proyecto, de manera que los
documentos que lo desarrollan han de ser suficientes para llevarlo a la práctica.

Las funciones que viene a cubrir el proyecto son:

- Comprobar y confirmar las hipótesis y soluciones del anteproyecto.
- Suministrar toda la información técnica, económica y legal al promotor.
- Suministrar datos técnicos, detalles constructivos y condiciones del objeto del proyecto.
- Servir como documento de gestión.

2.7.1. Etapas de la Fase Proyecto detallado.-

La fase de proyecto es una fase fundamentalmente de cálculos técnicos y de diseño.
 18

A) Etapa 1: Comprobación de especificaciones:

Consiste en revisar los estudios y el anteproyecto y ajustarlos al momento y circunstancias en

que se encarga la realización del proyecto. Existen varios motivos que justifiquen esta
actividad y, entre ellos, se pueden citar los siguientes:

- El hecho de que el tiempo transcurrido entre el anteproyecto y el proyecto pueda haber

modificado las condiciones del entorno.
- Los estudios previos realizados y el anteproyecto suelen realizarse por distintos técnicos.
- Motivos de carácter técnico, económico o legal.

Esta etapa incluye:

- La definición de los subsistemas (forma, materiales y características fundamentales).
- La fijación de las hipótesis de cálculo a considerar.
- La división de los subsistemas en componentes y su modelización.

B) Etapa 2: Definir y calcular las partes:

Las partes en que se divide cada componente deben ser tales que en la fase de fabricación no
quede ningún aspecto constructivo sin definir.

Esta etapa incluye:

- La definición de las partes de cada componente y de las hipótesis de cálculo específicas.
- La modelización, el cálculo y el dimensionado de cada elemento.
- La consideración de que los elementos forman un conjunto y que éste debe ser óptimo.
- El estudio y cálculo de los elementos de unión y piezas auxiliares, control y montaje.
- Los esquemas, dibujos y detalles constructivos de cada una de las partes.

C) Etapa 3: Ensamblar y comprobar partes:

Esta etapa conduce a una primera solución de diseño completo y comprende los procesos:
- Ensamblar partes en componentes y éstos en subsistemas.
- Dibujar el conjunto y detalles del ensamblaje.
- Calcular los elementos que aún no estaban definidos.

D) Etapa 4: Comprobar dimensiones y resultados con normas:

Es preciso contrastar y comprobar estos resultados de modo que cumplan las normas, leyes y
reglamentos.

2.8. FASE 4: REALIZACIÓN O EJECUCIÓN.- (Dirección de obras o

dirección de proyectos.)
El objeto de esta fase es construir o poner en funcionamiento el sistema proyecto definido en
las fases anteriores. Aunque el proyecto esté muy bien analizado y resuelto, llevarlo a la
realidad es un cambio cualitativo importante, todos los modelos gráficos y simbólicos que ha
ideado el proyectista adquieren su verdadera dimensión. La fase de realización debe consistir
en la transformación de las ideas en los hechos con la máxima armonía y correspondencia de
unas con otros.

2.8.1. Etapas de la fase de realización.-

 19

A) Etapa 1: Planificación y programación:

Incluye las siguientes actividades:

- Estudio de cada uno de los documentos del proyecto, modificando y ajustando las soluciones
del proyecto a las nuevas condiciones por circunstancias ajenas.
- Estudio, petición y selección de ofertas de fabricantes de maquinaria, constructores,
instaladores y proveedores.
- Planificación y programación de los trabajos que implica toda la fase.
B) Etapa 2: Construcción del Sistema de Explotación:

Esta etapa es de gran importancia y duración en los proyectos de plantas industriales y en

muchos proyectos de productos industriales. Es donde se lleva a cabo la mayor parte de la
inversión prevista. Esta etapa es la base principal de la llamada dirección de obras.

Las actividades que engloba esta etapa son:

- Acondicionamiento, mejora, transformación o construcción de nueva planta de los edificios
industriales.
- Modificación o realización de las instalaciones diseñadas en el proyecto.
- Montaje de nueva maquinaria o acondicionamiento a la distribución en planta.
- Control de calidad continua de la construcción para cumplir el pliego de condiciones.
- Control de las cantidades usadas en la construcción mediante mediciones y valoraciones.
- Seguimiento de la programación establecida y ajuste de la misma a la situación real.

C) Etapa 3: Pruebas de Comportamiento del Sistema:

Las actividades de esta etapa son:

- Comprobar las dimensiones, la calidad de los materiales y los acabados de los elementos.
- Comprobar la correcta distribución de la maquinaria y que las características de los
materiales empleados se ajustan al proyecto.
- Realizar pruebas necesarias para asegurar el buen comportamiento de los subsistemas.
- Exigir la corrección de todos los defectos observados.

Finalizadas las actividades señaladas, se puede considerar que las obras, la maquinaria y las
instalaciones están en condiciones de funcionamiento. Esta situación queda plasmada en un
documento denominado acta de recepción provisional.

Las características de las pruebas (test) de comportamiento del sistema son:

- Pruebas no destructivas, las condiciones de ensayo se corresponden con las de pleno

funcionamiento considerado en el cálculo o con las que indiquen las normas en cada caso.
- Pruebas selectivas. En efecto, la comprobación hará sobre los elementos que ofrezcan algún
tipo de duda y únicamente sobre el subconjunto necesario.
- Tipos concretos de subsistemas tienen un riesgo tal que precisan de pruebas indirectas.

D) Etapa 4: Pruebas de Calidad del Producto:

Estas comprobaciones darán a conocer los posibles defectos del producto, sus causas y las
modificaciones que conduzcan a una mejora del diseño.

Las principales actividades de esta fase son:

- Revisión de las operaciones de fabricación
 20

- Pruebas de resistencia y fatiga en los componentes de los productos.

- Comprobación del ensamblaje de partes y componentes: holguras, tolerancias, etc.
- Pruebas de los acoplamientos entre subsistemas (mecánico, eléctrico, hidráulico)
- Pruebas en la calidad de los acabados: color, ergonomía, embalaje, transporte, etc.

E) Etapa 5: Simplificación para reducir el coste:

Ya realizado el proyecto, se comprueba si el diseño o el proceso de fabricación pueden

modificarse para reducir el coste final.
En las reuniones de trabajo señaladas, la ingeniería actúa como consultora, asesorando al
equipo de producción de las posibles simplificaciones que pueden adoptarse.

Las principales simplificaciones podrán aparecer en:

- El proceso de fabricación, la forma de los componentes del producto, los materiales, el
control de almacenes, los consumos energéticos y la normalización.
 21

CAPÍTULO 2 PROYECTO TÉCNICOPARTE II

2.9. DOCUMENTOS CONSTITUTIVOS DEL PROYECTO

El objetivo de la fase denominada PROYECTO O DISEÑO DETALLADO es desarrollar los documentos

precisos para la definición constrictiva del producto y su valoración económica. Para ello se
confeccionan cinco documentos:
Documento nº1 – Memoria (a la que van asociados los anejos) (importancia 50%)
Documento nº2 – Planos (importancia 70%)
Documento nº3 – Pliego de condiciones (importancia 30%)
Pliego de prescripciones técnicas particulares
Documento nº4 – Mediciones (anteriormente incluido en documentos pero incorporado como un
documento más con la entrada el CTE)
Documento nº5 – Presupuesto (importancia 40%)

Redacción del proyecto:

Comienza por el documento cálculos seguido del documento planos, los cuales en la práctica se
realizar simultáneamente. A continuación el pliego de condiciones, las mediciones y el presupuesto
para acabar con la redacción de la memoria y los anexos oportunos.

Si el objeto de proyecto es una PLANTA INDUSTRIAL, la estructura comprendería los capítulos de:
a) Edificaciones: emplazamiento, comunicaciones, saneamiento, etc.
b) Instalaciones: Redes de distribución de suministros: eléctrica, agua, gas, etc.
c) Maquinaria y producto fabricado: Características, elementos a elaborar, producción,
distribución en planta, maquinaria de fabricación, personal, etc.
Si el objeto de proyecto es un PRODUCTO INDUSTRIAL solo necesitaríamos este último apartado.

2.9.1 DOCUMENTO Nº1: MEMORIA

El documento nº1 Memoria consta de un documento principal y otro subdocumento llamado

anejos. Cada documento alberga distinto tipo de información, con estructura, organización, orden.

La MEMORIA es un documento de síntesis, descriptivo y justificativo del Proyecto Técnico como

unidad de trabajo. Es una descripción amplia, concisa y completa de todos los detalles necesarios
para la interpretación y ejecución posterior del proyecto y debe dar una idea clara de los fines que
se persiguen con la ejecución del proyecto. Debe ser un documento justificativo y explicativo de la
solución adoptada para cumplir los requisitos impuestos por el promotor.
Debe detallar la ejecución de las obras, las características climáticas, la descripción del proceso
productivo, el detalle de los elementos fabricados, las capacidades de la maquinaria y las
instalaciones creadas, los detalles de la explotación posterior, debe programar la ejecución (por lo
que también se incluye la descripción del plan general previsto para ejecutar el proyecto: gráfico de
Gantt, PERT,ROY…),debe disponer la valoración económica, las repercusiones medioambientales,
los ensayos a efectuar, los métodos de cálculo empleados (este documento no contiene cálculos ni
planos constructivos, pero sí figuras o cuadros ilustrativos), etc.
Por último hay que hacer constar, por norma, que el conjunto proyectado cumple con la normativa
de seguridad y salud aplicable, así como con los certificados de homologación y licencias de
patente.

Se desarrolla un índice que deberá adaptarse al tipo de proyecto, con los siguientes apartados:
Objeto del Proyecto.
 22

Antecedentes.
Condicionantes: impuestos por el promotor, físicos, sociales, económicos y comerciales
Estudio de alternativas desde el punto de vista técnico, económico, legal, social o ambiental.
Ingeniería del Proyecto: Descripción de las Obras, Maquinaria, instalaciones, labores
Ingeniería del Proceso.
o Métodos de cálculo elegidos, niveles de control o ensayos.
o Descripción de procesos, instalaciones y maquinaria.
o Aspectos técnicos de las materias primas y sus consumos previsibles.
o Necesidades de edificios, maquinaria, utillaje, equipos y capital humano.
o Análisis de repercusiones.
Ingeniería de las Obras. Plan de Obras. (Pert, Gannt).
o Plazo de ejecución de la obra acompañado de un plan de obra valorado a lo largo del
tiempo de ejecución previsto.
o Estudio de condicionantes técnicos, financieros, de personal o maquinaria.
o Análisis de repercusiones.
Seguridad y Salud. Implicaciones en la fase de ejecución y explotación del Proyecto.
Programación y Puesta en marcha del Proyecto. Estudio de Impacto Ambiental -
Repercusiones Ambientales.
Evaluación del Proyecto. Estudio económico, financiero y de viabilidad. (En su caso incluir
ambiental y social).
Presupuesto del Proyecto.

El CTE (Código Técnico de la Edificación) establece las exigencias básicas recogidas en un total de
seis exigencias básicas, que deberán cumplirse en fase de proyecto, mantenimiento y conservación
del edificio y de sus instalaciones.

En un proyecto industrial los aspectos del CTE no son suficientes, ya que deberemos aplicar la
normativa industrial, de riesgos laborales, industrial…etc. En definitiva la normativa involucrada en
nuestro proyecto técnico sondo el técnico proyectista el responsable de seleccionar y aplicar la
legislación que corresponde en función del ámbito de su proyecto.

Los ANEJOS forman parte de la Memoria, constituyen básicamente la justificación técnica,

económica, de proceso, de estudio de soluciones, del marco legal del proyecto, de afecciones del
proyecto, de repercusiones, de seguridad y salud y de entorno del proyecto.
El Código Técnico de la Edificación (CTE), determina el contenido que debe de tener un proyecto
como anejos a la Memoria:
 Información geotécnica.
 Cálculo de la estructura.
 Protección contra el incendio.
 Instalaciones del edificio.
 Eficiencia energética.
 Estudio de impacto ambiental.
 23

 Plan de control de calidad.

 Estudio de seguridad y salud o estudio básico, en su caso.

Deberán estar dotados de un índice que referenciará cada uno de ellos notándolos con números
romanos o decimales.
Contienen los llamados ANEJOS IMPROPIOS que son aquellos que pueden ser un proyecto al tener
memoria, planos, pliego de condiciones, mediciones y presupuesto, o aquellos que realmente no
son anejos: El Estudio de Impacto Ambiental y el Estudio Básico/Estudio de Seguridad y Salud.

Todo documento de cálculo debe de estar situado físicamente en el subdocumento Anejo, estando
ya referenciado y resumido en la memoria (se mostrarán los resultados obtenidos, se redactará un
análisis y la comprobación de los resultados que el técnico considere oportuna, y se detallará en
qué lugar del proyecto se emplearán los resultados obtenidos).
Los cálculos necesarios para el dimensionado de instalaciones, maquinaria, edificaciones, etc, se
clasifican:
- Geométricos: para establecer formas, contornos, evitar interferencias estáticas y dinámicas entre
las distintas piezas, etc.
- De resistencia y capacidad: dimensionando los diversos elementos para garantizar su
comportamiento frente a las solicitaciones, caudales, intensidades, potencias, ambientes agresivos,
etc, previstos.
- De carácter funcional: para asegurar que el producto proporcione las prestaciones especificadas.

2.9.1.2 NORMATIVA DE PRESENTACIÓN DE LA MEMORIA.

La presentación de la memoria se efectuará:

 Hojas tamaño DIN A4. Según UNE-EN ISO 216:2008. Papel de escritura y ciertos tipos de
impresos. Formatos acabados. Series A y B, e Indicador de dirección de máquina.
 Márgenes izquierdo y derecho de 2,5 cm (Recomendado).
 Márgenes superior e inferior de 3,0 cm (Recomendado).
 Letras, preferentemente tipo "Arial" o “Calibri” (11-12 caracteres por pulgada) o
"Pica" (10 caracteres por pulgada), con 75-63 caracteres por línea y manteniendo 11⁄2 espacios
entre líneas.
La memoria deberá incluir un índice, que se colocará en la primera página y se titulará ÍNDICE DE
LA MEMORIA. Índice que irá numerado y que aparecerá desglosado en capítulos y apartados.

2.9.2 DOCUMENTO Nº2: PLANOS.

El Documento no2 Planos de un Proyecto Técnico es un instrumento de comunicación para
transmitir idea de las dimensiones, forma, características y acabados de una actuación, utilizando
para ello el dibujo técnico. Constituye uno de los documentos contractuales del contrato de obra
entre el promotor y el contratista.
En definitiva, realizan una representación exhaustiva de todos los elementos que plantea y define
el Proyecto Técnico. Los contenidos deben de ser tan amplios y con tal grado de detalle que el
proyecto debería poder ser ejecutado únicamente con este documento del Proyecto Técnico.
Elementos del documento nº2 Planos:
 24

Los planos, siempre que definan dimensiones, deberán ir acotados de forma clara y precisa, en las
unidades de uso común a lo que representen. Deben de tener las cotas necesarias para que sea
fácil justificar las mediciones existentes en el Documento Nº4 Mediciones. Son para los usuarios,
capacitados o no, por lo que deben ser sencillos y claros.
Los planos de planta deben llevar grafiado el norte y los alzados se denominarán por su orientación
geográfica. Se ordenarán y numerarán de manera lógica agrupándose según el tipo de información
que contienen, preferiblemente numeración ordinal aunque también se admite la decimal o la
alfabética, prefiriéndose en este último caso la numeración decimal-hexadecimal.

2.9.2.1 ORGANIZACIÓN Y ESTRUCTURA DEL DOCUMENTO Nº2 PLANOS

Se organizará el documento planos de manera que será necesario adjuntar un índice de los planos
que se deberá encontrar al principio del Documento Nº2 Planos.
El documento deberá tener las siguientes características:
 Fácil lectura.
 Fácil manejo.
 Elementos plegados y encuadernados según normalización.
 Encuadernación que facilite el desplegado de los planos y la posterior
encuadernación del documento.
 Orden y homogeneidad.

Se optará, en función del número de planos del proyecto, a encuadernarle en un Tomo aparte o
junto con el resto de los documentos del proyecto.

2.9.2.2 NORMALIZACIÓN DE PLANOS (FORMATOS)

Se empleará el formato con el menor tamaño que permita ver con la claridad deseada el dibujo.
Se realizará un recuadro interior al formato en el que se debe delimitar la zona de ejecución del
plano, área de dibujo, mediante el trazado de un Trazo continuo de 0.7 mm de grosor, según la
norma UNE. El margen de archivo es de 20 mm y el resto de 10 mm (a). Pero esta norma no se
adapta a los procedimientos actuales en la ejecución de planos para proyectos, siendo lo habitual
dejar únicamente 5-7 m de margen.
Se deberán entregar los planos doblados de manera que la situación del cajetín o carátula debe
quedar a la vista, sin necesidad de efectuar el despliegue del plano.
 25

Se empleará el formato con el menor tamaño que

permita ver con la claridad deseada el dibujo. Se
realizará un recuadro interior al formato en el que se
debe delimitar la zona de ejecución del plano, área de
dibujo, mediante el trazado de un Trazo continuo de
0.7 mm de grosor, según la norma UNE. El margen de
archivo es de 20 mm y el resto de 10 mm (a). Pero esta
norma no se adapta a los procedimientos actuales en
la ejecución de planos para proyectos, siendo lo
habitual dejar únicamente 5-7 m de margen. Deberán
doblarse los planos de manera que el cajetín quede a la vista, sin necesidad de efectuar el
despliegue del plano.

2.9.2.3 NORMALIZACIÓN DE CARÁTULAS O CAJETINES

Las dimensiones del cajetín o carátula se encuentran reguladas según norma UNE, fijando una
dimensión mínima, para todos los formatos, de 180 mm de largo, no determinándose la altura.
El contenido que debe figurar en el cajetín, varía en función del tipo de plano que estemos
realizando, y su distribución dentro del cajetín queda a juicio y decisión del técnico.
Los contenidos mínimos que debe tener el cajetín son:
Fecha.
Denominación del Proyecto.
Denominación del Plano.
Nombre del autor.
Número de Plano.
Promotor. Institución que encarga el Proyecto/Estudio.
Escala/Escalas.
Datos del técnico que firma el plano: Titulación, Número de Colegiado, Colegio
Profesional al que pertenece.
Los planos deberán presentarse fechados y con la firma original del técnico que lo suscribe. Si los
planos están digitalizados se sustituye por una firma digital o el certificado de la Fábrica Nacional
de la Moneda y Timbre (FNMT).

2.9.2.4 NORMALIZACIÓN DE ESCALAS

Se encuentra normalizada la escala a emplear y el grosor de las líneas , recomendándose el uso de

las siguientes escalas:

No obstante, en casos
especiales como
construcción y edificación
se emplean ciertas escalas
intermedias. La selección
de la escala a emplear en la
realización de los planos
debe estar en consonancia
con las escalas existentes
en los escalímetros.
Siempre que sea posible se elegirá la escala de denominador menor para que cumpla todos los
objetivos que el técnico se propone con el plano. Si por su dimensión deben dividirse por zonas se
incluirá un plano de conjunto a menor escala, a modo de índice.
 26

2.9.2.5 NORMALIZACIÓN DE LÍNEAS (GROSORES)

En función de la situación, característica o función de la línea, el grosor de líneas se encuentra

regulado por norma UNE 1-032-82. Hoy en día debido al uso del CAD se ha dejado de usar esta
norma, debiéndose realizar los planos de manera que se cumpla:
 Homogeneidad
 Empleo de grosores cuyos grosores sean detectables.
 Grosores adaptados a los sistemas ópticos de impresión y de copiado.
 Economía de útiles.
 Claridad estética del plano.
 Compresión inmediata del plano al comunicar la información rápidamente.

2.9.2.6 NORMALIZACIÓN DE TEXTOS

Aspectos esenciales de la escritura de planos en los textos, como son:

 Legibilidad.
 Homogeneidad. Que las cosas importantes tengan un tamaño mayor y que las cosas menos
importantes tengan un tamaño menor.
 Empleo de grosores cuya dimensión sea detectable.
 Adecuación al uso. Aptitud para el microfilmado y a otros procedimientos de reproducción
fotográfica.
 Prever la posible reducción de escala del plano sobre el que se dispone el texto.
 Grosores adaptados y reproducibles en los sistemas de impresión o de copiado.

De la misma manera que ocurre con los grosores, esta norma ha quedado anticuada debido a la
generalización del uso de los sistemas CAD.

2.9.2.7 PLANOS DE SITUACIÓN, LOCALIZACIÓN Y EMPLAZAMIENTO

Se referirá a la situación del proyecto en relación con la localización geográfica y la situación

geográfica referida al entorno de la obra proyectada así como el emplazamiento de la instalación
dentro de la parcela en la que se ubica la intervención.
El objetivo de este tipo de planos es localizar, situar y emplazar el contenido del trabajo en el
entorno, de modo que cualquier persona sea capaz de llegar hasta la obra proyectada.
· Parte frontal de un plano tenemos localización y en la parte de atrás tenemos situación
· En un mismo plano tenemos localización y situación del proyecto
· Un plano de localización a la vez sirve de emplazamiento.

2.9.2.8 PLANOS DE REPLANTEO

Se deberá realizar al menos un plano de replanteo que facilite llevar lo proyectado a la realidad
para que sea posible la materialización y ejecución de lo proyectado, tal y como se encuentra
definido en los planos. Deberá tener los datos necesarios para realizar el marcado de los ejes
principales o las líneas exteriores de los elementos. También deberá incluir puntos fijos en la
realidad sobre los que apoyarse, o bien deberá indicar coordenadas.
Herramientas: GPS, taquímetros, escalímetros, cuerdas, etc.

2.9.22.10 LEYENDAS Y CUADROS

Cuando se utilicen leyendas de simbología, se incluirán en cada uno de los planos un detalle gráfico
que incluya los símbolos empleados en el plano, así como su descripción y los detalles que sean de
 27

interés. Se podrán adjuntar cuadros de superficies o que detallen los contenidos del plano en el
que están insertados, maquinaria, capacidad, etc.
2.9.2.11 – LISTAS DE MATERIALES Y DESPIEZO

Se emplean en planos de proyectos para facilitar el conteo del número de unidades, su clave y sus
características (material, capacidad, peso, acabados, tolerancias, terminaciones,…).

2.9.2.12 - CROQUIS Y ESQUEMAS

Se emplearan los croquis necesarios que detallen, faciliten o ayuden a comprender el montaje y
funcionamiento de los elementos proyectados. No es necesario que se realicen a escala. En
instalaciones eléctricas es obligatorio incluir un Esquema Unifilar de la instalación proyectada.

2.9.2.13 - DETALLES

Para la definición correcta de lo proyectado se incluyen detalles. Cuando se requieran hacer

detalles y no se puedan hacer en el mismo plano, se elaboraran uno o más planos independientes
mostrando esos detalles.
Los detalles serán la descripción gráfica, dimensional y de las características de los elementos
proyectados, de modo que serán los necesarios para la realización completa de las obras, siendo el
técnico que elabora el proyecto el encargado de seleccionar su número, escala y grado de detalle.

2.9.2.14 - PLANOS GUÍA

Se emplearán los planos guía como complemento a la situación de una actuación dentro del
conjunto de la actuación. No es necesario que tenga escala. Se emplean, sobre todo, en obras de
tipo lineales, tales como carreteras, colectores, tuberías de abastecimiento, drenajes, líneas
eléctricas, etc.

2.9.2.15- PLANOS SEGÚN SU CONTENIDO

Los planos pueden clasificarse por su contenido en:

 DE SITUACIÓN: donde se da la ubicación del proyecto.
 GENERAL O DE CONJUNTO: plano que representa la totalidad del conjunto proyectado.
 SUBCONJUNTOS: planos que reflejan partes del proyecto con entidad propia.
 DESPIEZOS: definen constructivamente y dimensionan las piezas que componen cada
subconjunto.
 ESQUEMAS: de principio para indicar la distribución de la instalación y los elementos que la
componen; esquemas de desarrollo y conexión; o en caso de instalaciones eléctricas los
unifilares que indican secciones y protecciones.
 DE DETALLE: que describen de forma gráfica detalles constructivos o de montaje.

En general, en la elaboración de este documento se procede según los siguientes criterios:

- Dibujar conjuntos, subconjuntos y piezas o elementos de cada subconjunto (despiezos y
detalles constructivos).
 28

- No es necesario dibujar el plano constructivo (despiezo) de ningún elemento normalizado,

pero se harán figurar en los cuadros de despiezo de los conjuntos o subconjuntos que los
contengan, indicando cantidad, designación normalizada, marca o referencia, etc.
- Utilizar la normalización relativa a la situación de las vistas-
- Adoptar los elementos normalizados de unión, fijos y desmontables.
- Indicar tolerancias dimensionales de fabricación, ajustes de montaje, signos y demasías de
mecanizado, tolerancias geométricas, condición de máximo material, etc.
- Especificar en los planos de despiezo los datos del material a usar.

2.9.3 - DOCUMENTO Nº 3: PLIEGO DE CONDICIONES.

Establece los requisitos que deben considerarse en la ejecución, dirección del proyecto, y
aceptación del producto. Describe las estipulaciones bajo las que se debe efectuar el trabajo, la
descripción del trabajo a ejecutar, las características de los materiales y de los equipos, y la forma
de ejecución en obra.

Abarca desde la contratación del proyecto, la ejecución del proyecto y la entrega del proyecto una
vez ejecutado al promotor.

El Pliego de Condiciones/Pliego de Prescripciones Técnicas debe de responder a las preguntas

¿Qué?, ¿Cómo?, ¿Quién?, ¿Cuándo?, ¿Cómo se mide lo ejecutado?, ¿Cuánto se paga?, ¿Qué ocurre
si no se cumple?, en todas las fases de ejecución del proyecto.

Un buen Pliego de Condiciones/Pliego de Prescripciones Técnicas debe prever lo imprevisto y

describir como se debe actuar ante todas las situaciones posibles que pueden suceder durante la
ejecución de la obra.

Todo Proyecto Técnico, (no así los Proyectos Básicos), debe de llevar dos tipos de Pliegos de
Condiciones:

 Condiciones Generales (Independientes del tipo de proyecto). Este pliego establece,

dividido en distintas categorías, las características de la ejecución de los materiales y las
relaciones entre los agentes que intervienen en la ejecución de la obra: Promotor de la
obra-Constructora-Dirección de Obra.
 Condiciones Específicas (Según la naturaleza del proyecto). Determina las condiciones
que deben cumplir los materiales, la forma de recepcionarlas, su ejecución…etc.

Los promotores públicos se rigen por el Real Decreto Legislativo 3/2011, de 14 de noviembre, por
el que se aprueba el texto refundido de la Ley de Contratos del Sector Público, por lo que el pliego
de condiciones debe de estar adaptado a la legislación específica aplicable a los contratos públicos.

Los promotores privados tienen libertad de pactos y pueden establecer cualquier clausula, por lo
que no es necesario cumplir el RDL 3/2011.

2.9.3.1 - CONDICIONES GENERALES- PLIEGO DE

CONDICIONES
 29

Tiene que contener los siguientes extremos:

1. Disposiciones Generales.
 Ámbito de aplicación del
Pliego General.
 Documentación de obra.
 Legislación Social y Laboral.
 Seguridad y Salud.

2. Pliego de condiciones de índole facultativo. Regula la relación entre el promotor, la

dirección de obra y el constructor.
 Agentes Intervinientes. Promotor. Contratista. Dirección de Obra.
 Dirección Facultativa.
 Replanteo.
 Libro de Órdenes.
 Modificación de trabajos defectuosos.
 Garantías.

3. Pliego de condiciones de índole económico. Define las relaciones entre promotor y

constructor fundamentalmente de tipo económico.
 Base fundamental.
 Garantía.
 Fianza.
 Devolución de fianzas.
 Revisión de Precios.
 Precios Contradictorios.
 Abono de las Obras.
 Mediciones y Certificaciones.
 Fianzas.
 Liquidaciones.
 Certificaciones.

4. Pliego de condiciones de índole legal.

 Documentos del proyecto.
 Plan de Obra.
 Planos.
 Subastas.
 Responsabilidad del contratista.
 Accidentes de trabajo.
 Seguridad Social.
 Responsabilidad Civil.
 Disposiciones legales y permisos.

2.9.4 - ESTRUCTURA DE LOS DOCUMENTOS Nº4: MEDICIONES y Nº5:

PRESUPUESTO.
 30

El presupuesto es la valoración económica de los costes que inciden en la construcción,

transformación o fabricación de un elemento, obra o instalación. Constituye un documento básico
para evaluar la inversión a realizar y posteriormente determinar la viabilidad económica de la
inversión que se pretende realizar.

Presupuesto y mediciones se encuentran íntimamente ligadas al ser las mediciones la base de la

valoración efectuada del proyecto. Antiguamente mediciones y presupuesto se realizaban
conjuntamente en un único documento.

Estructura de ambos documentos, Documento Nº4 Mediciones y Documento Nº5 Presupuesto:

Documento Nº4 Mediciones

Nave de Materias Primas
Capítulo 1.- xxxx
Capítulo 2.- xxxx
….
Capítulo n.- xxxx

Edificio de Oficinas
Capítulo 1.- xxxx
Capítulo 2.- xxxx
….
Capítulo n.- xxxx

Documento Nº5 Presupuesto

CUADRO DE PRECIOS NÚMERO 1 (Precios en Letra)
CUADRO DE PRECIOS NÚMERO 2 (Descomposición en Unitarios)
PRECIOS DESCOMPUESTOS
PRESUPUESTOS PARCIALES
RESUMEN GENERAL DEL PRESUPUESTOS
-Presupuesto en Ejecución Material
-Presupuesto de Adjudicación por Contrata
(Presupuesto Global de Licitación)
-Presupuesto Total para Conocimiento del Promotor
(Presupuesto Global para Conocimiento del Promotor)
(Presupuesto Total para Conocimiento del Promotor)
(Presupuesto Total para Conocimiento de la Administración)

2.9.4.1 - ORDEN JERÁRQUICO DE LAS MEDICIONES Y EL PRESUPUESTO

La organización del presupuesto obedece a un orden jerárquico y coherente con el tipo de obra y
con la dimensión del Proyecto Técnico que se está redactando.
El primer nivel de la estructura lo constituyen las Unidades Constructivas o Funcionales en que se
puede dividir nuestra obra, que tienen entidad propia y se identifican fácilmente con respecto al
resto de la obra.
 31

Cada una de las Unidades Constructivas o

Funcionales se descompone en Grupos de
Inversión (capítulos y subcapítulos). Dentro
de cada uno de los capítulos y subcapítulos
se encuentran las Unidades de Obra, que
son las partes en que puede dividirse el
proyecto a efecto de cálculo del
presupuesto. La condición que debe cumplir
una Unidad de Obra es que está en función
de la disponibilidad del precio
descompuesto, de la facilidad de medición y
de poseer unidades claras fácilmente
cuantificables.

Cada Unidad de Obra, a su vez, está formada por diversos materiales, mano de obra y maquinaria
(Precios Básicos). Constituyen, las Unidades de Obra, el elemento más importante en la formación
de precios que existe en el proyecto y por tanto es vital en la valoración completa de la obra
proyectada.

La organización, para ser completa, debe

llegar a las Unidades Constructivas o
Funcionales y Grupos de Inversión, para llegar
a los capítulos y subcapítulos, que
habitualmente se organizan en primer lugar a
los capítulos correspondientes a la obra civil,
posteriormente los correspondientes a las
instalaciones y para finalizar con la maquinaria necesaria en la Unidad Constructiva o Funcional.

2.9.4.2 - PRECIOS BÁSICOS

Se define un Precio Básico como un bien, alquiler o servicio tangible, valorable y con precio en el
mercado, que tiene un valor como producto y es representado por el monto económico que está
evaluado en el precio.Son bienes, servicios o alquileres que existen en el mercado de manera que
están accesibles y dispuestos como bien de producción. Existen un total de tres grandes grupos de
Precio Básicos: Mano de obra, Maquinaria y Materiales.

Los precios básicos son medios de producción que cumplen cualquiera de estas condiciones:

Mano de Obra → Existen profesionales dispuestos a trabajar, en función de su categoría

profesional, a cambio de una retribución económica.
Maquinaria → Existe la posibilidad de recurrir al alquiler, contratar sus servicios, en
empresas especializadas a cambio de una transacción económica.
Materiales → Son Bienes de producción o construcción que se encuentran disponibles
para comprar en establecimientos, tiendas especializadas, centros de distribución, etc.

Precio básico de la Mano de obra o Cuadrillas

 32

Se trata de los precios de todas las categorías profesionales de mano de obra por hora, día,
mes de trabajo, en función de la unidad de medida empleada.

En ella se encuentran incluidas las normas y disposiciones vigentes que reglamentan el

trabajo, incluyendo en el precio las cargas sociales legales, pluses, horas extras, antigüedad
del operario, atenciones sociales, plus familiar, parte proporcional de pagas
extraordinarias, sueldo base, complementos, indemnizaciones, seguros, etc.

El proyectista deberá adaptar el precio de la mano de obra a las características propias de

la obra, a la localización geográfica de la obra, al convenio existente en la provincia de
trabajo, a la magnitud de la obra, a sus dificultades, etc. Se apela al conocimiento del
proyectista y al conocimiento del mercado.

Precio Maquinaria.

El precio debe ser el costo por hora efectiva teniendo en cuenta los precios de la
maquinaria utilizada así como la repercusión proporcional de horas que la maquinaria
estará parada debido a los tiempos de ejecución propia de la obra. Los precios de la
maquinaria incluirán el coste de amortización, transporte a obra e instalación, y en su caso,
inspecciones, seguros, impuestos, permisos, cánones, etc.

Incluido en el precio de la maquinaria se deberá de abarcar, además, los gastos de

personal, la energía de la máquina, combustible, los gastos de amortización y conservación
de la maquinaria, sus accesorios, revisiones y las instalaciones que utiliza.

Se añaden los precios de la mano de obra, mantenimiento, combustibles y lubricantes. La

suma de los costes de utilización más los proporcionales de la maquinaria en parada a la
espera de su utilización en la obra, producirán los costes efectivos.

Lo habitual es incluir el precio del conductor de la maquinaria en el coste horario de la

máquina. En el caso de no llevarlo incluido en el precio de la mano de obra, se deberá
especificar en su descripción.

Precios de los Materiales (materiales a pie de obra).

Los precios de los materiales que se utilizan en la obra constituyen un precio básico. Se
debe analizar el valor en almacén o cantera, los precios de carga y descarga, el valor del
transporte hasta la obra, el coste de almacenamiento en la obra, su acopio, viveraje (en el
caso de plantas), las pérdidas ocasionadas por el almacenaje y acopio en obra, etc.

Es el precio del material empleado en obra, con el precio mayorado por los costes de
puesta en obra del material, pérdidas, etc.

Los precios básicos deben de estar reflejados, no sólo en el Documento Nº5 Presupuesto, sino que
deben de estar reflejados en la memoria, como un anejo, habitualmente llamado Anejo de
Justificación de Precios, en el que se deberá detallar los precios de la mano de obra, maquinaria y
materiales a pie de obra y los precios auxiliares empleados.
 33

Los Precios Unitarios utilizados en el Proyecto deben de estar contrastados. Para acercarnos a los
precios reales de mercado deberemos usar los Precios Básicos existentes en precios de Obra civil:
 Para los precios se pueden emplear los existentes en BASES de PRECIOS reconocidas y
convenientemente actualizadas.
 Precios de ofertas de obras similares o incluso para la obra en cuestión. (Ofertas solicitadas
para la valoración de la obra, de su maquinaria, de sus instalaciones).
 Precios de contratos en obras de similares características y volumen situadas
geográficamente en las proximidades.
 Precios de ofertas consultados a proveedores, empresas de alquiler de maquinaria y
empresas de prestación de servicios.

Para la maquinaria, además del coste horario de la misma, deberá tenerse en cuenta otros costes
previos y posteriores a la utilización de la maquinaria, como es el transporte a pie de obra, los
relacionados con la carga y descarga de la maquinaria al medio de transporte, el número de horas
que permanece parada la maquinaria (costo de oportunidad), su montaje, etc.

Por lo que al coste horario de la maquinaria hay que incrementarle el conjunto de costes para la
puesta y retirada en obra de la maquinaria dividido por las horas previstas de utilización de la
maquinaria en obra.

2.9.4.3 - UNIDADES DE OBRA

Se define una Unidad de obra como la cantidad o dimensión que sirve de base para calcular un
presupuesto. Para Obras de Ingeniería, generalmente, se define una Unidad de obra como la parte
de una obra que se mide y valora en forma independiente, o agrupación de partes de la obra, que
se valoran en función de una misma unidad de medida.

Una Unidad de obra es la suma de dos tipos de costes, los directos y los indirectos:
La mano de obra que interviene directamente en la ejecución de la
unidad de obra. Mano de Obra → Precio Básico.
Los materiales, a los precios resultantes a pie de obra, que quedan
integrados en la unidad de que se trate o que sean necesarios para su
ejecución. Materiales → Precio Básico.
Costes Los gastos de personal, combustible, energía, etc., que tengan
Directos lugar por el accionamiento o funcionamiento de la maquinaria e
instalaciones utilizadas en la ejecución de la unidad de obra.
Maquinaria → Precio Básico.
Los gastos de amortización y conservación de la maquinaria e
instalaciones anteriormente citadas.
Los gastos de instalación de oficinas a pie de obra, comunicaciones,
edificación de almacenes, talleres, pabellones temporales para
trabajadores, laboratorio, etc., los del personal técnico y administrativo
adscrito exclusivamente a la obra y los imprevistos. Todos estos gastos,
Costes excepto aquéllos que se reflejen en el presupuesto valorados en unidades
Indirectos de obra o en partidas alzadas, se cifrarán en un porcentaje de los costes
directos, igual para todas las unidades de obra, que adoptará, en cada caso,
el autor del proyecto a la vista de la naturaleza de la obra proyectada, de la
importancia de su presupuesto y de su previsible plazo de ejecución.
Evaluado en % sobre Costes Directos.
 34

Los Costes Directos se evalúan para cada tipo de obra en cada caso, y el autor del proyecto, a la
vista de la naturaleza de la obra proyectada, de la importancia de su presupuesto y de su previsible
plazo de ejecución, determina el porcentaje aplicable.

Van en función de los gastos que se prevea tener en la obra y los del personal técnico y
administrativo de obra. Todos estos gastos no deben estar reflejados en el presupuesto valorado
en unidades de obra o en partidas alzadas.

El porcentaje de costos indirectos puede ser calculado conocido el total de gastos propios de la
obra y el Presupuesto en EJECUCIÓN MATERIAL:

Los porcentajes de Costes Directos habitualmente empleados en obras civiles oscilan entre el 2% y
el 5%. No obstante, pueden ser mayores a los habituales, siempre y cuando el técnico que firma el
Proyecto Técnico lo justifique convenientemente.

Para el cálculo de los precios de las distintas UNIDADES DE OBRA se basará en la determinación de
los costes directos e indirectos precisos para su ejecución, sin incorporar, en ningún caso, el
importe del Impuesto sobre el Valor Añadido que pueda gravar las entregas de bienes o
prestaciones de servicios realizados.
2.9.4.4 : Precios Auxiliares
Los Precios Auxiliares son una mezcla o conjunto de materiales y operaciones que por sí misma no
constituyen una Unidad de Obra pero que se encuentran referenciados dentro de esta. Además,
son combinaciones de Precios Básicos como : Maquinaria, Mano de obra y Materiales.

Por ser Precios Auxiliares no son certificables por sí mismos, al ser componentes del precio de una
Unidad de Obra, los costes directos y los costes indirectos intervienen en esta Unidad de Obra y no
en Precios Auxiliares. Los precios auxiliares no llevan costes indirectos. Si los llevasen se gravaría
dos veces por el mismo concepto: un tanto por ciento en el precio auxiliar y luego el mismo tanto
por ciento en la Unidad de Obra.

Los Precios Auxiliares son precios que se forman para ser utilizados como precios unitarios simples.
Por ejemplo el mortero de cemento: Se crea un precio auxiliar al asignar al Precio Auxiliar los kg de
cemento, kg de arena y litros de agua para el amasado, junto con la mano de obra para hacer la
masa. Este Precio Auxiliar calculado se empleará luego en otras Unidades de Obra como las fábricas
de ladrillo, colocación de albardillas, etc.

No confundir a los Precios Auxiliares con los Medios Auxiliares, al estar calculados estos últimos
para el conjunto de la obra, fruto de los costes que tiene la obra por instalación de oficinas a pie de
obra, comunicaciones, edificación de almacenes, etc.

Los Precios Auxiliares son las “herramientas” necesarios para ejecutar una Unidad de Obra, los más
empleados en Obra Civil son: Hormigones, mortero de cemento o cal, pasta de yeso o escayola,
forjados, etc.

En muchas ocasiones los Precios Auxiliares no es necesario calcularlos, ya que la mezcla de Precios
Básicos lo ponen a pie de obra determinados suministradores.
 35

En los Precios Auxiliares se encuentran incluidos un porcentaje de mayoración por el

empleo de Medios auxiliares y las Unidades de Obra se encuentran incrementadas en los Costes
Indirectos en que se ocasionan en función de la propia obra.

2.9.5 : Documento Nº 4: Mediciones

Las mediciones tienen por objeto medir la relación de unidades de obra existentes en el proyecto.
Las condiciones que tienen que cumplir cada medición son:
-Debe permitir conocer el número de unidades que se deben ejecutar de cada unidad de obra.
-Debe poseer unidad de medida tangible y fácilmente cuantificable.
- Debe ubicar en el proyecto la cantidad medida, de manera que se pueda localizar dentro del
conjunto de la obra cada medición.
- Debe permitir la descomposición matemática de la unidad de obra a ejecutar en cuanto al
número de unidades iguales a ejecutar y sus dimensiones. (largo x ancho x alto).
las mediciones deben efectuarse por Grupo de inversión, capítulo a capítulo,
subcapítulo a subcapítulo, realizándose una medición para cada unidad de obra
empleada.

2.9.6. Documento Nº 5: Presupuesto

El Presupuesto analiza todas las partidas de coste del proyecto y ello

servirá para determinar el precio de venta del producto y el coste de la ejecución del proyecto.
También sirve para cuantificar económicamente la valoración de todos los
extremos contemplados en el proyecto.

Debe llevar la expresión en letra y la descomposición de cada mínima Unidad de Obra y los
presupuestos parciales empleados en cada Unidad Constructiva o Funcional, Grupo de inversión,
Capítulo y Subcapítulo de la estructura tomada en el presupuesto. Se deberá seleccionar una
estructura jerárquica tal que sea fácil e intuitivo encontrar cada una de las distintas actuaciones de
gasto en la obra.

Los subdocumentos que constituyen el documento nº5 presupuesto son los siguientes:

-Cuadro de precios número 1 (precios en letra)

-Cuadro de precios número 2 (descomposición en unitarios)
-Precios descompuestos
-Presupuestos parciales
-Resumen general del presupuestos:
->Presupuesto en ejecución material
->Presupuesto de adjudicación por contrata
->Presupuesto total para conocimiento del promotor

2.9.6.1.- Cuadro de Precios Nº1 ->Precios en Letra

Deberá llevar un documento en el que se exprese en cifra y en letra, una por una, todas las
Unidades de Obra empleadas en el proyecto.
Cada Unidad de Obra deberá estar completamente definida, no pudiendo dar lugar a
interpretaciones equívocas. Deberá definir en la descripción de la Unidad de Obra:
- Descripción de la Unidad.
 36

- Forma de Ejecución.
- Normativa de aplicación.
- Controles a realizar → Control de Calidad.
- La forma, tamaño, capacidad, dimensiones, secciones, materiales, acabados, terminaciones,
resistencias, capacidades, normas de recepción, las normas aplicables, las cantidades
a emplear, su calidad, recubrimientos, las pruebas de funcionamiento, aforos,
tiempo de rodaje en vacío, ausencia de ruidos, ausencia de fugas.

Ejemplo:
m3 HORMIGÓN P/PILAR, HA-30/B/20/IIA 111.63
HORMIGÓN PARA PILARES, HA-30/B/20/IIA, DE CONSISTENCIA BLANDA Y TAMAÑO MÁXIMO
DEL ÁRIDO 20 MM, COLOCADO CON MEDIOS ADECUADOS.
Precio en letra: CIENTO ONCE EUROS con SESENTA Y TRES CÉNTIMOS

2.9.6.2: Cuadro de Precios Nº2 (DESCOMPOSICIÓN EN UNITARIOS).

Deberá llevar un subdocumento en el que se exprese la descomposición de las Unidades de

Obra en Precios Básicos.

Cada Unidad de Obra deberá estar completamente definida no pudiendo dar lugar a
interpretaciones equívocas. Deberá definir en la descripción de la Unidad de Obra:

- Descripción de la Unidad.
- Forma de Ejecución.
- Normativa de aplicación.
- Controles a realizar → Control de Calidad.
- La forma, tamaño, capacidad, dimensiones, secciones, materiales, acabados, terminaciones,
resistencias, capacidades, normas de recepción, las normas aplicables, las cantidades a
emplear, su calidad, recubrimientos, las pruebas de funcionamiento.

En resumen, los Precios Descompuestos deberán contener de todas las unidades de obra
empleadas en el proyecto la siguiente información:

Relación de Precios Básicos de Materiales

empleados en la Unidad de Obra
Relación de Precios Básicos de Mano de
Obra empleados en la Unidad de Obra
Uni Descripción Relación de Precios Básicos de Maquinaria
dad de Detallada de la Unidad de empleados en la Unidad de Obra
Medida Obra
Costes indirectos de la Unidad de Obra
Precio Completo de la Unidad de Obra

2.9.6.4. PRESUPUESTOS PARCIALES.

Deberá llevar el Documento Nº5 Presupuesto un Presupuesto Parcial en el que se exprese cada
Unidad Constructiva o Funcional y dentro de ella para cada Grupo de Inversión (capítulos y
subcapítulos) la valoración de cada subunidad.

El Presupuesto Parcial será el resultado de la suma de cada uno de los resultados matemáticos
de efectuar el producto entre las mediciones existentes en el Documento Nº4 Mediciones y el
 37

precio de cada Unidad de Obra, definido en el Cuadro de Precios Nº 1 y Cuadro de Precios Nº 2.

La estructura jerárquica del Presupuesto Parcial deberá ser la misma que la empleada en el
Documento Nº4 Mediciones. De modo que se conserve la misma estructura del presupuesto en
todo el proyecto y por lo tanto en todos los documentos que lo integran.

Obligatoriamente, deben existir una serie de Unidades Constructivas o Funcionales que deben
de quedar claramente separadas del resto de las Unidades Constructivas o Funcionales. Deben de
estar separadas y afectar al conjunto del proyecto. Estas son las siguientes:

- Informe Geotécnico. (En caso de existir).

- Estudio de Impacto Ambiental. (En caso de existir).
- Control de Calidad. (Obligatorio).
- Gestión de Residuos. (RDC). (Obligatorio).
- Seguridad y Salud. (Obligatorio).

2.9.6.5.- RESUMEN GENERAL DE PRESUPUESTOS.

El resumen general de presupuestos constituye la síntesis de la valoración del coste del

Proyecto. La valoración se efectúa para cada Grupo de Inversión, para cada Capítulo y para cada
Subcapítulo.

Una vez efectuada la valoración de los Grupos de Inversión, Capítulos y Subcapítulos se valoran
los Gastos Generales y el Beneficio Industrial, (Costes de Empresa), de la Empresa Constructora
que ejecutará el proyecto y se incluirán los impuestos correspondientes, (el IVA).
Para la valoración completa del coste total del proyecto se valorarán los otros gastos no
contemplados en la ejecución de la obra civil ejecutada por la empresa contratista que tiene el
contrato de ejecución del proyecto.

El Resumen general de presupuestos se encuentra dividido en tres apartados que deben de

figurar bajo el epígrafe Resumen General de Presupuestos:

-Presupuesto en Ejecución Material.

-Presupuesto de Adjudicación por Contrata.
-Presupuesto Total para conocimiento del Promotor.

2.9.6.5.1 : Presupuesto en Ejecución Material

Corresponde al coste de ejecutar cada una de las unidades de obra que componen el proyecto
sin que el contratista gane un solo euro, abone ningún gasto de administración y gestión de la
obra y no esté incluido en ella los impuestos, (IVA).

Ejemplo:

PROYECTO DE PLANTA INDUSTRIAL RCW.SA (VALLADOLID)

CAP1 URBANIZACIÓN, APARCAMIENTO Y MUELLE DE CARGA 1.432.630.21€
CAP2 NAVE DE FABRICACIÓN 3.468.147.10€
CAP3 PLANTA DE COOGENERACIÓN 1.016.541.58€
CAP4 EDIFICIO DE OFICINAS Y VENTAS 1.973.782.11€
CAP5 CONTROL DE CALIDAD 395.478.59€
CAP6 GESTIÓN DE RESIDUOS (RDC) 542.199.44€
CAP7 SEGURIDAD Y SALUD 226.491.51€
 38

Presupuesto en Ejecución Material 9.055.270.54€

El documento en el que figura el Presupuesto de Ejecución Material deberá ir fechado y firmado

de puño y letra por el técnico que firma el Proyecto Técnico, junto con su titulación, colegio
profesional al que pertenece y número de colegiado.

Opcionalmente puede llevar el visto bueno del promotor de la obra, para hacer constar que es
consciente del importe presupuestado en el proyecto.

2.9.6.5.2 Presupuesto de Ejecución Por Contrata

Una vez calculado el Presupuesto en Ejecución Material se calculará el Presupuesto de Ejecución

por Contrata una vez incluidos en él los Gastos Generales de estructura de empresa y el Beneficio
Industrial, sumarle a él los impuestos correspondientes, (IVA).

Los gastos generales de empresa suelen usarse los fijados por el Real Decreto 1098/2001, de
12 de octubre, por el que se aprueba el Reglamento General de la Ley de Contratos de las
Administraciones Públicas, (artículo 131):

Los Gastos Generales según RD 1098/2001 son del 13-17%, siendo el % Habitual el 16% y dentro
del Beneficio Industrial del Contratista según RD 1098/2001 es del 6%, que coincide con el
% Habitual.

Este Presupuesto de Ejecución por Contrata también es conocido como Presupuesto Base de
Licitación o Presupuesto Global de Licitación, su denominación es usada indistintamente.
Habitualmente el Presupuesto de Base de Licitación es usado por la Administración y se
encuentra regulado en cuanto a sus porcentajes por el Real Decreto 1098/2001, de 12 de octubre,
por el que se aprueba el Reglamento General de la Ley de Contratos de las Administraciones
Públicas.

En caso de no estar realizando el Proyecto Técnico para una Administración Pública debe de
usarse los porcentajes que el Promotor Privado considere. Estos datos se pueden obtener:

- Consultando el Pliego de Prescripciones Técnicas bajo el que se está ejecutando el

Proyecto Técnico.
- Mediante consulta directa al Promotor (cliente).

Ejemplo:

El Presupuesto de Ejecución por Contrata (Presupuesto Base de Licitación) se calcula de la

siguiente manera:
Presupuesto en EJECUCIÓN MATERIAL (E.M.)
---------------------------------------------------------
6% Beneficio Industrial 6% de E.M.
16% Gastos Generales 16% de E.M.
---------------------------------------------------------
E.M.+Suma Benef. Indust.+ Gastos Generales E.M.+ 6% de E.M.+ 16% de E.M.
---------------------------------------------------------
18% Impuesto Sobre el Valor Añadido (IVA) 18% de (E.M.+ 6% de E.M.+ 16% de E.M.)
---------------------------------------------------------
E.M.+ 6% de E.M.+ 16% de E.M.
 39

Presupuesto de Ejecución por Contrata +

18% de (E.M.+ 6% de E.M.+1 6% de E.M.)

El documento en el que figura el Presupuesto de Ejecución por Contrata deberá ir fechado y

firmado de puño y letra por el técnico que firma el Proyecto Técnico, junto con su titulación,
colegio profesional al que pertenece y número de colegiado.

Opcionalmente puede llevar el visto bueno del promotor de la obra, para hacer constar que es
consciente del importe presupuestado en el proyecto.
En ocasiones el importe de Control de Calidad no se encuentra incluido dentro del Presupuesto
en Ejecución Material, para no estar gravado con el 16% de Gastos Generales y del 6% de
Beneficio Industrial, pero, por supuesto, sí se encuentra gravado con el 18% Impuesto Sobre el
Valor Añadido (IVA).

Es necesario consultar el Pliego de Condiciones Técnicas Particulares que rigen el contrato de

adjudicación del proyecto, consultar a la oficina técnica de supervisión de proyectos del organismo
que nos encarga el proyecto, a los servicios técnicos del organismo que nos ha contratado la
realización del proyecto o al propio cliente en el caso de ser un cliente privado para saber la
distribución deseada del Presupuesto de Ejecución por Contrata.

2.9.6.5.3: Presupuesto Total del Proyecto para conocimiento del Promotor

Las empresas constructoras, a las que se adjudican los contratos de ejecución del proyecto,
según el Presupuesto de Global de Licitación, son empresas cuya especialización se encuentra
dentro del ámbito de la obra civil, existiendo costos en el PROYECTO que no únicamente se
encuentran reflejados en el proyecto de adjudicación de obras.

Dentro de los costes que no están incluidos en Presupuesto de Ejecución por Contrata figuran,
entre otros:
- El propio coste de la Redacción del Proyecto y de Dirección de Obra.
-La Coordinación de Seguridad y Salud en ejecución del proyecto.
- La Dirección de Obra de Instalaciones por parte de un Ingeniero Industrial.
- Gastos de gestiones de Alta y Registros Industriales.
- Informes Arqueológicos, Geotécnicos y Ambientales.
- Gastos Notariales y de Registro.
- Compra de Terrenos.
- Indemnizaciones.
- Cesiones temporales de Terreno.
- Permisos y Licencias..
- etc…

Todos estos gastos no tiene sentido que los gestione una empresa constructora.

En el ámbito industrial es común tener que someter las instalaciones nuevas a inspección por
parte de los Organismos de Control Autorizados (OCA) y las Entidades de Inspección y Control
Industrial (EICI).

Por lo que existen una serie de gastos que por una parte no están contemplados en el proyecto
y por otra no le corresponde ejecutarlos o hacerle responsable de su ejecución a la empresa
constructora. Quedando el coste económico del proyecto no completamente detallado para que
 40

el promotor sea consciente del coste económico del proyecto en su conjunto.

Nace entonces la necesidad de elaborar un presupuesto completo de los costes completos de la

inversión, creándose el Presupuesto Total del Proyecto Para Conocimiento del Promotor.

Los gastos incluidos en el proyecto pueden estar gravados con el 18% de IVA, o por el contrario
puede que no sean susceptibles de su aplicación.
Un ejemplo claro en el que sí es aplicable el 18% de IVA, son todos los honorarios profesionales
derivados de la redacción, dirección de obra, coordinación de seguridad y salud en obra.

Pero existen otros gastos en los que no es aplicable el 18% de IVA, por ejemplo en las
expropiaciones y en las indemnizaciones.
Por lo que dentro del apartado expropiaciones se deberá distinguir entre estos dos tipos de
costes y los impuestos que les afectan.

En el caso de que se esté efectuando el Proyecto Técnico para un Promotor Privado se

denomina Presupuesto Total para Conocimiento del Promotor; y se denomina Presupuesto Total
para Conocimiento de la Administración cuando se está realizando el Proyecto Técnico para una
Administración Pública.

Este tipo de presupuesto, Presupuesto Total para Conocimiento de la Administración, le sirve a

la Administración Pública para poder habilitar las partidas de gasto correspondientes dentro de
sus presupuestos y habilitar las anualidades previstas de gasto para la ejecución completa del
proyecto.

CASO ESPECIAL: LA MAQUINARIA Y SU VALORACIÓN EN PROYECTOS TÉCNICOS.

Otro aspecto muy importante a tener en cuenta es el relacionado con la MAQUINARIA. Al igual
que se exponía anteriormente, no parece lógico que las empresas especializadas en obra civil, sean
las encargadas de comprar la maquinaria de producción de la empresa.

Si se desea que sea la empresa constructora del proyecto la encargada de la compra de la

maquinaria se deberá en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares describir la maquinaria
a instalar perfectamente. Deberemos asegurarnos que únicamente se pueda instalar la maquinaria
que hemos seleccionado para la industria. Deberemos, poco más o menos, copiar en el Pliego de
Prescripciones Técnicas Particulares la ficha técnica de la maquinaria prácticamente literalmente de
manera que a la empresa constructora no le quede más remedio que instalar la maquinaria que
figura en el proyecto.

El tipo de contrato más utilizado es el último en el que la empresa vendedora realiza todas las
operaciones: carga, transporte, descarga e instalación. Quedando por parte del promotor la
puesta a disposición de la empresa suministradora de la mano de obra necesaria, maquinaria
auxiliar, (grúas y elementos de transporte), y las ayudas de albañilería, (bancadas, apertura de
accesos), etc.

En este caso, en el Proyecto Técnico se deberán introducir los gastos de obra civil, albañilería y
maquinaria auxiliar en el Presupuesto de Ejecución Material, y en los Gastos del Proyecto poner el
importe de la maquinaria afectado por el 18 % de Impuesto Sobre el Valor Añadido (IVA).

Se expone un ejemplo de Urbanización de un polígono industrial con maquinaria y

expropiaciones:

RESUMEN GENERAL DEL PRESUPUESTO

CAPÍTULO RESUMEN EUROS %
 41

PE01 ROTONDA DE ACCESO 230,691.53 7.71

PE02 VIAL DE ACCESO 219,359.00 7.33
PE03 URBANIZACIÓN 2,230,860.22 74.54
PE04 INSTALACIÓN DE MAQUINARIA 101,863.25 3.40
PE05 CONTROL DE CALIDAD 78,640.89 2.63
PE06 RESIDUOS DE CONSTRUCCIÓN (RDC) 30,792.43 1.03
PE07 SEGURIDAD Y SALUD 100,708.14 3.36
--------------------
TOTAL EJECUCIÓN MATERIAL 2,922,915.46 100%
13.00 % Gastos generales 389,079.01
6.00 % Beneficio industrial 179,574.93
SUMA DE G.G. y B.I. 568,563.94
18.00 % I.V.A. 641,082.49
-------------------
TOTAL PRESUPUESTO DE ADJUDICACIÓN POR CONTRATA 4,202,651.89€

OTROS GASTOS:
MAQUINARIA…………………………………..……….…………….. 346,789.25€
18.00 % I.V.A. ………………………….…………… 64,422.06€
------------------
TOTAL MAQUINARIA CON IVA…………………………….……………….. 409,211.31€

EXPROPIACIONES…..………………………………….…..………. 66,571.28€
------------------
TOTAL MAQUINARIA Y EXPROPIACIONES……………….…………… 475,782.59€
------------------
PRESUPUESTO TOTAL DEL PROYECTO…………(4,202,651.89€ + 475,782.59€)….. 4,678,434.48€

Asciende el PRESUPUESTO TOTAL DEL PROYECTO PARA CONOCIMIENTO DEL PROMOTOR

a la expresada cantidad de CUATRO MILLONES SEISCIENTOS SETENTA Y OCHO MIL
CUATROCIENTOS TREINTA Y CUATRO EUROS con CUARENTA Y OCHO CÉNTIMOS DE EURO

Valladolid, a ** de ******* de 20**.

Vº.Bº. El promotor El Proyectista

 42

CAPITULO 3: PLANIFICACION DE PROYECTOS

1. Gráficos de Gantt

 Útil en Planificación de procesos de manufactura:

fabricaciones repetitivas y con escaso número de operaciones.

 Disposición del diagrama:

 Eje horizontal (abscisas) Períodos de tiempo

- Actividades
 Eje vertical (ordenadas)
- Medios de producción

(Tanto en el planning de actividades como en el de medios de producción, las actividades

representadas por barras que se solapan, pueden realizarse simultáneamente. Las actividades
representadas por barras en serie deben realizarse según la secuencia indicada).

Limitaciones conceptuales= principal desventaja: No permite mostrar la interdependencia

temporal entre las distintas tareas.

2. Diagramas Reticulares (PERT, CPM, ROY, ETC)

 Teoría de Grafos Se utiliza en SISTEMAS DE PROGRAMACIÓN RETICULAR, para la

planificación de actividades interdependientes.

 Variantes:
1. PERT: estima la duración de actividades de
forma probabilista para un nivel de coste
dado
2. CPM: relaciona duración y coste, de forma
fija/determinista.
3. MÉTODO de los POTENCIALES de BERNARD
ROY: Tiempos fijos; presenta ventajas
respecto del PERT y del CPM.
 43

 Factor COSTE: para su estimación tenemos 2 estimaciones de la duración de las actividades

(2 combinaciones duración-coste):
1. Ejecución normal de la actividad: utilización óptima de los recursos. Es la de coste
mínimo.
2. Ejecución acelerada o de duración mínima: no se repara en el coste, a fin de reducir al
mínimo la duración de la actividad.

Reducción de tareas de menor coeficiente de coste: Se va disminuyendo las duraciones de

las actividades del(os) camino(s) crítico(s), de forma que el coste aumente lo menos
posible.

3. Método de los potenciales de ROY

3.1. Introducción
 Ventajas:
1) Prescinde del concepto acontecimiento
2) No necesita actividades ficticias (simplificación de cálculos)
3) Permite la introducción de nuevas ligaduras o la modificación
de las relaciones de orden entre las tareas por adición de
arcos (sin necesidad de rehacer el grafo)
4) Mayor sencillez y flexibilidad que PERT y CPM.

3.2. Representación del programa mediante un grafo

 Programa: conjunto de actividades necesarias para la realización
del proyecto, tales que se conozcan para cada una de ellas su
duración y las relaciones de orden respectivas (precedencias
obligatorias).
 Pasos para la elaboración del grafo:
1) Grafo del proyecto: inventario o desglose de todas las tareas
agrupadas por especialidades e indicando las relaciones de
orden (ligaduras) entre ellas. Se asigna una letra a cada tarea.
2) Clasificación en niveles: clasificar las actividades, de acuerdo
con sus relaciones de dependencia, en niveles o
generaciones.

Nivel 1.- Tareas que no tienen ascendientes (base del grafo), es decir, aquéllas cuyas columnas
están vacías: A, P, R.
 44

Nivel 2.- Tareas cuyas precedentes son actividades del Nivel 1, es decir,
aquéllas cuyas columnas quedan vacías una vez suprimidas las filas y
columnas de las tareas de Nivel 1: L, S, U.

Nivel 3.- Tareas que tienen precedentes del Nivel 2 y no mayor, es decir,
aquéllas cuyas columnas quedan vacías una vez suprimidas las filas y
columnas de las tareas de Niveles 1 y 2: E, M.

Y así sucesivamente:
Nivel 4.- F, W. Nivel 5.- B, C, D, N. Nivel 6.- G, H, I. Nivel 7.- O. Nivel 8.- J, K,
T. Nivel 9.- X. Nivel 10.- Q. Nivel 11.- V.

1º) Cada cruz se considera con valor igual a la unidad.

2º) Para el Nivel 1, se efectúan las sumas (Σ1) de las columnas, y aquéllas que
tienen valor cero corresponden a operaciones de primer nivel.
3º) Para el Nivel 2 vamos por columnas de forma que: nos fijamos en el cuadro de
cruces y miramos POR COLUMNAS a cada tarea cuántas cruces de primer nivel (por
filas, cruces en las tareas A, P Y R) le corresponden. Σ2=Σ1-A-P-R. Aquéllas en que
aparezcan ceros estarán encabezadas por actividades de 2º nivel
3º) Así sucesivamente para el resto de niveles:
-Ejemplo:
Tarea F: para el nivel 2, vamos al cuadro de cruces y tenemos que en la fila de A le
corresponde una cruz, en la de P ninguna y en la de R ninguna. Por tanto: 2-1-0-0=1)

Nivel 1.- A(F); P(L); R(L,S,U). Actividades "fuera de paréntesis": constituyen ese nivel.
Nivel 2.- L(E,M); S(T); U(V).
Nivel 3.- E(F); M(W).
Nivel 4.- F(B,C,D); W(N). Actividades "entre paréntesis": subsiguientes (hijas)
Nivel 5.- B(G); C(H); D(I); N(O). de la que precede al paréntesis.
Nivel 6.- G(O); H(O); I(T).
Nivel 7.- O(J,K,T).
Nivel 8.- J; K; T(X).
Nivel 9.- X(Q).
Nivel 10.- Q(V).
Nivel 11.- V.
 45

3) Primer programa:

4) Fecha terminal del proyecto. Camino Crítico: determinar la duración del programa.

El cálculo de la fecha final se reduce a la búsqueda sobre el grafo del camino más largo o
camino crítico.

Definiciones:

 Fecha mínima (o más temprana), fi, de comienzo: fecha prevista para su inicio, bajo el
supuesto de que las operaciones que la anteceden comienzan también en sus fechas
mínimas.

 Fecha máxima (o más tardía), Fi, de comienzo: fecha límite de inicio de la misma, más allá
de la cual se prolonga el tiempo de ejecución del programa.

 Fecha libre, F'i, de comienzo: fecha más tardía para su inicio, de forma que permita
comenzar a sus tareas hijas en su fecha mínima, es decir, sin retraso.

 Holgura total, Hi: intervalo de tiempo en que puede oscilar el comienzo de la misma sin
causar demora en el final del programa. Viene dado por la diferencia entre su fecha
máxima y su fecha mínima.

Las actividades cuya holgura total es nula, se denominan críticas.

 46

 Holgura libre, hi, de la actividad i: intervalo de tiempo en que puede oscilar el comienzo de
la misma sin ocasionar retraso a sus tareas hijas. Se calcula por diferencia entre su fecha
libre y su fecha mínima.

 Si todas las operaciones comienzan antes de su fecha máxima, el programa se desarrollará

normalmente y la fecha final será respetada.

 Si el comienzo de una operación superara la fecha máxima, la Dirección deberá tomar las
medidas pertinentes para acelerar las tareas de la parte del programa que se ha retrasado.
Si no existe esta posibilidad, la fecha final del proyecto sufrirá un retraso que puede
calcularse.

 La holgura libre de una actividad representa mejor que la holgura total su margen
intrínseco, pues indica hasta qué punto puede retrasarse su fecha de comienzo sin afectar
a sus tareas descendientes.

Hi = Fi – fi

hi = Fi' – fi

5) Proceso de cálculo:
 47

1º) Fechas mínimas: se escriben debajo de su recuadro. Se considera el inicio del proyecto como
un acontecimiento ficticio (fecha 0, origen de tiempos), representado por la doble recta vertical de
la izquierda.
- Las operaciones A, P y R, primer nivel o base del grafo, pueden comenzar en la misma fecha 0,
que será su fecha mínima, ya que no dependen de ninguna tarea precedente.
- Cálculo de la fecha mínima, fi (de una operación de segundo nivel): fi = Máx (fi + di)
 Se consideran todos los arcos que inciden en esa actividad.
 Se efectúa la suma, para cada uno de los arcos, de la fecha mínima, fi, de comienzo de
cada tarea precedente y de su duración, di.
 Se escoge el mayor valor de los resultados obtenidos.
L (RL: 0+10= 10) 10
(PL: 0+ 3= 3)
S (RS: 0+10= 10) 10
U (RU: 0+10= 10) 10
M (LM: 10+15= 25) 25
E (LE: 10+15= 25) 25
W (MW: 25+60= 85) 85
F (EF: 25+10= 35) 35
(AF: 0+15= 15) B
(FB: 35+ 5= 40) 40
C (FC: 35+ 5= 40) 40
D (FD: 35+ 5= 40) 40
N (WN: 85+20=105) 105
G (BG: 40+30= 70) 70
H (CH: 40+ 4= 44) 44
I (DI: 40+ 5= 45) 45
O (NO: 105+ 5=110) 110
(GO: 70+20= 90)
(HO: 44+18= 62)
T (ST: 10+43= 53)
(OT: 110+25=135) 135
K (OK: 110+25=135) 135
J (OJ: 110+25=135) 135
(IT: 45+20= 65)
X (TX: 135+35=170) 170
Q (XQ: 170+40=210) 210
V (QV: 210+20=230) 230

2º) Final del proyecto (representado por el acontecimiento ficticio Z):

Z (KZ: 135+55=190)
(VZ: 230+20=250) 250 días
(JZ: 135+35=170)

3º) Fecha máxima: se recorre el grafo retrocediendo desde el final hasta el comienzo, restando
para cada operación, la duración di de la fecha máxima Fi, de la operación hija que la tenga menor.
Se coloca encima del recuadro de cada tarea.

Fi = Mín (Fi) – di

4º) Fechas libres: se hace igual, pero siendo ahora el minuendo la fecha mínima, fi, de la operación
hija que la tenga menor.
Se coloca también encima del recuadro de cada actividad, precediendo a la fecha máxima.
 48

Fi' = Mín (fi) – di

5º) El (o los) camino(s) crítico(s): se obtiene(n) retrocediendo en el grafo desde el final hasta el
comienzo por aquellas tareas que tienen igual fecha mínima que fecha máxima (holgura total
nula).
Z - V - Q - X - T - O - N - W - M - L - R - comienzo (0).

 Estas actividades se denominan críticas, pues si se retrasa el comienzo de cualquiera de

ellas respecto de su fecha mínima, el programa sufre un retraso equivalente a la demora
sufrida por dicha operación.
 Por el contrario, las tareas no críticas toleran cierto retraso en su comienzo sin alterar la
fecha final de realización del proyecto. Este retraso es la holgura total de la operación.

 Segundo programa: Prioridad de construcción del primer tramo.

Las tareas descompuestas son las L, M, N, O, Q, R, T, V, W y X.
La duración total del proyecto es ahora de 12 días. Mediante la descomposición de
operaciones se han ahorrado 4 días.
49
 50

 Tercer programa: Prioridad de construcción de dos de los tramos.

La duración total de ejecución del proyecto, bajo

este nuevo programa, es ahora de 771 días. Se
obtiene una reducción respecto del anterior
programa de 33 días y respecto del primitivo, de
37 días.

 Cuarto programa. Prioridad de construcción de tres tramos.

 51

 Se han presentado cuatro programas; cuatro organizaciones posibles de la obra.

 Se ha mostrado cómo el Método de los Potenciales de B. Roy permite escoger
entre varios programas correspondientes a un mismo proyecto.
 En este caso se elegiría el cuarto programa que da el plazo de ejecución menor,
de 561 días.
 También puede lograrse el mismo efecto acelerando las actividades críticas,
asignándolas más recursos (supone un encarecimiento del proyecto, salvo que los
premios por terminar antes el proyecto compensen el incremento de los costes).
 El sistema de planificación reticular favorece en aplicaciones prácticas la
exactitud, la clarividencia y la audacia.

 EJERCICIOS

 Primer ejercicio.
 52

1º) Clasificación de las actividades en

niveles:

Nivel 1.- Tareas sin ascendientes:

columnas vacías (Σ1=0): A, B, C.
Nivel 2.- Tareas cuyos ascendientes son
de Nivel 1: aquellas columnas que
quedan vacías una vez suprimidas las
filas y las columnas de las tareas de
Nivel 1 (Σ2=Σ1-A-B-C=0): D, E, F, I.
Nivel 3.- Tareas que tienen ascendientes
del Nivel 2: columnas que quedan vacías
una vez suprimidas las filas y las
columnas de las tareas de Niveles 1 y 2
(Σ3=Σ2-D-E-F-I=0): G, H, J, L.
Y así sucesivamente, Nivel 4.- Σ4=Σ3-G-
H-J-L=0: K, M, N.

Nivel 1.- A(D,E,F); B(E,F,H); C(I).

Nivel 2.- D(L,G); E(L,G); F(K); I(H,J).
Nivel 3.- L(M); G(M,K); H(K); J(N).
Nivel 4.- M; K; N.

2º) Fechas mínimas fi: fi = Máx (fi + di)

E(AE=0+5) F(AF=0+5) L(DL=5+9) G(DG=5+9)

H(BH=0+7) (BE=0+7) 7 (BF=0+7) 7 (EL=7+8) 15
(EG=7+8) 15 (IH=10+1) 11 M(LM=15+4) K(GK=15+15) 30
Z(MZ=30+11) (GM=15+15) 30 (FK=7+2) (KZ=30+13) 43 días
(HK=11+3) (NZ=17+12)
 53

3º) Fechas máximas: Fi = Mín (Fi) – di

M(Z=43)-11=32 K(Z=43)-13=30 N(Z=43)-12=31 G(M=32) D(L=28)

(K=30)-15=15 (G=15)-9=6 E(L=28) I(H=27) A(D=6)-5=1

B(E=7)-7=0 (G=15)-8=7 (J=25)-1=24 (E=7) (F=28)

(F=28) (H=27)

4º) Fechas libres: Fi' = Mín (fi) – di

M(Z=43)-11=32 K(Z=43)-13=30 N(Z=43)-12=31 G(M=30) D(L=15)

(K=30)-15=15 (G=15)-9=6 E(L=15) I(H=11)

A(D=5)-5=0 B(E=7) (G=15)-8=7 (J=11)-1=10 (E=7)

(F=7)-7=0 (F=7) (H=11)

 Segundo ejercicio.
 54

 Tercer ejercicio.- Para resolver:

Determinar mediante el Método de los Potenciales de B. Roy, la duración del programa, las
fechas mínima, libre y máxima de comienzo de cada actividad y el camino crítico del
proyecto que consta de las siguientes actividades clasificadas en niveles generacionales:

Duraciones de las actividades (días):

A: 2 B: 7
C: 3 D: 4
E: 10 F: 5
G: 13 H: 6
Datos
I: 12 J: 1
K: 4 L: 5
M: 11 N: 4
55
 56

CAPÍTULO 4: EVALUACIÓN DE PROYECTOS

4.1. INTRODUCCIÓN
Su objetivo es conocer su rentabilidad socioeconómica para satisfacer una necesidad
humana de forma eficiente, segura y rentable. Precisa de la colaboración de diversas áreas
(estadística, estudio de mercados, contabilidad, etc.).
En este análisis se deben tener en cuenta numerosos antecedentes, contemplando todos
los factores que intervienen y afectan al proyecto. Con él, se pretende minimizar los riesgos
futuros, aunque no los elimina por completo, ya que pueden darse factores fortuitos (huelgas,
incendios, derrumbes, etc.) y factores de tipo económico o político (devaluaciones monetarias
drásticas, golpes de estado…).

4.2. CRITERIOS DE EVALUACIÓN

Existen diferentes criterios de evaluación determinados por la realidad económica, política,
social y cultural de la entidad donde se piense intervenir, independientemente de la metodología
empleada. La evaluación depende en gran medida del criterio adoptado de acuerdo con el objetivo
general del proyecto.
En el ámbito de la inversión privada, la meta principal no es solo obtener el mayor
rendimiento sobre la inversión, sino que además se pretende que la empresa sobreviva, mantener
la misma línea de mercado, diversificar la producción, etc.

4.3. NIVELES Y ETAPAS DE EVALUACIÓN DE PROYECTOS

Las áreas generales en las que se puede aplicar la metodología de la evaluación de
proyectos son: la instalación de una planta nueva, la elaboración de un nuevo producto, la
ampliación de la capacidad instalada o creación de sucursales y la sustitución de maquinaria.

En cuanto al proceso de evaluación del proyecto, se pueden considerar tres niveles:

 Gran visión (Estudio preliminar): Se elabora a partir de la información existente, el sentido
común y la experiencia (Idea del proyecto. Análisis del entorno. Detención de necesidades. Análisis
de oportunidades).
 Estudio de prefactibilidad (Anteproyecto): Profundiza en la investigación de mercado,
detalla la tecnología que se empleará y determina los costos totales y la rentabilidad económica del
proyecto.
 Evaluación definitiva (Proyecto): Redacción del proyecto. Contiene toda la información del
anteproyecto, pero con más detalles. Además de presentarse los canales de comercialización más
adecuados para el producto, se debe presentar una lista de contratos de venta ya establecidos,
actualizar y preparar por escrito las cotizaciones de la inversión y presentar los planos
constructivos.

La evaluación del proyecto tiene lugar en tres etapas:

 57

 Verificar que existe un mercado potencial insatisfecho y que es viable e introducir en él el

producto objeto del estudio (viabilidad comercial)
 Demostrar que tecnológicamente es posible producirlo. (Viabilidad técnica).
 Demostrar que es económicamente rentable. (Viabilidad económica).

4.4. ESTUDIO DEL MERCADO

El estudio del mercado se basa en la determinación y cuantificación de la oferta y la
demanda, el análisis de los precios y el estudio de la comercialización. Su objetivo principal es
verificar la posibilidad real de la penetración del producto en un mercado determinado, estudiando
el riesgo que corre y su posibilidad de éxito. Además, es útil para prever una política adecuada de
precios, para estudiar la mejor forma de comercializar el producto y para ver si existe un mercado
viable para el producto que se pretende elaborar (si no es así, lo recomendable es abandonar el
proyecto).

4.4.1. Objetivos y estructura del estudio de mercado

 Ratificar la existencia de una necesidad insatisfecha en el mercado.

 Determinar la cantidad de productos que la comunidad estaría dispuesta a adquirir a
determinados precios.
 Conocer los medios que se están empleando para hacer llegar los bienes y servicios a los
usuarios.
 Dar una idea al empresario del riesgo que su producto corre de ser o no aceptado en el
mercado.

Para alcanzar estos objetivos, el estudio de mercado se estructura siguiendo este esquema:

Estudio del mercado

Análisis de la
Análisis de la demanda Análisis de la oferta Análisis de los precios
comercialización

Conclusiones del estudio

de mercado

4.4.2. Análisis de la demanda

 58

La demanda es la cantidad de bienes y servicios que el mercado requiere o solicita para

satisfacer una necesidad específica a un precio determinado. Su análisis consiste en investigar las
fuerzas que afectan los requerimientos del mercado con respecto a un bien o servicio y determinar
su posibilidad de satisfacer dicha demanda. Existen varios tipos de demanda que se pueden
clasificar de acuerdo con su:
A) Oportunidad: 1. Demanda insatisfecha (lo producido no cubre las exigencias del
mercado). 2. Demanda satisfecha (Lo que se ofrece al mercado es lo que éste
requiere. Esta, a su vez, puede ser saturada -no puede soportar mayor cantidad del bien, pues se
está usando plenamente- o no saturada -se encuentra aparentemente satisfecha, pero se puede
hacer crecer mediante herramientas como las ofertas y la publicidad-).
B) Necesidad: 1. Demanda de bienes necesarios (la sociedad los requiere para su desarrollo
y crecimiento –alimentación, vivienda…-). 2. Demanda de bienes suntuarios (su compra se realiza
con la intención de satisfacer un gusto).
C) Temporalidad: 1. Demanda continua (Permanecen durante largos períodos de tiempo).
2. Demanda cíclica o estacional (se relaciona con las épocas del año).
D) Destino: 1. Demanda de bienes finales (adquiridos directamente por el consumidor para
su uso). 2. Demanda de bienes intermedios o industriales (Requieren algún procesamiento para
ser bienes de consumo final).

Métodos de proyección: Los cambios futuros de la demanda, la oferta y los precios pueden
ser conocidos con cierta exactitud mediante el uso de técnicas estadísticas como la tendencia
secular (poca variación en largos períodos. Es la más común y para determinarla usamos gráficos,
medias móviles, mínimos cuadrados o ecuaciones lineales), la variación estacional (hábitos de la
gente o condiciones climatológicas), fluctuaciones cíclicas (razones de tipo económico) y
movimientos irregulares (causas aleatorias que afectan al bien).

4.4.3. Análisis de la oferta

La oferta es la cantidad de bienes o servicios que un cierto número de productores están

dispuestos a poner a disposición del mercado a un precio determinado. Su análisis determina y
mides las cantidades y condiciones que una economía puede y quiere poner a disposición del
mercado un bien o servicio. Según el número de productores, se clasifica en:
1. Oferta competitiva o de mercado libre: Gran cantidad de productores del mismo artículo,
cuya participación en el mercado está determinada por la calidad, el precio y el servicio.
2. Oferta oligopólica: Sólo unos pocos productores que dominan el mercado.
3. Oferta monopólica: Un solo productor que impone calidad, precio y cantidad.

Para analizar la oferta es necesario saber la localización, la capacidad instalada y utilizada,

la calidad y precio de los productos, los planes de expansión y la inversión fija y plantilla de
personal.
En cuanto a los métodos de proyección, se usan los mimos procedimientos que para la
demanda.

4.4.4. Análisis de los precios

 59

El precio es la cantidad monetaria a la que los productores están dispuestos a vender y los
consumidores están dispuestos a comprar un bien o servicio, cuando la oferta y demanda están en
equilibrio.
Es importante conocer determinadas condiciones como el lugar de venta. En este sentido,
pueden clasificarse en: Internacional, Continental, Nacional, Regional y Local. Además, cualquier
tipo de producto suele presentarse con diferentes calidades, a las que les corresponden diferentes
precios.

4.4.5. Análisis de la comercialización

La comercialización es la trasferencia de los productos hasta los consumidores de modo

que se dé al producto el beneficio de la oportunidad en tiempo y lugar. Para ello, hay que valerse
de intermediarios (comerciantes –adquieren título de propiedad de la mercancía- y agentes –
sirven de contacto entre productor y consumidor-). Estos intermediarios aportan una serie de
beneficios (1. Sitúan los productos en el tiempo y lugar adecuados. 2. Comercializan productos
diversos y en lugares lejanos de su origen. 3. Salvan grandes distancias y asumen los riesgos de
transporte. 4. Conocen los gustos del consumidor y los transmiten al productor. 5. Compran
grandes cantidades, lo que reduce los costos de venta. 6. Promueven las ventas concediendo
créditos a los consumidores).

Un canal de distribución es la ruta que toma el producto para pasar del productor a los
consumidores finales. Tipos:
A) Canales para productos de consumo popular:
A1. Productor (P)-Consumidor(C): Venta en fábrica o por correo.
A2. P-Minorista (m)-C.
A3. P-Mayorista (M) -m-C.
A4. P-Agente(A)-M-m-C: Vente a grandes distancias del lugar de origen.

B) Canales para productos industriales:

B1. P-Usuario industrial (U): Atención directa al consumidor.
B2. P-Distribuidor (D)-U
B3. P-A-D-U: Venta en lugares muy alejados.

Para seleccionar el canal más apropiado se recomienda el que mejor cumpla los siguientes
objetivos:
1. Cobertura de mercado: Los canales A1 y B1 son simples, pero cubren poco mercado.
Canales A4 y B3 encarecen el precio, pero cubren más mercado. Canales A1 o B1: mercado selecto
y limitado. Canales A4 o B3: producto popular y mercado amplio.
2. Control sobre el producto: A más intermediarios, menor control sobre el producto.
Canales A1 y B1: gran control. Canales A4 y B3: el producto puede llegar muy deteriorado.
3. Costes: Canales A1 y B1 más simples, pero no son los de menor coste. Es más barato
atender a 10 mayoristas que a 1000 consumidores.
 60

4.4.6. Conclusiones del estudio del mercado

Aspectos positivos y negativos encontrados. Riesgos y trabas detectados. Condiciones
favorables y desfavorables. Cuantificar el mercado potencial en unidades/año. Recomendación
sobre la decisión a tomar: continuar o abandonar.

4.5. ESTUDIO TÉCNICO

4.5.1. Objetivos y estructura del estudio técnico

Sus objetivos son los siguientes: 1. Verificar la posibilidad técnica de fabricar el producto. 2.
Analizar y determinar el tamaño óptimo, localización óptima, materias primas, equipos,
instalaciones y la organización que se requiere para realizar la producción.
Para alcanzar los objetivos, el estudio técnico se estructura del siguiente modo:

•Análisis y determinación de la localización óptima del proyecto.

Localización

•Análisis de la disponibilidad y el costo de materias primas.

MP

•Identificación y descripción del proceso.

Proceso

•Determinación de la organización humana y jurídica para la correcta operación

RRHH del proyecto.

4.5.2. Tamaño óptimo de la planta

El tamaño de un proyecto es su capacidad instalada y se expresa en Uds. de producción por
año. Existen 3 valoraciones respecto a la capacidad: 1.Capacidad de diseño (nominal) 2. Capacidad
del sistema productivo (máximo) 3. Producción real (en un momento dado).
Los factores determinantes del tamaño de la planta son:

A) La demanda: De forma que Demanda>>Capacidad en mercado libre. Prevención en

mercado oligopólico (acuerdos sobre reparto del mercado y seguridad de aprovisionamiento de
mat. primas.
B) Las materias primas y otros suministros: Cantidades, precios y plazos comprometidos con
otros proveedores. Posibilidad de importaciones. Cambio de tecnología o abandono del proyecto.
C) La tecnología y el equipamiento: Dimensión mínima rentable. Inversión y coste de
producción.
D) Financiación: Recursos financieros suficientes para inversión en planta de tamaño
mínimo. Para tamaño superior al mínimo: Elegir el que se pueda financiar mejor, ofrezca menos
costes y mayor rentabilidad. Para planta de instalación flexible: implantación por etapas.
E) Organización: Comprenderá el suficiente y adecuado personal para los distintos precios.
 61

4.5.3. Localización óptima del proyecto

Contribuye en mayor medida a que se logre la tasa de rentabilidad sobre el capital (criterio
privado) o el coste mínimo (criterio social). Para determinar el sitio en el que se debería ubicar el
proyecto pueden seguirse estos métodos:

A) Método cualitativo (por puntos): 1-Listas de factores relevantes (geográficos,

institucionales, sociales, económicos…). 2-Peso (ponderación) de cada factor en %. Suma de pesos,
100. 3-Escala de 0 a 10 para cada factor. 4-Calificar en cada sitio los factores y afectarlos de su
peso: calificación ponderada. 5-Sumar las puntuaciones ponderadas en cada lugar y elegir el de
mayor puntuación. Ventajas: sencillo y rápido. Inconvenientes: Peso de cada factor y calificación
asignada, subjetivos.
B) Método cuantitativo de Vogel (coste del transporte): Se resuelve mediante el algoritmo
de transporte que parte de los siguientes supuestos: 1-Coste de transporte función lineal de las
unidades transportadas. 2-Coste unitario de transporte invariable con la cantidad transportada. 3-
Oferta y demanda en unidades homogéneas. 4-Oferta y demanda iguales e invariables con el
tiempo. 5-No se consideran otros condicionantes de la localización.

4.5.4. Ingeniería del proyecto

Su objetivo general es resolver todo lo relativo a la instalación y el funcionamiento de la
planta:
A) Proceso de producción: Se representa mediante diagramas de proceso y circulación (otro
tema). Es el procedimiento técnico utilizado en el proyecto para obtener productos a partir de
primeras materias. El estado inicial está constituido por las primeras materias y otros suministros
exteriores. El proceso de transformación se compone del propio proceso (actividades del personal
y máquinas), el equipo productivo (maquinaria e instalaciones) y la organización (humanos). El
producto final se subdivide en productos (bienes finales principales), subproductos (bienes finales
secundarios) y residuos o desechos (con o sin valor).
Consideraciones a tener en cuenta:
a. Selección de la tecnología de producción en función de la cantidad y calidad del
producto.
b. Flexibilidad de procesos y equipos para diversificación de la producción.
c. Adquisición de equipo y maquinaria: Proveedor. Precio. Dimensiones. Capacidad.
Flexibilidad (campo de aplicación). Mano de obra necesaria. Consumo (energía). Coste de
mantenimiento. Infraestructura necesaria. Equipamiento auxiliar. Coste de seguros. Coste de
instalación y puesta en marcha. Repuestos.
B) Distribución en planta: Sus objetivos son: 1-Integración total de todos los factores de la
producción. 2-Minima distancia de recorrido de los materiales. 3-Utilización óptima del espacio. 4-
Seguridad y bienestar del trabajador. 5-Flexibilidad. Facilidad para efectuar cambios del proceso.
C) Recursos humanos y organización: 1-Cualificación y cuantificación. Prever los trabajos a
subcontratar en el exterior. Diseñar la estructura como temporal y dotarla de flexibilidad para
poder efectuar cambios. 2-Organigrama y funciones. 3-Organización jurídica.

4.6. ESTUDIO ECONÓMICO

 62

4.6.1. Objetivos y estructura del estudio económico

Su objetivo es determinar los recursos económicos precisos para la realización del

proyecto, el coste total de operación de la planta (funciones de producción, administración, ventas
y finanzas), así como una serie de indicadores que servirán de base para la parte final, la evaluación
económica del proyecto. Sus etapas son las iremos enumerando y describiendo a continuación.

4.6.2. Determinación de los costos

Puede definirse como un desembolso hecho en el pasado (costos pasados: no tienen

interés a efectos de evaluación), en el presente (costos presentes: constituyen la “inversión”) o en
el futuro (costos futuros: a tener en cuenta en un estado de resultados proforma o previsto en una
evaluación), o en forma virtual (costos virtuales: como el “costo de oportunidad” o ganancia
dejada de percibir en otra inversión alternativa, cargos por depreciación…).
Los aspectos contables no se tratan con absoluto rigor, admitiéndose los redondeos de
forma consecuente.

A) Costos de producción: Formados por los siguientes conceptos:

1. Materias primas y suministros: Costes de transporte, seguros, almacenamiento y
manejo.
2. Materiales indirectos: Envases y embalajes, acondicionamiento…
3. Mano de obra directa: La utilizada en la transformación de la materia prima en
producto terminado. A la suma de estos tres primeros conceptos se le denomina
“costo directo”.
4. Mano de obra indirecta: Personal de supervisión, de control de calidad, etc.
5. Depreciación y amortización: Costos debidos a la repercusión anual, durante todo
el período de vida útil u otro período virtual que autorice la ley, del coste de
adquisición e instalación de los equipos.
6. Consumos: Materiales y energía necesarios en el proceso productivo (agua,
combustibles, energía eléctrica…).
7. Mantenimiento: Preventivo o correctivo.
B) Costos de venta: A la hora de vender, además de hacer llegar el producto al intermediario
o consumidor, hay que tener en cuenta el concepto de mercadotecnia (investigación de mercado,
estudio de la competencia, publicidad…).
C) Costos de administración: O Costos Generales. Incluyen los sueldos del personal, gastos de
oficina en general y cargos por depreciación y amortización de activos.
D) Costos financieros: Intereses a pagar por los capitales obtenidos en préstamo.

4.6.3. Inversión inicial: fija y diferida

Invertir es prescindir de unas satisfacciones inmediatas y ciertas a cambio de unas

expectativas inciertas de beneficios futuros. En términos empresariales, una inversión es todo
proceso que conlleve pagos más o menos inmediatos y unos cobros futuros. Hay que tener en
cuenta que cualquier unidad monetaria varía con el tiempo (le afecta el fenómeno de inflación). La
inversión inicial Ii incluye la adquisición de los activos fijos o tangibles Af (conjunto de bienes de la
empresa tales como terrenos, edificios, vehículos, etc. No se puede prescindir de él) y de los
 63

activos diferidos o intangibles Ad (bienes de la empresa tales como patentes de inversión, marcas,
diseños industriales, nombres comerciales, etc.).

If = Af + Ad

La ejecución de un proyecto técnico constituye una inversión que, a la larga, puede ser
rentable o no, dependiendo de los costes de los recursos empleados, los rendimientos obtenidos, y
los instantes en que se efectúen los pagos y los cobros correspondientes.

4.6.4. Depreciaciones y amortizaciones

Depreciación y amortización tienen el mismo significado, pero el primero sólo se aplica al

activo fijo, ya que con el uso y el paso del tiempo estos bienes valen menos; en cambio, la
amortización solo se aplica a los activos diferidos o intangibles, ya que con el paso del tiempo no
baja de precio, pero es necesario establecer un cargo anual (amortización) para recuperar esa
inversión.
A efectos fiscales, la forma de hacer estos cargos por depreciación y amortización deberá
respetar la legislación, aunque la vida útil estimada para determinado activo puede no coincidir con
el período de amortización admitido por la ley. En estos casos, consideramos el caso fiscal.

4.6.5. Capital de trabajo

El capital de trabajo Ct es la diferencia entre activo circulante Ac (representado por el

capital adicional necesario para que empiece a funcionar una empresa, es decir, financiar la
primera producción –materia prima, mano de obra, crédito a clientes, gastos diarios, etc.- antes de
tener ingresos. Se compone de caja y bancos, inventarios y cuentas por cobrar) y el pasivo
circulante Pc (comprende los créditos obtenidos a corto plazo, los impuestos aún no abonados y los
servicios y bienes adquiridos y todavía no pagados):

Ct = Ac +Pc

La relación entre activo circulante y el pasivo circulante se denomina tasa circulante (Tc =
Ac + Pc). El valor promedio en la industria es de 2,5. Si su valor disminuye por debajo de 1, la
empresa corre el riesgo de no poder pagar sus deudas de corto plazo. Si es muy superior a 2,5 la
empresa tiene una liquidez a corto plazo demasiado alta, y está renunciando a un recurso muy
interesante como es el de la financiación. Para la evaluación de proyectos es aconsejable
considerar una Tc superior a 3, aunque depende de otras deudas de la empresa, pues a mayor
número de deudas, más difícil será obtener crédito.
El Ct no se considera incluido en la inversión inicial pues no puede recobrarse por la vía
fiscal (a diferencia de la inversión inicial en activo fijo y diferido), ya que se supone que la empresa
se resarce de él a muy corto plazo.

4.6.6. Costo del capital o interés nominal mínimo aceptable In.

 64

El capital necesario para la inversión inicial puede provenir de varias fuentes: personas
físicas (inversores), personas jurídicas (otras empresas), instituciones de crédito (bancos), etc. Si
tenemos un solo inversor que aporta todo el capital, la tasa mínima de ganancia que le mueve a
hacer esa inversión es el costo de capital o interés nominal mínimo aceptable In. Es mejor
considerar que lo que espera el inversor es obtener una rentabilidad que le compense de la tasa de
inflación y le proporciones un mínimo premio al riesgo que corre:
In = tasa de inflación + premio mínimo al riesgo

4.6.7. Balance general.

Activo significa cualquier pertenencia material o inmaterial, pasivo es cualquier tipo de

obligación o deuda que se tenga con tercero y capital es la propiedad de los accionistas o
propietarios directos de la empresa.
ACTIVO=PASIVO+CAPITAL

Es decir, que todo lo que tiene la empresa de valor le pertenece a alguien, según este
cuadro:

BALANCE GENERAL
TODOS LOS VALORES DE LA EMPRESA PERTENECEN A:
Activo fijo Terceras personas o entidades por deudas a
Activo diferido corto,
Capital de trabajo medio y largo plazo
Otros archivos +
Accionistas o propietarios directos

4.6.8. Cobros, pagos, ingresos y gastos

En el estudio económico de un proyecto técnico son significativos los momentos en que se
producen entradas (cobros) y salidas (pagos) de dinero y los impuestos de estos movimientos.
Ingresos y pagos son los actos de reconocimiento a cobrar o a la obligación de pagar,
respectivamente. Salvo incumplimientos, las magnitudes de los cobros y pagos coinciden con las de
los ingresos y los gastos, respectivamente; pero no así los instantes en que se producen unos y
otros.
La amortización no es un pago, sino un cargo contable por la depreciación de un activo en
un período de tiempo. Esta depreciación se calcula más bien por consideraciones legales que en
función del valor real del activo y de su vida útil. Por este motivo, no se tienen en cuenta
directamente al evaluar económicamente el proyecto. No obstante, la rentabilidad del mismo
depende de la forma de practicar las amortizaciones.

4.7. EVOLUCIÓN ECONÓMICA

 65

Es la última etapa del estudio de viabilidad. Es importante, pues es la que en última

instancia permite decidir sobre la importancia de la implantación del proyecto. Si no se han
encontrado problemas en relación con el mercado o con la tecnología de fabricación del producto,
la decisión de inversión recaerá en la evaluación económica. La estructura de evaluación
económica del proyecto es la que aparece en el esquema siguiente, donde podemos ver que se
toman en consideración en esta fase conceptos tales como: horizonte temporal y período
adoptado, movimiento de fondos o flujo neto de efectivo, valor residual y dimensión del proyecto.
Finalmente se analizan y evalúan las características económicas del proyecto: liquidez (período de
retorno), rentabilidad y seguridad, para decidir la conveniencia de la implantación del proyecto.

EVALUACIÓN ECONÓMICA

HORIZONTE Y
LIQUIDEZ RENTABILIDAD SEGURIDAD
PERIODO

MOVIMIENTOS PERIODO DE
COSTO DEL CAPITAL
DE FONDOS RETORNO

VALOR VALOR ACTUAL NETO,

RESIDUAL VAN

DIMENSIÓN DEL
ANUALIDAD, a
PROYECTO

TASA INTERNA DE
RENTABILIDAD, TIR

CONCLUSIONES Y DECISIÓN

CAPÍTULO 5: NORMATIVA LEGAL Y TRAMITACION DE PROYECTOS

 66

PARTE 1: NORMATIVA LEGAL

5.1 Introducción:
El departamento de Estudios y Proyectos, a la hora de redactar el proyecto técnico,
debe tener en cuenta la legislación vigente, para que se respete en todo momento la
legalidad.

La promulgación de las disposiciones oficiales, a medida que se van aprobando por los
Organismos competentes, se realiza publicándolas en el Boletín Oficial del Estado, BOE
(habiendo uno para cada Comunidad Autónoma, BOCYL en Castilla y León por
ejemplo).

5.2 La legislación en España:

Las disposiciones legales se clasifican en 6 categorías de mayor a menor rango:

1) Constitución: es la Ley de las leyes o Carta Magna de la Nación. Establece el

marco legislativo del Estado al que deben someterse todas las disposiciones. El
Tribunal Constitucional es el encargado de velar por el cumplimiento de esta. Para
la modificación de la Constitución se requiere una mayoría cualificada y la
aprobación en ambas Cámaras (Congreso y Senado).

2) Ley: aprobada por las Cortes Generales y firmada por el Rey.

3) Real Decreto-Ley: aprobado primeramente por el Gobierno, y, después por las

Cortes Generales, y, firmado por el Rey. Decreto-Ley se refiere al dictado a nivel
Comunidad Autónoma.

4) Real Decreto: aprobado por el Gobierno y firmado por el Rey. Decreto se refiere
al dictado a nivel Comunidad Autónoma.

5) Orden Ministerial: firmada por el Ministro. Orden se refiere al dictado a nivel

Comunidad Autónoma.

6) Resolución: firmada por el Director General o por otro cargo inferior. Las
disposiciones de los alcaldes suelen denominarse Bandos o Edictos.

Las disposiciones legales están formadas por dos partes en función de su contenido:

A) Expositiva: es una justificación, una declaración de razones y argumentos

inspirados en la norma.

B) Dispositiva: desarrolla la normal legal de forma estructurada.

5.2.1 Características de la legislación española:

 67

Las fuentes de ordenamiento jurídico español son: la Ley, la costumbre y los principios
generales del derecho.

Las características de la legislación española son:

5.2.1.1 Principio de Jerarquía.

El artículo 9.3 de la Constitución garantiza el principio de jerarquía ,y, el artículo 1.2 del
Código Civil, muestra que aquellas disposiciones que contradigan otras normas de
rango superior, que tienen mucho mayor valor legislativo, carecerán de validez. Por el
contrario, la norma superior puede modificar o derogar la norma inferior.

5.2.1.2 Principio de Competencia: El ámbito territorial o material.

Entre una Ley Orgánica y una Ley Ordinaria, no existe una relación jerárquica, sino, una
diferencia entre ellas de materia a la que se refieren.

Por la Ley Orgánica se aprueban los Estatutos de Autonomía, el poder judicial, las
demás previstas en la Constitución Española ... Para su aprobación es necesaria la
aprobación por mayoría en ambas cámaras.

Para la aprobación de las Leyes Ordinarias es necesaria la aprobación por mayoría

simple en el Congreso.

5.2.1.3 Criterio Cronológico y Jerárquico.

Como norma general "Norma posterior deroga norma anterior". Las normas se hacen
para que duren en el tiempo hasta que se publique otra norma posterior de igual
rango y la derogue, modifique o sustituya.

Existen normas que determinan en su propio texto cuándo desaparecerán.

Las normas tiene un orden jerárquico. Existen normas de rango inferior y normas de
rango superior. Este orden es importante en la modificación de una norma por otra.
Por ejemplo, una Ley puede alterar un Reglamento, o, un Decreto puede alterar una
Orden Ministerial.

5.2.1.4 La no Retroactividad

Una norma de rango equiparable, salvo excepciones, no puede afectar a los hechos ya
pasados anteriores a su promulgación.

La retroactividad está muy ligada la seguridad jurídica que da estabilidad al

ordenamiento jurídico.

5.3 Normativa técnica: Ámbitos:

La Normativa técnica comprende tres ámbitos:
 68

1) La legislación: está constituida por las leyes y por demás normativa asimilada con
rango de ley (real decreto ley, decreto ley ...). Dictada por el poder legislativo. Se
publica en el Boletín Oficial correspondiente. Establece los requisitos básicos.

2) La reglamentación: es la norma jurídica que desarrolla una ley (evitando que sea
excesivamente larga y compleja). Dictada por el poder ejecutivo. Establece las
especificaciones técnicas que garantizan el cumplimiento de los requisitos básicos.

3) La normalización: es una especificación técnica detallada que elabora y aprueba

un organismo reconocido. En España, desde 1986, se constituyó AENOR como el
único organismo normalizador, y, se designa a ENAC como la única entidad de
acreditación, ambos en el ámbito nacional.

En el Real Decreto por el que se aprueba el Reglamento de seguridad contra

incendios en los establecimientos industriales, se desarrolla la Ley de la Industria
(ley en cuanto a la seguridad frente al fuego).

5.4 Bases de datos de legislación:

Existen en Internet, bases de datos accesibles a cualquier usuario, tales como: EURLEX
(Derecho en la Unión Europea), BOE (Boletín Oficial del Estado) ...

PARTE 2: TRAMITACIÓN DE PROYECTOS

5.1 Introducción:
Una vez terminada la redacción del proyecto técnico, para poder ejecutar la obra
proyectada, se deben solicitar las licencias o permisos necesarios. La tramitación se
realiza por escrito, y, el plazo hasta obtener la respuesta viene especificado por la
propia normativa.

Si una vez transcurrido un cierto plazo, no se recibe autorización por escrito, del
organismo competente, debe considerarse denegada la licencia. Esto es lo que se
conoce como silencio administrativo (negativo, en este caso, así como en la mayoría de
ellos).

No todos los proyectos requieren la misma tramitación. Los trámites más complejos
son los que corresponden a proyectos de infraestructuras y obra civil y además afectan
al medio ambiente.

Aunque el proyecto no se refiera a una obra nueva, sino, a ampliaciones, reformas,

modificaciones ...se requerirá igualmente el permiso o licencia.

La tramitación sufre modificaciones de acuerdo con la legislación vigente.

5.2 Ayuntamiento:
 69

El Ayuntamiento, regido por el alcalde y los concejales, es la entidad local más próxima
al ciudadano, ya que, gobierna el municipio.

- Plan General de Ordenación Urbana (PGOU) o Plan de Urbanización de la ciudad:

establece el trazado de calles, plazas, zonas verdes ... En los municipios rurales, la
ordenación urbanística se puede realizar mediante Normas Subsidiarias de
Planeamiento Municipal (NS).

- Ordenanzas Municipales: determinan las condiciones de edificación y los tipos de

industrias permitidas en zonas determinadas.

Los Planes de Urbanización de la ciudad, o, las Normas Subsidiarias, clasifican las zonas
de construcción en: zona residencial, zona comercial y zona industrial.

Hoy en día, se tiende a una construcción abierta (con separación entre edificios
contiguos) señalando unos coeficientes máximos a respetar:

--> Coeficiente de volumen o de edificabilidad (Cv=V/St): establece la relación

máxima entre el volumen de la construcción y la superficie total del terreno.

--> Coeficiente de utilización o de ocupación de la superficie (Cu=Su/St): establece la

relación máxima entre la superficie edificada (útil) y la total del terreno.

A) Caso particular: Edificación prismática:

Todas las plantas tienen la misma superficie Si, que coincide con la base del edificio Su
(superficie útil). Las plantas pueden tener distintas alturas hi, de forma que la altura
total será: H = ∑hi.

Para calcular la altura máxima de edificación:

V = Su . Hmáx

Cv = V/St = Hmáx . Su/St = Hmáx . Cu

Hmáx = Cv/Cu

- Si H≤Hmáx: es posible construir el edificio empleando Cu.

- Si H>Hmáx: no es posible construir el edificio empleando Cu. Para que sea posible la
construcción de este edificio, el nuevo Cu será:

Cu' = Cv/H

B) Caso general: Edificación no prismática:

 70

Las diversas plantas pueden no tener igual superficie. En este caso, el volumen total
será: V = ∑vi. El edificio proyectado puede quedar por tanto representado por la altura
Hp del prisma equivalente: Hp = V/Su.

Para calcular la altura máxima de edificación se emplea el mismo método seguido en el

caso anterior, aunque empleando Hp en vez de la altura H real del edificio.

C) Superficie de terreno aconsejable:

Para prever futuras ampliaciones, cuando el terreno es de tipo rústico se adquiere una
superficie de terreno hasta cinco veces superior a las necesidades inmediatas. Y, en el
caso de tratarse de un polígono industrial, hasta dos veces superior.

D) Tendencias actuales en la localización de fábricas:

- Situarlas en las áreas periféricas o suburbanas, en vez de hacerlo en áreas urbanas o

en los propios núcleos urbanos; con las ventajas de menores contribuciones, terrenos
más baratos ...

- Descentralización: fundamentada en el reconocimiento de las dificultades que

supone el manejo de las plantas gigantescas, no forzosamente más eficientes que las
pequeñas. Se puede realizar siguiendo dos métodos:

1) El método horizontal o de unidades: cada factoría filial fabrica un producto o una

línea de productos completos. Permite una mayor autonomía a cada factoría filial.

2) El método vertical o de operaciones sucesivas: cada planta filial fabrica piezas o

partes montadas que envía a otra factoría filial.

5.2.1 INDUSTRIAS, INSTALACIONES O EDIFICIOS EN GENERAL

Para solicitar construccion o modificacion de industrias, necesario presentar en ayuntamiento:

- Instancia dirigida al alcalde en solicitud de licencia municipal para ejecutar el proyecto.

- Proyecto tecnico

Los servicios tecnicos estan facultados para aprobar el proyecto, rechazarlo o indicar las oportunas
correcciones o modificaciones a introducir por el promotor. La licencia municipal en sí no prejuzga
la absoluta viabilidad técnico-economica del proyecto, simplemente se concede como
consecuencia de cumplirse los requisitos municipales para realizar la obra civil.

Obtenida la licencia, el peticionario queda autorizado para conectar la obra proyectada con las
redes generales del municipio (viales, alcantarillado...). Para la toma de agua es preciso obtener un
permiso expreso.

5.2.2 INDUSTRIAS CONTAMINANTES

Debido a contaminacion medioambiental de determinados sectores industriales, hay una

legislacion especifica. Hay dos leyes, que se integran en un solo procedimiento:
 71

- Estatal: Prevencion y Control integrados de la contaminacion: requisitos y procedimiento

para tramitacion de la autorizacion ambiental integrada de que deben dotarse las industrias que
contaminan antes de su instalacion y explotacion.

- Autonomica: Prevencion ambiental de castilla y leon: determina las comptencias de la

consejeria de medio ambiente y de los ayuntamientos en la tramitacion de proyectos, concesion de
licencias.

El procedimiento:

A) Autorizacion ambiental integrada:

1º-Solicitud e informacion publica: se presenta en la delegacion territorial de la jyL. Debe

ir acompañada de: Proyecto basico (con descripcion, estado ambiental del lugar de ubicacion y
posible impactos, recursos generados o empleados en la instalacion, fuentes de emisiones,
tecnologias para prevenirlas, medidas para tratamiento de residuos); informe urbanistico del
ayuntamiento; documentacion exigida por la legislacion de aguas (para la autorizacion de vertidos
a las aguas continentales); cualquier documentacion acreditativa de otros requisitos; resumen no
tecnico para facilitar la comprension de lo anterior.

El tramite de informacion publica se abrira mediante la insercion del anuncio en el BOE con
duracion de 30 dias.

2º-Informes vinculantes y no vinculantes: Informes varios (Concluido el periodo de

informacion publica, se solicitara informe de los organos que deban pronunciarse sobre la solicitud
de autorizacion ambiental); Informe del ayuntamiento (emitira en un plazo de 30 dias un informe
sobre la adecuacion de la instalacion); Informe de la confederacion hidrografica (informe sobre la
admisibilidad del vertido y medidas correctoras a emplear. Tendra caracter preceptivo y vinculante,
y debera emitirse en un plazo maximo de 6 meses).

3º-Tramite de audiencia y propuesta de resolucion: Audiencia a los interesados para que

hagan alegaciones y presentar documentacion. Tambien se dara audiencia a los vecinos inmediatos
al lugar del emplazamiento. Estas alegaciones se mandan a los organismos competentes y en un
plazo max. de 15 dias se manifiesten, con caracter vinculante.

4º-Resolucion y contenido de la autorizacion ambiental: La autoridad competente para

resolver la autorizacion ambiental: Consejero de Medio Ambiente. El plazo max para resolver es de
10 meses. Si se pasa el plazo y no se ha resuelto nada, se entiende como denegada la propuesta. La
autorizacion ambiental tendra como contenido: Valores limite de emision; Prescripciones que
garantocen la proteccion del suelo y aguas subterraneas; Cantidad maxima por unidad de
produccion de residuos; Prescripciones para garantizar la minima contaminacion a larga
distancia(transfronteriza); sistemas para tratamiento y control de emisiones y residuos; Medidas
relativas a las condiciones de explotacion; consumos maximos de agua, materiales, energia por
unidad de produccion.

5º-Notificacion, publicidad e impugnacion: Los interesados podran oponerse a los

informes mediante la impugnacion.

B) Licencia ambiental:
 72

1º-Solicitud e informacion publica: Su proposito es regular y controlar actividades e

instalaciones con el fin de prevenir y reducir las emisiones a la atmosfera, agua y suelo, e
incorporar las mejoras tecnicas disponibles y determinar las condiciones para una gestion correcta
de las emisiones. Esta solicitud debe dirigirse al ayuntamiento, e ira acompañada de: Proyecto
basico (descripcion de la actividad/instalcion, tecnicas prevencion emisiones, gestion residuos,
sistemas control emisiones); autorizaciones previas exigibles; declaracion de los datos que tengan
confidencialidad; Cualquier otro que se determine.

El periodo de informacion publica en el BOE es de 20 dias y se hara notificacion a los vecinos

inmediatos. Tras esto, las alegaciones presentadas se unen al expediente y se envia al organo
competente.

2º- Resolucion y contenido de la licencia ambiental: La autoridad competente es el

alcalde, con un plazo maximo de 4 meses. Si hubiese silencio administrativo, se entiende por
aprobada la solucitud.

C) Autorizacion de inicio de la actividad y licencia de apertura: Para las actividades sujetas a

autorizacion ambiental, se llama autorizacion de inicio de la actividad, y la competencia es de la
consejeria del medio ambiente. Para las actividades sujetas a licencia ambiental, se llama licencia
de apertura y es competencia del alcalde. En el periodo de puesta en marcha de las instalaciones
debe verificarse: la certificacion del tecnico director de la ejecucion del proyecto; cumplimiento de
los requisitos exigibles mediante una certificacion emitida por un organismo de control ambiental
acreditado. La obtencion de la licencia de apertura o autorizacion de incio dela actividad sera
previa a la concesion de las autorizaciones de enganche de energia electrica, utilizacion de
combustibles, abastecimiento agua. Sin embargo podran concederse licencias provisionales.

D) Otras disposiciones comunes al regimen de la autorizacion y de la licencia ambientales:

Obligacion de informacion de cualquier cambio; Renovacion de la autorizacion y de la licencia
ambientales(duran 8 años. Con una antelacion minima de 10 meses del vencimiento, el titular
solicitara la renovacion).

E) Evaluacion de impacto ambiental: Debera ser realizado por equipos con titulacion, capacidad y
expereincia suficientes. Se crea el registro de empresas dedicadas a la redaccion de estudios de
impacto ambiental. Reglamentariamente se establecen los minimos necesarios para la
homologacion.

F) Actividades sometidas a comunicacion: El ejercicio de las actividades del anexo V de la ley

precisara de la previa comunicacion al ayuntamiento.

G) Control de inspeccion: Corresponde a la consejeria de medio ambiente. Para actividades que no

requieran autorizacion ambiental , la competencia es del ayuntamiento. El personal inspector
tendra la consideracion de agente de la autoridad, estando facultado para acceder, previa
identificacion y sin previo aviso, a las instalaciones. Los resultados se plasman en un acta, que
tendra presuncion de veracidad, sin perjuicio de las pruebas que puedan aportar los intersados.

H) Comisiones de prevencion ambiental:

- Comisiones territoriales de prevencion ambiental: Se encarga de elaborar el

correspondiente informe o realizar la respectiva propuesta en los expedientes relativos a la
 73

instalacion, ampliacion o reforma de las actividades a las que se refiere la ley y las evaluaciones de
impacto ambiental.

- Comision (Regional) de prevencion ambiental de castilla y leon: Conocedor de los

expedientes relativos a proyectos de actividades/instalaciones que superen el ambito provincial.

- Informes de las comisiones de prevencion ambiental: Seran vinculantes para la autoridad

municipal cuando supongan la denegacion de la licencia ambiental, o la imposicion de medidas
correctoras adicionales.

I) Regimen sancionador: Seran responsables de las infracciones las personas fisicas o juridicas que
las cometan. Las personas juridicas seran sancionadas por las infracciones cometidas por sus
organos o agentes y asumiran el coste de las medidas de proteccion y restauracion de la legalidad y
de las indemnizaciones por daños y prejuicios a terceros que procedan.

5.3 MINISTERIOS CENTRALES Y CONSEJERIAS AUTONOMICAS

Si el ambito territorial de la actividad/industria de que se trate, no sobrepasa el territorio de una
comunidad autonoma, las consejerias respectivas tienen estas competencias transferidas desde los
ministerios, y sera a ellas a las que habra que solicitar los oportunos permisos.

5.3.1 MINISTERIO DE INDUSTRIA

Competencias para autorizacion de instalacion, traslado o modificacion de una industria, con

independencia de su naturaleza. Para solicitar la licencia de instalacion, se debe presentar:
Instancia dirigida al delegado provincial del ministerio, proyecto tecnico, procedencia de los bienes
de equipo y materia prima, programa de ejecucion de la obra proyectada.

Terminado el examen del proyecto, se otorga la autorizacion. Concluida la ejecucion de las obras
proyectadas, la delegacion provincial de industria levanta acta de la nueva instalacion en el
momento de la puesta en servicio y realiza inspecciones.

Respecto a los locales de concurrencia publica, para concentraciones mayores de 50 personas, se

concede una autorizacion previa de funcionamiento, el permiso de temporada. Anualmente se
revisa la instalacion por un titulado de una entidad de inspeccion y control reglamentario (ENICRE),
de forma que si se encuentra en condiciones correctas se renueva el permiso.

5.3.2 MINSTERIO DE FOMENTO

Facultades de este ministerio:

- Aprobar trazado de autopistas, carreteras, ferrocarriles, lineas energia electrica,

gasoductos, oleoductos, etc.

- Conceder permiso obras en terrenos lindantes con carreteras.

- Lo relacionado con presas hidraulicas, desviaciones fluviales, trasvases y captacion de

aguas, obras hidraulicas en general.

- Aprobar proyectos de puentes sobre vias publicas, pasos elevados, acueductos, etc.

- Tramitar expedientes de expropiaciones forzosas.

 74

- Conceder servidumbres de servcicio (para obras) y de paso.

5.3.3 MINISTERIO DE MEDIO AMBIENTE

Tiene a su cargo la prevencion y control medioambiental a nivel nacional. Supervisa, en la fase de

explotacion de una industria, la problematica derivada de la posible contaminacion producida. La
confederacion hidrografica de cada cuenca toma muestras de las aguas residuales para realizarlas
analisis.

5.3.4 MINISTERIO DE SANIDAD Y CONSUMO

Tiene la competencia de determinar el grado de potabilidad o insalubridad de las aguas.

5.3.5 MINISTERIO DE TRABAJO Y ASUNTOS SOCIALES

Antes de la puesta en funcionamiento de una industria, se tiene que facilitar estos datos a este
ministerio: Plantilla de personal; Tablas salariales. Sistemas de incentivos a la productividad;
Calendario laboral y horario de trabajo; Descripcion del proceso de trabajo; Memoria en relacion a
seguridad y salud laborables; Contratos de trabajo; Convenios colectivos; Expedientes de
regulacion y de extincion de contratos laborales.

5.3.6 MINISTERIO DE HACIENDA

Toda acividad industrial debe darse de alta fiscal en este ministerio.

5.4 ENTIDADES PÚBLICAS

Dependiendo del tipo de proyecto tecnico sera preciso solicitar permisos a otras entidades
publicas: Empresas suministradoras de energia electrica; Empresas suministradoras de agua,
combustibles, etc.

CAPÍTULO 6: DIAGRAMAS DE PROCESOS DE TRABAJO

 75

Para llegar a la fase final de fabricación de un producto, habrán sido necesarios el estudio previo y la
definición de:
(1) el propio producto,
(2) los procesos de trabajo,
(3) los recursos necesarios para su desarrollo.
Este capítulo se centra en la definición de los procesos de trabajo y explica los métodos de organización
más comunes. Todos ellos tienen en cuenta el diseño final del producto y permiten hacer una asignación
correcta de los recursos a fin de reducir costes y mejorar la calidad final del artículo.

6.1 PROCESOS INDUSTRIALES

·Definición de proceso: conjunto de fases sucesivas de un fenómeno natural o de una operación
artificial.
·Definición de proceso industrial (o proceso de trabajo): sucesión de actividades cuya finalidad es la
obtención de un determinado producto o la prestación de un servicio.
·Los procesos industriales se subdividen en actividades. Las actividades pueden ser de dos tipos según su
nivel de concreción o detalle:
-Actividades genéricas: Aportan poca información y no sirven para definir con precisión los procesos
tecnológicos. La definición de un proceso mediante actividades genéricas le resulta útil a la Dirección de
la empresa para tomar decisiones globales.

Ejemplo: 𝑂𝑏𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 𝑎𝑟𝑟𝑎𝑏𝑖𝑜 ⟶ 𝐴𝑓𝑖𝑛𝑎𝑟 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ⟶ 𝐶𝑜𝑛𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜

-Actividades específicas: Descripción pormenorizada de todas las fases del proceso.

Por ejemplo, en un proceso de mecanizado: torneado: cilindrado, refrentado, mandrilado, redondeado…

6.2 ACTIVIDADES DE LOS PROCESOS DE TRABAJO

En los diagramas de procesos de trabajo se consideran cinco actividades genéricas o simples de forma
convencional:

6.2.1 OPERACIÓN: Tiene lugar una operación cuando en el proceso se produce un cambio
en las características físicas o químicas de un elemento. También se considera
operación cualquier tipo de montaje.
A) Cambio de forma
B) Cambio de propiedades mecánicas (temple, revenido, estabilización…)
C) Cambio de composición química (tratamientos superficiales, obtención
aleaciones…)
D) Montajes solidarios y no solidarios (soldaduras, remachados…)

6.2.2 INSPECCIÓN: Consiste en el examen programado que se realiza sobre un elemento o

producto para verificar algunas de sus características. Tipos de inspecciones:
A) Visual
B) Mecánica (medidas, tolerancias, dureza, resistencia...)
C) Eléctrica (verificación de maquinaria eléctrica)
D) Química (composición química)
6.2.3 TRANSPORTE: Cuando un objeto se traslada intencionadamente de un lugar a otro.
 76

6.2.4 DEMORA O ESPERA: Es cualquier interrupción en un proceso de trabajo. Se clasifican

en:

A) Esperas imprevistas:
·Originadas por causas no programadas
·Retrasan la producción injustificadamente
·Ocasiona coste de mano de obra directa
B) Esperas previstas:
·Originada por una causa programada
·Alarga los plazos de fabricación
·Genera coste financiero de inmovilizado
·No se le computa coste de mano de obra directa

Las esperas previstas se incluyen en los diagramas de procesos con su duración y

pueden tener varias causas:
-Demora de proceso: Existe cuando una serie de productos pasan de una fase a otra
con mayor duración. Se pueden evitar haciendo equilibrado de tiempos de estaciones.
-Demora de lote: Espera de una serie de productos en una estación hasta que se
completa el lote en el que van incluidos para efectuar el transporte colectivo hasta la
siguiente estación.
-Inherentes a los productos que se elaboran:(proceso de curado del queso,
fermentación del vino…)

6.2.5 ALMACENAMIENTO: Estancia controlada de un elemento, material o producto ya

procesados, en un almacén protegido y cerrado, hasta ser incluido en el proceso de
trabajo correspondiente.

6.2.6 SÍMBOLOS DE LAS ACTIVIDADES:

6.3 DIAGRAMA DEL PROCESO DE TRABAJO

El diagrama del proceso de trabajo es la representación gráfica del mismo. Expresa de forma
secuencial sus actividades mediante símbolos normalizados, con sus duraciones (o tiempos
 77

concedidos), e incluye los cálculos complementarios que detallan las tareas (dimensionado,
determinación de tiempos…).
Permiten descubrir las posibles deficiencias que existan en el proceso.

6.3.1 CLASES DE DIAGRAMAS:

Según la finalidad del análisis, se elige alguna de las siguientes clases de diagramas:
A) Diagrama sinóptico: Representación abreviada para ver las partes principales del
proceso.
B) Diagrama analítico: Refleja el proceso con más detalle.

6.3.2 FORMATOS DE LOS DIAGRAMAS:

A) Encabezado: enunciado del proceso, producto, método, unidades de costo…
B) Parte central: aquí se confecciona el diagrama propiamente dicho.
C) Pie: Tres apartados: (1) cuadro resumen por ud. de costo, (2) croquis y planos, (3)
observaciones.

6.4 ESTABLECIMIENTO DE UNIDADES

Para poder comparar diagramas relativos al mismo proceso de trabajo, es necesario que todos ellos
se rijan por el mismo sistema de unidades. Hay ciertas unidades cuyo establecimiento no ofrece
duda (las del SI), pero hay otras que merecen especial atención y que son:
6.4.1 UNIDAD DE COSTO
Es el número de elementos u o conjunto de elementos tomados como
representativos de una fabricación. Se establece para facilitar los cálculos relativos a
los costes. Las unidades de costo pueden ser unitarias (un cojinete, una válvula, etc.) o
múltiples (10 lapiceros, 50 resortes, 1000 tuercas…)
6.4.2 UNIDAD DE TIEMPO
En la mayoría de los ámbitos empresariales se toma la hora como unidad de tiempo
para calcular duraciones de actividades, salarios, duración de procesos…
Pero a veces las actividades duran menos de una hora y es conveniente tomar otras
unidades de medida, como fracciones de hora.
6.4.3 TIEMPOS TECNOLÓGICO Y POR UNIDAD DE COSTO
Una actividad colectiva es aquella que se realiza sobre varios elementos
simultáneamente. El número de elementos c que se procesan simultáneamente
constituye el colectivo.
El tiempo tecnológico Tt es el necesario para desarrollar la actividad colectiva
correctamente.
Como en el diagrama del proceso se ha adoptado u como unidad de costo, en las
actividades colectivas habrá que hacer referencia
al tiempo por unidad de costo Tu:
𝑻𝒕
𝑻𝒖 = 𝒖
𝒄
El tiempo por unidad de costo disminuye cuando
aumenta el colectivo de la actividad.

6.5 NORMAS PARA CONFECCIONAR LOS

DIAGRAMAS DE PROCESO
6.5.1 FORMATO CON LA PARTE CENTRAL EN BLANCO
Se utiliza para representar tanto procesos de
 78

fabricación como de montaje o mixtos.

Las normas fundamentales (hay más en los apuntes) para su representación son:

A) El proceso que sigue cada elemento se representa mediante una línea vertical,
encabezada por la izquierda con otra horizontal, sobre la cual se indica cantidad,
denominación y marca (o código) de dicho elemento, Fig. 6.13.
B) En las líneas verticales se sitúan, de arriba a abajo, los símbolos de las actividades,
en el orden cronológico en que se suceden en el proceso de trabajo.
C) El tiempo concedido para cada actividad, referido a la unidad de costo elegida, se
anota a la izquierda del símbolo correspondiente.
D) A la derecha de cada símbolo se describe brevemente la actividad, empleando
preferente-mente el infinitivo (mezclar, tornear, montar)
E) En los diagramas de montaje se sitúa a la derecha la vertical que representa el
proceso del elemento principal, o sea, sobre el que se montan los demás
componentes, cuyas líneas verticales de proceso terminan en horizontales que
alimentan por la izquierda a la principal.

6.5.2 FORMATO CON LA PARTE CENTRAL IMPRESA

Los formatos con la parte central impresa se emplean únicamente para reflejar
procesos de fabricación de elementos aislados. Esto es debido a la dificultad que
supone describir el proceso de manera tabulada y no gráfica (árbol) como se realiza en
los formatos con la parte central en blanco.
Las normas para estos procesos son:
A) Sólo es válido para diagramar procesos de fabricación, pero no de montaje ni
mixtos.
B) Todas las actividades del proceso se numeran correlativamente sin distinción de
clase, siguiendo el orden de aparición en el proceso.
C) Se indica el colectivo c de la actividad, que consiste en la cantidad que se procesa
simultáneamente en esa actividad.
D) Las actividades se describen con brevedad, empleando el infinitivo, sobre todo para
opera-ciones e inspecciones (tornear, fresar, taladrar, inspeccionar, etc.).
E) En los diagramas analíticos se habilita una columna para anotar la distancia en
metros reco-rrida en los transportes.
 79

6.6 RECOGIDA DE INFORMACIÓN

Los diagramas de procesos de trabajo resultan fiables cuando los datos incluidos en ellos son reales,
claros y concisos. Para desarrollar una eficaz toma de datos debe seguirse una metodología
racional, respetando las siguientes pautas:
A) Determinar la profundidad del análisis deseado y en consecuencia deducir la clase de diagra-ma
que debe confeccionarse (sinóptico, analítico, etc.).
B) Concretar las actividades del proceso que fijan el comienzo y el final del estudio.
C) Elegir la unidad de costo concordante con el precio y demás características del producto.
D) Anotar la producción anual prevista o el pedido.
E) Describir las actividades de forma correcta y breve, anotando para cada una de ellas el colecti-vo,
características del puesto de trabajo, categoría profesional del operario, material, etc.
F) Analizar las causas que originan esperas y almacenamientos.
G) Anotar la distancia recorrida en los transportes y el medio utilizado.

6.7 DIAGRAMA SINÓPTICO DEL PROCESO

Los diagramas sinópticos se utilizan para representar procesos de trabajo de forma abreviada.
representan el proceso industrial contemplando sólo las actividades de operación e inspección.

Aunque su profundidad de análisis es limitada (sólo operaciones e inspecciones), los diagramas

sinópticos resultan aptos, hasta cierto punto, para evidenciar las mejoras que deben introducirse en
los procesos de trabajo. No obstante, puesto que no contemplan actividades como los transportes,
esperas y almacenamientos, no proporcionan toda la información precisa para una mejora
completa del método actual

Las razones por las que se confeccionan los diagramas de proceso son:
-Registrar y consolidar el método actual del proceso.
-Estudiar el método actual para, si procede, elaborar después otro diagrama que refleje un método
modificado, llamado propuesto, en el que se introducen las modificaciones y mejoras que se juzgan
pertinentes.

El diagrama sinóptico permite tomar decisiones sobre los puntos siguientes:

A) Secuencia de las actividades del proceso, deduciendo la conveniencia de alterar o no el orden de
 80

las mismas.
B) Tiempos concedidos por unidad de costo, de los que se puede deducir el tiempo tecnológico de
las actividades.
C) Carga de trabajo anual T de cada puesto de trabajo.

6.8 GIAGRAMA ANALÍTICO DEL PROCESO

Los diagramas analíticos reflejan todas las actividades del proceso industrial (operaciones,
inspecciones, transportes, demoras y almacenamientos), por lo que dan una visión completa y
detallada del mismo.

Los diagramas analíticos recogen mucha más información que los sinópticos y por eso permiten
mejorar más aspectos del proceso, como los que vienen a continuación:
A) Cambios en la ubicación de los puestos de trabajo.
B) Disminución de la distancia entre puestos de trabajo.
C) Utilización de medios idóneos en los transportes.
D) Aumento del colectivo en las actividades.
E) Disminución del tiempo de esperas.
F) Características de almacenamiento de acuerdo con el material.

ANEXO 6.1. DIAGRAMA SINÓPTICO DEL PROCESO: EJERCICIOS

PRÁCTICOS

6.1.1. Estudio Nº 1.- Fabricación de la culata del Relé 105 RL. Método actual.
Los relés eléctricos constan de bobina,
bloque de contactos (acoplados ambos a una
culata) y armadura. En su funcionamiento, la
armadura es atraída por la acción del campo
magnético creado por la bobina, recorrida por
una corriente eléctrica.
El diagrama sinóptico de este estudio
refleja el método actual del proceso de
fabricación de la culata a partir de pletina de
acero, según el plano constructivo de la figura
de la derecha.

El diagrama sinóptico expresa tiempos

concedidos por unidad de costo.
Para hallar el importe de la mano de obra
directa, se considera que todo el personal tiene
un salario de 10 euros/hora, y el coste de
adquisición del material es de 0'06
euros/culata.
 81

Se desea calcular la carga de trabajo que genera el proceso de fabricación de la culata en

un determinado tipo de máquina, por ejemplo, en la prensa de 200 t., en la que se realizan las
actividades nº 3, 18 y 19, con un tiempo concedido por unidad de costo de 350 dmh. en cada una,
es decir, en total Tu = 350 + 350 + 350 = 1050 dmh = 0,105 horas.
Aplicando la expresión (6.1), la carga de trabajo anual valdrá:

T 0,105
𝑇= ·𝑃 = · 10 = 1050 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑢 100

Y suponiendo que la fábrica tiene una jornada de trabajo en cómputo anual de 1800 horas
y un solo turno, para realizar este proceso es necesario disponer de una prensa de 200 t durante el
(1050/1800 = 0,583) 58,3% del año, sin contar los tiempos de preparación.

6.1.2. Estudio Nº 2.- Fabricación de la culata del Relé 105 RL. Método
propuesto.
En este apartado se trata de idear un método mejorado, que va a consistir esencialmente
en el empleo de un equipo transfer.
En concreto, el equipo transfer del método propuesto consiste en la colocación sucesiva de cuatro
prensas de 125 t, que realizarán las operaciones 4, 5, 7 y 8, y una prensa de 200 t para la
operaciones 6, 9, 10, 11.
Se comienza cortando la pletina en una prensa de 250 t igual que en el método actual.
Después tienen lugar las operaciones de desengrase y de recocido.
La siguiente figura referencia el número de orden de cada actividad. Como se puede
observar, los números se repiten, lo cual demuestra la simultaneidad de operaciones lograda.
Teniendo en cuenta estas actividades simultáneas, se calcula el tiempo concedido por pieza y se
anota por unidad de costo.
Como en el caso anterior, disminuye proporcionalmente el tiempo concedido por unidad
de costo. Además, por la mejora del proceso se estima en 0,01 euros/pieza el ahorro de material
utilizado. La mano de obra directa se supone de la misma cualificación profesional que para el
método actual.
82
83
 84

En el cuadro resumen situado al pie del formato se refleja la economía por unidad de costo
y para la producción anual. La importante economía bruta anual lograda es consecuencia de dos
factores: primero, la modificación del proceso en sí, realmente profunda, y su consecuente
disminución de tiempo concedido; segundo, la alta repetición anual de las actividades, o sea, por la
notable producción anual.
No resulta recomendable deducir modificaciones en la distribución en planta a partir del
diagrama sinóptico.
Con el método propuesto, la prensa de 200 t. se utiliza únicamente en la actividad nº 11, con un
tiempo concedido por unidad de costo de 350 dmh, es decir, Tu = 350 dmh = 0,035 horas, por lo
que la carga de trabajo anual generada por este proceso en ese tipo de máquina vale ahora:

T 0,035
𝑇= ·𝑃 = · 10 = 350 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑢 100

o lo que es lo mismo, se necesita una prensa de 200 t. durante el (350/1800 = 0,194) 19,4% del año.

6.1.3. Estudio Nº 3.- Montaje de cilindro neumático. Método actual.

En la Fig. 6.1.3 se representa el plano de conjunto y el cuadro de despiezo de un cilindro
neumático, de doble efecto. El cuadro de despiezo expresa el número de piezas por conjunto de
cada denominación y la marca correspondiente del plano.
El diagrama sinóptico del estudio nº 3 refleja el proceso de montaje del cilindro neumático.
En este mismo, en cada línea horizontal, se ha indicado la cantidad, la denominación de la pieza, y
entre paréntesis su marca en el plano.

Fig 6.1.3
85
 86

El proceso de montaje comprende las siguientes etapas:

- Sobre el cilindro (12) y en su parte izquierda (lado de la brida oscilante), se montan, en este
orden, un collar (4), un anillo de retención (5), un anillo de junta (15), una tapa de cierre (1) y una
brida oscilante (16); mediante 4 tornillos M6x40 (17), se efectúa la unión. Todo lo anterior
constituye la operación 1, con un tiempo concedido por u.c. de 282 dmh.
- El vástago (9) y el émbolo (13-14), como subconjunto, operación 2, duración 83 dmh, se introduce
en el cilindro, operación 3, duración 48 dmh.
- También como subconjunto se monta, operación 4, la tapa de cubierta (10) con el casquillo (7) y
las juntas obturadora (6) y de rascador (8); tiempo 106 dmh.
- Se sitúan en el cilindro un collar (4), un anillo de retención (5) y un anillo de junta (15), y se
introduce el subconjunto de la tapa cubierta obtenido en la operación 4. Todo ello, operación 5,
representa 40 dmh.
- Se fija con 4 tornillos M6x30, operación 6, la tapa, 144 dmh. Y se somete el producto terminado a
la inspección 1.

6.1.4 Estudio nº4 Fabricación y montaje del bloque de contactos del relé 105
RL

En este caso el diagrama sinóptico

refleja tanto el proceso de
fabricación de los componentes
como el montaje final del relé

El bloque se compone de dos

columnas de resortes a distinto
nivel, seis en una y cinco en otra.
Después se monta otra placa de
aluminio, los dos resortes de
presión, marca 5, y el de
recupera-ción, marca 3, y
finalmente la placa de acero,
marca 1. En el montaje, las dos
guías de plástico, marca 4,
mantienen las distancias entre los
extremos de los resortes
contactados. Una guía per-
manece fija y la otra es
susceptible de movimiento hacia
arriba, al ser impulsada por el
brazo de la armadura, y hacia
abajo, por el resorte de
recuperación. El conjunto del
bloque queda ensamblado por
dos tornillos M 3,5x40 que se
enroscan sobre el soporte.
 87

6.1.5 Estudio nº5 Pintado por electroforesis de armario metálico

El denominado pintado por electroforesis es cada vez más utilizado en la industria debido a su
bajo costo y la uniformidad de la capa de pintura. El proceso se realiza de forma continua.
En este ejemplo se analiza el pintado por electroforesis en armarios de chapa de acero.
Todas las actividades (menos el secado) se realizan en cubas independientes, en la siguiente
secuencia.
La superficie de la chapa se
limpia mediante dos
desengrasados, operaciones 1 y
2. Después se efectúa un
decapado, operación 4, con
previo y posterior enjuagado en
frío.

- Preparada la chapa con

enjuague en caliente, recibe un
tratamiento de fosfatado, con
aporta-ción de sales, operación 7;
después se enjuaga con agua a
temperatura ambiente.

- Los armarios se enjuagan en

caliente y después, por aspersión
a temperatura ambiente, se
pintan por electroforesis,
operación 11; con posterioridad
se lavan por inmersión y
aspersión y se soplan con aire.

El secado a 180EC se efectúa en

horno, actividad colectiva c=6
armarios, duración 6000 dmh; es
decir, 1000 dmh por u.c. En
realidad, se trata de un horno
continuo con capacidad de 6
armarios, de modo que cuando
uno sale, otro entra.

Por tratarse de una cadena sin fin de velocidad constante, a efectos de producción debe consi-
derarse sólo la actividad con mayor tiempo concedido por unidad de costo, en este caso Tu =
1000 dmh = 0,1 h; es decir, se pintarán: 1/0,1 = 10 armarios/h.
Previendo dos operarios por cadena y 0,25 kg de pintura por armario, se obtiene por u.c. (1
armario):
 88

Coste de la m.o.d. = 2 operarios x 0,1 horas x 6 euros/hora = 1'20 euros.

Coste del material (pintura) = 8 euros/kg x 0,25 kg = 2'00 euros.
Total, 3'20 euros.

Anexo 6.2 Diagrama analítico del proceso: ejercicios prácticos

6.2.1 Estudio nº6 Obtención de los elementos de la cercha de 12,5m de luz

En procesos como este el empleo de la soldadura eléctrica ha sustituido al remachado. En la
construcción de naves industriales es muy común el uso de hormigón armado o de perfiles de
acero laminado. La cercha metálica de 12,5m de luz es una de las estructuras más usadas.
La maquinaria utilizada es convencional, de fácil
adquisición y bajo mantenimiento. El
inconveniente es que su producción horaria es
baja.

Diagrama de circulación:

En el diagrama de circulación podemos ver

que aunque haya dos procesos de fabricación
independientes (obtención de barras y obten-
ción de cartelas) ambos tienen actividades muy
similares.

Descripción de los procesos de

trabajo:
Las chapas cortas (4m) se
destinan para la obtención de
chapas y las largas (8m) para la
de barras. Después de la cizalla
ambas pasan al banco de
rebarbar y posteriormente
sufren una inspección por un
especialista y se almacenan
cada una en su almacén.

Diagrama analítico del proceso:

 89

6.2.2 Estudio nº7 Obtención de los elementos de la cercha de 12,5m de luz

Las barras y las cartelas obtenidas en el
proceso de fabricación anterior se
transportan a mano hasta el puesto de
puntear.
Una vez punteada la cercha se traslada a
los puestos de soldadura (transportes 3
y 4). En 5 y en 7 se suelda la parte que
resulta accesible, por ello en la 6 se

voltea.

El tiempo necesario para cada puesto de

soldadura se refiere para un soldador así
que para lograr una producción continua
habría que considerar:
El tiempo por puesto de soldadura, 111535
dmh, operaciones 5 ó 7, es
aproximadamente 5’5 veces mayor que el
tiempo total (5664+5204+3332+5854)=
20054 dmh, correspondiente a las
operaciones 1, 2, 3 y 4, que se realizan en
el puesto de puntear. Por lo tanto, para
evitar esperas apreciables se precisarían, al
menos, cinco soldadores por puesto,
distribuidos de forma conveniente.

Al aumentar el número de soldadores se

aumentará la producción pero también
aumentará considerablemente el costo
m.o.d. por cercha.
 90

6.2.3 Estudio nº8 Fabricación de la bobina del Relé 105 RL (Método actual)
De las siguientes actividades las únicas que se
realizan a máquina son los ensamblajes y
realizar los devanados.
Hay transportes que debido a su proximidad
no se tienen en cuenta (1-2,4-5-6,7-8-9-10)

En el plano de circulación en planta se puede

ver que la ubicación de algunos puestos de
trabajo es inadecuada .
Supongamos que se desea calcular el número
necesario de puestos de trabajo iguales (por
ejemplo, máquinas bobinadoras) para realizar
las operaciones n° 4 y 7, con un tiempo
concedido por unidad de costo de 120000 y
120000 dmh cada una, respectivamente; es
decir, en total Tu = 240000dmh = 24 horas:
𝑇𝑢 24
𝑇= ∙𝑃 = ∙ 10 = 240000 ℎ
𝑢 100
Y el número necesario de máquinas
bobinadoras iguales (a tres turnos).
H=3x1800=5400 horas/año y sin considerar
mayoración (K=l): 𝑁 = ≈
45 𝑏𝑜𝑏𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎𝑠

6.2.6 Estudio nº11 Producción de palanquilla de 60mm. de lado.

 91

El diagrama analítico refleja la sucesión de las actividades del proceso. Cada actividad es tan
compleja que se podría considerar como un proceso independiente. El objetivo de este estudio
no es pormenorizar su desarrollo
En este cuadro se refleja el porcentaje de pérdidas que en la práctica se considera admisible:

Se observa, no obstante, que la

producción real del Horno de acero,
2675t, no coincide con la teórica, 1750t,
del dúo reversible: debe entenderse que
la diferencia de tonelaje se destina a otros
procesos de trabajo, forja, tren
estructural, tren de chapa, etc.

Para determinar los tiempos concedidos

se analizan previamente los invertidos por
el colectivo de toneladas que intervienen
en la actividad; después se deduce la parte
imputable a la unidad de costo.

La instalación consta de dos enfriaderos

iguales, que se descargan cada uno una
vez por hora, lo cual representa una
espera media de 30 min por enfriadero.
Por tanto, el tiempo concedido por unidad
de costo será: (30min)/(prod./hora)=
30/(1697:24)=0,43 min.
Por su complejidad no se determina el
costo de la m.o.d. ni del material, que sólo
serían deducidos de forma fiable en la
realidad práctica del proceso.
 92

CAPITULO 7: MEJORA DE MÉTODOS DE TRABAJO

7.1. INTRODUCCIÓN.-Para hacer modificaciones/ introducir mejoras en un proceso de

trabajo, se requiere realizar previamente un profundo y ordenado análisis de las partes
componentes del mismo. En este capítulo el análisis se centra en puestos concretos de trabajo; las
actividades se pormenorizan.

Al estudiar la mejora, puede resultar conveniente la modificación completa de proceso o solo de

alguna parte. También puede no proceder introducir modificación alguna, por no encontrar un
método mejor, por ser inviable la implantación de la mejora deducida, o por un coste
desproporcionado de la reforma respecto de la economía previsible.

7.2. FORMATOS UTILIZADOS

Para la mejora del método utilizaremos los diagramas analíticos descritos en el tema anterior.

Fig.1 Fig.2 Fig.3

Figura 1: hoja del formato con la parte central impresa, para procesos de fabricación, donde se
refleja el diagrama analítico (método actual o método propuesto). Pueden usarse varias hojas.

Figura 2: última hoja (normalmente la 2ª); croquis del puesto de trabajo con las deficiencias del
método actual, las mejoras introducidas en el propuesto, y el resumen para la unidad de costo y la
anual, así en el diagrama del método propuesto queda constancia de la economía prevista por el
cambio de método. La última hoja de la figura 3 utiliza el mismo formato.

Figura 3: primera hoja del formato con la parte central en blanco, adecuado para procesos de
montaje con diagramas analíticos representados en forma de árbol; método actual o propuesto del
que pueden usarse varias hojas.

Una vez hecho el cuadro-resumen para el método propuesto, con los datos del método actual, ya
podemos calcular la economía prevista en m.o.d por unidad de costo. 1º estimar el porcentaje de
ahorro que se desea obtener, 2º traducirlo a pesetas por unidad de costo. La suma de la economía
 93

en m.o.d y el ahorro de material dan la economía total, referida al coste directo, por unidad de
costo.

 Economía brutal anual prevista: Eb= .P (e=economía por unidad de costo, u=unidad de costo
P=producción anual)

 La amortización anual (A) correspondiente al costo C de las modificaciones: A= +C.r

(1º C= dicho coste, t=número de años de vida útil prevista para la instalación (periodo de
amortización), 2º C=coste financiero del capital (propio o en préstamo), r= tasa de interés del
mercado del dinero.)
 La economía neta actual: En = Eb-A , valor que debe considerarse a la hora de analizar si
procede o no cambiar el método

7.3.- REPARTO DE LA AMORTIZACIÓN DEL COSTE DE LAS MODIFICACIONES

En los estudios de mejora de métodos de trabajo se determina, entre otras cosas, la A del coste de
implantación de las mejoras propuestas (maquinaria, herramientas, utillaje, etc.) Si hay varios
procesos afectados por la modificación, se adopta el criterio de cargar a cada proceso la parte
proporcional del coste que le corresponda (tomando como base A o Ah), sabiendo la forma en que
la modificación afecta al proceso (secuencial o ininterrumpido).

Para hacer el reparto hay que calcular la amortización por hora de funcionamiento de la
instalación: Ah= (H=carga anual de trabajo para la instalación, en horas)

Para trabajo ininterrumpido de la instalación durante todas las jornadas laborales de la fábrica, la
carga de trabajo anual alcanza el valor máximo: Hmax= Ht.nt (Ht = h laborales anuales por turno de
trabajo, nt = número de turnos de trabajo)

En la práctica se analizan los casos siguientes según afecte las mejoras propuestas. Si afecta:

a) Solo a un determinado proceso con duración<1año, se le carga el costo de instalación de las

mejoras propuestas por año de funcionamiento (fabricación de tornillería, en unos meses
consigo el stock para el consumo anual). Se haría de igual forma si el proceso fuese
ininterrumpido durante todo el año. Se tendrá en cuenta la En
b) Se benefician varios procesos de trabajo secuencialmente a lo largo del año. Cada proceso
contribuirá a la amortización de la inversión de acuerdo con el nº de horas que utiliza la
instalación, por lo que la amortización que se repercutirá al proceso i será: Ai=Ah.Hi (H=
horas anuales que el proceso i utiliza la instalación)

Si la instalación se utiliza de forma ininterrumpida (aprovechamiento máximo): ΣHi=Hmax=Ht.nt

Si la utilización no es continua, es decir, si la H prevista para la instalación no la ocupa durante todo

el año: H=ΣHi<Hmax=Ht.nt

El reparto de la amortización proporcionalmente a las horas Hi permite absorber la totalidad de la

amortización anual A: Eni = Ebi - Ai = Ebi - Ah-Hi //////En= ΣEni = ΣEbi - Ai . ΣHi = ΣEbi - Ah-H=Eb-A

c) Se benefician(o perjudican) varios (n) procesos de trabajo de forma simultánea (redistribución

de la planta para adecuarla a la mayoría de procesos)
 94

Se reparte el coste de A n función de Ebi que cada proceso obtiene por introducción de la mejora,
así los procesos que se perjudican (economía bruta meativa), reciben una bonificación que
compensa en parte ese perjuicio. El valor de la A que corresponde cargar al proceso i:
Ai=A. =A.

El reparto de la amortización proporcionalmente al beneficio (o perjuicio) que la instalación

produce en cada proceso, permite absorber la totalidad de A: Eni =
Ebi - Ai = Ebi - A- ///////////////////////////////////////////// En= ΣEni = ΣEbi - . ΣEbi = Eb-A

d) La modificación beneficia (o perjudica) a varios (n) procesos de trabajo: secuencialmente a lo

largo del año a unos e ininterrumpidamente a otros. Se hace el reparto de la amortización
entre ellos de acuerdo con el criterio del apartado c).

7.4. PROCEDIMIENTO DE ACTUACIÓN EN LA MEJORA DE UN MÉTODO

El técnico analista debe poseer un elevado espíritu crítico y no dejarse influir por el desarrollo de
cada actividad en el momento de analizar el método actual. Se situará en el puesto de trabajo con
una visión amplia y real del problema. Las observaciones servirán para la propuesta de cambios
pertinentes. Resulta conveniente que el procedimiento de actuación se estructure en 4 partes,
enfatizando el análisis en la actitud crítica:

7.4.1. Primera parte: registro del método actual.- (tal como se realiza al comenzar el estudio).

Para la exposición del método actual se hace el diagrama analítico del proceso, indicando para cada
actividad sus características respecto a tiempo concedido, mano de obra directa, jornal/hora,
distancia recorrida, etc. También se anota el peso y precio del material, para calcular la economía
por este concepto. En el espacio previsto se realiza el croquis o plano a escala de la distribución en
planta, se describen con brevedad las deficiencias encontradas y las mejoras propuestas.
Finalmente, se obtiene el resumen por unidad de costo.

7.4.2. Segunda parte: Actitud crítica.- Al tiempo que se realiza el 7.4.1, después de obtenido su
diagrama, se somete el proceso a una crítica creativa, mediante una actitud interrogante y
reflexiva, con objeto de evidenciar sus deficiencias, las causas que las originan y las posibles
soluciones. La actitud crítica (y reflexiva) se aplica a conceptos importantes del proceso y de cada
actividad (o sobre conceptos con entidad propia del proceso para un estudio más completo)
utilizando preguntas adecuadas:

1. Propósito de la actividad.- Preguntas: ¿Por qué es necesaria?, ¿Cuál es su objeto?, ¿Es

imprescindible?, ¿Está justificada?, ¿Cómo podríamos eliminarla? Es lo 1º que debe plantearse, y la
más importante. Permite establecer si la actividad es necesaria, innecesaria o discutible, si tiene un
objetivo útil y definido, o si mejora la calidad del producto. Si se determina que no es necesaria, se
eliminará.
2. Lugar en que se realiza la actividad. ¿Dónde se hace y por qué ahí? ¿Dónde convendría hacerla?
(puesto de trabajo, máquina, taller)

3. Secuencia. ¿Cuándo se hace la actividad y por qué? ¿Cuándo debería hacerse? ¿Conviene
hacerla antes, después, al tiempo que otras actividades?

4. Persona. ¿Quién lo hace y por qué?, ¿Reúne las características necesarias (experiencia, fuerza
física, inteligencia)? ¿Quién debería hacerlo?
 95

5. Medios empleados. ¿Cómo se hace?, ¿Por qué se hace así?, ¿Cómo puede hacerse mejor? Para
responder a estas preguntas necesitaremos asesoramiento, sin perder de vista los
condicionamientos tecnológicos y económicos.

Cuestionario sugeridor de ideas.-En cuanto a la forma de actuación, se dan los siguientes pasos:

1º Se consideran conceptos del proceso con entidad propia (1. Desarrollo de la actividad; 2.
Material empleado; 3. Transporte utilizado; 4. Puesto de trabajo). 2º Para cada uno de estos
conceptos se confecciona un programa de puntos a analizar. Cuando corresponda, se aplica a cada
punto del programa la actitud interrogante.

1. Desarrollo de la actividad.- La actitud crítica e interrogante se aplica a cada actividad y a su

situación dentro del proceso de trabajo.

a) Actividades:

Analizar cada actividad saber si es de absoluta necesidad, estudiar la posibilidad de suprimir alguna
actividad, aunque sea preciso variar las demás; reducir al mínimo tiempo posible las preparaciones
de máquina por cambio de trabajo, con objeto de que al resultar menor el lote económico, puedan
lanzarse fabricaciones en pequeñas series (just in time) y evitar así el inmovilizado en forma de
stocks; conveniencia de dividir la actividad en varias partes más ventajosas como actividades
independientes. Esto responde al concepto de división del trabajo (Ford) que además de la
especialización que desarrolla en el operario, permite el trabajo en cadena y evita cambios de
herramienta; identificar y evitar en lo posible las esperas de lote en el puesto de trabajo. Estas
esperas son indeseables por el material inmovilizado y por el alargamiento de los plazos de
fabricación. Conviene reducir el tamaño del lote de transferencia entre actividades, lo que
únicamente resultará económico si la manutención entre puestos de trabajo se abarata.

b) Proceso de trabajo:

Comprobar si la secuencia de las actividades es la más adecuada; estudiar la posible relación entre
unas actividades y otras; modificar el contenido de alguna actividad de manera que permita la
simplificación en la realización de otra u otras; simultanear, si fuera posible, una actividad con otra
(ej: procesos de hombre-máquina.); utilización racional de la capacidad de producción de cada
instalación, la cantidad a producir debería quedar determinada exclusivamente por los
requerimientos de los pedidos;

Para evitar las esperas de lote es necesario equilibrar el flujo de los materiales a lo largo del
proceso evitando los cuellos de botella, distribuyendo equitativamente la carga de producción
entre los puestos de trabajo, dimensionar adecuadamente las instalaciones y/o ajustar el programa
de fabricación al programa de entregas.

Si las instalaciones de capacidad más baja pueden producir la cantidad requerida, la utilización de
las instalaciones de capacidad superior debe ajustarse a este ritmo, ralentizándolas o usándolas
intermitentemente. Si las instalaciones de capacidad más baja no abastecen la cantidad requerida,
debe mejorarse su rendimiento, aumentar su jornada o ampliar su capacidad.

c) Fabricación:
 96

Sugerir modificaciones en el diseño de piezas y conjuntos que, manteniendo la calidad del

producto, permitan la utilización de tecnologías de fabricación más económicas, faciliten su
fabricabilidad y montaje (adecuación a las instalaciones productivas de la empresa), reduzcan los
componentes, precisen menos operaciones o disminuyan los desperdicios.

Comprobar que las tolerancias de fabricación especificadas en la documentación son adecuadas,

de acuerdo con el destino del producto (muy estrechas: dan desechos innecesarios y encarecen el
proceso; demasiado amplias: problemas en el montaje o en el funcionamiento).

Explorar las mejoras tecnológicas que pueden aplicarse a la actividad (procedimientos, máquinas,
útiles, parámetros de utilización de las instalaciones, etc.) y analizar la conveniencia de establecer
documentación informativa complementaria sobre: * Gama de trabajo y fichas de fase. * Tiempos
concedidos y empleados. * Preparación de máquina y/o puesto de trabajo. * Inspecciones
intermedias y final del proceso. * Control de calidad: muestreos, gráficos de control, etc. * Criterios
de recuperación y rechazo de piezas defectuosas. * Anotación de la producción diaria. * Etc.

2. Material empleado.- El material influye de modo importante en el coste de fabricación.

a) Especificación: Comprobar si el material empleado es el más adecuado, cambio de material por

otro más económico con igual resultado, posibilidad de mejorar de la calidad.¿Se está al día
respecto de los nuevos materiales que la tecnología y la normalización va aportando?

b) Recepción: Comprobar si existe control de calidad en la recepción del material, y si no

establecerlo antes de su aceptación, verificar que la forma de suministro del material sea la más
adecuada para que las roturas o el desperdicio sean mínimos; comprobar que el material está
convenientemente identificado o marcado, evitando errores en su almacenamiento y utilización
posterior, en el caso de materias peligrosas, comprobar que existen medidas precautorias.

c) Fabricación: Analizar si la forma de llegar el material o los elementos en curso de fabricación a

cada puesto de trabajo es la adecuada; comprobar que el material recibe los oportunos
tratamientos térmicos que faciliten su mecanizado; verificar que es correcto el excedente de
material en las piezas procedentes de forja o fundición (si el excedente es escaso: zonas faltadas,
no mecanizadas; si la demasía es excesiva aumento de peso y precio, mayor trabajo y tiempo de
corte); sustituir en lo posible las inspecciones evaluativas o de decisión (descubrir defectos para
decidir aceptar o rechazar) en inspecciones informativas o de prevención (reducir defectos,
suministrando información retroactiva al proceso para eliminar las causas); implantar sistemas
automáticos anti-errores (poka-yoke), basados en controles mecánicos o físicos que proporcionan
una inspección preventiva 100%. Tipos: de contacto (detecta errores y verifica si se establece o no
contacto entre el dispositivo y alguna característica del perfil o dimensiones del artículo), de valor
fijo (determina si se realiza un número dado de movimientos); y de pasos (verifica si se siguen en el
orden estableciendo los pasos o etapas de un procedimiento); posibilidad de recuperar las piezas
defectuosas; posibilidad de reducir los stocks en curso de fabricación o de semifabricados;
aprovechamiento de desperdicios, retales y virutas.

Los stocks se acumulan para compensar desequilibrios y fallos en el proceso, pero cuanto mayores
son, más enmascaran los problemas subyacentes (flujo irregular, producción defectuosa, averías de
máquinas, tiempo excesivo de cambio de útiles, etc.). Si estas deficiencias se abordan y se
solucionan, la acumulación de stocks deja de tener sentido.
 97

3. Transportes utilizados.- la mejor manera de abaratar la manutención es evitarla, ya que no

añade valor al producto y sí coste.

a) Realización: Analizar la conveniencia de modificar la distribución en planta para disminuir

recorridos, yuxtaponiendo los puestos de trabajo consecutivos (sin transporte); procurar que el
transporte se efectúe sin retrocesos y sin interferencias; proyectar los transportes con el mínimo
de transbordos, diseñando los contenedores para que puedan utilizarse a lo largo de todo el
proceso de fabricación; aumentar el lote de transferencia (cantidad que se transporta a la vez) al
máximo posible, compatible con la economía en inmovilizado: incremento de los stocks en curso de
fabricación y alargamiento del plazo de fabricación, debido a las esperas de lote; utilizar el camino
más corto, evitando congestiones y retrasos; establecer el programa de entrega de materiales,
transporte de elementos en curso de fabricación y recogida de productos terminados.

b) Medios empleados: ¿Es aceptable la mecanización y/o la automatización en la manutención

actual del proceso?; medio de transporte más conveniente para cada caso; instalación de planos
inclinados o rampas (aprovechar la gravedad); utilizar medios de manutención motorizados
automáticos cuando sea aconsejable; facilitar las maniobras de carga y descarga.

c) Seguridad: ¿Cumplen la normativa legal? ¿Existen instrucciones concretas para el transporte de

materias peligrosas? ¿Se efectúa el transporte con el mínimo de manipulaciones? ; reducir el
esfuerzo físico y dictar norma; comprobar la seguridad de los operarios y si poseen el equipo de
protección adecuado.

4. Puesto de trabajo.- El análisis se subdivide en los apartados de:

a) Utillaje: ¿La maquinaria utilizada es la más adecuada y su estado de conservación es el más

idóneo para conseguir las tolerancias especificadas? estudiar el tipo de herramienta y de útiles
ideal, procurando un uso polivalente; ¿Son correctos el lubricante y/o el refrigerante empleados?
¿Está establecido un plan de mantenimiento preventivo que evite en lo posible las averías?

b) Fabricación: fijar por escrito instrucciones para preparación y regulación de maquinaria,

herramental, utillaje, etc.; comprobar que el material llega en condiciones adecuadas para
comenzar la actividad; conveniencia de modificar los dispositivos de sujeción; analizar la
posible utilización de dispositivos múltiples; aplicar los principios de la economía de
movimientos; analizar las causas de las esperas; establecer normas para la ubicación de los
desperdicios.

c) Condiciones ambientales: ¿La instalación se encuentra limpia y ordenada? ¿Está asignado un

tiempo para la limpieza del puesto de trabajo? ¿La iluminación es suficiente de acuerdo con la
precisión del trabajo realizado? ¿Se dispone de iluminación natural o artificial, directa o indirecta,
en las proporciones adecuadas? ¿El acabado antirreflexivo de las superficies evita
deslumbramientos? ¿Los colores empleados destacan las partes peligrosas, sirven para contrastar
los diferentes elementos, descansan la vista, etc.? ¿Existe climatización adecuada para cada época
del año? ; comprobar que el nivel de ruido es aceptable; analizar los riesgos propios del puesto de
trabajo y eliminarlos o proporcionar al operario los medios de protección adecuados, exigiendo su
utilización; determinar la toxicidad ambiental y corregirla si supera el nivel admisible¿Pasan los
operarios las revisiones médicas periódicas establecidas de acuerdo con el am-biente de trabajo?
 98

7.4.3. Tercera parte: Elaboración del método propuesto.-

Se pueden dar ideas sobre las distintas actividades que componen el proceso, con vistas a
mejorarlo, pero esto no quiere decir que tengamos que usarlas todas, incluso puede que no
haya que usar ninguna porque así lo aconseje el proceso. Además, para considerar una idea,
hay que estudiar primero el efecto que provoca en el resto del proceso para comprobar si
beneficia o perjudica al conjunto.

En líneas generales, las ideas anotadas nos ayudarán a establecer el nuevo método siguiendo
cuatro etapas o pasos:
1. Eliminando.
2. Combinando.
3. Reordenando.
4. Simplificando.

1. ¿Cómo eliminar? Las ideas surgidas como consecuencia de las preguntas ¿por qué es
necesaria la actividad? y ¿cuál es su objetivo?, servirán para eliminar aquellas actividades
innecesarias.
Debemos mantener estas dos preguntas hasta habernos convencido de que no es posible
eliminar la actividad, sobre todo si la respuesta debe venir de la persona o personas
íntimamente ligadas con el proceso, en cuyo caso tienden generalmente a buscar una
justificación para conservar la actividad.

Al preguntarse el por qué de una actividad, en muchas ocasiones la respuesta que se recibe es
que siempre se ha hecho así, en cuyo caso la razón de ser de esa actividad debe ser puesta
automáticamente en duda.
Incluso, aunque no sea posible eliminar completamente la actividad, quizá sea posible eliminar
determinados contenidos de la misma, como:
- los desplazamientos que se hagan en sentido contrario a la marcha normal del
trabajo;
- las elevaciones o transportes pesados;
- el transporte en medios de manutención con conductor;
- los embotellamientos;
- los operarios especializados haciendo trabajo de categoría inferior, etc.

Para evitarlo se debe procurar utilizar medios de manutención motorizados y automáticos, que
el flujo de los materiales sea continuo y en el mismo sentido, etc.
Con respecto a la permanencia de los procedimientos en el trabajo, un director de fábrica se
ha expresado así: "Si veo que un trabajo se hace de la misma manera desde hace seis meses,
considero que es preciso examinarlo. Si se hace de la misma forma desde hace un año,
entonces estoy seguro de que se puede hacer mejor".

2. ¿Cómo combinar? Las respuestas a las preguntas ¿dónde?, ¿cuándo? y ¿quién? Nos
ayudarán a combinar las actividades, si no ha sido posible eliminarlas. Cambiando la
disposición o emplazamiento de cualquier factor, suele ser posible combinar algunas
actividades con el fin de reducir las inspecciones, transportes, almacenamientos y demoras.
Las actividades más fáciles de combinar son las operaciones y los transportes, de forma que al
tiempo que se desplazan las piezas, se vayan procesando (ejemplo: cadenas de montaje de
automóviles).
También resultan relativamente fácil de combinar las inspecciones con las operaciones,
haciendo, por ejemplo, que el operario verifique la pieza mecanizada al tiempo que la máquina
procesa la siguiente.
 99

3. ¿Cómo reordenar? Si las actividades analizadas son necesarias y no pueden combinarse

entre sí, convendrá comprobar si se pueden ordenar de otra forma más ventajosa. Las
respuestas dadas a las preguntas ¿dónde?, ¿cuándo? y ¿quién?, conducen igualmente a
reordenar las actividades del proceso.
Modificando el orden se pueden hacer desaparecer transportes innecesarios, así como
operaciones de carga y descarga.

4. ¿Cómo simplificar? Si no podemos eliminar, ni combinar, ni reordenar, aún nos queda la

posibilidad de simplificar el método para que se haga de forma más fácil, menos peligrosa, con
menor esfuerzo, etc.
Las respuestas a ¿cómo? nos indican la forma de hacerlo y para ello se pueden tener en cuenta
los siguientes criterios:
- Haga el trabajo más fácil y seguro.
- Coloque con antelación los materiales y herramientas en los mejores sitios del área
de trabajo.
- Use el transporte por gravedad.
- Haga trabajar ambas manos.
- Sostenga las piezas con dispositivos.
- Desarrolle las ideas en colaboración.

Hay diagramas analítico,hombre-maquina y bimanual en los que hay que expresar

detalladamente las modificaciones del proceso y enumerar las mejoras esperadas.
Comparando los planos de distribución en planta para los métodos actual y propuesto, se
facilita la determinación de los elementos de la instalación que deben introducirse,
modificarse o cambiar de lugar.

7.4.4. Cuarta parte: Implantación del método propuesto.-

La Dirección es la que se encarga de aprobar la implantación del nuevo método, tomando
como base los estudios anteriores, los asesoramientos pertinentes, y la valoración de las
ventajas e inconvenientes previsibles.
Por ello, antes de implantar el nuevo método, se deberá exponer a todos los cargos la
conveniencia y motivos que los justifican y aconsejan. Incluso, quizá sea prudente la puesta en
marcha gradual de la modificación, comenzando por aquellas áreas que presenten menos
dificultades y en las que sean más evidentes y constatables los resultados ventajosos de los
cambios.
Con la implantación del nuevo método y como consecuencia del lógico aumento de
productividad, se puede aprovechar ese tiempo en incrementar la producción o mantenerla y
destinar el tiempo a elaborar nuevos productos.

7.5. EJERCICIOS PRÁCTICOS.-

En efecto, el etiquetado de envases, estudios números 25 y 26, que forma parte de un proceso
más amplio de elaboración y envasado, si se hubiera incluido en el diagrama correspondiente a
este proceso, estaría indicado sólo como operación de "etiquetar", asignándole el tiempo
global concedido.
Así, debe quedar clara la diferencia de considerar el etiquetado como actividad integrante de
un proceso completo, o bien como proceso independiente. De esta última manera se
pormenorizan de forma conveniente sus actividades, y en consecuencia se efectúa el análisis
de su mejora de métodos.
Otro tanto hay que decir de los estudios números 27 y 28: si las dos partes de que consta el
ejercicio se incluyeran en el diagrama del proceso de fabricación y montaje, estarían indicadas
 100

sólo como dos operaciones: "montar potenciómetro en soporte" y "conexionar terminales de

potenciómetro y de regleta", respectivamente.
En los ejercicios se ha seguido el procedimiento de actuación establecido en el apartado 7.4:
registro del método actual, relación de las deficiencias observadas, adopción de la actitud
crítica y elaboración del método propuesto. Correspondería a la Dirección tomar la decisión
que proceda sobre la implantación del nuevo método.

7.5.1. Estudio Nº 25.- Etiquetado de envases. Método actual.

- El etiquetado consiste en colocar siempre sobre un mismo lugar de los envases una etiqueta
donde figuran las características del contenido. Como ejercicio se analizará el proceso de
colocar etiquetas en envases de vidrio para pastillas; sólo hay un puesto de trabajo, atendido
por un operario.

En la hoja 2 del estudio se muestra la distribución en planta del puesto de trabajo. Las
etiquetas a granel se suministran en cajas; antes de su colocación deben ser humedecidas en la
superficie encolada que entrará en contacto con el envase. Se elige un envase como unidad de
costo.

Descripción del proceso de trabajo descompuesto en sus partes principales (ver en la hoja 1
del estudio el diagrama analítico):

a) Suministro de envases sin etiquetar: 4'4 dmh. El operario coge de la estantería un

contenedor con 7 envases sin etiquetar, lo lleva al banco de trabajo, distante 2 m; sitúa el
contenedor a su izquierda y se sienta, pasa el contenedor vacío, marca 2, al lugar que ocupaba
el retirado, marca 3, (ver croquis del puesto de trabajo).

b) Colocación de etiquetas, 41'8 dmh. Con la mano izquierda coge del contenedor, marca 2, un
envase, lo lleva a la zona de elaboración, marca 6, y lo sitúa sobre ella sin soltarlo; con la
derecha selecciona y coge una etiqueta de la caja marca 4, que moja en el humectador, marca
5; y pega la etiqueta en el envase. Cede por transferencia el control del envase a la mano
derecha, lo lleva al contenedor de envases etiquetados, marca 3, y lo deja en él.

c) Retirada del producto acabado, 4'4 dmh. Cuando en el contenedor, marca 3, hay 7 envases
etiquetados, el operario lo coge, se levanta, va a la estantería y deposita en ella el contenedor,
terminando así el ciclo de trabajo. Comienza un nuevo ciclo al coger de la estantería otro
contenedor con envases sin etiquetar, para llevarlo al banco de trabajo (reitera apartado a).

En la hoja 2 del estudio se indican las deficiencias encontradas: transportes excesivos, método
inadecuado de colocar etiquetas, carestía de la etiqueta suministrada a granel.

El tiempo concedido por envase asciende a 50'6 dmh, lo que supone una producción horaria
de: 10000/50'6 = 197'62 envases/hora.
La carga anual de trabajo ocasionada por este proceso para obtener la producción anual de
250000 envases etiquetados, será de: 250000/197'62 = 1265'05 horas/año.
El coste de la m.o.d. por envase es de: 12x50'6/10000 = 0'06 euros.
El precio de adquisición de cada etiqueta a granel es de 0'02 euros.
 101

7.5.2. Estudio Nº 26.- Etiquetado de envases. Método propuesto.-

Se prevé situar el puesto de trabajo junto a una cinta transportadora de nueva instalación, que
servirá hasta 10 puestos de trabajo similares al analizado, como puede observarse en el
croquis de la hoja 2 del estudio. En estas circunstancias, se piensa utilizar también el puesto de
trabajo, a lo largo del año, en otros trabajos, de forma secuencial.

El suministro de etiquetas autoadhesivas se hace en rollos de papel satinado donde van

adheridas. Durante el proceso el operario permanece sentado o de pie, a voluntad.

La actividad del operario (ver hoja 1 del estudio con el diagrama analítico) se concreta en:
a) Suministro de envases sin etiquetar, 1'1 dmh. Con la mano izquierda coge de la cinta
transportadora un contenedor con 10 envases sin etiquetar, marca 3, y lo deposita a su
izquierda en el banco de trabajo.

b) Colocación de etiquetas, 30'8 dmh. Con la mano izquierda coge un envase del contenedor,
marca 3, y lo sitúa, sin soltarlo, en la zona de elaboración, marca 6; con la derecha desprende
del papel del rollo, marca 5, una etiqueta autoadhesiva y la pega en el envase. Por
transferencia cede a la mano derecha el envase y lo deposita en el contenedor de envases
etiquetados, marca 4, situado a su derecha.

c) Retirada del producto acabado, 1'1 dmh. Una vez lleno el contenedor, marca 4, con 10
envases etiquetados, el operario lo coge con la mano derecha, lo cede por transferencia a la
mano izquierda y lo deja sobre la cinta transportadora. Cuando un contenedor lleno, marca 4,
se deposita en la cinta, pasa a ocupar su lugar el de la marca 3 que ha quedado vacío,
terminando así el ciclo.

El nuevo método prevé un tiempo concedido de 33 dmh, equivalente a una producción horaria
de 10000/33 = 303'03 envases/hora por puesto de trabajo. La carga anual de trabajo
ocasionada por este proceso para obtener la producción anual será ahora de 250000/303'03 =
825 horas/año.

Y si se utilizan simultáneamente los 10 puestos de trabajo atendidos por la cinta

transportadora, le corresponderá a cada uno en esta tarea una carga anual de 825/10 = 82'5
horas/año, es decir, aproximadamente dos semanas.
 102

El coste de la m.o.d. por envase es de 12x33/10000 = 0'04 euros. El precio de adquisición de

cada etiqueta autoadhesiva es de 0'018 euros.

La implantación del nuevo método de trabajo representa un aumento de producción horaria

de 303'03-197'62 = 105'41 piezas/hora, o expresado en porcentaje, un 105'41/197'62 =
53'34%.
Economía prevista por envase (unidad de costo):
- M.o.d.: 0'06 - 0'04 = 0'02 euros.
- Material: 0'02 - 0'018 = 0'002 euros.
- Total: 0'022 euros.
Economía bruta anual: 0'022 x 250000 = 5500 euros.
Amortización anual de los costes de implantación del nuevo método:
- Coste total de la instalación: 4000 euros.
- Vida útil prevista: 10 años.
- Interés del dinero: 10%.
- Amortización anual, ver expresión (7.2): 4000/10 + 4000x0'10 = 800 euros/año.
- Puestos de trabajo atendidos: 10 puestos.
- Jornada anual de cada puesto: 2000 horas.
- Amortización por hora de funcionamiento y puesto: 800/(10x2000) = 0'04 euros/hora.
- Amortización anual aplicable a este trabajo: 0'04 euros/hora x 825 horas/año = 33 euros/año
Economía neta anual, ver expresión (7.3): 5500 - 33 = 5467 euros/año, que aconsejan
implantar el método propuesto.

7.5.3. Estudio Nº 27.- Montaje de potenciómetros. Método actual.-

Los potenciómetros sirven para variar la
intensidad de corriente en el campo de la técnica
eléctrica y electrónica. El potenciómetro
 103

representado en la Fig. 7.4 es un componente de receptores de televisión.

El montaje de potenciómetros en soportesconjunto se realiza en dos puestos de trabajo

contiguos -ver croquis en la hoja 2 del estudio- atendidos por un operario cada uno. El hilo de
cobre y el estaño para soldar se proporcionan en carretes normales.

Descripción del proceso de trabajo (ver hoja 1 del estudio con el diagrama analítico):
a) Puesto de trabajo nº 1: Montaje mecánico, 143 dmh. Los potenciómetros, que llevan tuerca
y arandela, y los soportes-conjunto, con regleta de terminales ya montada, se suministran
mediante una cinta transportadora en contenedores de 50 unidades cada uno, marcas 4 y 5,
respectivamente, del croquis (hoja 2).

El operario coge con la mano izquierda un potenciómetro y con la derecha quita y deja sobre el
banco, sucesivamente, la tuerca y la arandela. Sin soltar el potenciómetro, con la derecha coge
un soporte-conjunto y lo sitúa en el dispositivo de ensamble; monta el potenciómetro en el
soporte y, sin soltarlo, con la derecha monta la arandela y la tuerca, y aprieta ésta con una
llave fija. El conjunto así formado, producto semiacabado, lo deposita en un contenedor,
marca 8a, que una vez lleno con 50 unidades lo sitúa, marca 8b, en el frente de su banco de
trabajo, deslizándolo, marca 8c, al puesto de trabajo nº 2. El operario pasa el contenedor
vacío, marca 5, a la situación que ocupaba el 8a, y deposita en la cinta el también vacío marca
4.

b) Puesto de trabajo nº 2: Montaje eléctrico, 187 dmh. El operario coge el contenedor, marca
8c, y lo sitúa, marca 8d, en su área normal de trabajo; coge y coloca un conjunto, producto
semiacabado, en el dispositivo para soldar y arrollar terminales; corta los hilos de cobre (2) y
(3), uno a uno, a la longitud adecuada (100 y 65 mm, respectivamente).

Pela los extremos de ambos hilos; suelda un extremo de cada hilo a los terminales
correspondientes de los cursores del potenciómetro; conforma los dos hilos y con un útil
manual arrolla los extremos libres a los terminales de regleta del soporte.

El conjunto acabado lo deposita en el contenedor marca 13, que una vez lleno con 50
unidades, lo sitúa en el carro de retirada, marca 14; pasa el contenedor vacío marca 8d a la
posición dejada por el de marca 13.

El tiempo concedido por conjunto, unidad de costo, para los puestos de trabajo nº 1 y nº 2 es
de 143 y 187 dmh, respectivamente; es decir, producciones horarias de 10000/143 = 69'93 y
10000/187 = 53'48 conjuntos/hora, respectivamente.

Al ser un trabajo realizado en equipo, se fija como producción exigida la menor de ambos
puestos, es decir, la correspondiente al operario nº 2. En efecto, el operario nº 1 está limitado
por el ritmo del segundo y trabaja con una saturación del 143/187 = 76'47%, que es
ciertamente baja.

Por este motivo, para el cálculo del coste de la m.o.d. se considera en ambos puestos el mayor
de los tiempos concedidos, es decir, el del nº 2:
- Tiempo concedido total por unidad de costo: 187 x 2 = 374 dmh.
- Salario de cada operario, 12 euros/hora.
- Coste m.o.d. por unidad de costo: 12 x 374/10000 = 0'45 euros.
- Producción anual: 20000 conjuntos.
- Carga de trabajo anual de cada operario: 20000x187/10000=374 horas.
 104

7.5.4. Estudio Nº 28.- Montaje de potenciómetros. Método propuesto.-

Con la intención de mejorar el anterior método de trabajo, se proponen algunas
modificaciones (ver la hoja 1 del estudio con el diagrama analítico):
a) Puesto de trabajo nº 1: Montaje mecánico, 124,3 dmh. La distribución del puesto no sufre
variación. El operario con la mano derecha sitúa un soporte-conjunto en el dispositivo de
ensamble; con la izquierda coge el potenciómetro y lo sostiene, mientras con la mano derecha
desenrosca y separa la tuerca, sacando a continuación la arandela; la tuerca y la arandela las
mantiene en la mano, es decir, no las deja en el banco de trabajo, cosa que hacía en el método
actual con la correspondiente pérdida de tiempo.

b) Puesto de trabajo nº 2: Montaje eléctrico, 116'6 dmh. La distribución del puesto de trabajo
sufre cambios por utilizar el operario ahora un arrollador neumático para arrollar los extremos
de los hilos a los terminales de la regleta del soporte. El arrollador neumático se coloca en un
soporte adecuado, marca 13, y se conecta a una toma de la instalación de aire comprimido del
taller.

También hay que prever sendos soportes, marca 10, para ubicar los contenedores cilíndricos
de los hilos (2) y (3), que ahora se reciben cortados y con sus extremos pelados, procedentes
de otro puesto de trabajo. Esto ha encarecido el coste de los hilos de cobre en 0,012
euros/unidad de costo, que habrá que tener en cuenta a la hora de calcular la economía por
cambio de método. Como resultado de las mejoras introducidas, el tiempo concedido por
unidad de costo para los puestos de trabajo nº 1 y nº 2 es de 124'3 y 116'6 dmh,
respectivamente; equivalentes a unas producciones horarias de 10000/124'3 = 80'45
conjuntos/hora y 10000/116'6 = 85'76 conjuntos/hora, respectivamente, mucho más
equilibradas que en el método actual.
 105

Considerando como producción exigida la del puesto de trabajo de menor producción, es

decir, 53'48 conjuntos/hora en el método actual y 80'45 conjuntos/hora en el método
propuesto, se consigue con el cambio de método un incremento de la producción de 80'45-
53'48 = 26'97 conjuntos/hora, es decir, un 26'97/53'48 = 50'43%.

En el método propuesto es el operario nº 2 el de menor saturación: 116'6/124'3 = 93'81%, que

es lo bastante elevada como para estimarla aceptable.

Considerando también para ambos puestos de trabajo el tiempo concedido del que lo tiene
mayor:
- Tiempo concedido total por unidad de costo: 124'3 x 2 = 248'6 dmh
- Salario de cada operario, 12 euros/hora.
- Coste m.o.d. por unidad de costo: 12 x 248'6/10000 = 0'30 euros.
- Producción anual: 20000 conjuntos.
- Carga de trabajo anual de cada operario: 20000x124'3/10000=248'6 h. Economía prevista por
conjunto (unidad de costo):
- M.o.d.: 0'45 - 0'30 = 0'15 euros.
- Material: 0'04 - 0'06 = - 0'02 euros.
- Total: 0'13 euros.
Economía bruta anual, ver expresión (7.1): 0'13 x 20000 = 2600 euros.
Amortización anual de los costes de implantación del nuevo método:
- Coste del arrollador neumático: 200 euros. - Vida útil prevista: 2 años.
- Coste de contenedores y soportes: 10 euros.
- Vida útil prevista: 1 año.
- Interés del dinero: 10%.
- Amortización anual, ver expresión (7.2): 200/2 + 10/1 + 210x0'10 = 131 euros/año.
- Jornada anual: 2000 horas.
- Amortización por hora de funcionamiento: 131/2000 = 0'066 euros.
- Amortización anual aplicable a este trabajo: 0'066 euros/hora x 248'6 horas/año = 16'41
euros/año.
Economía neta anual, ver expresión (7.3): 2600 - 16'41 = 2583'59 euros/año, que aconsejan
implantar el método propuesto.
 106

CAPÍTULO 8. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

1. INTRODUCCIÓN.
Una buena distribución en planta (lay out) puede reducir el coste de un proceso. Sin
embargo, una distribución en planta deficiente supone una fuente constante de pérdidas para la
empresa.
Una correcta distribución no requiere mayor coste que el de una incorrecta, ya que todo
radica en el acertado planteamiento inicial.
En cuanto a las consecuencias, una buena distribución implica:
- Bajos costes de funcionamiento de la instalación → Mejor rentabilidad.
Y una incorrecta distribución trae consigo:
- Mayores costes.
- Pérdida de competitividad.
- Su modificación no resulta rentable por los inamortizables costes que
supondrían los cambios.

2. DEFINICIÓN Y JUSTIFICACIÓN.
Distribución en planta: Ordenación de los espacios industriales necesarios para la
ubicación de la maquinaria e instalaciones, para el movimiento del material y trabajadores, y para
el almacenamiento y realización de todas las demás actividades productivas y servicios anejos, con
el fin de que los procesos se lleven a cabo con el más bajo coste.

El estudio de una distribución en planta está justificado en caso de:

- Proyecto de una nueva fábrica.
- Redistribución de las instalaciones existentes debido a que la actual no es la correcta, a
que se ha producido un cambio de los productos fabricados o a que hay una modificación en el
volumen y/o en la tecnología de fabricación.

3. VENTAJAS QUE REPORTA.

Principal ventaja: Reducir los costes de fabricación.
Una correcta distribución en planta también proporciona una serie de ventajas
complementarias:
 Reducción del índice de accidentes.- A través de seguridad e higiene en el trabajo,
respetando toda la reglamentación referente al bienestar del trabajador.
 Aumento de la satisfacción del operario y de su moral de trabajo.- Esto se verá
reflejado en su rendimiento.
 Disminución de los plazos de fabricación al mínimo posible.
 Máximo aprovechamiento del espacio disponible.
 Facilita el proceso de fabricación.- Una correcta distribución evita al máximo los
retrocesos de los materiales.
 Aumenta la capacidad de producción.
 Reduce el manejo de materiales.- De forma que la distancia a recorrer entre las
máquinas y equipos sea mínima.
 Reduce el material en curso de fabricación.
 Facilita los cambios y las ampliaciones futuras.
 107

 Reduce el trabajo administrativo y de inspección.- Ya que el flujo de los

materiales es mecanizado y automático.

4. OBJETIVOS QUE SE PERSIGUEN.

1. Integración de todos los factores productivos.- Perfecta coordinación e integración del
personal, máquinas y materiales.
2. Mínima distancia recorrida del material entre operación y operación.
3. Avance de los materiales en orden progresivo.- Sin que existan retrocesos.
4. Máxima utilización del espacio.- No sólo en horizontal, sino también en vertical.
5. Satisfacción y seguridad en el trabajo de los operarios (mejor rendimiento).- Se reduce
el número de horas-hombre y, por lo tanto, el coste del proceso.
6. Prever futuros cambios que supongan el mínimo costo.

5. CLASES DE PROCESOS PRODUCTIVOS.

Atendiendo a la variedad de elementos elaborados y a la necesidad o no de montajes:

1. Proceso continuo.
Se fabrican siempre los mismos elementos, sin que el proceso requiera montajes. En realidad se
obtienen elementos homónimos con diferencias respecto a dimensiones, material, etc. La
característica principal es el desplazamiento del material en curso de fabricación.

2. Proceso en serie.
Se fabrican siempre los mismos elementos, incluyéndose su montaje en el proceso de trabajo. Se
obtienen elementos homónimos. La característica principal es el desplazamiento del material en
curso de fabricación.

3. Proceso intermitente.
Elementos muy variados, precisándose de montajes en unos casos y en otros no. Se fabrica bajo
pedido; no se repiten elementos. Se desplaza el material (fabricación en talleres) o se desplazan las
máquinas (fabricación in situ).

4. Proceso en cadena de montaje.

Es la sucesión ordenada de puestos de trabajo para acoplar elementos antes fabricados; es decir, el
proceso consiste en añadir unos elementos sobre otro tomado como.
En la cadena se desplazan los elementos en curso de montaje. Exigencia de continuidad en las
actividades.
El elevado coste y la condición de equilibrio de funcionamiento limitan el empleo de la cadena de
montaje.

6. TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA. VENTAJAS E INCONVENIENTES.

Se definen las siguientes clases de distribución en planta:

1. En línea o por producto.
a) Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se sitúan según el orden en que aparecen las
correspondientes actividades por las que va pasando el componente. Se consigue un mejor
aprovechamiento de la superficie requerida para la instalación.
 108

b) Material en curso de fabricación: El material se desplaza de un puesto al siguiente, que está

próximo, lo que conlleva menor manipulación del material y mínimo recorrido en los transportes,
admitiendo un alto grado de automatización de la maquinaria.
c) Versatilidad: La distribución en línea no permite la adaptación inmediata a otra fabricación
distinta.
d) Continuidad de funcionamiento: Se desea lograr una continuidad de funcionamiento, sin que se
produzcan "cuellos de botella". El puesto de trabajo con mayor tiempo asignado es el que
determina el tiempo ciclo o cadencia de la línea, constituyendo un estrangulamiento o "cuello de
botella".
Cualquier avería ocasiona la interrupción total de la línea, o a veces sólo en los puestos siguientes
del proceso.
Se fabrican piezas muy repetitivas y se garantiza la continuidad de funcionamiento frente a posibles
incidencias, instalando máquinas duplicadas, pero ello aumenta el coste de la inversión.
e) Incentivo: El rendimiento de la instalación depende del esfuerzo colectivo e interdependiente de
todos los operarios que intervienen en el proceso.
f) Cualificación de la m.o.d (mano de obra directa): La distribución en línea requiere maquinaria de
costo elevado, por tenderse a una automatización total. La mano de obra directa no precisa una
cualificación profesional alta.
g) Tiempo unitario: Tiempos de fabricación bajos gracias a la especialización de la m.o.d., la
elevada automatización, la avanzada tecnología, etc.

2. Funcional o por proceso.

a) Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se agrupan por familias o funciones homogéneas.
b) Material en curso de fabricación: Se desplaza entre puestos diferentes dentro de una misma
sección, o desde una sección a la siguiente que le corresponda.
c) Versatilidad: La distribución funcional es muy versátil. Es la distribución más adecuada para
fabricación intermitente o bajo pedido.
d) Continuidad de funcionamiento: Una avería producida en un puesto de trabajo no incide en el
funciona-miento de los restantes.
e) Incentivo: El incentivo logrado por cada operario, al trabajar con absoluta independencia, es
función sólo de su rendimiento personal.
f) Cualificación de la m.o.d.: Se requiere m.o.d. muy cualificada.
g) Tiempo unitario: El tiempo unitario de fabricación es mayor que en la distribución en línea,
debido a que está menos automatizado y utiliza maquinaria convencional, no específica.

3. Localización fija o "in situ".-

a) Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional junto al elemento
principal o conjunto que se fabrica o monta.
b) Material en curso de fabricación: Los elementos elaborados con anterioridad de forma total o
parcial concurren al lugar de fabricación o montaje para formar el conjunto final.
c) Versatilidad: Amplia versatilidad.
d) Continuidad de funcionamiento: Los equipos de trabajo suelen ser convencionales. Una avería
producida en cualquier puesto de trabajo no influye en el conjunto de la instalación.
e) Incentivo: El incentivo obtenido por cada operario es independiente del conseguido por los
demás.
f) Cualificación de la m.o.d.: Mano de obra directa cualificada.
 109

g) Tiempo unitario: Es el tipo de distribución en planta de mayor tiempo unitario de fabricación por
su propia naturaleza.

7. COMBINACIÓN DE LAS DISTRIBUCIONES EN PLANTA.

Cuando se trata de procesos

muy complejos, a veces es
preciso subdividirlos en
procesos parciales. La
instalación puede constar de
una combinación de varias
clases de distribución:
- Combinadas de dos en dos:
tres soluciones, a), b) y c).
- Combinadas las tres: una
solución, d).

8. CIRCULACIÓN DEL MATERIAL.

Para el caso de distribución en línea, la siguiente figura representa cuatro circulaciones diferentes:

a) Circulación en línea recta. Los puestos de trabajo se disponen de forma que el material en curso
de fabricación sigue una línea recta; las instalaciones resultan alargadas.
b) Circulación en U. El camino recorrido por el material tiene forma de U. Se acorta la longitud de la
instalación respecto al caso anterior.
c) Circulación en zig-zag. Utilizada en casos de adaptación de locales ya existentes: las instalaciones
resultan de menor longitud que en la disposición a).
d) Circulación irregular. Al igual que en el caso anterior, se utiliza en procesos cuyos puestos de
trabajo deben instalarse en locales ya existentes. Los puestos de trabajo resultan ubicados sin el
orden de los casos precedentes, lo que origina esa circulación irregular. La entrada y salida del
material se disponen de la forma más conveniente, dentro de las posibilidades.
 110

9. NÚMERO DE PUESTOS IGUALES.

Si todos los procesos son similares en actividades y tiempos concedidos, la mejor solución es una
distribución funcional.
El departamento de Instalaciones y Utillaje calcula el número de puestos o máquinas iguales para
las actividades que lo requieran.
El número N de puestos iguales se obtiene partiendo de los datos siguientes:
A) Saturación total St de cada clase de puesto de trabajo. El número de puestos iguales N será el
cociente de la suma de las saturaciones Si (en %) derivadas de los diversos procesos que se realizan
en esa clase de puesto de trabajo, entre 100. Es decir:

N = St/100 = ΣSi/100, redondeando normalmente al entero superior.

Ejemplo: El cuadro analítico, Fig. 8.8a), refleja mediante su diagrama sinóptico tres procesos
diferentes, a, b, c, de una misma instalación industrial.

Las cargas de trabajo se expresan por la saturación Si producida en esa clase de puesto por cada
proceso (saturación parcial). La saturación total St por puesto es la suma de las saturaciones
parciales.

Los tres procesos son equilibrados en cuanto al número de actividades y saturaciones parciales, y
se ha optado por una distribución en línea. Así, el taladro y el túnel de secado, que no intervienen
en el proceso a, se han intercalado, el primero, entre las actividades 3 y 4; y el segundo, entre la
actividad 5 y la inspección 1 del proceso a. En la Fig. 8.8b) se indica la circulación del material en
curso de fabricación, para cada proceso.
Se observa que sólo deben duplicarse la perforadora y el puesto de pintura, cuya saturación total
es St=180% y St=175%, respectivamente. Las perforadoras quedan con cargas de trabajo
equilibradas, estableciendo que una absorba los procesos a y b (40% + 50% = 90%) y la otra el c
(90%). Las cargas de los puestos de pintura se equilibran eligiendo uno para cada proceso afectado:
el a con 85% y el c con 90%.

Fig. 8.8.- Número de puestos iguales

 111

B) Carga de trabajo anual en cada puesto de trabajo: Se calcula la carga de trabajo anual Ti que
cada proceso i genera en cada puesto, multiplicando la producción anual Pi, en unidades, de ese
proceso, por el tiempo unitario ti de utilización del puesto; se suman las cargas de trabajo
originadas por todos los procesos alternativos y se divide por el número de horas anuales Hp que
genera cada puesto, con lo que se obtiene el número teórico de puestos iguales necesarios.
Para contemplar la posibilidad de épocas punta a lo largo del año, averías de máquina, absentismo
del personal operario, etc., se obtiene el número práctico de puestos de trabajo iguales afectando
al teórico de un coeficiente de mayoración K, mayor que la unidad, y redondeando al entero
superior o inferior, según los casos. En concreto se aplica la expresión:

ΣT Σ (P · t )
𝑁≈𝐾 = 𝐾 (𝑒𝑛𝑡𝑒𝑟𝑜)
𝐻 𝑛 · H

donde:
nt = número de turnos de trabajo,
Ht = horas anuales de cada turno (consultar convenio colectivo del personal).

10. FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.

Se pueden distribuir en ocho grupos:
1. Factor material. Habrá que considerar el diseño, variedad, cantidad, operaciones necesarias,
etc., afectándole el proyecto y especificaciones del producto, las características físicas o químicas, y
los componentes y la forma de combinarse.
2. Factor maquinaria. Abarca los equipos y herramientas y la forma de utilizarlos. Habrá que
considerar el proceso seguido, exigencias o requerimientos de la maquinaria.
3. Factor operario, actuando sobre él la seguridad y el ambiente del trabajo, el horario de trabajo o
cantidad de horas trabajadas, la clase y número de operarios necesarios.
4. Factor manipulación. Habrá que considerar: el sistema establecido de circulación, la posibilidad
de combinarlo, el espacio disponible para efectuarlo, y el equipo disponible.
5. Factor demora. Considerar: puntos en que se producen, forma de almacenaje y equipos
disponibles, espacios disponibles.
6. Factor complementario (servicio). Todo aquello que afecta al personal (iluminación, calefacción,
etc.), al material (controles de calidad, etc.) y a la maquinaria (mantenimiento, etc.).
7. Factor edificio e instalaciones. Habrá por tanto que considerar: la forma; el suelo, techo,
paredes, ventanas; ascensores y montacargas, etc.
8. Factor versatilidad o flexibilidad de la instalación. Habrá que tener presente los posibles
cambios de: materiales, diseño, personal, maquinaria, etc.