FUNDAMENTOS DE FABRICACIN MECNICA

Jos L. Diguez Alejandro Pereira Enrique Ares

FUNDAMENTOS DE FABRICACIN MECNICA

Jos L. Diguez Alejandro Pereira Enrique Ares

Fundamentos de Fabricacin Mecnica

Organizacin asignatura

PROLOGO El presente libro recoge los objetivos docentes de la asignatura Tecnologa Mecnica, materia troncal en los planes de Ingeniera Tcnica Mecnica, que en sus aspectos fundamentales y descriptivos, se centra en el estudio y la aplicacin de conocimientos cientficos y tcnicos relacionados con los procesos de fabricacin de componentes y conjuntos cuya finalidad funcional es mecnica, as como la evaluacin de su precisin dimensional y la de los productos a obtener, con una calidad determinada. Todo ello incluyendo desde las fases de preparacin hasta las de utilizacin de los instrumentos, las herramientas, utillajes, equipos, mquinas-herramienta y sistemas necesarios para su realizacin, de acuerdo con las normas y especificaciones establecidas, y aplicando criterios de optimizacin. Los autores, profesores del rea Ingeniera de Procesos de Fabricacin de la Univ. de Vigo, han orientado esta obra como un compendio bsico de las principales referencias en tecnologas de fabricacin mecnica, pretendiendo, por lo tanto, hacer mayor nfasis en los procesos de fabricacin cuya finalidad sea la obtencin de productos con funcional mecnica empleados en la fabricacin de maquinaria o de productos industriales en general, sirviendo como introduccin al lector en dichas tecnologas.

0.1

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Organizacin asignatura

INDICE TEMTICO Unidad didctica 1. INTRODUCCIN A LAS TECNOLOGAS Y SISTEMAS DE FABRICACIN. Leccin 1.- Introduccin: objetivos y contenidos. Unidad didctica 2. METROTECNIA. Leccin 2.- Fundamentos de metrologa dimensional. Leccin 3.- Medida de longitudes, ngulos, formas y elementos de mquinas. Leccin 4.- Medicin por coordenadas y de la calidad superficial. Leccin 5.- Calibracin y errores de medida. Unidad didctica 3. PROCESOS DE CONFORMADO POR ARRANQUE DE MATERIAL Leccin 6.- Introduccin al conformado por arranque de material. Leccin 7.- Fundamentos y teoras del corte. Leccin 8.- Torneado: operaciones, mquinas y utillaje. Leccin 9.- Fresado: operaciones, mquinas y utillaje. Leccin 10.- Mecanizado de agujeros y con movimiento principal rectilneo: operaciones, mquinas y utillaje. Leccin 11.- Conformado con abrasivos: operaciones, mquinas y utillaje. Leccin 12.- Procesos de mecanizado no convencionales. Unidad didctica 4. AUTOMATIZACIN Y GESTIN DE LOS PROCESOS DE FABRICACIN. Leccin 13.- Control Numrico de mquinas-herramienta. Unidad didctica 5. PROCESOS DE CONFORMADO DE MATERIALES EN ESTADO LQUIDO Y GRANULAR. Leccin 14.- Aspectos generales del conformado por fundicin de metales. Leccin 15.- Modelos, moldes y cajas de machos. Leccin 16.- Tecnologa de la fusin, colada y acabado. Leccin 17.- Equipos y hornos empleados en fundicin. Leccin 18.- Conformacin materiales granulares: pulvimetalurgia. Leccin 19 .- Tecnologa de los materiales plsticos y su procesamiento. Unidad didctica 6. PROCESOS DE CONFORMADO POR UNIN. Leccin 20.- Tecnologa del proceso de soldadura. Leccin 21.- Procesos de unin y montaje sin soldadura. Unidad didctica 7. PROCESOS DE CONFORMADO POR DEFORMACIN PLSTICA DE METALES. Leccin 22.- Aspectos generales del conformado por deformacin plstica. Leccin 23.- Procesos de laminacin y forja. Leccin 24.- Procesos de extrusin y estirado. Leccin 25.- Procesos de conformado de la chapa.

0.2

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Introduccin

Leccin 1:

INTRODUCCIN.

1.1 El ciclo productivo La fabricacin es un proceso de transformacin en el que las materias primas se convierten en productos acabados, y en el que intervienen mano de obra, medios, utillajes y energa con objeto de aportar un valor aadido al producto que lo hagan rentable econmicamente.

El proceso de transformacin involucra una secuencia de pasos individuales conocidos como operaciones, entendiendo por tal cualquier accin realizada por un trabajador y/o equipo. Los procesos de fabricacin pueden dividirse, segn el tipo de operacin realizada en: Inspeccin: Comprobacin de los requerimientos exigidos. Procesado: Se refiere a operaciones de conformado, montaje, desmotaje, y ensamblaje. Transporte : Corresponde a operaciones de manutencin de todos los materiales necesarios en el proceso productivo Almacenamiento: Parada de materiales y piezas en espera de operaciones posteriores o bien expedicin. Tabla 1-1: Smbolos de operaciones Operacin Inspeccin Procesado Transporte Almacenamiento Smbolo

Todo proceso de transformacin se debe realizar de la forma mas rentable posible lo que significa elaborarse con los mnimos recursos manteniendo los lmites de calidad dentro de los requisitos especificados. La competitividad industrial consiste en el aumento de la capacidad productiva para la fabricacin de un producto o de una gama de productos.
1.1

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Introduccin

1.2 Clasificacin de industrias. Segn la clase de producto elaborado se pueden distinguir: Industrias de fabricacin de productos en forma discreta: automviles, ordenadores, industria auxiliar del automvil, mquinas herramientas, etc. Industrias de Proceso: Industrias del plstico, qumicas, productos del petrleo, procesamiento de alimentos, acero, cemento... Segn el uso de los productos obtenidos: Fabricantes de materias primas. Transformadores de materias primas. Fabricantes de productos finales. Segn el punto de vista de volumen de produccin: Produccin artesanal. Produccin en serie. Produccin por lotes. Segn el tipo de implantacin, es decir segn su distribucin en planta: Implantacin por proyecto. Implantacin por procesos. Secciones homogneas. Implantacin por flujo de producto. Implantacin mixta orientada a la fabricacin celular

Fig. 1-1: Clula de fabricacin. La organizacin de las diferentes actividades de las industrias es un aspecto complejo y muy variado. Las funciones fundamentales necesarias para el desarrollo de las actividades en cualquier industria de fabricacin son las siguientes: Funcin comercial y de comunicacin. Funcin de compras Funcin Logstica Funcin de Diseo e ingeniera del producto Funcin de Mtodos de fabricacin Funcin de Organizacin Industrial y Planificacin y control de Produccin. Funcin Produccin Funcin Control de Calidad Funcin Administracin Funcin Financiera
1.2

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Introduccin

Director

Administracin

Finanzas

Logstica

Produccin

Calidad

Ingeniera

Comercial y Marketing

Fig. 1-2: Organigrama Empresa Industrial El proceso fundamental en la actividad industrial empezara desde la recepcin del pedido, mediante el cual se genera el proyecto de diseo y despus de la aceptacin del cliente se procedera a la realizacin del proyecto de fabricacin. Este proyecto ha de ser validado por la direccin en funcin de su viabilidad econmica, a partir de lo cual se procedera a la fabricacin, tal como se indica en la ilustracin.
Comercial Proyecto de diseo Proyecto de Fabricacin Fabricacin

Pedido

Realizacin de bocetosAnteproyecto

Seleccin de materiales

Seleccin de medios y utillaje

Implantacin de medios

Proyecto de diseo
NO

Seleccin de Proceso

Simulacin y optimizacin de condiciones de proceso

Preseries

Proyecto de fabricacin

Optimizacin

Realizacin de prototipo

Viabilidad econmica

Lanzamiento

Modificacion

Aceptacion cliente

Fig. 1-3: Proceso de pedido industrial

1.3 Tecnologas de Fabricacin. Las tecnologas de fabricacin estudian los procesos de conformado que sufre el material desde que ha sido elaborado en bruto hasta que sale transformado en un producto acabado.

1.3

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Introduccin

Se pueden establecer la siguiente clasificacin de los distintos procesos: Tipo de flujo o proceso Procesos de conservacin de masa. (dM=0) Estado del material Slido Granular Lquido Categora del proceso bsico Mecnico Mecnico Mecnico Mecnico Procesos de reduccin de masa. (dM<0) Slido Trmico Qumico Slido Lquido Mecnico Mecnico Mecnico Proceso Bsico primario Deformacin plstica Flujo y deformacin plstica Flujo Fractura dctil y frgil Fusin y evaporacin Disolucin Combustin Deformacin plstica Flujo Flujo Ejemplos de procesos Forja Laminacin Compactacin de polvos Fundicin Torneado, fresado, ... Mecanizado por Electroerosin Mecanizado Electroqumico Oxi Corte Soldadura por rozamiento Soldadura por fusin Soldadura fuerte o dura

Enlace Procesos atmico de unin

Adhesin Slido

Las distintas Tecnologas de Fabricacin son de extraordinaria importancia en el diseo, debido a que las decisiones tomadas durante el proceso de diseo, sin tener en cuenta las posibilidades y caractersticas tcnicas de las distintas tecnologas, pueden tener un efecto de encarecimiento de la fabricacin que haran al proyecto industrial muy poco competitivo. Esta unin entre las actividades en la fase de diseo y la fase del proyecto de fabricacin se denomina Ingeniera Simultnea o Concurrente, cuyo objetivo es el desarrollo del trabajo en paralelo en lugar de secuencialmente y de forma que se optimicen las condiciones de industrializacin del producto. En la seleccin del proceso de fabricacin ptimo, propio del proyecto de fabricacin el Ingeniero se debe plantear la necesidad de un estudio previo o planificacin del trabajo. Esta planificacin del trabajo consiste en obtener la respuesta a las siguientes preguntas: Que fabrico? Determinar las piezas y elementos constituyentes especificaciones del proyecto de diseo. segn las

Con qu? Determinar los materiales, medios, mquinas, utillaje y herramientas necesarias, as como los recursos humanos necesarios. Cmo? Organizar los recursos humanos y la tecnologa utilizada, con el objeto de optimizar el proceso, determinando los procedimientos adecuados, es decir definir las gamas de fabricacin, hojas de ruta, y hojas de instrucciones. Por qu? Se ha de justificar la seleccin de medios y utillaje en funcin de la viabilidad econmica de la industrializacin del proyecto de diseo, teniendo en cuenta la calidad requerida por las especificaciones del cliente.

1.4

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Fundamentos metrologa dimensional

Leccin 2.2.1

FUNDAMENTOS DE METROLOGA DIMENSIONAL.

Introduccin.

La metrologa es la ciencia que trata del modo de realizar las medidas. El objeto fundamental de la metrologa es la determinacin de cierta medida limitando el margen de incertidumbre asociado a la medida para un determinado nivel de confianza. La metrologa en general, y la metrologa dimensional en particular ha evolucionado muy rpidamente en dos aspectos de especial inters para la industria: a) Complejidad de los equipos (mayor componente electrnica e informtica), lo cual conlleva una elevacin de los precios de los equipos, y que en algunos casos las personas que los manejan tengan que adquirir la necesaria cualificacin tcnica. b) Evolucin de la funcin metrolgica dentro del proceso productivo de la empresa. 2.2 Definiciones, conceptos y Sistemas de Unidades. Magnitud fsica: Atributo observable y medible de un fenmeno o cuerpo, caracterizado por su naturaleza, unidad y valor numrico. Magnitud fsica = medida unidad F = 3 Nw Unidad de medida: Magnitud fsica cuyo valor verdadero se admite convencionalmente como uno. Medicin: Actividad de comparar la extensin concreta de cierta magnitud con otro semejante que tomamos como unidad. Las mediciones en los procesos de fabricacin tienen como objetivos: a) Conseguir en la pieza a conformar las medidas aceptadas como buenas. b) comprobar que la pieza fabricada cumple las normas establecidas en cuanto a tolerancias al objeto de asegurar su intercambiabilidad. Medir: Determinar de manera efectiva una magnitud expresada numricamente en las unidades adecuadas. Para medir empleamos instrumentos de medida con cualidades conocidas exactamente. Verificar: Confirmar mediante examen y la aportacin de evidencias de que se han cumplido los requisitos especificados (ISO 8402/1994). Para verificar se emplean calibres o comparadores que responden a normas generales. Medida: Es el resultado de la medicin. Exactitud: Grado de conformidad con una norma establecida. La exactitud tambin puede considerarse como una comparacin entre los resultados deseados y los reales. Fiabilidad: Facultad de un instrumento, servicio, o proceso para realizar una funcin requerida bajo condiciones establecidas, durante un tiempo determinado. Generalmente se expresa mediante un n que indica la probabilidad de que se cumpla esta caracterstica. Tolerancia: Cantidad total de variacin permitida. Lmites: Tamao mximo y mnimo de la parte completa tal y como lo determina la tolerancia.
2.1

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Fundamentos metrologa dimensional

Estndar: Valor establecido y conocido que se utiliza para medir una cantidad desconocida. En mediciones lineales, los estndar internacionales ms utilizados son la pulgada y el milmetro. La diseminacin ms habitual de estos estndar en el taller se efecta en reglas, calibres y micrmetros. Estos instrumentos adems de mostrar valores en pulgadas y milmetros, estn divididos en unidades ms pequeas, las cuales son partes fraccionarias o decimales de la pulgada o el milmetro entero. Punto de referencia: Base desde la cual se toma una medicin. Tambin, origen de la medicin. Punto medido: Es el punto que se mide. Es el extremo opuesto al de referencia. O tambin, parte terminal de la medicin. Lnea de medicin: Recta imaginaria tendida entre el punto de referencia y el punto medido, paralela al eje de la herramienta de medicin. Es importante para la exactitud de la medicin que no est inclinada. * El Sistema Internacional de Unidades Est considerado el Sistema ms adecuado y completo, definido en 1960 en la XI Conferencia de Pesas y Medidas. Las bases tericas que permitieron que se estableciera dicho sistema fueron: Determinacin de todas las ecuaciones de la fsica que sean independientes y compatibles. Determinacin del nmero de magnitudes bsicas. Eleccin de magnitudes bsicas y definicin de unidades en base a su reproduccin y diseminacin.

Hay tres clases de unidades: bsicas, derivadas y suplementarias. Todas las unidades del SI se derivan de las siguientes unidades bsicas.

2.3 MAGNITUD Longitud Masa Tiempo Intensidad Elctrica Temperatura Intensidad Luminosa Cantidad de materia

UNIDADES BSICAS UNIDAD Metro Kilogramo Segundo Amperio Kelvin Candela Mol

SMBOLO m kg s A K cd mol

2.2

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Fundamentos metrologa dimensional

EJEMPLOS DE UNIDADES DERIVADAS MAGNITUD UNIDAD SMBOLO Superficie Metro cuadrado m2 Volumen Metro cbico m3 Velocidad Metro / segundo m s 1 Aceleracin Metro / segundo2 m s 2 Densidad Kilogramo / metro3 kg m 3 Viscosidad cinemtica Metro2 / segundo m 2 s 1 Densidad de corriente Amperio / metro2 A m 2 Campo magntico Amperio / metro A m 1 Actividad radioactiva 1 desintegracin / sg s 1 Luminancia Candela / metro2 cd m 2 Nmero de ondas 1 onda / metro m 1 3 Volumen especfico Metro / kilogramo m 3 kg 1 UNIDADES SUPLEMENTARIAS UNIDAD Radin Estereorradin

MAGNITUD Angulo plano Angulo slido 2.4

SMBOLO rad sr

Magnitudes fsicas que abarca la Metrologa Dimensional. Dimensiones Formas

Longitud ngulo

Macrogeometra Situacin

Orientacin

Rectitud Planitud Redondez Cilindricidad Paralelismo Perpendicularidad Inclinacin

Posicin Concentricidad Simetra Desplazamientos Giros Radial Axial

Movimientos Oscilacin

Acabado superficial

Microgeometra

2.5

Elementos que intervienen en la medicin.

En cualquier proceso de medicin, junto con la magnitud que se desea medir, estn presentes otros factores que afectan al resultado, como la temperatura, la humedad, factores de procedimiento, factores de influencia de medios y equipos, as como factores debidos a los materiales empleados, y a otras causas no asignables. Aparecen, tambin como factores de influencia la destreza o el cansancio del operario, la inestabilidad de ciertos instrumentos, etc., que se pueden englobar en las siguientes causas fundamentales de errores de medicin:

2.3

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Fundamentos metrologa dimensional

Errores debidos al operador, o Lectura -Error de paralelaje

o Posicionamiento

Errores debidos al instrumento de medida, o Diseo defectuoso o Presin y forma de contactos

o Desgaste de los instrumentos

Errores debidos al procedimiento utilizado, o Nmero de mediciones o Fijaciones de pieza e instrumento de medicin o Procedimiento de clculo.
2.4

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Fundamentos metrologa dimensional

Errores debidos a la propia pieza que se mide o Forma

o Deformacin

2.6

a los agentes exteriores o ambientales. o Temperatura o Otros agentes: presin, humedad, polvo... . Constitucin de los instrumentos de medida en Metrologa Dimensional.

Los instrumentos de medicin existen para proporcionar informacin sobre una magnitud fsica que se pretende valorar. En los casos mas sencillos estos instrumentos consisten en una unidad que registra una lectura que est de acuerdo con la magnitud que se quiere medir. En otros casos ms complejos, un instrumento de medicin puede consistir en varios elementos tal como se indica en la figura

Magnitud

Transductor

Conversor

Procesado Seal

Transmisin

Utilizacin de la seal

Comn a todos los instrumentos de medicin es el transductor, que se encarga de dar una salida que ha de ser funcin del mesurando o magnitud a medir. Los transductores o sensores en la mayora de los casos dan una funcin lineal con respecto a la magnitud que se quiere medir. Por ejemplo se tienen los termmetros de mercurio, los termopares, las galgas extensiomtricas, etc. Despus de los sensores se obtiene una seal que suele ser necesario acondicionar, es decir, amplificar, aislar, filtrar y procesar para mejorar la calidad del sistema de medida. Por ltimo se necesita transmitir la seal y despus utilizarla.

2.5

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Fundamentos metrologa dimensional

2.7

Clasificaciones de los mtodos de medida: o En funcin de las magnitudes que se comparan: Mtodos directos: cuando se mide directamente, y se compara una magnitud con otra de la misma clase elegida como unidad. Mtodos indirectos: cuando se halla el valor de una magnitud basndose en leyes fsicas que ligan dicha magnitud con otras que son medibles. o Basndose en la filosofa de funcionamiento: Mtodos de medida por desviacin: El valor de la magnitud viene dada por la desviacin de un indicador. Mtodos de medida por cero: Se equilibran los efectos de la magnitud a medir y la pieza utilizada como patrn y el indicador marca 0. Mtodos de sustitucin: La magnitud a medir se sustituye por otra de la misma clase y valor conocido que provoque los mismos efectos en el indicador. Mtodos de recuento: Para magnitudes que puedan ser contadas. Mtodos de intercomparacin: cuando se comparan resultados con los de un conjunto de laboratorios fiables. o Segn el sistema de amplificacin: Mtodos de amplificacin mecnica BRAZO DE PALANCA: Es el mtodo ms elemental, consiste en que para una relacin K entre los brazos de la palanca, existe la misma relacin entre sus desplazamientos tangenciales.

2.6

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Fundamentos metrologa dimensional

TRENES DE ENGRANAJE: Transforma una rotacin en otra de amplitud diferente.

R1 = K R2

1 = K 2

PLANO INCLINADO: Por ejemplo el tornillo, que transforma pequeas magnitudes longitudinales en desplazamientos circunferenciales mayores.

SISTEMA DE DEFORMACIN ELSTICA: Basados en la deformacin elstica de los materiales.

Mtodos de amplificacin neumtica: Basado en la mayor o menor facilidad de escape de aire a presin entre el palpador y la pieza a medir. La seccin mnima entre la boquilla y el plano se denomina seccin de medida, y el mtodo slo es vlido si esta seccin es inferior a la transversal S0 del orificio o boquilla.

D02
4

> D0 e

2.7

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Fundamentos metrologa dimensional

Mtodos de amplificacin electrnica: Son muy utilizados debido a su precisin, linealidad, independencia de los agentes medioambientales, elevada rapidez de respuesta, movilidad de los instrumentos y poder cambiar los valores de la amplificacin. Existen dos posibilidades: a) Procedimientos analgicos, clasificados segn el tipo de captador: -Captador potenciomtrico: el palpador va conectado a un reostato, con lo que la tensin de salida del mismo depende de la posicin del palpador, que introduce ms o menos resistencia en el circuito. -Captador capacitivo: el palpador va unido a una de las lminas de un condensador cuyo dielctrico es el aire y su posicin modifica la capacidad del mismo. -Captador inductivo: el palpador mvil es solidario de un ncleo de material dulce (generalmente ferrita), que se desliza dentro de una bobina, modificando la induccin en funcin de su posicin. -Captador ptico-electrnico: se basan en la transformacin del desplazamiento en una magnitud ptica. b) Procedimientos digitales: -Exploracin por contacto: sucesin de elementos alternativamente conductores y no conductores grabados sobre una plancha de cobre, que se deposita sobre la regla soporte. -Exploracin magntica o inductiva: las tensiones inducidas en la bobina de medida dependen de la posicin relativa de cabeza y regla. -Exploracin fotoelctrica: de seales pticas que son captadas por un elemento fotoelctrico, diodo o transistor, ya que se producen variaciones luminosas de la transparencia o reflexin del rayo. Mtodos de amplificacin ptica: Para amplificacin existen dos mtodos pticos esenciales: a) Reflexin: si un rayo incide sobre un espejo, sale reflejado de forma que el rayo que incide y el reflejado forman el mismo ngulo con la normal, estando adems los tres en el mismo plano. Es de aplicacin en lectores luminosos en los que el rayo de luz realiza la funcin de ndice sobre una escala. b) Proyeccin: se basa en la propiedad de las lentes de enfocar o concentrar los rayos luminosos paralelos que las atraviesan en un solo punto, pudiendo as amplificar imgenes proyectadas sobre una pantalla.

2.8

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Medida de long., ngulos formas y elem. de mq

Leccin 3.- MEDIDA DE LONGITUDES, NGULOS, FORMAS Y ELEMENTOS DE MQUINAS. 3.1 Introduccin. Gracias a la metrologa existe la garanta de que piezas fabricadas en distintas empresas, a veces muy alejadas entre s, puedan ensamblarse sin dificultad para formar el producto final, sin necesidad de ajustes que elevaran el coste del producto. La industria trata de fabricar productos que concuerden con el proyecto inicial. Cada objeto, pieza o conjunto est definido por una serie de parmetros (dimensiones, materiales utilizados, caractersticas mecnicas, elctricas, etc...). Para cada parmetro se dan los valores nominales y las tolerancias admisibles que aseguren su calidad y su intercambiabilidad en conjuntos ms complejos sin perturbar la funcionalidad de los mismos. La aceptacin o rechazo de cada pieza se basa en afectadas por una incertidumbre que hay que estimar. las medidas realizadas, que vienen

3.2 La cadena de trazabilidad. Los patrones. Los patrones permiten materializar y reproducir las unidades de medida o los mltiplos y submltiplos de ellas. Se denominan patrones primarios a los que materializan cualquiera de las unidades bsicas del Sistema Internacional; y secundarios cuando reproducen unidades derivadas, o unidades bsicas pero no conforme a su definicin. La evolucin de la tcnica, y la exigencia de precisin cada vez mayor, han supuesto una evolucin en cuanto a la invariabilidad, la posibilidad de diseminacin, que recoge el siguiente esquema: PATRN ANTES Objeto AHORA Instrumento INVARIABILIDAD Absoluta Alta DISEMINACIN Baja Alta PRECISIN Baja Alta

Ventajas de la evolucin de los patrones: - El metro pasa a ser un instrumento con lo que la posibilidad de reproduccin y diseminacin es ilimitada. - Se abandona la invariabilidad absoluta - De esta forma, la capacidad de apreciacin es superior y, en resumen, el metro viene a ser ms preciso. - Cualquier pas puede tener el propio metro patrn y realizarlo tantas veces como desee. A partir de un patrn universal, ste se va diseminando, hasta poder calibrar nuestros instrumentos de medida. Distinguiremos dos partes de este esquema de diseminacin, la producida en organismos externos a nuestra organizacin y la que se produce internamente hasta llegar a nuestros instrumentos, equipos y material de medida de uso corriente.

3.1

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Medida de long., ngulos formas y elem. de mq

Trazabilidad (rastreabilidad).- Propiedad del resultado de una medicin o del valor de un patrn de estar relacionado a referencias establecidas, generalmente patrones nacionales o internacionales, por medio de una cadena continua de comparaciones, todas ellas con incertidumbres establecidas
3.2

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Medida de long., ngulos formas y elem. de mq

3.3 Clasificacin de los instrumentos de medida. Los instrumentos de medida se pueden clasificar, segn mtodo de medicin y situacin en la cadena de trazabilidad: - Patrones - Instrumentos de medida directa - Instrumentos de medida Indirecta Los instrumentos metrolgicos en el rea dimensional, tambin pueden ser clasificados segn que magnitudes se midan: - Longitudes - ngulos - Formas (Rectitud, planitud, perpendicularidad, redondez... ) - Roscas y engranajes. - Acabado superficial. 3.4 Patrones

3.4.1 Interferometra. La tcnica de la interferometra se usa tanto para la medicin de longitud como para el ensayo de planicidad de bloques patrn. Se trata de una tcnica que proporciona un elevado grado de precisin, utilizando la luz como medio de medicin. Como fuentes luminosas se emplean las lmparas de mercurio y de sodio proyectadas para radiar luz de longitudes de onda estrechamente definidas. La luz es una forma de energa, luego puede considerarse que se desplaza en forma de ondas sinusoidales electromagnticas. Por tanto, la definen: - Longitud de onda (): Determina el color. - Amplitud (a): Determina la intensidad de la luz. La luz blanca es una combinacin de todos los colores, por tanto, una combinacin de todas las longitudes de onda del espectro visible (no adecuada para medicin en interferometra). Para solventar esta dificultad se usa una fuente de luz sustancialmente monocromtica, ya que un haz de esta luz se considera como un nmero infinito de rayos de igual longitud de onda. El primer grfico representa un tren de ondas donde la intensidad de luz, que crece como el cuadrado de la intensidad de onda, depende de la potencia de la lmpara. El segundo grfico muestra la composicin de dos ondas en fase, correspondiente al mximo brillo. El tercero representa la situacin de oscuridad total o iluminacin nula, efecto conocido como interferencia.
3.3

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Medida de long., ngulos formas y elem. de mq

3.4.2

Ensayo de planicidad: Partiendo del fenmeno de interferencia, y mediante el empleo de una superficie de referencia y un plano ptico de forma que entre ellos exista una fina pelcula de cua de aire, ocurre que si se ilumina correctamente, se obtienen distintas bandas interferomtricas o franjas oscuras cada cierta longitud equivalente a un incremento de media longitud de onda-.

Observando la anterior figura se ve que: [d(QP)+d(PR)]-[d(BA)+d(AC)]= n, ya que la diferencia de caminos entre dos franjas de luz o de oscuridad debe desfasar las ondas n. Podemos aproximar a: 2d(PP')-2d(AA') = n Por lo que: Separacin = n bandas /2 stas se aprecian cuando las ondas que llegan al ojo estn desfasadas en 180, mientras que las bandas brillantes corresponden a que estn en fase. A medida que aumenta el ngulo de la cua de aire (formado por el plano ptico y la superficie de referencia) las franjas oscuras se acercan. d(PP') - d(AA') = n/2

La variacin en altura entre plano ptico y la superficie puede calcularse contando el nmero de franjas y multiplicando por la mitad de la longitud de onda de la luz usada.

En los interfermetros tipo MICHELSON, adems de la longitud puede medirse la planitud de cada una de las caras del bloque y el paralelismo entre ambas. En efecto, si estas superficies no son planas, las franjas no resultan rectas y paralelas, sino curvadas o inclinadas en cierta forma. En el ejemplo de la figura, las franjas del bloque aparecen inclinadas respecto a las de la base. Se trata de una superficie inclinada respecto a la de referencia.
3.4

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Medida de long., ngulos formas y elem. de mq

Otros ejemplos de modelos de franjas:

3.5 Bloques patrn de longitudes, ngulos, formas, etc... Los progresos de la tcnica moderna presentan problemas de precisin y de intercambiabilidad. Adems, el empleo de instrumentos de medida y verificacin ha creado la necesidad de piezas de ms alta precisin para su comprobacin. Actualmente, estas piezas estn representadas por las calas, bloques patrn o galgas Johansson. Son prismas de acero templados y rectificados, de dimensiones muy precisas. Las cualidades esenciales de las calas deben ser las siguientes: - Precisin en su longitud nominal. - Planitud de las superficies de medida. - Paralelismo entre las mismas. - Elevada calidad superficial. - Dureza superficial. - Buena resistencia al desgaste. - Coeficiente de dilatacin normalizado y constante. - Inalterables al paso del tiempo. Para su empleo, se dan una serie de recomendaciones: - Evitar dejarlas en atmsferas sucias o hmedas. - Limpiar la zona de la pieza o calibre en que se van a apoyar los bloques. - Proteger con una fina capa de vaselina neutra antes de guardarlos - No forzar una combinacin de bloques a entrar en el alojamiento a verificar. Las cajas de bloques llevan juegos que permiten obtener casi cualquier dimensin de milsima en milsima, con el menor nmero posible de bloques.

3.5

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Medida de long., ngulos formas y elem. de mq

Para formar estas medidas, se empieza siempre por el bloque que d la tercera cifra decimal; despus, se aade la que d la segunda cifra decimal; luego, la mayor posible y, finalmente, la diferencia hasta la medida total. Al formar combinaciones de calas patrn, hay que tener en cuenta: - Elegir el menor nmero de bloques posible. - Que los bloques pequeos queden en el centro. - A ser posible, emplear bloques protectores en los extremos (no se desgastan, al ser de gran dureza). - Que la adherencia sea perfecta. A continuacin se muestra un ejemplo de una posible coleccin de calas patrn longitudinales Coleccin de calas Intervalo o escalonamiento 0,0005 0,001 0,01 0,5 25 Medidas en mm 1,0005 1,001; 1,002; ...1,009 1,01; 1,02; ...1,49 0,5; 1; ...24,50 25; 50; 75; 100 Nmero de piezas: Calidades 00-0-1 1 9 49 49 9 2-3 9 49 49 4

* Bloques patrn de ngulos: Los instrumentos destinados para el control de ngulos son de dos tipos: a) Los destinados a verificacin: escuadras, plantillas, reglas prismticas, etc. Escuadras: son instrumentos que tienen un ngulo fijo entre dos superficies planas. Plantillas de ngulos: representan una serie de ngulos fijos. Las ms usadas son las de 90, 120, 135, 60 y 45. Reglas : materializan los 180. b) Los destinados a la medida directa de ngulos: gonimetros, regla de senos, etc. Gonimetros: Consta de dos reglas circulares montadas concntricamente, una con la escala y la otra con el ndice y nonio que permiten la lectura del ngulo. Regla de senos: Est formada por una barra metlica prismtica, apoyada por sus extremos en forma estable sobre dos cilindros de ejes paralelos, igual dimetro y altura igual a la de una escuadra soporte en trabajos de trazado. La distancia L entre los centros de los cilindros es una constante conocida en cada regla.
3.6

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Medida de long., ngulos formas y elem. de mq

* Control de superficies planas Entre los instrumentos que posee un operario, la lnea recta est materializada por la regla, y el plano por un mrmol de verificacin. Con reglas de precisin, una superficie ha de verificarse en varias direcciones, levantando la regla cada vez. Con mrmoles de verificacin, la cara de la pieza a controlar ser plana si coincide en todos sus puntos con los del mrmol. Para acusar mejor los posibles defectos, se entinta previamente el mrmol con minio o azul de Prusia. La verificacin de los mrmoles de precisin se realiza de una forma muy sencilla: la comprobacin simultnea de tres mrmoles, sirviendo en cada una uno de los mrmoles como superficie de referencia de los otros dos. Si en ningn caso se observan defectos de coincidencia, los tres mrmoles sern planos. 3.6 Instrumentos de medida directa Metros y reglas. Para trabajos corrientes que no exijan mucha precisin, se utilizan los metros, reglas flexibles y cintas mtricas. Con estos aparatos la precisin obtenida no podr ser nunca mayor que la menor divisin de ellas.

Pie de rey. Es muy empleado en el taller para pequeas y medianas precisiones.

Este instrumento consta de una regla de acero graduada y doblada a escuadra por un extremo. Lleva bordes biselados, en uno de los cuales tiene una graduacin especial llamada nonio que, al desplazarse, lo hace junto a la escala graduada de la regla.
3.7

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Medida de long., ngulos formas y elem. de mq

Funcionamiento del nonio: Para comprender el funcionamiento del nonio, examinemos las dos reglas mencionadas: la mayor, fija, dividida en milmetros y la menor, mvil que se desplaza junto a la mayor y que lleva grabado en su bisel el nonio. Tomemos 10mm de longitud de la regla grande, y dividmosla en diez partes. Cada divisin valdr 1mm=10/10mm. Tomemos ahora 9mm de longitud en la regla pequea y dividmosla tambin en diez partes. Cada divisin valdr 9/10 de mm. Si hacemos coincidir los ceros de ambas reglas, la separacin existente entre 1 y 1 ser: 10/10-9/10=1/10 de mm; la separacin entre 2 y 2 ser: 2/10 y as sucesivamente. Ahora hagamos coincidir la 1 y 1 y la distancia entre 0 y 0 ser exactamente 1/10; si coinciden 2 y 2, la separacin entre 0 y 0 ser 2/10; si coinciden 8 y 8, ser 8/10, etc. Las graduaciones de ambas reglas estn hechas de tal manera que, cuando estn en contacto las caras interiores de las dos bocas calibre cerrado-, los ceros coinciden. Apreciacin de los nonios: hemos visto como al pasar de una divisin a la siguiente del nonio, la diferencia es siempre de 1/10 la cual es pues la apreciacin del nonio y vale: a =Divisin de la regla divisin del nonio = 19 10 = 10 10 9 10 = 1 10 mm

Podremos lograr mayor precisin haciendo que la diferencia entre las divisiones de la regla y las del nonio sean menores. En la prctica se logra esto empleando nonios de 20 y de 50 divisiones.

3.8

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Micrmetro. Es un instrumento de precisin, empleado en el taller mecnico, para conseguir medidas ms exactas que las obtenidas mediante reglas o pie de rey.

El micrmetro para medidas exteriores se llama plmer; los empleados para interiores, se llaman simplemente micrmetros. El principio en el que se basa el micrmetro es el de tornillo-tuerca: Si en una tuerca fija se hace girar un tornillo una vuelta completa, avanzar axialmente una distancia igual a un paso (tornillo de una entrada). El tambor tiene generalmente cincuenta divisiones y la grabacin recta es doble, por debajo de la lnea divisoria de referencia; est grabada en milmetros; por encima est grabada tambin en milmetros pero corridos, respecto a la otra escala 0,5 mm. Como el tambor se puede girar, no slo a vuelta entera, sino en cualquier fraccin de vuelta, suceder que se podrn apreciar dimensiones menores de 0,5 mm. La lectura se hace as:

3.9

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Medida de long., ngulos formas y elem. de mq

1- Se leen los milmetros enteros de abajo, indicados por la ltima de las lneas. 2- Si aparece alguna recta de medio milmetro, entre la inclinada y el tambor, se aaden 0,5mm a la lectura anterior. 3- Se leen a continuacin las divisiones del tambor que se aaden a la lectura anterior como parte decimal. 4- Si no coincidiese una lnea del tambor, por estimacin, se podra apreciar an una tercera cifra decimal.

Apreci Apreciacin del micrmetro: A cada vuelta, el tornillo suele avanzar 0,5mm, que es la menor divisin de la regla principal; como el tambor tiene 50 divisiones, cada una supondr:
menor divisin de la regla 0,5 5 1 = = = mm nmero de divisiones del tambor 50 500 100

a=

3.10

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Medida de long., ngulos formas y elem. de mq

Hay micrmetros que pueden llegar a medir hasta milsimas de milmetro. A modo de ejemplo se ilustra uno que mide medias micras, su apreciacin se obtiene aplicando dos veces la anterior formula considerando la segunda vez que la escala del tambor es la regla y el nuevo nonio es el que est en vertical dividido en 5 partes
a1 = menordivisinde la regla 0,5 = = 0,01mm nmerode divisionesdel tambor 50 a2 = 0,01 1 = = 0,002 mm 5 500

* Ejemplo:

Tipos de micrmetros: -Para exteriores, plmer

-Para roscas.

-Para interiores

-De platillos para medir engranajes.

-Para profundida des.

-Especiales.

Calibres de verificacin: permiten controlar si una cota determinada se encuentra dentro de unos lmites o tolerancia admisibles. Se dividen en dos grandes grupos, segn se utilicen para verificar agujeros o ejes. Existe un calibre para cada medida nominal, adems lleva grabado la tolerancia y el nombre del fabricante. La ilustracin muestra dos calibres pasa-no pasa, para verificacin de ejes.
3.11

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3.7

Instrumentos de medida indirecta Instrumentos comparadores. Son aparatos de lectura amplificada, que trabajan por comparacin; sealan la diferencia de cota que existe entre la pieza a verificar y el patrn de referencia. Se clasifican en mecnicos, pticos, neumticos y electrnicos, segn el sistema de amplificacin que empleen. Entre los mecnicos destaca el reloj comparador centesimal, y para grandes precisiones son de gran inters los minmetros o comparadores de amplificacin micromtrica (de tipo mecnico). Comparadores de amplificacin micromtrica: como ejemplo de este grupo es el Mikrokator-Cej. Se basa en la elasticidad de una banda de aleacin especial de latn, retorcida sobre s misma y que soporta el ndice. Puede apreciar hasta 10-5mm. Las ventajas principales de este aparato son su sensibilidad y estabilidad. El reloj comparador centesimal es un comparador de amplificacin mecnica, empleado para verificacin del paralelismo de dos caras, para comprobar la redondez y concentricidad de ejes y agujeros, para la colocacin de las piezas en las mquinas-herramientas... los comparadores para verificacin son los aparatos ms universales de comprobacin.

Comparadores de amplificacin ptica. Se basan en la oscilacin de un espejo que enva una imagen reflejada sobre una escala graduada, o en la proyeccin de la sombra de una pieza en una pantalla.

3.12

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Comparadores de amplificacin neumtica. Las variaciones de dimensin de las piezas provocan variaciones de presin, que originan el principio de uncionamiento de este sistema.

Comparador neumtico Solex, cuyo mtodo consiste en transformar directa o indirectamente las variaciones de dimensiones de una pieza en gastos de aire, de fcil medida.

Comparador neumtico CEJET, fabricado por C.E.Johansson; se basa en un sistema de equilibrio de presin: la aguja del manmetro estar a cero si los fuelles A y B reciben la misma presin de aire. Si la pieza a verificar vara respecto al patrn de medida conocida, la aguja del manmetro registrar sobre la escala la variacin.

Comparadores de amplificacin electrnica. En este tipo de comparadores, los desplazamientos son transformados directamente en tensiones de medicin, amplificadas y rectificadas convenientemente.

3.13

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3.8

Ejercicios propuestos.

3.8.1 Calcular las cotas A y B ( de los rodillos = 10 mm.)

3.8.2 Con la regla de senos del dibujo, qu calas se tendran que poner para conseguir el ngulo de 15?. Se dispone de las siguientes calas: 1,005 1,01 1,02 - ...-1,09 1,1 1,2 - ...- 1,9 1 2 - ...- 9 10 20 - ...-100.

3.8.3 Calcular el ngulo X.

3.14

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3.8.4 Empleando unos rodillos de =10 mm, calcular el dimetro menor y mayor del cono, su conicidad y la distancia a la que se haya de la base el dimetro absoluto de 22 mm.

3.8.5 Calcular X e Y, siendo el dimetro del rodillo de 24 mm.

3.15

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Mq. medidoras de coordenadas. Calidad superficial

Leccin 4.4.1

MEDICIN POR COORDENADAS. CALIDAD SUPERFICIAL

Mquinas de Medicin por Coordenadas. (MMC). Una mquina tridimensional se puede definir como una estructura mecnica con posibilidad de movimiento en el espacio, segn un sistema de coordenadas cartesianas. Estos movimientos son ledos por un sistema de medida ptico-incremental (reglas de vidrio o de metal), con lo cual tienen capacidad para expresar las coordenadas de cualquier punto dentro de su campo de medida. La mquina de medir es un instrumento tridimensional capaz de acceder libremente a cualquier punto dentro de un volumen de trabajo, por tanto, capaz de medir elementos geomtricos orientados de forma diferente Adems, en virtud de su flexibilidad operativa la mquina de medir ofrece la posibilidad de efectuar, simultnea pero discriminadamente detecciones de posicin, forma y dimensin de un cuerpo y de las figuras que lo componen.

Las precisiones en la construccin de stas mquinas de medir, varan segn el diseo y las exigencias metrolgicas requeridas por un lado, y las condiciones ambientales de instalacin de las mismas por otro. Otros factores ambientales como la humedad, suciedad y vibraciones son determinantes junto con la temperatura para lograr la precisin que nos pudieran asegurar las caractersticas constructivas de las mquinas de medir por coordenadas. 4.2 Principios de las M.M.C. Toda la estructura operativa de una Mquina Medidora por Coordenadas (M.M.C.) se apoya en la captacin de las coordenadas de puntos, que es lo que exclusivamente puede hacer el sistema de palpado. Partiendo del palpado y medicin de puntos y mediante el anlisis y procesado por software se obtendrn: - Rectas: (por 2 puntos,), - Planos (por 3 puntos), - Curvas planas (cnicas y especialmente circunferencias: por 3, o N puntos) - Superficies curvas (esfera por 4; cilindro y cono por 6), Y adems todas las combinaciones posibles que producen estos elementos entre s al considerar sus intersecciones y sus uniones; - Relaciones geomtricas de paralelismo, perpendicularidad, etc., - Errores de forma geomtrica de rectitud, redondez, planitud, cilindricidad, etc.

4.1

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Mq. medidoras de coordenadas. Calidad superficial

Las operaciones clsicamente realizadas por las mquinas de medir por coordenadas son: Deteccin de formas y dimensiones de figuras desconocidas. Medicin de dimensiones de figuras conocidas. Control de las correspondencias entre figuras tericamente conocidas y las correspondientes figuras reales. Trazado para la definicin de la posicin de la figura acabada y de los elementos a mecanizar, el interior de manufacturado en bruto o semiacabado. Mecanizado de una figura, en una pieza en bruto de material blando. 4.3 Clasificacin de las mquinas. Se pueden considerar las siguientes clasificaciones de tipos de MMC atendiendo a los siguientes criterios: - Variantes constructivas. - Accionamiento. Manual y Motorizada. La clasificacin segn las variantes constructivas se refieren a la disposicin y movilidad de los ejes de la MMC. De esta forma hay MMC. de tipo columna, pluma, prtico y puente. Las MMC citadas tienen aplicaciones y caractersticas particulares. En general, puede decirse que una estructura rgida comporta menores deformaciones y frecuencias propias de vibracin ms altas, lo que se traduce en una menor incertidumbre y mayor rapidez de medida, por precisar periodos de estabilizacin menores. 4.3.1 MMC tipo columna. Estos equipos se caracterizan por un campo de medida pequeo. La forma de la columna determina la longitud del eje ms corto, ya que el voladizo no debe ser grande por razones de rigidez. Esta variante se caracteriza por un buen acceso de las piezas y una buena precisin. Por esa razn se utiliza esta variante en laboratorios de medida. Sus aplicaciones cubren medida de calibres y patrones hasta el control de carcasas, rboles de levas, engranajes, etc. 4.3.2 MMC tipo pluma. Esta variante ofrece buena accesibilidad, pudiendo depositarse las piezas desde tres direcciones. El apoyo de la pluma en un solo punto da lugar a una desviacin y desorientacin variable del extremo de la columna, de la pluma y del palpador en funcin de la posicin y la carga sobre el palpador. Estas deformaciones empeoran la precisin de la MMC si no se compensan mecnicamente o se corrigen mediante programas de clculo. Para minimizar las deformaciones y posteriores correcciones, el recorrido de la pluma suele ser corto. Se emplean para verificar piezas de grandes dimensiones.

4.2

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Mq. medidoras de coordenadas. Calidad superficial

4.3.3

MMC tipo prtico. Por su rigidez presentan un buen diseo en cuanto a conseguir alta precisin. Sin embargo, el prtico dificulta el acceso de la pieza. El prtico se mueve segn un eje respecto al mrmol y la pieza. La situacin ptima para la generacin de las fuerzas de accionamiento del prtico es el centro de gravedad del mismo, si sto no es as se producirn pares de vuelco al acelerarlo o frenarlo, aumentando la incertidumbre de medida. Esto complica el diseo y dificulta la accesibilidad, por lo que es frecuente renunciar a ello y situar las fuerzas de accionamiento sobre las guas.

4.3.4 MMC tipo puente. Sus caractersticas son semejantes a las de tipo prtico. Se emplean para medir grandes piezas de vehculos, instalaciones o grandes mquinas. Se caracterizan por su buena precisin hasta grandes tamaos. Las columnas limitan su accesibilidad.

4.4

Principales componentes de las M.M.C. Los componentes bsicos de los que se compone una MMC son: 4.4.1 Bancada, mrmol y sujecin de piezas. La bancada es la estructura que soporta toda la MMC. Se fabrica en fundicin o construccin soldada y dispone de elementos amortiguadores, debiendo ser suficientemente rgida para limitar las deformaciones bajo carga. Si lo permite el tamao de la MMC, da mayor estabilidad un apoyo de tres puntos. La mesa o mrmol soporta a la pieza durante la medida. Normalmente es de granito, o acero y dispone de ranuras y agujeros roscados para sujetar los utillajes fijadores de las piezas. El granito es el material ms usado para las mesas, aunque hay fabricantes que utilizan acero, especialmente para las mviles, obteniendo asi menores inercias en la mquina. Las MMC con mesa mvil son adecuadas para la medida de piezas de peso bajo o medio. Las piezas pesadas o grandes exigen portapiezas fijos. 4.4.2 Guas y sustentacin. Las guas sirven para que los subconjuntos mviles se desplacen sobre ellas segn los ejes de la MMC. En el caso ideal las guas se disponen ortogonalmente entre s, segn las direcciones del sistema de referencia. Su rectitud y planicidad, as como sus posiciones relativas, condicionan la precisin de la mquina.

4.3

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El tipo de sustentacin ms frecuente es la sustentacin neumtica en combinacin con guas de granito. La sustentacin neumtica permite mover grandes masas con baja aceleracin y sin gran esfuerzo, aunque no resulta adecuada para trabajar con cargcs dinmicas. Si se emplean guas de acero son preferibles los rodamientos, que dejan alcanzar precisiones elevadas incluso con fuertes sobrecargas. Algunas mquinas especiales emplean cojinetes deslizantes. 4.4.3 Accionamiento. El accionamiento de los subconjuntos mviles se logra bien de forma manual o de modo automatizado. En el funcionamiento manual se acta sobre el portapalpador mediante volantes. Lo habitual es, sin embargo, utilizar motores elctricos de corriente continua. El accionamiento debe posibilitar dos movimientos, uno rpido, para desplazar los subconjuntos mviles de una posicin a otra, y otro lento, inferior a 1 metro/segundo que haga posible un palpado lento de precisin. La transmisin desde el motor debe llevar intercalado un limitador de par, para evitar daos en caso de colisin. Tambin se emplean reductores y elementos intermedios para amortiguar vibraciones. 4.4.4 Medidores de longitud. Sirven para indicar la posicin exacta del palpador respecto al sistema de referencia de la MMC. Se disponen uno o varios medidores sobre cada eje, formados por una regla o patrn y un captador o indicador, siendo una de estas partes solidaria con el subconjunto mvil correspondiente y la otra con el fijo. Los medidores de longitud son de vital importancia para garantizar la precisin de la mquina, por lo que su precisin debe ser siempre superior a la especeficada para la MMC. Se usan los siguientes tipos de medidores de longitud en las MMC: - Cremallera y pin. - Husillo roscado con captador rotativo. - Medidores mediante reglas pticas, o electronicas. (de 5m hasta 0,1m)

El ms utilizado de todos ellos es el basado en el uso de reglas pticas de vidrio o acero con trazas, que son detectadas pticamente mediante luz transmitida o reflejada. 4.4.5 Palpadores. La finalidad del palpador es proporcionar informacin sobre el punto de contacto de la MMC con la pieza en relacin a su sistema de referencia. Las MMC manuales emplean por lo general palpadores rgidos, que son presionados de modo variable sobre la pieza por el operador, generando en consecuencia deformaciones de difcil estimacin. En MMC de mayor precisin se aplican palpadores electromecnicos u pticos.

4.4

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Sus principios de captacin hacen posible el palpado de puntos de modo totalmente automtico, pero siempre que exista contacto se originan deformaciones que afectan a la medicin. Se emplean dos tipos: Palpadores del tipo medidor.- detectan la desviacin de la punta palpadora mediante captadores de desplazamiento. Palpadores del tipo conmutador.- actan de modo discreto, abriendo o cerrando un circuito cada vez que se produce el contacto. La pieza portapuntas puede disponer de varios alojamientos en los que colocar distintas puntas palpadoras, posibilitando as la realizacin de muy diversas medidas sin necesidad de cambiar de palpador. En general el vstago de la punta palpadora suele ser de metal duro. Cuando el extremo palpador es esfrico suele construirse en rubi sinttico, por su elevada rigidez, extraordinaria dureza y gran resistencia al desgaste y corrosin. 4.5 Proceso a seguir para el desarrollo de una medida. Para realizar la medicin de una pieza son necesarios, como con los mtodos tradicionales algunas medidas preparatorias: Estudio de la pieza y preparacin de utillaje Identificar las piezas a medir. Examinar plano: cotas, tolerancias, observaciones. Definir sistema/s de referencia: origenes y ejes. Definir trayectorias: aproximaciones, palpados, etc. Elegir palpador: direcciones, longltudes dimetros. Componer sistema palpador. Definir la colocacin y/o sujeccin de la pieza. Determinar puntos de palpado y de sujeccin. Preparar M.M.C. y sistema informtico: Definir Parmetros iniciales. Preparar modo o/y programas. Cargar ficheros de palpadores, referencias, etc. Instalar utillaje y palpador o combinacin de palpadores. Calibrar el palpador. Definir sistema de referencia. Capturar sistema de referencia de utillaje. Elaboracin de un programa de medicin de una pieza o serie de piezas: Situar la mquina en condicin de inicio Crear programa CNC para medir cada pieza. Simular o realizar medicin de comprobacin. Evaluar resultados de medicin y validar programa. Identificar y archivar ficheros de datos y programa. Documentar programa, condiciones de medicin y evaluacin.

4.5

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Mq. medidoras de coordenadas. Calidad superficial

En ste tipo de mquinas, no es necesario hacer una alineacin fsica de la pieza, con respecto a la mquina, pero si hay que hacer una alineacin geomtrica, para saber como est situada la pieza sobre el sistema de coordenadas de la mquina. Se procede como sigue: Definicin de un plano de la pieza, ser el plano que nos interese tomar como referencia y a partir del cul se realizarn las medidas. Definicin de una lnea, que ser la alineacin de un eje de coordenadas. Definicin de un punto, este puntc ser el origen de coordenadas. A partir de este sistema de coordenadas cartesianas, se pueden realizar cualquier tipo de medida, para lo cual se palparn las superficies necesarias como pueden ser: planos, lneas, crculos, cilindros, conos, etc., y a partir de los cuales se pueden calcular los criterios geomtricos necesarios como puede ser dimensiones, cotas, distancias, ngulos, posiciones, paralelismo, perpendicularidades, concentricidades,etc. 4.6 Calidad Superficial Las operaciones de mecanizado para la fabricacin de una pieza generan toda una variedad de configuraciones superficiales que es necesario analizar con detalle, ya que, en numerosas ocasiones, no alcanza los objetivos deseados. Muchos defectos causados y producidos por los procesos de fabricacin pueden ser responsables de una inadecuada integridad superficial, trmino que no slo se refiere a los aspectos topolgicos de la superficie sino tambin a las propiedades fsicas, qumicas, mecnicas y metalrgicas. "Las especificaciones de la rugosidad superficial no incluyen las especificaciones relativas a los defectos superficiales, porque el control de la rugosidad superficial no tiene en cuenta los defectos superficiales."[UNE 82-301-86] 4.6.1 Textura superficial Antes de comenzar el estudio de la rugosidad vamos a analizar aquellos aspectos relacionados con el concepto de superficie, y para ello empezaremos por dar las siguientes definiciones [UNE82-315-86]: Superficie real : es aquella que separa el material de la pieza del medio que lo rodea.

Superficie geomtrica : es la superficie ideal, terica o nominal definida por el plano de la pieza.y/o el documento tcnico Superficie de referencia : Superficie a partir de la cual se determinan los parmetros de rugosidad superficial. Perfil : Lnea de interseccin de una superficie con un plano Perfil real: Interseccin de la superficie real con un plano normal. Perfil geomtrico: Perfil resultante de la interseccin de la superficie geomtrica con un plano
4.6

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Mq. medidoras de coordenadas. Calidad superficial

Perfil transversal Perfil resultante de la interseccin de una superficie con un plano normal perpendicular a las irregularidades Perfil longitudinal: Perfil resultante de la interseccin de una superficie con un plano normal paralelo a las irregularidades Longitud bsica: Longitud de la lnea de referencia utilizada para separar las irregularidades que forman la rugosidad superficial Longitud de evaluacin: (ln) Longitud utilizada para determinar los valores de los parmetros de rugosidad superficial. Puede comprender una o ms longitudes bsicas Linea de referencia: Lnea con relacin a la cual se evalan los parmetros dentro de una longitud bsica.

Comnmente se emplean dos tipos de lneas de referencia: 1. Lnea media.- es aquella que est situada de forma que la suma de los cuadrados de las desviaciones (diferencias) de cada punto del perfil es mnima. La norma DIN denomina a esta lnea gradiente de perfil.

2.

Lnea media aritmtica del perfil (igualmente llamada lnea central): es la que tiene la forma del perfil geomtrico, paralela a la direccin general del perfil en el interior de la longitud bsica y que divide al perfil de tal forma que la suma de las reas comprendidas entre ella y el perfil es igual en ambas partes.
4.7

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Mq. medidoras de coordenadas. Calidad superficial

La norma DIN la denomina lnea media (mean line), y la ANSI/ASME linea central (center line).

Hablar de textura superficial es equivalente a hablar de a la diferencia o desviacin entre la superficie geomtrica y la superficie efectiva (que es la ms cercana a la real dentro de nuestras posibilidades). Esta desviacin, se clasifica en los siguientes grupos :[Din 4760] Desviaciones de perfil, se obtienen mediante la observacin de toda la superficie Desviaciones de ondulacin (W), se obtienen observando una porcin de la superficie, para posteriormente por extrapolacin de las mediciones concluir resultados para la superficie total. El estudio de este tipo de desviaciones est dentro del campo de la macrogeometra, ya que la medicin no persigue alcanzar un grado de observacin muy elevado, pero si el suficiente par dar una " idea " del estado superficial. Desviaciones de rugosidad (R), este tipo de desviaciones, que quedan dentro del campo de la microgeometra, las podemos dividir en que presenta una distribucin regular, y estn producidas por los surcos o marcas que dejan las herramientas de corte durante el arranque del material. Tambin pueden influir las irregularidades de naturaliza aleatoria producidas por multitud de factores que intervienen en el proceso de creacin de la superficie (falta de homogeneidad de la pieza, vibraciones, procesos no estacionarios, filo recrecido, etc.) El criterio prctico para separar los defectos de forma y de rugosidad es la longitud de corte "c" de la forma siguiente: -Se considera defectos de forma aquellos que se producen en el perfil en longitudes mayores que c -Se consideran defectos de rugosidad aquellos que se producen en el perfil en longitudes menores que c

4.8

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4.6.2

Mtodos de medicin. Rugosmetros de palpador

Los mtodos para determinar las caractersticas del acabado superficial varan desde simples comparaciones visuales o tctiles (como las efectuadas con plantilas de rugosidad como las de la figura) hasta otras experimentales para aplicaciones en fabricacin que ya han sido comentados. Los equipos con palpador son con gran diferencia los mas empleados. Estos equipos consisten en un palpador con una punta de diamante que recorre una longitud sobr e la superficie a examinar con una velocidad controlada, convirtindose su movimiento vertical en una seal elctrica variable con el tiempo mediante un transductor electrnico que aparecer posteriormente amplificada dando una imagen equivalente al estado de la superficie. Paralelamente un microprocesador interpreta la seal electrnica dando los valores de los parmetros cuantificadores de la rugosidad, perfil y ondulacin. Sistema de palpado (palapador) Es el encargado de efectuar la medida mediante el contacto con la pieza lo componen los elementos siguientes: 1. Palpador o aguja La punta del palpador de medida puede ser de diamante o de carburo de tungsteno para asegurar que no se deforme en un plazo largo 2. Captador del movimiento de la aguja Esta aguja va unida a un transductor mecnico-elctrico, de forma que sus pequesimas variaciones verticales de longitud, al resbalar suavemente sobre la superficie de la pieza, producen variaciones proporcionales de la tensin de salida del transductor. Dos tipos de transductor se emplean en la actualidad para estos fines, el inductivo y el piezoelctrico. Tambin existen sistemas pticos y piezoelctricos para la medida do rugosidad, tienen la ventaja de que pueden medir- piezas imantadas.

4.9

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3. Patn El patn es un sencillo elemento mecnico que permite eliminar o "filtrar" los defectos de forma, en la propia exploracin del perfil. La tensin de salida del transductor, convenientemente amplificada y tratada, lleva el perfil microgeomtrico total. La separacin de sus dos componentes se realiza en la prctica mediante el empleo de filtros elctricos, pasa alto para eliminar las ondulaciones y pasa bajo para eliminar las rugosidades. En caso de desear estudiar el perfil microgeomtrico completo, la seal no se filtra. Esta es la forma de realizacin prctica de la separacin entre ondulacin y rugosidad. La longitud de onda de corte del filtro, viene a coincidir con la longitud bsica. Estos valores son los mismos para los filtros pasa alto que para los pasa bajo, de tal forma que la suma de ambas seales sean complementarias y vengan a restituir el perfil microgeomtrico total. 4.7 Parmetros de rugosidad El acabado superficial est cuantificado por parmetros que pretenden determinar las caractersticas de la textura superficial. Los parmetros que se tratarn sern los ms utilizados y pueden ser clasificados segn el tipo de caractersticas, que se miden. [UNE 82 315 86] Parmetros de amplitud. Son aquellos que se determinan nicamente por la altura de los picos o de la profundidad de los valles (o ambos) sin tener en cuenta su separacin a lo largo de su superficie. Se pueden referir a la rugosidad (parmetros R; como por ejemplo Ra,Rt y Rz ) o la ondulacin (parmetros W). Se miden desplazamientos verticales en el eje Z Parmetros de separacin y de forma: Los parmetros de separacin son aquellos que se determinan nicamente mediante las distancias de las desviaciones de perfil en toda la superficie y los de forma son aquellos que se determinan por una combinacin de amplitud y separacin. Se miden irregularidades en el eje X y en el eje Z Parmetros extendidos: Es un determinado nmero de parmetros que no se definen simplemente por el perfil de datos. Por otra parte segn el filtro empleado para la obtencian de la curva de muestreo se tendr la siguiente clasificacin: Sin filtro, con filtro de rugosidad, con filtro de ondulacin, y, con filtro rugosidad y ondulacin. 4.7.1 Parmetros de amplitud Desviacin media aritmtica del perfil, Ra: Es la media aritmtica de los valores absolutos de las desviaciones del perfil, en los lmites de la longitud bsica. En la prctica los valores de Ra se determinan dentro de una longitud de exploracin que contiene varias longitudes bsicas

Ra = 1/ l y dx
0

Grficamente, Ra representa la altura del rectngulo, de base l, que tiene la misma rea que las irregularidades del perfil. Antiguas denominaciones del parmetro Ra son AA (Arithmetic Averange) en los EE.UU y CLA (Center Line Averange) en el Reino Unido
4.10

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Desviacin media cuadrtica del perfil, Rq: Valor medio cuadrtico de las desviaciones del perfil, en los lmites de la longitud bsica.

Rq = 1/ L y( x) 2 dx
0

Altura mxima de una cresta, Rp: Distancia del punto mas alto del perfil a la lnea media, dentro de su longitud bsica Profundidad mxima de valle, Rm: Distancia del punto ms bajo del perfil a la lnea media, dentro de la longitud bsica Altura mxima del perfil, Ry: Distancia entre la lnea de las crestas y la lnea de los valles, dentro de la longitud bsica. Ry = max (y) - min(y)

4.7.2 Parmetros de separacin y de forma de las irregularidades Paso de las irregularidades del perfil: (Smi) Longitud de la lnea media que contiene una cresta y un valle consecutivo.

4.11

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Paso medio de las irregularidades del perfil, Sm: Valor medio del paso de las irregularidades del perfil, dentro de la longitud bsica

Sm = 1/ n Smi
Smi: paso de las irregularidades del perfil, n: nmero de pasos de las irregularidades del perfil en la longitud bsica. 4.7.3 Parmetros extendidos Longitud portante del perfil, p: Suma de los segmentos obtenidos cortando las crestas por una lnea paralela a la lnea media, dentro de la longitud bsica, por un nivel de corte dado.

p = b1 + b 2 + .........bn

Tasa de longitud portante del perfil, tp: Relacin de la longitud portante a la longitud bsica. En principio, la tasa de longitud portante del perfil se expresa en porcentaje.
tp = p l

Curva de la tasa de longitud portante del perfil: Grfico que representa la relacin entre los valores de la tasa de longitud portante del perfil y el nivel de corte del perfil.
4.12

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Incertidumbre y Calibracin

Leccin 5.MEDIDA

INCERTIDUMBRE Y CALIBRACIN DE INSTRUMENTOS

DE

5.1 Introduccin. En el proceso de medicin, la medida es analizada y recogida por el observador mediante los equipos adecuados y est condicionada por factores de influencia.Debido a la imperfeccin de nuestros sentidos o de los aparatos usados, habr siempre una incertidumbre en el valor medido obtenido y por tanto una discrepancia entre el valor nominal y el real o efectivo cuya diferencia es el INTERVALO DE ERROR. Los factores de influencia se agrupan fundamentalmente en las siguientes categoras segn se relacionen con: - El instrumento de medida - La propia magnitud a medir - El operador o equivalente - Procedimientos de medicin - Factores ambientales - Otras causas En el caso de medidas de precisin se aade al valor numrico de la magnitud otra valoracin, que se cuantifica mediante la incertidumbre de la medida adoptada. En la mayor parte de las reas metrolgicas, esta incertidumbre es la semiamplitud de un intervalo (intervalo de incertidumbre) centrado sobre el valor numrico de la medida. En este contexto,se denomina : PRECISIN.- a la cualidad que caracteriza la aptitud de un instrumento para dar un valor verdadero a la magnitud de medida VALOR VERDADERO.- es el que se acepta como vlido para un determinado fin. La precisin se aplica como trmino CUALITATIVO, siendo la incertidumbre:un trmino CUANTITATIVO. La determinacin de la incertidumbre de los instrumentos y equipos de medida es, por consiguiente, imprescindible dentro de un sistema de calidad. Casi todo el trabajo de la metrologa aplicada a la calibracin se destina a conocer la incertidumbre de un equipo o de una medida, as como el error de correccin, de los instrumentos de medida 5.2 Calibracin. Los fabricantes, los industriales y los laboratorios de ensayo requieren la calibracin del conjunto de sus instrumentos de medida, para asegurar que todas sus medidas se encuentren dentro de las tolerancias respecto de su grado de precisin, al tiempo que se asegura tambin la trazabilidad de las mediciones a las unidades bsicas del S.I. Calibracin: Es el conjunto de operaciones que establecen, en condiciones especificadas, la relacin entre los valores de una magnitud indicados por un instrumento de medida o un sistema de medida, o los valores representados por una medida materializada o por un material de referencia, y los valores correspondientes de esa magnitud realizados por patrones. (VIM 6.11).

5.1

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Incertidumbre y Calibracin

- Es determinar el valor de los errores de un patrn, instrumento o equipo de medida y proceder a su ajuste o a expresar aquellos mediante una tabla o curva de correccin y la incertidumbre asociada. - Debe realizarse peridicamente con la frecuencia que la experiencia aconseje (segn uso, categora, plazos establecidos, ...). - Permite atribuir a las indicaciones los valores correspondientes del mensurando o bien determinar las correcciones a aplicar en las indicaciones. - Puede servir tambin para determinar las otras propiedades metrolgicas tales como las magnitudes de influencia. 5.3 Cadena de calibracin: transmisin de la incertidumbre. Los patrones o instrumentos utilizados en la calibracin de otros de nivel inferior, deben recibir la calibracin, a su vez, de niveles superiores, con lo que se establece una sucesin de operaciones de calibracin que culmina en la materializacin de la unidad correspondiente segn la definicin en vigor del S.I. y con el mayor nivel de precisin posible en cada momento. La calibracin, por tanto, transmite de unos instrumentos de medida a otros los valores verdaderos de la clase de magnitud que pueden medir. Bastara con disponer de un patrn nico en algn lugar del mundo, accesible para que pudiera ser comparado con un instrumento de medida. Al patrn universal no tiene acceso cualquier instrumento sino solamente algunos muy seleccionados. Cada uno de estos instrumentos a su vez se considera como un patrn o como un instrumento de referencia que disemina el verdadero valor de la unidad hacia otro nivel de instrumentos y as sucesivamente. Ese sistema es lo que se designa como una cadena de calibracin. Toda cadena de calibracin es un proceso que lleva consigo una incertidumbre propia. Esa incertidumbre se combina con la incertidumbre de definicin o de calibracin del patrn y con la incertidumbre inherente a la calidad del instrumento que se va a calibrar. La incertidumbre de calibracin o intrnseca del instrumento es nicamente un lmite inferior insalvable de la incertidumbre de las mediciones hechas por l. Incertidumbre: Es el valor de la semiamplitud de un intervalo del mejor valor disponible (el valor mejor corregido) para el resultado de la medida. Dicho intervalo representa una estimacin plausible de la zona de valores del mensurando, entre los cuales es casi seguro que se encuentre el valor verdadero. 5.4 Relacin entre tolerancia e incertidumbre. Son dos trminos que por su homloga expresin pueden dar lugar a equvocos. Tolerancia.- son los intervalos definidos en una especificacin, norma, etc. en los que es admisible se site una magnitud, siendo as la zona de tolerancia la diferencia entre las medidas mxima y mnima. La tolerancia es algo que pertenece al producto fabricado o pieza a medir siendo la incertidumbre algo intrnseco del instrumento de medida.

5.2

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Incertidumbre y Calibracin

Mediante las normas o especificaciones se establecen tolerancias, que se comprueban con medidas que llevan asociadas una incertidumbre. Todava se puede aclarar ms con el siguiente grfico:

Segn la norma o especificacin la pieza debe tener una longitud L, dentro de un margen de tolerancia de T, se han realizado una serie de mediciones xi, con una incertidumbre asociada Ii.=U=ku - x1 se encontrara fuera de tolerancia siempre, con la I asociada. - x3 se encontrara siempre dentro de tolerancia, con la I asociada. - x2 y x4 se podran considerar dentro o fuera de tolerancia, segn el margen de incertidumbre de nuestro aparato de medida. Una postura prudente y simple es definir como intervalo de decisin el correspondiente a T-2U y limitar el valor del cociente de ambos intervalos (tolerancia e incertidumbre).

T 10 2U (k = 2)

Valores mayores que diez exigiran medios de medida muy costosos, y la reduccin del lmite inferior por debajo de tres supondra un rechazo importante de elementos correctos.

. La resolucin del instrumento de medida elegido debe de cumplir adems que:

0,5 I(k =2) 10 ; E

Con E = divisin de escala

5.3

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Incertidumbre y Calibracin

5.5 Expresin de la incertidumbre de medida en calibracin Los procedimientos de registro de datos se harn de acuerdo con las recomendaciones de la WECC( Western European Calibration Cooperation)., segn el documento EA 4-2. A continuacin se expone el procedimiento operativo para la expresin de los resultados de las medidas en una calibracin. Todas las causas de error en el resultado de una medida hecha con un instrumento pueden clasificarse en los siguientes grupos: Causas aleatorias fuera de control: La incertidumbre asociada se estima mediante reglas estadsticas bien establecidas. Causas debidas a las magnitudes de influencia: No son objeto de la medida pero influyen de una u otra manera en la lectura del instrumento. Provocando desviaciones que no pueden ser ignoradas. Se pueden conocer las funciones que ligan las lecturas con las variaciones de estas magnitudes, por lo que se puede calcular una correccin y aplicarla para eliminar el error. La expresin de la medida o calibracin ser: Y = y + U Donde el mesurando Y es designado, como un resultado. Depende de un nmero de cantidades Xi (i = 1, 2, 3 ... v) de acuerdo con una funcin G : Y = G ( X1, X2, ..Xi.. Xv ) Y U es la incertidumbre y se calcula como multiplicacin de la incertidumbre expandida por un factor de cobertura o incertidumbre k. U=k.u La WECC decidi utilizar un factor k = 2, en el caso de una distribucin normal, significando que los lmites de incertidumbre se calculan con un nivel de confianza del 95 %. Como los valores de las cantidades Xi son generalmente desconocidos, los valores estimados de xi se usan como datos para evaluar la incertidumbre total en el resultado de una medida. El conjunto de las magnitudes de entrada Xi, puede agruparse en dos categoras, segn la forma en que se haya calculado el valor de la magnitud y la incertidumbre asociada al mismo: Magnitudes cuyo valor estimado e incertidumbre asociada se determinan directamente a partir de las propias mediciones. Se evaluar segn el mtodo denominado Tipo A Magnitudes cuyo valor estimado e incertidumbre asociada se incorporan a la medicin desde fuentes externas, tales como las magnitudes asociadas a patrones de medida calibrados, materiales de referencia certificados o datos de referencia obtenidos de manuales. Se evaluar segn el mtodo Tipo B El valor de la medida ser, sustituyendo los valores xi medios en la funcin G descrita y = G ( x1, . xv) El valor de la incertidumbre expandida ser: 2 2 G G 2 = ( ) si2 + ( ) ui2 = ci si2 + ci ui2 u X X Donde ci = coeficiente de sensibilidad y se representa las varianzas tipo A(estadsticas) por s y las de tipo B por u.
5.4

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Incertidumbre y Calibracin

5.5.1 Evaluacin varianzas de variables tipo A. Cuando una medida es repetida bajo las mismas condiciones puede haber una desviacin en los valores medidos, si hay suficiente resolucin en el proceso de medicin. Con n medidas independientes (n > 1), el valor estimado xi de la variable Xi corresponde a la media aritmtica de las j mediciones observadas vi,j:
x i = vi = 1 vi, j n

La estimacin de la desviacin tpica experimental viene dada por:

svi = 1 ( v i , j - v i )2 n -1

El valor estimado ptimo de la varianza de la media aritmtica Xi viene dado por:

s xi 2 =
Donde n = nmero de medidas realizadas

1 2 s i n

Es recomendable que el nmero de medidas sea igual o superior a 10. 5.5.2 Evaluacin varianzas de tipo B. Esta evaluacin consiste en calcular la variabilidad asociada de una magnitud de entrada por un mtodo distinto del anlisis estadstico de una serie de observaciones. Los valores pueden obtenerse de: Datos de mediciones anteriores Conocimiento del comportamiento del material o instrumento Especificaciones de los fabricantes Datos obtenidos en otras calibraciones y otros certificados Incertidumbres asociadas a datos de referencia procedentes de manuales Deben distinguirse los siguientes casos: [1]. Si slo se conoce un valor para una variable Xi, el valor resultante de una medida previa, o el valor de correccin dado por el fabricante, entonces, ste valor puede ser usado como xi. La varianza adoptada ser dada, o se estimar en base a la experiencia. [2]. Si se conoce la distribucin de una variable Xi, se tomar como varianza el cuadrado de la desviacin estndar de la muestra, s2. [3]. Si se conocen los valores lmites de la variable Xi se tomar: xi = 1/2 ( al - ah) Y la varianza ser: u 2 = 1/12 (al - ah)2 En caso de lmites iguales la varianza es: u2 = 1/3 a2; que corresponde a una distribucin rectangular.

5.5

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Incertidumbre y Calibracin

El valor numrico de la incertidumbre deber proporcionarse, como mximo con dos cifras significativas. Por ejemplo: Incertidumbre: 0,354 0,0354 1234,3 Se redondea a: 0,35 0,035 1,2103

Para obtener un resultado final que conlleve un nmero de cifras compatible con la incertidumbre de medida, se redondea el resultado de forma que el error debido al redondeo sea inferior a U/10. Por ejemplo si el valor medido y=1234,564, con una incertidumbre U=3,5, el error debe ser inferior a U/10=0,35, lo que nos da y=1234,63,5. La expresin de la incertidumbre es el objetivo principal en un procedimiento de calibracin de un equipo o instrumento, para ello construiremos la siguiente tabla con las diferentes contribuciones a la incertidumbre: Magnitud Tipo X1 A X2 B X3 B correccin X4 Patrones Media x1 x2 x3 x4 Varianzas coef.sensib. Incertidumbre tpica Sx1 c1 u1(y) Ux2 c2 u2(y) Ux3 c3 u3(y) I/k c4 u4(y)

Xn Y 5.6

A/B

xn Y=g(x1,..xn)

Sxn

Cn

un(y) k x (u(y))

Criterios en calibracin de equipos de medida y control

Generalmente son: Conocimiento del equipo a calibrar Obtencin de fuentes de procedimientos de calibracin Realizacin de mediciones del equipo comparndolo con un patrn de mayor precisin segn los criterios anteriormente mencionados, que relacionan tolerancias, incertidumbres y divisin de escala. Obtencin de Incertidumbres de medida en distintos puntos de la escala o escalas Obtener la Incertidumbre del equipo como la mayor de las obtenidas. Desarrollar y modificar en caso necesario el procedimiento de calibracin del equipo. 5.7 Sistema de control Es la organizacin del conjunto de equipos de medida para asegurar su gestin y control de forma que se pueda asegurar su existencia y operatividad. Consta de los siguientes subsistemas Sistema de verificacin: Acciones a realizar entre calibraciones para comprobar el instrumento, con objeto de asegurar la exactitud e incertidumbre del equipo tal cmo refleja el certificado de calibracin.

5.6

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Incertidumbre y Calibracin

Plan de calibracin: Organizacin del conjunto de equipos de medida y prueba para los que se establece la necesidad de calibracin existentes en una empresa para efectuar la calibracin de los mismos metdicamente, de forma que se pueda asegurar en todo momento la incertidumbre de las medidas que con ellos se realicen. Contiene los siguientes documentos: Inventario; Carta de trazabilidad; Fichero de instrucciones (procedimientos); Archivo de datos. (certificados); Etiquetas de calibracin; Diagrama de niveles (que recoge todos los instrumentos ordenados por niveles, en los que siempre los superiores calibran a inferiores). Sistema de Mantenimiento: Organizacin del conjunto de equipos de medida y prueba para los que se establece la necesidad de mantenimiento preventivo o correctivo para efectuar estos metdicamente de forma que se pueda asegurar su buen funcionamiento y su reparacin, en su caso. SISTEMA DE CONTROL Equipos de medida y ensayo Sistema calibracin Sistema de verificacin de

Sistema de mantenimiento

En el sistema de control es fundamental la seleccin de los equipos que se vayan a utilizar y se debe tener en cuenta el uso requerido, especificaciones, caractersticas, cumplimiento de normas, incertidumbres, mantenimiento verificaciones y procedimientos de calibracin.

5.7

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Introd. conformado por arranque de material

Leccin 6.- INTRODUCCIN MATERIAL.

AL

CONFORMADO

POR

ARRANQUE

DE

6.1 Introduccin. Los procesos de reduccin de masa o arranque de material se usan extensamente en la industria. Se caracterizan porque el tamao de la pieza de trabajo original es lo bastante grande para cincusncribir la geometra final y porque el material indeseable se elimina en forma de viruta, rebaba, partculas, etc. La mayora de los componentes metlicos estn sujetos, en una u otra etapa, a un proceso de eliminacin de material. Muchos otros materiales como plsticos y madera son sometidos frecuentemente a procesos similares. El principio en el que se basan el proceso de conformado por arranque de material es el de generar una superficie suministrando los movimientos relativos necesarios para ello entre la herramienta de corte y la pieza. El filo de la herramienta remueve parte del material de la pieza, y a este material removido se le denomina viruta. El conformado por arranque de material ha avanzado mucho desde sus principios y, actualmente, permite conseguir grandes precisiones en el mecanizado debido al uso de mquinas-herramientas comandadas por control numrico. Como ancdota baste citar lo que podramos considerar la primera mquina de mecanizado por eliminacin de material. A mediados del siglo XVIII, en los albores de la revolucin industrial, el ingeniero ingls Reynolds ide un curioso invento para mecanizar el interior de la camisa de un pistn para una mquina de vapor. El artefacto consista en una masa de plomo, supuestamente cilndrica, forrada de madera y atada con cuerdas por ambos lados. El movimiento de tan curioso ingenio, en el interior de la camisa del pistn, untada con aceite y polvo esmeril, era proporcionado por seis hombres fornidos. El seor Reynolds se alegr mucho al comprobar que, con su mquina, haba conseguido tan perfecto acabado que la holgura mxima, entre el pistn y la camisa, no sobrepasaba el grosor de su dedo meique.
Fig. 6.1-1: Mandrinado de los cilindros de vapor

Los procesos de arranque de material son deseables en fabricacin por las siguientes razones: 1. Puede ser requerido una precisin mayor que en los procesos resultantes de procesos de deformacin o fundicin. 2. Las piezas pueden tener perfiles externos e internos como ngulos vivos que no pueden ser obtenidos mediante otros procesos de fabricacin 3. Algunas piezas pueden ser tratadas trmicamente para mejorar las propiedades de dureza y resistencia al desgaste. Debido a las distorsiones que pueden sufrir con estos
6.1

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Introd. conformado por arranque de material

tratamientos se hace necesario la aplicacin de procesos de acabado como rectificado para mejorar las dimensiones finales y el acabado superficial 4. Especiales caractersticas de superficie que no pueden ser producidas de otra manera 5. Cuando el mecanizado de las piezas es mas econmico que por cualquier otro mtodo de elaboracin de las formas. El mecanizado tambin tiene las siguientes caractersticas que no siempre son deseables: : 1. El arranque de material gasta material y generalmente requiere mayor cantidad de energa y consumo de recursos que en otros procesos de conformado por deformacin plstica. 2. El arranque de un volumen elevado de material de una pieza, conlleva generalmente mayor tiempo que el conformado mediante otros procesos. 3. El arranque de material puede causar efectos adversos en la calidad superficial propiedades del producto. y

Los elementos bsicos a poner en juego para la realizacin de procesos de conformado por eliminacin de material (procesos de mecanizado) son: Pieza: a. Material b. Caractersticas metalrgicas c. Forma de partida d. Especificaciones pieza acabada Herramienta. a. Tipo: i. Por su construccin 1. Enterizas 2. Plaquitas soldadas 3. Plaquitas de fijacin mecnica ii. Por nmero y manera de operar los filos 1. Herramientas monofilo 2. Herramientas multifilo 3. Abrasivos b. Materiales. Mquinas herramienta a. Universales. b. De Produccin en serie Utillajes. Operario o sistema de control.

6.2

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Introd. conformado por arranque de material

Mquina herramienta
Herramienta Control Utillaje Material

Fig. 6.1-2: Partes de la mquina herramienta

6.2 Movimientos en el proceso de arranque de material. En un proceso de arranque de material la mquina-herramienta debe proporcionar las siguientes clases de movimientos relativos entre la pieza a mecanizar y la herramienta: El movimiento principal o de corte: es el proporcionado por la, mquina con el fin de que la cara de la herramienta alcance el material de la pieza. Es el movimiento que consume la mayor parte de la potencia necesaria para el mecanizado de una pieza. El movimiento de avance: es el que proporciona la mquina a la pieza o a la herramienta y que, aunado al movimiento principal, conduce a una remocin de la viruta y a la creacin de una superficie mecanizada de las caractersticas deseadas. El movimiento de avance puede ser continuo o escalonado, no obstante consume una pequea parte de la potencia necesaria para el mecanizado. Movimiento de penetracin o ajuste: Es el que asegura una interferencia entre la pieza y la herramienta a fin de que tenga lugar la eliminacin del material, de tal forma que la pieza resultante despus de cada pasada tenga la dimensin adecuada. Suele ser un movimiento de carcter intermitente que se efecta mientras no tiene lugar la eliminacin del material, o sea, antes de iniciarse cada operacin fundamental. La resultante de los dos primeros movimientos de la herramienta se llama movimiento de corte resultante y se define como el movimiento resultante de los movimientos principal y de avance simultneos.

Fig. 6.2-1: Velocidad de corte resultante.

6.3

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Introd. conformado por arranque de material

Velocidad de corte, v: La velocidad de corte v es la velocidad instantnea del movimiento resultante de la herramienta en relacin con la pieza de trabajo. Normalmente el ngulo de la velocidad de corte suele ser despreciable y se asume la velocidad de corte como la velocidad del movimiento principal de la herramienta respecto la pieza. Velocidad de avance, f: La velocidad de avance se define como la velocidad instantnea del movimiento de avance en relacin con la pieza de trabajo en un punto seleccionado del filo cortante. Se puede dar en mm/rev o bien en mm/min. Profundidad de corte, a: Es la distancia que el borde cortante o filo penetra o se proyecta por debajo de la superficie original de la pieza. La profundidad de corte determina las dimensiones finales de la pieza. Espesor de la viruta, ao: Es el grosor de la viruta no deformada medido perpendicularmente al filo y en un plano perpendicular a la direccin de corte. Anchura de viruta, b: Es la anchura de la viruta en estado no deformado, medido a lo largo del filo en un plano perpendicular a la velocidad de corte. rea de corte, A: El rea de corte es el producto del espesor de la viruta no deformada y la anchura de la viruta. A=aob Tasa de remocin de material, V: En herramientas de una sola punta, es el producto del rea de corte y la velocidad de corte ( Tiene unidades de caudal, o sea mm3/min )

Fig. 6.2-2: Definiciones para torneado.

6.3 Herramientas en el del proceso de arranque de material La herramienta monofilo de corte en forma de cua, consiste bsicamente en dos superficies que se intersecan para formar el filo. La herramienta adecuada para una operacin de mecanizado es una combinacin de geometra, y material de herramienta seleccionada y aplicada teniendo en cuenta los siguientes factores

6.4

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Introd. conformado por arranque de material

Fig. 6.3-1: Factores eleccin herramienta de corte.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Tipo de Operacin Forma de la pieza y material a mecanizar Mquina herramienta Condiciones de corte Acabado superficial requerido Estabilidad general Costos de mecanizado

6.4 Geometra de herramienta En una herramienta de corte es fundamental considerar los ngulos que intervienen en la formacin de la superficie y en el proceso de corte. A continuacin se describirn las caractersticas geomtricas de las herramientas con filos bien definidos, segn UNE16149: Filo mayor/principal: El filo mayor es aqul en el que un segmento del mismo es responsable de la mayor parte del corte Filo menor: El filo menor es aqul en el que un segmento del mismo es el principal responsable de generar la superficie en la pieza de trabajo Radio entre filos (de punta): El radio de la punta de la herramienta r es la curva de transicin entre el filo mayor y el filo menor. Cara o superficie de desprendimiento: Es la superficie sobre la cual fluye la viruta. Flanco o superficie de incidencia : Es la superficie apoyada posteriormente (idealmente en el filo) para dejar libre la superficie generada en la pieza. Existen dos flancos. El flanco mayor es el flanco adyacente al filo mayor; y el flanco menor es el flanco adyacente al filo menor. Profundidad de pasada o espesor de la viruta no deformada: Es la profundidad de cada capa de material removido por la herramienta y, aunque esta dimensin vara a menudo en las operaciones practicas de corte en la medida en que el corte progresa, por simplificacin, se suele tomar constante.

6.5

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Introd. conformado por arranque de material

Fig. 6.4-1 : ngulos de herramienta.

ngulo de desprendimiento efectivo o ngulo de inclinacin normal efectiva, : Es la pendiente de la cara de la herramienta, y esta pendiente se especifica en el corte ortogonal por el ngulo existente entre la cara de la herramienta y una lnea perpendicular a la nueva superficie de trabajo o de la pieza. ngulo de incidencia o normal efectivo, : Es el ngulo existente entre el flanco y la superficie generada en la pieza y puede afectar al desgaste de la herramienta por unidad de tiempo. ngulo del filo, : Es el ngulo existente entre la cara y el flanco. Se deduce que:

+ + = /2
ngulo de posicin o del filo mayor, :. El ngulo del filo mayor es el ngulo entre el filo mayor y el plano de trabajo, medido en un plano perpendicular al plano de trabajo Angulo de corte o comprendido, : Es el ngulo, entre los filos mayor y menor medido en un plano perpendicular al plano de trabajo y paralelo a la direccin del avance. Angulo de posicin secundario o del filo menor, ': El ngulo del filo menor se incluye para impedir que el filo menor entre en contacto con la pieza de trabajo en toda su extensin.

6.6

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Introd. conformado por arranque de material

6.5

Materiales de herramienta

Los materiales para herramientas estn sujetos a intensos desarrollos. Esto es debido a una evolucin que ha durando durante todo el siglo veinte y especialmente desde los aos treinta. No solamente han aparecido materiales completamente nuevos, sino que el acero rpido (HSS), que apareci a principio de siglo, ha sido desarrollado pudiendo trabajar a mayores velocidades de corte. Es sin embargo la introduccin y el continuo desarrollo de los metales duros lo que ha mejorado realmente el corte de metales durante las recientes dcadas. As una operacin de torneado que requera 100 minutos en 1900, se pudo hacer en 1 minuto en 1980 con metal duro. El material idneo debe ser: Duro, que resista el desgaste en incidencia y la deformacin Tenaz para resistir la rotura Quimicamente inerte con el material a mecanizar Quimicamente estable para resistir la oxidacin y la disolucin Resistente a los choques trmicos Los tipos de materiales mayormente utilizados son: Acero rpido, HSS: Son aceros aleados que resisten temperaturas en los filos en el intervalo de 500 a 600 . Los elementos tpicos aleantes son tungsteno, cromo, vanadio, y cobalto. Las mayores temperaturas permisibles hacen posible incrementar la velocidad de corte un 100% en comparacin a los aceros al carbono. Metal Duro: El metal duro es un producto pulvimetalrgico, fabricado principalmente con un nmero de diferentes carburos mezclados. Estos carburos son muy duros y los ms utilizados son Carburo de tungsteno(WC), carburo de titanio(TiC), carburo de tntalo (TaC) y carburo de Niobio (NbC). El aglomerante es en su mayor parte cobalto (Co). Metal duro recubierto: Uno de los pasos ms importantes en el desarrollo de los materiales de corte fue el que se dio hacia el final de los aos 60; la introduccin del metal duro recubierto con una fina capa de carburos. La capa de carburo de titanio fu de solo unas pocas micras de espesor pero cambi el comportamiento de las herramientas de metal duro. Cermets (cermica - metal): Los cermets son metales duros basados sobre carburos de titanio en lugar del carburo de tungsteno. Cermicas: Son herramientas muy duras con elevada dureza en caliente y no reaccionan con los materiales de las piezas. Pueden mecanizar a velocidades de corte altas. Se basan en tener una fuerte base de xido de aluminio (Al2O3) o Niruro de silicio (Si3N4)

6.7

Fundamentos de Fabricacin Mecnica

Introd. conformado por arranque de material

Nitruro de Boro Cubico. CBN: Es uno de los materiales de herramientas mas duros. Combina alta resistencia y elevada dureza en caliente. Es un material frgil pero ms tenaz que las cermicas. Diamante Policristalino. PCD : Es el material de corte sintetico mas duro que se conoce. Tiene elevada resistencia al desgaste por abrasin.

Fig. 6.5-1 : Aplicaciones de materiales de herramienta.

6.8

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Fundamentos del corte de metales

Leccin 7.-

FUNDAMENTOS DEL CORTE DE METALES.

7.1 Introduccin. Un proceso de corte es una interaccin controlada entre pieza de trabajo (geometra, material), la herramienta (geometra y material) y la mquina (potencia, rigidez, movimientos). Dicha interaccin est influida por: - Condiciones seleccionadas de corte: Velocidad de corte, avance y profundidad de corte. - Fluidos de corte: Tipo y cantidad. - Fijaciones: de herramienta, de pieza. Han de mejorar la rigidez. 7.2 Corte ortogonal. Mecanismo de formacin de la viruta. Todas las operaciones de corte de metales pueden ser modelizadas al proceso en donde la herramienta posee forma de cua, tiene un filo recto, y su movimiento est restringido con respecto a la pieza de tal forma que una capa de material es removido en forma de viruta. Un caso especial de corte, en el cual el filo de la herramienta es perpendicular a la direccin del movimiento relativo entre la pieza y la herramienta es conocido como corte ortogonal (ver fig. superior).El caso general en el que el ngulo de posicin de la herramienta no sea de 90 se conoce como corte oblicuo. Se entiende por viruta a la forma en que el exceso de material es eliminado en los procesos de mecanizado (excluyendo los procesos abrasivos) El fundamento del proceso de corte mediante el modelo del plano de deslizamiento (V. Pijspanen, 1937) se establece por deformacin plstica del material en la zona del plano de deslizamiento, experimentndose un cizallamiento y un recalcado (o acortamiento en la direccin del desplazamiento de la viruta)

7.1

Fundamentos de Fabricacin Mecnica

Fundamentos del corte de metales

La formacin de la viruta tiene lugar en la zona que se extiende desde el filo de la herramienta hasta la unin entre las superficies de la pieza; esta zona se conoce como zona de deformacin primaria. A bajas velocidades de corte el espesor de la zona es grande, pero a velocidades prcticas su espesor puede considerarse un plano.

El ngulo que forma el plano de corte con la superficie mecanizada se denomina ngulo de corte. Para deformar el material de esta manera, las fuerzas que se trasmiten a la viruta en la interfase existente entre ella y la cara de la herramienta, son suficientes para deformar las capas inferiores de la viruta a medida que ella se desliza sobre la cara de la herramienta (zona de deformacin secundaria). La viruta se puede considerar formada por capas delgadas, las cuales se deslizan unas sobre otras, segn el ngulo de corte. El tipo de viruta producido durante el proceso de corte depende del material que se est mecanizando y de las condiciones de corte utilizadas. En la prctica se encuentran tres tipos bsicos de formacin de virutas: La viruta continua, la viruta continua con recrecimiento de filo, y la viruta discontinua. Viruta continua.: Este tipo de virutas es comn cuando se mecanizan la mayora de los materiales dctiles, tales como hierro forjado, acero suave, cobre y aluminio. El corte, bajo estas condiciones es un proceso estable. Bsicamente esta operacin consiste en el cizallamiento del material de trabajo y en el deslizamiento de la viruta sobre la cara de la herramienta de corte. Viruta con recrecimiento del filo: Bajo ciertas condiciones, la friccin entre la viruta y la herramienta es suficientemente grande para que la viruta se suelde a la cara de la herramienta. La presencia de este material soldado aumenta an ms la friccin, y este aumento induce el auto soldado de una mayor cantidad de material de la viruta. El material apilado resultante es conocido como filo recrecido. A menudo el filo recrecido contina aumentando hasta que se aparta a causa de su inestabilidad. Los pedazos son entonces arrastrados por la viruta y por la superficie generada en la pieza. El recrecimiento del filo es uno de los principales factores que afectan al acabado superficial y puede tener una influencia considerable en el desgaste de las herramientas.

7.2

Fundamentos de Fabricacin Mecnica

Fundamentos del corte de metales

Viruta discontinua o quebrada: Durante la formacin de la viruta el material es sometido a grandes deformaciones y, si es frgil, se fracturar en la zona de deformacin primaria cuando la formacin de la viruta es incipiente. Bajo estas condiciones la viruta se segmenta, y esta condicin se conoce como formacin de la viruta discontinua. Se producen virutas discontinuas siempre que se mecanicen materiales tales como hierro fundido o bronce fundido, pero tambin pueden producirse cuando se mecanizan materiales dctiles a muy baja velocidad y avances grandes. A bajas velocidades de corte, las virutas continuas poseen una curvatura natural y tienden a ser frgiles. Hoy en da, debido a las elevadas velocidades de corte, se hace necesario el control de la viruta continua por los peligros y dificultades resultantes de su formacin: A continuacin se expone una grfica que relaciona los tipos diferentes de viruta que se obtienen con diferentes avances y profundidades.

El control y la fragmentacin de las virutas se logra mediante un rompe virutas, que se define como una modificacin de la cara de la herramienta para controlar o fragmentar la viruta, consistente bien en una ranura integral, bien en una obstruccin integral o postiza. Un rompevirutas acta controlando el radio de la viruta y dirigindola en una direccin apropiada para que se rompa en pedazos de longitud pequea. Adems de un diseo apropiado del rompevirutas, se requiere que la herramienta posea la geometra precisa para que la viruta siga la trayectoria apropiada a travs de la cara. La direccin del flujo de la viruta es controlada por el ngulo de inclinacin efectivo del filo principal, as cuando es igual a 0 (Corte ortogonal) la viruta formar una espiral en la mayora de los casos. En el corte oblicuo las virutas largas son, usualmente, tubulares, helicoidales planas o helicoidales cnicas y pueden volverse enredadas.
7.3

Fundamentos de Fabricacin Mecnica

Fundamentos del corte de metales

7.3 Potencia y fuerzas de corte. El consumo de energa por unidad de tiempo durante el mecanizado Pm es el producto de la velocidad de corte y la fuerza de corte. As: Pm=Fcvc El consumo de energa por unidad de tiempo y el arranque de metal por unidad de tiempo son proporcionales a la velocidad de corte. Un parmetro que da una indicacin acerca de la eficacia del proceso, independientemente de la velocidad de corte, es la energa consumida por unidad de volumen de material removido y conocido como la energa especfica de corte ps (presin especfica de corte): ps = Pm /Zw = Fc. vc /vc Ac = Fc/Ac Donde: Zw es el metal removido por unidad de tiempo (vc Ac) Ac el rea de la seccin de la viruta sin cortar. La energa especfica de corte puede variar considerablemente para un material dado y es afectada por cambios en la velocidad de corte, el avance, inclinacin de la herramienta, etc. 7.4 Fuerzas de corte En el corte ortogonal, la fuerza resultante Fr aplicada a la viruta por la herramienta acta en un plano que es perpendicular al filo de la herramienta. Esta fuerza se determina usualmente, en trabajo experimental, a partir de al medicin de dos componentes ortogonales: una en la direccin de corte (fuerza de corte Fc), la otra normal a la direccin de corte (fuerza de empuje Ft ). La fuerza resultante sobre la herramienta en el corte de metales est distribuida sobre las reas de la herramienta que estn en contacto con la viruta y la pieza. 7.5 Desgaste de herramienta La duracin de las herramientas de corte es un factor econmico muy importante en las operaciones de mecanizado. La prdida de capacidad de corte en una herramienta puede realizarse de dos formas: Progresivamente, debida al fenmeno de desgaste Instantneamente por fallo catastrfico. La vida o duracin del filo est en funcin de diversas fuerzas o cargas, las cuales contribuyen a deformar la geometra de corte. El desgaste es el resultado de la interaccin entre la herramienta, el material a cortar y las condiciones del mecanizado. Los principales factores que producen el desgaste de la herramienta son de tipo a.- Mecnico; b.- Qumico; c.- Trmico y d.- Abrasivo Como resultado de los factores que actan sobre el filo de corte durante el mecanizado, el metal de corte se ve dominado por algunos mecanismos o fenmenos bsicos de desgaste:

7.4

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Fundamentos del corte de metales

Desgaste por abrasin: Ocurre cuando partculas de la viruta, endurecida por deformacin, deslizan por la cara de desprendimiento de la herramienta eliminando pequeas cantidades del material de la misma. Desgaste por oxidacin: Las altas temperaturas y la presencia de aire significan oxidacin para la mayora de los metales. La oxidacin provoca las tpicas mellas que se forman en el filo, pero es un fenmeno poco comn en el mecanizado actual. Desgaste por difusin: Tiene lugar cuando tomos de una red cristalina de una regin de alta concentracin, se desplazan, en presencia de altas temperaturas, a otra regin de concentracin atmica ms baja. Las propiedades qumicas del material de la herramienta y la afinidad de este con el material de la pieza deciden el desarrollo del fenmeno de desgaste por difusin. Desgaste por fatiga: Suele ser una combinacin termomecnica. La flctuacin de temperaturas y fuerzas de corte originan en los filos el agrietamiento y la rotura. La accin del corte intermitente conduce a generar calentamientos alternativos que provocan choques trmicos en los filos. Desgaste por adhesin: Tiene lugar al rasgarse las microsoldaduras existentes entre el material de la viruta y el de la herramienta. Cuando estas uniones se fracturan, pequeos fragmentos del material de la herramienta son arrastrados por la viruta. El rozamiento existente entre la cara de incidencia y la superficie mecanizada da lugar a este tipo de desgaste, pasando los fragmentos del material de herramienta a l a superficie mecanizada de la pieza.

Clases de desgaste Se distinguen los siguientes tipos de desgaste de herramienta: Desgaste en incidencia: Tiene lugar en los flancos de la incidencia del filo, y es producido por desgaste por abrasin. Desgaste de crter: Tiene lugar en la cara de desprendimiento, y puede ser debido a fenmenos de abrasin y difusin. Deformacin plstica: Combinacin de altas temperaturas y altas presiones en el filo. Es un abombamiento del filo Desgaste en mella: Puede ser formada en el filo de corte y se extiende por el filo de una manera mecnica.
7.5

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Fundamentos del corte de metales

Fisuras trmicas: Debidas a desgaste por fatiga y tienen una disposicin de las fisuras perpendiculares a la arista de corte. Fisuras por fatiga mecnica: tiene lugar cuando el choque de la fuerza de corte es excesivo. Astillamiento del filo: Se produce cuando la arista de corte se rompe ms que se desgasta. El corte intermitente es causa normalmente de este tipo de desgaste. Fractura: Puede ser un final catastrfico del filo. Formacin del filo de aportacin: Est relacionado con la velocidad y la temperatura de corte. La afinidad entre materiales de pieza y herramienta as como las bajas temperaturas y altas presiones conducirn a la situacin del soldado del material de la viruta de la pieza con la cara de desprendimiento de la herramienta. Tipos de desgaste de herramienta

7.6 Criterios de desgaste de herramienta Como parmetros para la medida del desgaste en incidencia se tiene la medicin del ancho medio de la zona de desgaste VB y la medicin del ancho mximo de dicha zona Vbmax. Para evaluar el desgaste en la cara de desprendimiento de la herramienta se emplea la profundidad de crter KT que es la distancia mxima entre el fondo del crter y la cara de desprendimiento inicial de la herramienta.

Duracin herramienta desgaste VB

de la frente a

7.6

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Fundamentos del corte de metales

7.7 Determinacin de la vida de la herramienta. La vida de la herramienta o duracin de un filo de corte se ve limitada por el desgaste del filo. Como caractersticas funcionales de las herramientas de corte destacan el avance, la profundidad de pasada y la velocidad de corte. sta ltima es la nica que queda a criterio del operario, ya que puede variarse en un amplio margen. Parece a primera vista que la velocidad ms adecuada sera la mxima posible, para as terminar en menos tiempo el trabajo, pero hay que tener en cuenta que un exceso de velocidad de corte desafila la cuchilla demasiado pronto y el tiempo empleado en reafilarla puede anular o superar el ganado con exceso de velocidad. La duracin o vida de la herramienta es el tiempo de corte en unas condiciones de mecanizado dadas, necesario para alcanzarlo un cierto criterio de duracin de herramienta. Bastar determinar un valor lmite de VB (por ejemplo VB< 0,3 mm). En la norma UNE 16148 se tienen los criterios recomendados para operaciones de torneado con herramienta monofilo. En 1906 F.W Taylor efectu largas series de ensayos sistemticos, variando las velocidades de corte y manteniendo constantes los restantes parmetros del proceso llegando a una ecuacin de vida de la herramienta, de empleo aun en la actualidad.

v c Tc = K
n

Ecuacin de Taylor

Donde: Vc = Velocidad de corte (m/min) Tc = Duracin de la herramienta n = Exponente de Taylor (funcin del material de la herramienta) K = Constante que corresponde a la velocidad de corte para un vida de herramienta unitaria. Es un indicador de la maquinabilidad del material de la pieza bajo las condiciones de mecanizado del ensayo. 7.8 Economa del mecanizado A la hora de solucionar las condiciones de corte ptimas se hace necesario tener en cuenta los aspectos econmicos, es decir los criterios de optimizacin de las condiciones de mecanizado debern ser de carcter econmico. Existen dos criterios econmicos a aplicar a operaciones con herramienta monofilo y velocidad de corte constante, que son: 1. Mnimo coste: Se calcular la ecuacin de costes totales por componente (Ct) y se minimizar esta ecuacin, es decir el coste total. 2. Mxima produccin: Se expondr la ecuacin del tiempo total por componente (Tt) y se minimizar esta funcin .

7.7

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Torneado

Leccin 8.-

TORNEADO: OPERACIONES, MAQUINAS Y UTILLAJE.

8.1 Introduccin. El proceso de torneado se puede definir como el proceso de conformado por arranque de viruta, en el cual se obtienen piezas con forma de revolucin, mediante el giro de la pieza a conformar que se ve interferida con una herramienta que generalmente se puede desplazar en dos ejes uno paralelo y otro perpendicular al eje de revolucin de la pieza. Casi una cuarta parte de las mquinas herramienta para el mecanizado de metales son para torneado, pudindose mecanizar igualmente otros materiales. Las mquinas con las que se tornea se conocen como "tornos" ("lathe" en ingls y "tour" en francs). 8.2 Principales operaciones en torno. Se representan en el siguiente grfico:

8.1

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Torneado

Siendo las principales operaciones a realizar en el torno las siguientes: Cilindrado.- se arranca el material por sucesivas pasadas de la herramienta paralelas al eje de revolucin de la pieza (eje Z). Refrentado.- se arranca el material en sucesivas pasadas de la herramienta de corte en sentido perpendicular (eje X) al eje de revolucin. Mandrinado.- operacin de torneado de interiores. Taladrado.- mediante la sujecin de una broca que no gira en el contrapunto, y que avanza sobre la pieza girando en el cabezal. Ranurado.- operacin en torno en la que se realiza una ranura en la pieza, pudiendo avanzar la herramienta en sentido paralelo o perpendicular al eje de giro de la pieza. Tronzado.- ranurado en el que se alcanza con la herramienta el eje de giro, y se desprende la pieza del material original. Es una operacin delicada al estar metida la herramienta en una ranura de mucha profundidad y poca anchura por lo que puede fcilmente rozar con las paredes. Perfilado.- es la operacin que se realiza al recorrer la herramienta un determinado patrn de movimientos que combina avance en los dos ejes de la herramienta (X y Z). Moleteado.- proceso sin arranque de viruta en torno, en el que por deformacin de la pieza bajo la presin de una herramienta llamada moleta se obtiene una grabado rugoso en su superficie. 8.3 La mquina-herramienta: el torno El torno ms comnmente empleado es el torno paralelo cuya descripcin se puede ver en la siguiente grfica:

El torno descrito es el tradicional activado por un motor elctrico y transmisin por poleas y engranajes. Actualmente est entrando en desuso, debido a la introduccin de los modernos tornos de control numrico, cuyos movimientos ya no dependen de la destreza en el manejo de los carros por parte del operario. An as todava se comercializan, pero con las adecuadas protecciones de seguridad que ltimamente son obligatorias para poder comercializar las
8.2

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Torneado

mquinas herramienta con el marcado CE, siendo actualmente su dominio de utilizacin el mantenimiento, las pequeas reparaciones, etc. A continuacin se muestran las fotos con el aspecto que tenan estas mquinas hasta hace poco, y actual aspecto del torno paralelo con accionamientos manuales:

8.3

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Torneado

La estructura de los modernos tornos de control numrico (CN) es muy similar a la de los tradicionales, si bien los carenados externos no nos la permiten observar. A continuacin se muestra un torno de CN de bancada inclinada, que al poseer la bancada de la mquina ladeada hacia dnde se introducen las piezas hace ms cmoda el trfico de estas. La primera imagen es el aspecto normal con la puerta abierta para la retirada e introduccin de piezas, y la segunda muestra su estructura interna.

8.4

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Torneado

8.4 Partes principales del torno Bancada.- Es un zcalo de fundicin, soportado por uno o ms pies, que sirve de apoyo y gua a las dems partes principales del torno. Una vez fundida la bancada es necesario el mecanizarle las guas por la que deslizarn los carros mviles, de forma suave y sin juego Cabezal.- Es la caja fija dispuesta en uno de los extremos de la bancada, y que contiene el eje principal de giro, el cual puede rotar impulsado por un motor y variar su velocidad mediante alguno de los siguientes mtodos: por poleas, por engranajes o por variacin electrnica de la velocidad. El extremo del eje de giro suele estar roscado para acoplar platos de fijacin o de garras y se le conoce como husillo. Tradicionalmente contiene los mandos de seleccin de velocidad es, sentido de giro, etc. Contracabezal o cabezal mvil.- tambin llamado contrapunto, est situado en el extremo opuesto de la bancada al cabezal fijo. Se puede mover con libertad longitudinalmente por las guas y situarse a la distancia deseada A una altura igual a la del husillo existe un hueco dnde se puede alojar un cono Morse que sirve de apoyo al extremo de la pieza para que esta no pandee ni vibre con el giro y la fuerza que ejerce al cortar la herramienta. Igualmente puede alojar una broca para taladrar la pieza estando la broca sin girar y avanzado el contracabezal hacia la pieza que estar girando. Tambin puede poseer pequeos movimientos transversales para poder mecanizar conos. Carros.- es el conjunto sobre el cual se fija la herramienta de corte, y que debe permitir que esta se mueva en un plano que pase por el eje de giro de la herramienta (eje Z), y que contenga la direccin transversal de avance (eje X). Sus partes principales son: (D) Delantal; (VL) Volante de accionamiento del mecanismo longitudinal del carro; (VT) Volante del mecanismo transversal del carro; (CT) Carro transversal; (PG) Plataforma giratoria; (T) Torreta; (CD) Carro orientable; (VC) Volante de movimiento del charriot; (CP) Carro principal; (E) Eje de roscar; (C) Eje de cilindrar..
8.5

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Torneado

El carro principal o longitudinal es el que desliza sobre las guas principales (eje Z), llevando en el delantal los accionamientos principales. Se puede mover manualmente o automticamente accionado por el giro del eje de cilindrar o de roscar ( el eje de cilindrar posee una rosca de paso mas fino que el de roscar, pudindose obtener avances ms lentos). El carro transversal desliza sobre unas guas transversales (eje X) que posee el carro principal. Sobre l van montados el carro orientable y la torreta portaherramientas. 8.5 Montaje o sujecin de piezas. Montaje al aire: agarrando al pieza por un nico extremo. Este montaje es vlido cundo la pieza a tornear es corta ya que sino el esfuerzo de corte la hace vibrar pudindose desprender: Los montaje que se pueden realizar de esta forma se suelen sujetar mediante platos de tres formas principales, vlidas tambin para otros tipos de montaje: 1. Platos de garras universales, cuyas garras se mueven solidarias al deslizar sobre un plato dentado en espiral que gira, al ser accionadas con una llave externa.

2. Platos de garras independientes que, por lo tanto hay que apretar independientemente

3. Es para el caso en el que la forma de la pieza sea de una forma especial, fijndose la pieza mediante escuadras, tornillos o bridas. En el caso de piezas muy irregulares, se hace necesario el empleo de contrapesos.

Montaje entre plato y contrapunto: en el caso de una pieza que sea larga o pesada, el montaje al aire no es posible debido a las vibraciones que se ocasionan, debindose apoyar la pieza, adems de en el plato, en el contrapunto, siendo por supuesto el plato quin le comunica el movimiento de giro.
8.6

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Torneado

En el extremo del contrapunto se taladra un punto, que es un agujero cnico, de la misma conicidad que el cono del contrapunto (generalmente 60), con una broca de las llamadas de puntos, y que se muestran en la figura: Montaje entre puntos: se sujeta la pieza entre dos puntos situados en cada extremo de esta, y se le transmite el movimiento de giro mediante unas pinzas de amarre denominadas "perros de arrastre", que se apoyan en un "plato de arrastre" La realizacin de los puntos es igual a la descrita en el caso anterior.

Montaje con lunetas: las lunetas son accesorios de apoyo para evitar vibraciones y pandeo de la pieza que haran que esta fuese abombada en vez de cilndrica. Se apoya la pieza en la parte ya mecanizada sobre unas puntas de cobre o bronce. Desviaciones sin luneta Luneta fija Luneta mvil

Luneta fija.- es la que tiene forma cerrada y se monta sobre las guas de la bancada del torno Luneta mvil.- suele ser abierta y se monta sujeta al carro longitudinal del torno, acompaando a la herramienta en su corte.

Luneta fija

Luneta mvil

8.7

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Torneado

Montaje con torneadores, mandriles o mandrinos.- los mandrinos son cilindros previamente torneados perfectamente, los cules entran en piezas cilndricas huecas que previamente han sido torneadas interiormente o mandrinadas. Con este montaje se pueden entonces mecanizar exteriormente las piezas que previamente lo han sido interiormente..

La figura de la izquierda muestra varios tipos de montajes de esta forma, tanto entre puntos (figs. a y b) como al aire (figs. c y d).

8.6

Herramientas tpicas del torno:

Cilindrado y refrentado de exteriores

Barras de mandrinado

Ranurado

Lama de ranurado y tronzado

Roscado de exteriores

Roscado de interiores

8.8

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Torneado

8.7

Tornos especiales.

Torno vertical

Torno vertical de doble columna

Torno con bancada de gran longitud Torno con plato de grandes dimensiones

Torno para tubos

Torno para mecanizado de barras continuas

Torno para ruedas de ferrocarril

Torno para cigeales

8.9

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Fresado

Leccin 9.9.1

FRESADO: OPERACIONES, MQUINAS Y UTILLAJE.

Introduccin.

El proceso de conformado por fresado se puede definir como el proceso de arranque de material que se caracteriza por poseer una herramienta multifilo, llamada fresa, el movimiento de corte mediante un rotacin de esta, siendo el movimiento de avance proporcionado bien por la propia pieza sujeta a una mesa desplazable, o por la fresa que se pueda desplazar sobre la pieza. En general se pueden distinguir dos tipos de fresado: a) Fresado cilndrico o tangencial: el eje de la fresa es paralelo a la superficie mecanizada b) Fresado frontal: el eje de la fresa trabaja perpendicular a la superficie mecanizada .

Tambin de dos formas se pueden dividir los movimientos de trabajo en fresado: a) Fresado en oposicin.- El movimiento de avance se opone al de corte o principal. El filo al inicio del corte resbala ligeramente sobre la pieza antes de empezar a cortar, originando fuerte rozamiento. El esfuerzo segn avanza el corte aumenta y tiende a levantar la pieza. Es el tipo ms usado. b) Fresado en concordancia.- El movimiento de avance y corte tiene el mismo sentido. El espesor del corte va desde su mximo valor hasta cero. La fresa hace una gran presin al inicio del corte. La mquina debe estar bien asentada, la pieza deben estar bien sujeta y el avance bien calculado para evitar rotura de herramienta y vibraciones.
Movimientos de trabajo en el fresado: (C) corte; (A) avance; (P) profundidad de pasada.

9.1

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Fresado

9.2

Descripcin y clasificacin de las operaciones de fresado.

a) Planeado. Se puede realizar mediante fresas cilndricas o frontales y produce despus de una o varias pasadas una superficie plana de gran calidad.

b) Ranurado. Operacin que produce una ranura ms o menos profunda en la pieza y que se puede realizar con: - Fresas de 3 cortes (corta de frente y por los dos laterales) - Fresas de ranurar formas (p.e. cola de milano) - Fresas de ranuras en T.

c) Realizacin de chaveteros. El chavetero es un caso especial de ranura, y se define como alojamiento practicado en las dos piezas que se tratan de unir, y por el cual se introduce a presin una chaveta (clavija o pasador que se pone en la chaveta e impide que se salgan las piezas que sujeta).

d) Corte. Es tambin una operacin especial de ranurado, pero aqu la ranura es profundo, estrecho y su objeto es separar en dos partes la pieza original

e) Perfilado. Mediante esta operacin de fresado se pueden producir perfiles cncavos, convexos o combinados, con una o varias fresas rectas o de formas diferentes.
9.2

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Fresado

f) Fresado de superficies complejas por CN o copiado Especialmente en la realizacin de moldes y matrices es necesario realizar curvas complejas en tres dimensiones, por lo que se hace necesario disponer generalmente de fresas de punta esfrica, que se adapten a la superficie que se pretende obtener.

g) Taladrado, escariado y mandrinado Mediante el taladrado se realizan agujeros que se mejoran su superficie mediante escariado y mandrinado. Son operaciones que se pueden efectuar mediante una fresadora siempre y cuando se utilice la herramienta adecuada (brocas, escariadores y mandrinos). Los escariadores son herramientas cilndricas que llevan ranuras y dientes longitudinales y los mandrinos son herramientas monofilo que tornean interiormente la pieza.

9.3

Partes y tipos principales de las fresadoras.

La fresadora es una mquina herramienta de muy variadas formas y aplicaciones, como se ha visto en el apartado anterior. Las partes principales de una fresadora se pueden observar en el modelo horizontal de la ilustracin y son: (B) base; (G) guas de la consola; (H) husillo de elevacin de la consola; (VE) accionamiento del husillo de elevacin de la consola; (CO) consola; (VT); accionamiento del movimiento transversal de la mesa; (CT) carro transversal; (M) mesa; (E) eje de trabajo; (P) puente; (F) fresa; (CA) correa de accionamiento; (PE) poleas escalonadas; (MA) mecanismo de desplazamiento automtico de la mesa; (C) columna.
9.3

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Fresado

La gran variedad de fresadoras existentes puede reducirse a tres tipos principales, en funcin de la posicin del eje portafresas : horizontal, vertical o inclinable.

Fresadora universal con carnero y eje portafresas horizontal

Fresadora universal con cabezal inclinable

Fresadora vertical

Las fresadoras horizontales se llaman universales cuando posee un puente o carnero, que puede correr sobre el cuerpo o bancada por una guas cilndricas o en forma de cola de milano y que se puede bloquear en una determinada posicin, permitiendo poner un cabezal vertical o inclinable.

9.4

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Fresado

Las modernas fresadoras poseen carenados que protegen de posibles atrapamientos o golpes con los movimientos de la mquina, de salpicaduras con los fluidos de corte y del salto de virutas. Igualmente poseen movimientos autom-ticos por control numrico al igual que automticamente cambian las herramientas.

En la figura de la izquierda se pueden observar las partes de la mquina representada en la fotografa superior. Actualmente el nombre que se emplea para estas mquinas es el de "centro de mecanizado" mquina que sirve para multitud de operaciones de fresado, mandrinado,

9.5

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Fresado

9.4

Tipos de fresas.

Las fresas se pueden clasificar segn su dentado, forma y sistema de sujecin:

9.4.1

Segn su dentado

- Fresas de dientes fresados o aguzados: tienen filos rectos, se afilan por sus superficies de incidencia y salida de viruta. Se emplean para el mecanizado de superficies planas. Es el tipo de diente ms frecuente.

- Fresas de dientes destalonados: los dientes tienen un perfil casi rectangular y su periferia tiene forma de espiral de Arqumedes. Se afilan por la superficie de desprendimiento o destalonado para mentener invariable el perfil de los dientes.

9.6

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Fresado

9.4.2

Segn su forma

- Fresas de cilndricas: con dentado recto o helicoidal.

- Fresas de disco o de plato

- Fresas cnicas.

- Fresas de forma: con perfiles especficos para cada operacin.

9.7

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Fresado

- Fresas compuestas: formadas por dos o ms fresa sencillas.

- Fresas de dientes postizos: el cuerpo de la fresa suele de ser de acero al carbono y lleva los dientes de las fresas soldados o sujetos y normalmente son plaquitas de metal duro..

9.4.3

Segn el sistema de sujecin:

- Fresas de mango cnico, cilndrico o roscado. Las de mango cnico son las ms frecuentes y hay de dos tipos: Morse, que no necesitan dispositivos o chavetas auxiliares pero que son de desmontaje difcil, y los ISO, tambin llamados americanos que necesitan para su acoplamiento al eje dos chavetas transversales pero se montan y desmontan con gran facilidad.
9.8

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Fresado

- Fresas de montaje en el eje principal.

9.5

Divisores.

Es un elemento de sujecin de piezas que permite realizar operaciones equidistantes. Se utiliza para el mecanizado de engranajes, ruedas dentadas, fresas, brocas, polgonos, etc.

El ms sencillo y utilizado es el divisor directo o de plato:

M: manivela de giro I: ndice de resalte. R: tope de retencin (en la escala elegida)

En los aparatos divisores K es el n de vueltas que hay que dar a la manivela para que el eje portapiezas d una vuelta entera sobre s mismo. Los modernos divisores de los centros de mecanizado son las mesas giratorias o los divisores electrnicos que constituyen el 4, 5, 6 eje regulado por el control numrico de la mquina.

9.9

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Fresado

A continuacin se muestran centros de mecanizado de 3, 4, 5 y 6 ejes como ejemplos de diferentes configuraciones de centros de mecanizado:

9.10

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Fresado

9.6

Sujecin de piezas.

Es una operacin lenta y delicada dado de que la misma depender la calidad, el tiempo y la seguridad tanto de la pieza como del operador. Fijacin por bridas: debe tenerse en cuenta que hay que normalmente hay que usar topes para neutralizar pares de giro.

Fijacin por mordazas: pueden ser de base fija o giratoria

Mesas circulares y giratorias:

Las modernas mordazas estn dotadas de un sistema de apriete neumtico, que se puede activar segn la programa de fabricacin de la mquina.

Los centros de mecanizado por control numrico pueden disponer de cambio automtico de palets normalizados, dnde van sujetas las piezas que debe mecanizar.

9.11

Fundamentos de Fabricacin Mecnica

Fresado

9.7 Condiciones de corte. Las velocidades de corte que se pueden utilizar en esta mquina son mayores que en otras mquinas herramienta porque se calienta menos la herramienta. La velocidad de corte depende del material de la fresa y el material a mecanizar. Con la velocidad de corte Vc(m/min) y el dimetro D de la fresa se puede calcular la velocidad de giro del eje de la fresa n en r.p.m., dividiendo los metros que corre un filo en un minuto entre los metros que anda ese mismo filo al dar una vuelta n (rev/min) = Vc (m/min) . D (m/rev)

El avance depende del tipo y material de la fresa y de la pieza, de la sujecin en la mquina, de la experiencia del operario, etc. Hay dos formas de expresarlo: - Expresado en mm/vuelta: av (mm/rev) = az (mm/filo) z (filos/rev) - Expresado en mm/min: am (mm/min) = az (mm/filo) z (filos/rev) .n (rev/min) = av (mm/rev) n (rev/min) Hay tablas de uso general para la seleccin de la velocidad de corte y avance en funcin del tipo de operacin (acabado, desbaste, etc.), material de la pieza mecanizada, tipo y material de la fresa, etc. Las anteriores expresiones no son una formula de aplicacin universal, teniendo que razonar en cada caso, y segn los datos de partida y los que se deseen la necesidad de expresar velocidades, espacios y tiempos de una determinada forma, teniendo en cuenta siempre el conocimiento del proceso de mecanizado. 9.8 Fresadoras especiales. Algunos tipos de fresadoras especiales son:

Centro de mecanizado horizontal con intercambiador automtico de palets

Centro de mecanizado vertical de doble husillo y doble cambio de herramientas

9.12

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Fresado

Centro de mecanizado tipo puente fijo para piezas de grandes dimensiones

Centro de mecanizado horizontal de doble mesa portapiezas

Centro de mecanizado vertical con mesa de grandes dimensiones

Centro de mecanizado tipo puente mvil para piezas de grandes dimensiones

Fresadora-grabadora con control numrico para grabado de figuras, anagramas, escudos textos,etc. .

9.13

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Mecanizado agujeros y con mov. rectilneo

Leccin 10.- MECANIZADO DE AGUJEROS Y CON MOVIMIENTO PRINCIPAL RECTILNEO: OPERACIONES, MQUINAS Y UTILLAJE. 10.1 Descripcin y clasificacin de las operaciones de mecanizado de agujeros.

Con el mecanizado de agujeros se trata de realizar un agujero con arranque de viruta. El trabajo lo realiza la broca, herramienta de filo mltiple con doble movimiento: uno rotativo principal, en torno a un eje longitudinal, que provoca el corte horizontal y es llamado, por eso, movimiento de corte, ms otro de avance lineal o axial que, a la vez que hace avanzar la broca (movimiento de avance) gua a la viruta en su salida a li largo de las ranuras. El taladrado es un trmino que cubre todos los mtodos para producir agujeros cilndricos en una sola pieza con herramientas de arranque de viruta. Junto con la operacin de taladrado existen otras afines a ella como son el barrenado, penetrado, escariado, etc., que tienen como fin perfeccionar, agrandar, ensanchar o alisar los orificios realizados previamente. El barrenado consiste en un mecanizado complementario realizado sobre un agujero ya existente, obtenido por taladrado o por fundicin. Cuando el ensanchamiento a realizar es parcial la operacin se denomina penetrado, si es cilndrico, y avellanado si es cnico. Para poder mejorar la calidad superficial o la tolerancia de un agujero, se puede realizar una operacin posterior de mandrinado. 10.2 Influencia de la geometra de la herramienta en el mecanizado de agujeros.

Una herramienta para taladrar puede definirse como una herramienta rotativa con uno o ms filos y uno o ms canales de viruta rectos o helicoidales. La eleccin de la herramienta est determinada por un nmero de parmetros como tamao y profundidad del agujero, tolerancia requerida, material de la pieza, el volumen de produccin y la mquina disponible. Las brocas de taladrado corto son diseadas con la punta posicionada en el centro, de forma que se pueda obtener simetra y que las fuerzas del corte se equilibren entre ellas. La geometra de la herramienta, que ha sido desarrollada especialmente para las modernas brocas de agujero corto, proporciona un efecto de auto-centrado que elimina la necesidad de pre-taladrar agujeros gua y la utilizacin de brocas centradoras. Existen diversas variantes de la broca helicoidal, como pueden ser las brocas helicoidales de ms de dos ranuras; las brocas con ranuras para la lubricacin y refrigeracin; brocas para el taladrado de chapa; broca para agujeros profundos; brocas con puntas especiales; brocas con punta de metal duro...

10.1

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Mecanizado agujeros y con mov. rectilneo

La eleccin de la herramienta en cada caso depende de parmetros como: El dimetro del agujero a realizar. Las brocas de gran dimetro dan mayores velocidades perifricas pero sufren recalentamiento. As pues han de combinarse materiales duros y pequeas velocidades. La profundidad de taladrado. Como norma general deben usarse brocas cortas para taladros cortos, y para los largos, brocas largas. Sin embargo, como las brocas largas se desvan con facilidad, los taladros grandes han de iniciarse con brocas pequeas. La facilidad para el desprendimiento de viruta, lo que supone adaptar la pendiente de la hlice al material, as como el nmero de ranuras helicoidales (filo mltiple), que sirven de gua a las virutas arrancadas. El material a agujerear. El cobre, aluminio y materiales sintticos requieren brocas especiales con un rayado y afilado distinto de las brocas corrientes. Seleccionaremos brocas con punta de metal duro si el material produce gran abrasin, y brocas de can para agujeros largos, etc. 10.3 Condiciones de corte, tolerancias y acabado superficial en el mecanizado de agujeros. Como en todo trabajo con mquinas-herramientas, es esencial en el taladrado emplear la velocidad adecuada. No tener en cuenta este detalle es causa de rotura de brocas y de bajo rendimiento. No se debe seleccionar el nmero de vueltas a ojo; hay que emplear el baco (que relaciona dimetro de la broca con la velocidad de corte) despus de haber consultado las tablas de velocidades y avances, o emplear los que determine la hoja de instrucciones del proceso. Velocidad de corte recomendada para taladrar diversos materiales con brocas helicoidales
MATERIAL Fundicin Fundicin dura Fundicin maleable Acero dulce Acero semiduro Acero duro Bronce, latn y aluminio ordinarios Acero moldeado

VELOCIDAD Para trabajos corrientes Con brocas de acero Con brocas de al carbono acero rpido 08 a 12 15 a 20 06 a 08 10 a 15 08 a 12 10 a 15 10 a 12 20 a 25 08 a 10 15 a 20 06 a 08 12 a 15 15 a 20 25 a 40 08 a 10 10 a 15

Para gran produccin 30 a 45 20 a 30 25 a 27 25 a 36 20 a 25 15 a 20 60 a 90 10 a 20

10.2

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Mecanizado agujeros y con mov. rectilneo

Tolerancias: Ningn mecanizado puede producir el tamao exacto, por tanto deben especificarse las tolerancias o desviaciones que son aceptadas sin riesgos en la funcionalidad. La tolerancia muestra la diferencia del resultado obtenido con la exactitud terica. Las caractersticas para las que se aplican las tolerancias pueden dividirse como sigue: Tamao Acabado superficial Forma (comprende rectitud, forma plana, ovalizacin, forma cilndrica, forma del perfil y forma de la superficie) Direccin (se aplica cuando se exige forma paralele, escuadrado y precisin angular) Posicin (se aplican a la posicin/posicionamiento de la pieza, coaxialidad y simetra) Excentricidad (se aplica a las desviaciones en las direcciones radiales o axiales en la rotacin) Cuando se requiere especialmente obtener buenas tolerancias dimensionales: la pieza deber mecanizarse en una mquina precisa donde se pueda realizar sin dificultad un buen centrado entre la pieza y la herramienta. se requiere una buena rotura de viruta, que a su vez se ve influenciada por el material de la pieza, la eleccin de la herramienta, avance y refrigerante. El acabado superficial se ve influido por la eleccin de la herramienta, datos de corte, material de la pieza y refrigerante. 10.4 Taladradoras

Las mquinas empleadas en las operaciones de taladrado constan, adems del soporte, de los rganos de apoyo y centrado de piezas, del mecanismo transmisor del movimiento al husillo (que lleva la broca), y de los rganos de regulacin de los movimientos principal, de avance y secundarios. Las taladradoras suelen clasificarse de diversas maneras: 1. por la forma del soporte: de columna, de sobremesa, radiales, y universales. 2. por el nmero de husillos: simple y mltiple. 3. por la posicin del husillo: vertical y horizontal. 4. por la precisin en el mecanizado: normal y fina.

10.3

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Mecanizado agujeros y con mov. rectilneo

Taladro de Columna

Taladro de Columna de Cabezal Mltiple

Taladradora Radial

Las operaciones realizables con la taladradora son: A. abocardado B. refrentado C. penetrado D. avellanado E. barrenado F. roscado.

10.5

Mandrinadoras.

La mandrinadora es, en realidad, una taladradora horizontal, usada para el taladrado, barrenado y escariado. Tiene la ventaja de poder realizar mltiples operaciones, entre ellos, trabajos de fresado y torneado. El nombre lo toma de la operacin fundamental que realiza: mandrinar, es decir, agrandar un agujero ya existente.

10.4

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Mecanizado agujeros y con mov. rectilneo

10.1 C aracters ticas generales de los procesos de mecanizado con movimiento principal rectilneo. Las mquinas con movimiento de corte rectilneo se caracterizan porque en ellas es posible obtener generatrices rectilneas y paralelas, empleando: 1. herramientas de arista de corte nico y movimiento de corte rectilneo, con arranque de viruta discontinuo. 2. herramientas de corte mltiple con movimiento de corte rectilneo o helicoidal y arranque de viruta continuo. Las primeras se usan fundamentalmente para la obtencin de superficies planas y eventualmente superficies cilndricas, cnicas y perfiles especiales; con las segundas se pueden hacer estos mismos trabajos y, adems, una gran variedad de mecanizados de interiores, para trabajos en grandes series.

(B) bancada (C) columna (CA) cabezal (M) mesa (L) luneta

10.6

Mquinas-herramienta con movimiento principal rectilneo.

Las mquinas ms importantes de este grupo son la limadora, mortajadora, cepilladora y brochadora. En la limadora, el movimiento de corte lo hace la herramienta y el avance, la pieza. En la cepilladora, por el contrario, el movimiento de corte lo hace la pieza y el avance, la herramienta. La mortajadora es una limadora con movimiento de corte en sentido vertical y caractersticas especiales. 10.6.1 Limadora La limadora es una mquina de movimiento alternativo horizontal, dotada de una herramienta simple, que efecta el movimiento de corte. El movimiento de avance es perpendicular a la direccin en que se mueve la herramienta y, generalmente, es efectuado por la pieza.
10.5

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Mecanizado agujeros y con mov. rectilneo

El objeto principal de la limadora es labrar superficies planas de pequeas dimensiones.

Los rganos y elementos de una limadora se distribuyen en tres partes llamadas: bancada, carnero y mesa. 1. bancada: es donde van los mecanismos de parada y puesta en marcha, los destinados a obtener las diversas velocidades de la mquina y los que tienen por objeto conseguir el movimiento alternativo de corte, con una amplitud regulable a voluntad; generalmente, el movimiento alternativo se consigue por un mecanismo de biela oscilante y plato-manivela. 2. carnero: es un carro con movimiento alternativo, en uno de cuyos extremos va la herramienta cortante. En el extremo del carnero va una torrecilla orientable, por donde desliza el carro portaherramientas, movido por un husillo con su manivela y su correspondiente tambor graduado. 3. mesa: es la parte de la limadora donde se sujeta la pieza.

10.6.2 Mortajadora Su trabajo es similar al de las limadoras, de las que se diferencia en que el movimiento de la herramienta de corte es vertical. Por lo general se destinan al mecanizado lineal de en el interior de agujeros (ranurados para chavetas, dentados interiores, aberturas de forma poligonal, etc.).

10.6

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Mecanizado agujeros y con mov. rectilneo

Los principales componentes de la mortajadora son la bancada, la mesa y el carro portaherramientas. 1. bancada: pieza soporte, lleva unas guas horizontales por las que desliza el carro de la mesa, generalmente en forma de cola de milano. 2. mesa: la mesa de la mortajadora est formada por una placa ranurada montada sobre dos carros que pueden desplazarse horizontalmente segn los ejes ortogonales. Puede ser prismtica o circular. 3. carro portaherramientas: es donde va fijada la herramienta. Suele estar equilibrado por un contrapeso. El movimiento de la herramienta puede realizarse mediante el sistema de biela y plato-manivela, como muestra la figura, o mediante otro accionamiento del carro porta-herramientas. En la figura de la izquierda se observa el movimiento alternativo de la herramienta en una mortajadora.

10.6.3 Cepilladora Tiene utilidad para el mecanizado de superficies planas en piezas de grandes dimensiones, para las cuales la limadora trabaja en malas condiciones por la flexin que experimenta, o bien por existir una limitacin en cuanto a dimensiones. Trabajan de forma muy similar al de las limadoras, salvo por el movimiento de corte que en el caso de las cepilladoras se le comunica a la pieza, que va unida al portapiezas, animada de un movimiento rectilneo alternativo. La herramienta, por tanto, permanece fija durante la carrera de trabajo. Las cepilladoras se componen de: 1. Bancada robusta, para absorber las vibraciones que se producen en los cambios de sentido de la mesa. 2. Guas, consideradas la parte activa de la bancada. 3. Mesa, parte sobre la que se fijan las piezas que se han de trabajar. 4. Montantes: tienen por objeto sostener el puente que soporta el carro portaherramientas. 5. Travesao y frontn, parte superior de la mquina que une los dos montantes, asegurando su paralelismo e inmovilidad. 6. Puente y brazo, donde desliza el carro portaherramientas.

10.7

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Mecanizado agujeros y con mov. rectilneo

10.6.4 Brochadora La brochadora es una mquina dotada de una herramienta caracterstica en forma de barra provista de mltiples dientes, que se denomina brocha o aguja de brochar, que mecaniza superficies paralelas a su generatriz, en una sola pasada rectilnea.

Los movimientos de trabajo de la brochadora son: Movimiento de corte, por desplazamiento rectilneo de la herramienta. Movimiento de avance, no existe. Movimiento de profundidad de pasada, se produce automtica y progresivamente a medida que avanza la brocha, y es constante para cada herramienta. El brochado se emplea principalmente para la realizacin de agujeros en forma poligonal, partiendo generalmente de agujeros cilndricos, pero tambin para la obtencin de ranuras de chaveteros y brochados exteriores.

Las brochadoras estn formadas por tres partes principales: 1. Bancada: es el soporte general de la mquina y alberga los elementos de transmisin. 2. Mesa: sirve para apoyar la pieza que se ha de mecanizar. No es preciso ningn procedimiento de sujecin de la pieza, pues la herramienta ejerce sobre ella un esfuerzo que la aprieta contra la mesa 3. Brazo tractor o impulsor: es el rgano que transmite el movimiento rectilneo a la brocha.
10.8

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Conformado con abrasivos

Leccin 11.- CONFORMADO CON ABRASIVOS: OPERACIONES, MQUINAS Y UTILLAJE.

11.1

Introduccin al conformado con abrasivos.

Cundo se precisa una exactitud dimensional alta, un buen acabado superficial, o la pieza es demasiado dura o frgil, no se pueden emplear los procesos de mecanizado habituales. La mecanizacin con abrasivos consiste en la separacin de pequeas partculas metlicas por medio de sustancias muy duras usadas en forma de polvo o con aglomerantes adecuados. El mecanizado con abrasivos se diferencia del mecanizado con desprendimiento de viruta en que en este la herramienta de corte es un grano de forma irregular con formas y ngulos de corte aleatorios, se emplean velocidades de corte muy superiores y fuerzas de corte muy inferiores. Los abrasivos se emplean en formato Libre: granos o polvo, arrastrados por un fluido (aire, aceite o petrleo) Encolados: granos adheridos (con un pegamento adecuado), sobre un soporte rgido o flexible (bandas) Aglomerados: mediante material aglutinante formando muelas abrasivas 11.2 Muelas abrasivas. Como cada abrasivo arrancan una pequea cantidad de material se trabaja siempre con gran cantidad de abrasivos juntos en lo que se llama piedra abrasiva, piedra de rectificar, piedra de esmeril o muela Los innumerables granos de abrasivos, de formas irregulares, forman con sus aristas los filos que sirven de corte a la muela. Una muela se caracteriza por: o Material: composicin de su abrasivo o Tamao del grano (clasificado en tamices previamente) o Aglomerante (sirve para unir los distintos granos abrasivos) o Dureza (una muela se llama blanda cuando sus granos se separan fcilmente durante el trabajo; se llama dura en el caso contrario) o Estructura (cerrada, abierta o porosa) o La forma (generalmente cilndrica, salvo tipos especiales).

11.1

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Conformado con abrasivos

11.2.1 Materiales empleados en abrasivos. Se pueden clasificar en: Naturales: Esmeril, corindn (almina), cuarzo, granate y diamante. Los materiales naturales poseen impurezas y propiedades irregulares, por lo que no se suelen emplear. Sintticos: Convencionales: xido de aluminio y carburo de silicio. Superabrasivos: Nitruro de boro cbico y diamante 11.2.2 Tamaos de grano. Se identifican por el nmero de grano que es el n de hilos por pulgada lineal del tamiz por el que pasan. A mayor n de grano es menor el tamao del abrasivo y mejor acabado). Si en una pulgada de tamiz (=25,4 mm.) hay 30 hilos (=divisiones del tamiz), cada divisin (=dimetro del grano que pasa) vale 25,4/30 = 0,846 mm, que es el dimetro medio de los granos del n 30. El grano ms pequeo se el grano ms pequeo corresponde al tamao 240 aproximadamente. El tamao del grano se elige de acuerdo con el acabado que se desee: a) Desbaste, se usan muelas de grano basto y muy basto. 12 a 24 b) Acabado y afilado, las de grano medio y fino. 70 a 100 c) Pulido: 150 a 240 d) Superacabado, lapeado y abrillantado, las de grano muy fino y superfino. 280 a 1200 11.2.3 Aglomerantes. Su funcin es mantener unidos los granos de abrasivo. Se pueden clasificar en: Vitrificados (cermicos) V: El ms usado en muelas artificiales. Insensible al agua, al cido de los aceites, a los cambios de temperatura. Es resistente, rgido, poroso. Velocidades perifricas de 20-50 m/s. Inconveniente: fragilidad y baja resistencia al choque mecnico y trmico. Resinoides o resinas termofijas (orgnicos) B: Ms flexibles por tener menor mdulo de elasticidad. Permiten mayores velocidades perifricas (>80 m/s). Inconveniente: atacado por soluciones alcalinas. Hule: el ms flexible, empleado en discos de corte Metlicos M: pulvimetalurgia para fijar capa de granos superabrasivos a ruedas metlicas. Silicato S. Goma laca E, goma R, poliamida....
11.2

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Conformado con abrasivos

11.2.4 Dureza de los abrasivos. La dureza es una medida de la resistencia del aglutinante o sea la capacidad de retencin de los granos de abrasivo: A (blanda) Z (dura) Si se requiere precisin se emplearn muelas ms duras para evitar reglajes continuos. Igualmente se emplearn muelas duras en mecanizados de radios pequeos, ngulos cerrados y perfiles complejos. 11.2.5 Estructura de la muela abrasiva. La estructura de la muela se cuantifica como la medida de la porosidad o distancia entre los granos abrasivos, til para alojar virutas y refrigerante. Puede valorarse por la relacin: Volumen total de abrasivo / Volumen total de muela

Compacta o cerrada

Media

Porosa

El rendimiento de la muela es tanto mayor cuanto ms abierta es la estructura. Abierta cuando existe peligro de sobrecalentamiento Media 4 a 6 desbastes Cerrada 0 a 3 acabados, precisin 11.2.6 Forma de la muela abrasiva. La figura muestra los tipos ms normales de piedras abrasivas con abrasivos convencionales:

11.3

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Conformado con abrasivos

Esta otra figura muestra la configuracin de piedras abrasivas cundo se emplean superabrasivos:

La norma UNE 16-300-75 seala siete formas tpicas:

Muelas planas (A)

Muelas planas con escote (B)

Muelas planas con dos escotes (C)

Muelas de vaso (D)

Muelas de copa (E)

Muelas de plato (F) Muelas de disco embutido (G)

11.3

Operacin de rectificado

El rectificado es un procedimiento de acabado que sigue a otros mtodos de conformacin con arranque de viruta, ya que tiene por finalidad corregir, por medio de muelas abrasivas, las imprecisiones dimensionales y las irregularidades existentes en las superficies de las piezas. Se aplica con frecuencia a superficies endurecidas por un tratamiento trmico previo. En el rectificado el movimiento principal de corte lo realiza la muela, aunque la pieza pueda estar animada de un movimiento secundario de corte. El movimiento de penetracin o profundidad de pasada tambin corre a cargo de la muela. Finalmente el movimiento de avance lateral suele realizarlo la pieza.

11.4

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Conformado con abrasivos

11.4

Tipos de rectificado. Rectificado plano con muela frontal Empleo en superficies planas Eje de muela perpendicular a la mesa Gran productividad por gran superficie de contacto muela / pieza Muelas de vaso para el rectificado de planos interrumpidos Muelas de segmentos para grandes superficies con espacios intermedios que facilitan entrada refrigerante y salida viruta. Rectificado plano con muela tangencial Eje de muela paralela a la mesa Muela de disco o recta Avance radial Mayor precisin Rectificado cilndrico exterior Superficies de revolucin en cara exterior Eje muela recta o de disco, paralela a la mesa

Rectificado cilndrico interior Superficies de revolucin en cara interior Eje muela recta o de disco, paralela a la mesa Rectificado sin centros Superficies cilndricas exteriores Gran productividad Ausencia de sujecin; apoyo en regletas de metal duro Rectificado de perfiles Muela tangencial a pieza Caso particular de acabado de ranuras o perfiles

Rectificados especiales Mecanizados de superficies especiales (tornillos, engranajes, ..)

11.5

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Conformado con abrasivos

11.5

Tipos de rectificadoras.

11.5.1 Rectificadora frontal o de eje vertical de superficies planas. El eje de la muela es vertical y va montada sobre un husillo cuyo cabezal soporte se desplaza en este sentido, proporcionando las sucesivas profundidades de pasada. La pieza va sujeta en un plato magntico o directamente sobre la mesa.

La mesa se puede mover alternativamente en sentido longitudinal, circular, o bien permanece fija desplazndose, en este caso, la muela segn una trayectoria circular alternativa por medio de un brazo ligado a una columna.

11.5.2 Rectificadora tangencial de superficies planas Es una rectificadora de superficies planas que difiere de la anterior por la forma de trabajo ya que la muela tiene el eje horizontal y, en consecuencia, trabaja por su cara lateral. La mesa se mueve como en una rectificadora de superficies planas del tipo frontal. El carro transversal es movido por un husillo, manualmente por medio de un volante, y automticamente gracias a un trinquete que acta a cada vaivn de la mesa.
11.6

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Conformado con abrasivos

El cabezal es un bloque que contiene al husillo portamuelas, el motor y los rganos de control del movimiento vertical; ste tiene lugar con gran precisin por medio de husillo y tambor de aproximacin y comparador centesimal; las posibles holguras se contrarrestan con un contrapeso. La muela es cilndrica, aunque puede ser de forma, para rectificar perfiles. Es muy importante que est perfectamente equilibrada. El perfilado de la muela para el rectificado de forma se efecta en la misma mquina con una herramienta diamantada. 11.5.3 Rectificadora cilndrica universal de exteriores e interiores. La ms representativa. Puede ejecutar superficies cilndricas y cnicas, exteriores e interiores, rectificados frontales y piezas con generatrices curvas.

Cilindrado exterior. Es muy frecuente el rectificado entre puntos, aunque tambin se realiza al aire, con un plato de garras, o bien entre en plato y punto. Las piezas largas y flexibles se rectifican con el apoyo de luneta. Cilindrada interior. Se realiza con el husillo especial para interiores. La pieza se fija en el plato de garras o en un plato liso. Con frecuencia es posible efectuar un cilindrado exterior e interior sucesivos, sin desmontar la pieza, rebatiendo el husillo para interiores, una vez ha terminado su trabajo, para que pueda actuar el cabezal con la muela para exteriores.
11.7

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Conformado con abrasivos

Rectificado de conos. Los conos exteriores de pequea conicidad suelen efectuarse inclinando la mesa; si la conicidad es mayor debe girarse el cabezal portapiezas, sujetando la pieza con un plato de garras. Los conos interiores se mecanizan siguiendo las mismas reglas.

Rectificado de cono entre puntos

Rectificado de cono en plato de garras universal

Rectificado interior de cono en plato de garras universal

Rectificado plano en los frentes de las piezas de revolucin. Se realiza con una muela de vaso y el husillo para el rectificado interior. Para sujetar la pieza tambin puede utilizarse un plato magntico.

Rectificado de forma. Aunque no es frecuente ejecutarlo en la rectificadora universal, no existen obstculos tcnicos para ello. Es evidente que antes hay que perfilar la muela con una herramienta especial.

11.5.4 Rectificadora cilndrica sin centros Se recurre a ellas cuando las piezas son de difcil rectificado por los mtodos habituales. Es el caso de las piezas largas, de pequeo dimetro, y las muy cortas; las primeras, porque la presin de la muela tiende a curvarlas; y las otras, porque no ofrecen espacio para la muela y a los rganos de fijacin.

El principio de este rectificado es el siguiente: La pieza a rectificar se apoya sobre la regla de acero y, a la vez, es tangente a las muelas. La muela operadora es de gran dimetro y gira a gran velocidad; la muela reguladora es ms pequea y gira a menor velocidad, segn el sentido indicado.
11.8

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Conformado con abrasivos

El eje de la muela reguladora no es paralelo al de la muela conductora sino que est ligeramente inclinado. Por estos motivos la pieza queda perfectamente guiada, sin peligro de curvarse, y avanza automticamente, segn un movimiento helicoidal, resultante de la accin de giro y avance rectilneo combinados La rectificadora sin centro se adapta muy bien al rectificado de pequeas piezas en grandes series: pernos, casquillos, rodillos, ejes, etc . .. 11.5.5 Rectificadoras especiales Bajo este nombre se puede clasificar una serie de rectificadoras muy especializadas o sea, para aplicaciones muy concretas. Entre ellas, la rectificadora de perfiles y la rectificadora de roscas Rectificado de roscas con muela de perfil simple 11.6 Honeado (Honing).

Rectificado de roscas con muela de perfil mltiple

El honeado es una operacin de acabado final con abrasivos que se emplea normalmente en el acabado interior de los cilindros, siendo una aplicacin tpica el acabado interior de los bloques de los motores. Se emplean piedras abrasivas en forma de barras para obtener buenas tolerancias de cilindridad de los agujeros. Estas piedras estn animadas de un movimiento de rotacin y otro de entrada y salida del agujero. Se utilizan fludos de corte especiales para arrastrar el material arrancado y mejorar la capacidad de arranque. Las mquinas pueden ser manuales (muelas acopladas a taladro) o automatizadas.

11.9

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Conformado con abrasivos

Por el mismo procedimiento se pueden mecanizar superficies interiores con las muelas de la figura.

Mquina para honeado 11.7 Lapeado (Lapping).

Herramienta honear

Movimiento muelas

Es un procedimiento de acabado de superficies planas o cilndricas consistente en frotar dos superficies entre s con la interposicin de un abrasivo entre ambas. Se emplean pequeos granos embebidos en la plancha de lapear o arrastrados por un lodo, obtenindose tolerancias dimensionales 0.4 m y rugosidad de 0.1 m

11.10

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Conformado con abrasivos

Las mquinas de lapeado intentan imitar la accin de un brazo frotando una superficie. Las fotografas muestran dos pequeas mquinas de lapear.

11.8

Pulido.

El pulido, realizado con tela esmeril o banda abrasiva, disco de pao, etc., no debera considerarse dentro de este grupo de procesos, ya que ste tiene por objeto mejorar el aspecto superficial de las piezas acabadas sin conseguir mayor precisin. El trabajo de pulido se ejecuta en mquinas pulidoras, con disco o cinta abrasivo o en mquinas automticas, muchas veces brazos robticos. Los discos o bandas de tela, cuero o fieltro estn recubiertos con polvo fino de almina o diamante, dejando a la pieza una apariencia brillante.

11.9

Bruido (Burnishing).

Es una operacin de acabado en la que no se utilizan abrasivos ni materiales de corte. Se presiona la pieza mediante unos rodillos de acero de gran dureza, de forma que quede sin asperezas, con un caracterstico acabado brillante.
11.11

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Conformado con abrasivos

El bruido propiamente dicho es realizado por el disco G, siendo los otros discos de apoyo que contrarrestan las fuerzas causadas por el disco G. Las velocidades de giro no son altas (200-300 rpm)

Tambin se pueden bruir pequeas piezas tanto exteriores como interiores empleando las herramientas apropiadas formadas por conjuntos de rodillos, como por ejemplo en:

Bruido exteriores: Eje de motor y herramienta para la operacin. 11.10 Superacabado

Bruido interiores: Biela y su herramienta de bruido

Aun cuando el rectificado permite obtener calidades superficiales muy buenas origina una delgada capa superficial (5 m) en estado amorfo (capa de Beilby), por transformaciones y calentamientos que alteran su estructura cristalina. Con el superacabado se consigue eliminar esta capa, dejando al descubierto la estructura cristalina del metal sano, obtenindose una superficie lo ms perfecta posible en cuanto a dimensiones y calidad superficial Se emplean bloques abrasivos, de granos superfinos que ejercen una dbil presin sobre la pieza y se desplazan con un movimiento relativo complejo a muy baja velocidad (10-20 m/min), con abundante lubricacin que evita calentamiento y elimina material

Superacabado cilndrico
11.12

Superacabado sin centros

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Mecanizado no convencional

Leccin 12:

PROCESOS DE MECANIZADO NO CONVENCIONALES

12.1 Introduccin. Los procesos de mecanizado en las que se arranca viruta por compresin y cizalladura presentan un conjunto de limitaciones y caractersticas desfavorables intrnsecas. La formacin de viruta es un proceso de enorme despilfarro. Los grandes esfuerzos que se desarrollan crean dificultades a la hora de sujetar las piezas y, en ocasiones, provocan deformaciones. Adems, a menudo las piezas quedan con tensiones residuales, lo que hace a veces necesario recurrir a tratamientos para eliminarlas. Por ltimo, existe un lmite perfectamente definido en lo que respecta a la delicadeza de los trabajos que permite realizar el mecanizado por arranque de viruta. En los ltimos aos se hayan dedicado esfuerzos considerables al desarrollo y perfeccionamiento de operaciones de remocin de materia que no implican generacin de viruta. Existe ya pues, un conjunto de operaciones de mecanizado no tradicionales, denominacin bajo la que se agrupa una familia diversa de procesos no convencionales, generalmente no mecnicos, que no generan viruta ni producen en las superficies huellas organizadas y en las que, muy a menudo, intervienen nuevos usos de la energa. Estas operaciones no tradicionales pueden dividirse en cuatro categoras bsicas: 1.- Qumicas. Una reaccin qumica, reforzada a veces por energa elctrica o qumica, es la responsable principal de la eliminacin de material. Bsicamente se basa en la ocultacin de las zonas que no se mecanizarn, y la exposicin al agente qumico de las zonas del material a ser mecanizadas. Este sistema, como se ver, es unos de los procesos que se pueden emplear para la fabricacin de electrodos para mquinas de electroerosin. Ejemplos de estos procesos son: - Troquelado qumico. - Fresado qumico simple o en capas mltiples. - Mecanizado qumico con capa fotosensible 2.- Electroqumicas. El material se elimina por disolucin electroltica, por disolucin andica del mismo en una corriente muy rpida de electrolito. Es un proceso, que se puede denominar, desgalvanoplstico, en el que la herramienta es el ctodo y la pieza es el nodo, impulsndose un electrolito rpidamente a travs o alrededor de la herramienta. La forma del electrodo es una imagen en negativo del mecanizado a producir. Variantes de este proceso son: - Fresado electroqumico. - Pulido electroqumico. - Taladrado electroqumico. - Rectificado electroqumico. 3.- Mecnicas. El proceso de remocin es de tipo erosivo o de corte con puntas mltiples. 4.- Trmicas. El proceso se lleva a cabo concentrando altas temperaturas en zonas muy localizadas en las que se funde y vaporiza el material. Las caractersticas principales de las operaciones no tradicionales son unas velocidades de remocin bajas, en comparacin con las de generacin de viruta, y unas potencias especficas muy altas. Tpicamente son de mejor precisin, habitualmente a bajas velocidades de trabajo, lo que suele producir menos daos subsuperficiales que las operaciones convencionales. A
12.1

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Mecanizado no convencional

este tipo de operaciones se recurre cuando no es aplicable el mecanizado o rectificado convencionales, muchas veces a causa de la dureza de los materiales. Existen numerosas formas hbridas de todas estas operaciones, aparecidas por lo general para casos especiales. Estas caractersticas se pueden resumir en el siguiente cuadro comparativo: Mecanizado Mecanizado No Convencional Convencional Altas Bajas Velocidades arranque de material Baja Muy alta Potencia especfica Buena Muy buena Precisin Segn tipo Bajos Daos subsuperficiales Habitual arranque Cundo no son aplicables Usos masivo los convencionales Mejor dctiles Todo tipo, incluso muy Materiales a mecanizar duros 12.2 El mecanizado por electroerosin o electro-descarga (MED). Tambin llamado mecanizado por chispas o, ms comnmente, electroerosin se fundamenta en el efecto erosivo de una chispa elctrica sobre los electrodos utilizados para producirla. La erosin en electrodescarga se produce al polarizar un dielctrico interpuesto entre la pieza y el electrodo. Cuando se alcanza la tensin de ruptura del dielctrico circulan electrones hacia el polo positivo (nodo) e iones positivos, de mayor masa, hacia el negativo (ctodo). Aunque inicialmente la velocidad de los electrones sea mayor y por tanto tambin es mayor la erosin que stos producen, sin embargo la erosin catdica, por efecto de la mayor masa de los iones positivos, puede alcanzar el 99.5% del total de la erosin producida. 12.2.1 Electroerosin por penetracin La herramienta se monta en la mordaza fija al husillo de la mquina cuyo avance vertical se controla por un servo motor a travs de un reductor de velocidad. La pieza se coloca en un tanque lleno con un fluido dielctrico, que es circulado a presin por una bomba, normalmente a travs de un agujero, o varios, en el electrodo herramienta. La herramienta y pieza se conectan a un circuito de relajacin de corriente continua. El servomotor se encarga de mantener una separacin entre la herramienta y la pieza entre 0,025 y 0,05 mm.

Pieza Electrodo

Fig. Izq.- Pieza y electrodo. Fig. derecha sup.crcter en pieza por chispa.
Gap frontal

Fig. derecha inf.material arrancado.

12.2

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Mecanizado no convencional

Cuando se empieza a suministrar potencia, el voltaje del condensador Vc empieza a aumentar exponencialmente hacia el voltaje de suministro Vs. Durante este perodo inicial, la separacin entre la pieza y la herramienta se comporta como un circuito abierto y no hay flujo de corriente. A medida que el voltaje Vc aumenta, y cuando se alcanza el voltaje Vg de ruptura del dielctrico (determinado por el ancho de la separacin y el fluido dielctrico), se produce una chispa a travs de la separacin, el fluido se ioniza y el condensador se descarga. El fluido dielctrico pierde su ionizacin y se convierte de nuevo en aislante efectivo, y se repite el ciclo. De esta forma se obtiene una rpida sucesin de chispas, que generan una temperatura elevada muy localizada en su vecindad inmediata. Las propiedades fundamentales de aplicabilidad en el mecanizado por electroerosin son dos: A. Poder reproducir cualquier forma, con la nica condicin de que tenga salida, es decir que el electrodo se pueda desmontar de la pieza. B. Su otra propiedad es la de poder mecanizar metales o aleaciones duras, con lo cual se pueden mecanizar matrices y otros tiles de acero templado, carburo de tungsteno, estelita 12.2.2 Velocidad de arranque de material La velocidad de arranque ser proporcional a la energa de las descargas. Por tanto, la velocidad de arranque aumentar con la intensidad de corriente, ya que aumentan las cargas proyectadas por unidad de tiempo hacia la superficie de trabajo. Se producen estas descargas por ciclos en los que durante un tiempo se hace circular corriente, y durante otro tiempo no, de esta forma se extingue el arco elctrico El tiempo completo de ciclo ser igual a : Donde t p = t i + t o + td Tp: tiempo de ciclo o periodo Ti: tiempo de descarga To: tiempo de pausa Td: tiempo de retardo de descarga, es un tiempo perdido en el que una vez expuestos los electrodos a una diferencia de potencial, se intenta hacer circular la corriente.

12.3

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Una vez seleccionada un voltaje, una intensidad y unos tiempos de impulso y pausa, las condiciones del fabricante de la mquina nos dan la tasa de arranque de material en mm3/min, y de esta forma sabemos para un volumen dado que tiempo de mecanizado necesitamos. 12.2.3 Caractersticas de los electrodos El electrodo reproduce fielmente su forma en la pieza. En esencia, su accin puede compararse a la de una herramienta de corte convencional. Su forma vara con procesos que tiene que realizar Cuando la pieza est compuesta de varias formas geomtricas sencillas, como es un caso muy frecuente, puede realizarse el trabajo con electrotiles fraccionados, de ms fcil ejecucin .

El tamao de los electrodos ser igual al del la forma a obtener, restndole a cada una de las dimensiones el valor de la separacin, intersticio o gap, que es necesario para que salte la chispa. 12.2.4 Electroerosin por hilo. Cuando el movimiento relativo piezaelectrodo se realiza con un hilo conductor, se pueden realizar operaciones de corte. Si, adems, al hilo cortante se le anima de movimiento en los tres ejes del espacio, se tiene la moderna Electroerosin por hilo Con la Electroerosin por hilo se realizan agujeros pasantes cuyas formas pueden ser muy complicadas. 12.2.5 Acabado superficial en electroerosin. Al estar la rugosidad superficial relacionada con el volumen de los crteres producidos por las descargas, aqulla ser funcin de la energa de descarga y de los factores de que sta dependa, como son la intensidad y el tiempo de impulso. La rugosidad empeora con el tiempo de impulso y lo hace ms rpidamente cuanto mayor es la intensidad. 12.2.6 El dielctrico en el mecanizado por electroerosin El fin principal de los lquidos dielctricos es el de aislar ambos electrodos hasta que el campo elctrico llega a un determinado valor, denominado rigidez dielctrica. Se produce entonces la descarga en tipo de avalancha. Otras funciones son: el arrastre de las partculas ya erosionadas de la zona de trabajo.

12.4

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Los tipos de dielctrico empleado y sus aplicaciones son: - Electroerosin por penetracin en general: Petrleo. - Electroerosin por hilo: Agua destilada. - Electroerosin por penetracin de piezas medias y grandes (acabado con rugosidad media de 1,12 a 5,6 micras): Aceite 12.2.7 Mquinas de electroerosin Existen dos tipos de mquinas para los dos tipos principales de electroerosin:

- Penetracin: un electrodo de una determinada forma erosiona la pieza por penetracin y deja una huella correspondiente a su forma

- Corte por hilo: un hilo tenso entre dos puntos, sirve de electrodo. Este describe una trayectoria programada cortando la pieza segn una curva cualquiera

Los componentes especficos de una mquina de electroerosin son: - Depsito de trabajo: En cuyo interior va situada la mesa. Este depsito debe poder llenarse del lquido dielctrico contenido en el depsito base, por medio de una bomba adecuada, para la fase de trabajo, y poder vaciarse rpidamente hacia el depsito base para dejar la pieza en seco y poder situarla o retirarla. - Cabezal y soporte del electrodo-til, unidos mecnicamente pero aislados elctricamente de forma que slo est en tensin el soporte del electrodo. - Generadores de impulsos: Es un conmutador electrnico, en unin de un transformador de choque y apenas es influenciado por las condiciones existentes en el espacio entre electrodos. Con el generador de impulsos se logran mayores rendimientos en potencia.

12.5

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12.3

Mecanizado electroqumico (M.E.Q)

El mecanizado electroqumico (MEQ) es un proceso en el cual se utiliza la accin electroltica para disolver el metal de la pieza. La pieza (que debe ser conductora de la electricidad) es colocada en un tanque sobre la mesa de la mquina y conectada al terminal positivo de una fuente de corriente continua. El electrodo herramienta, que tiene la forma de la cavidad requerida en la pieza, se monta en el portaherramientas y se conecta al terminal negativo de la fuente. Un electrolito fluye a travs del espacio entre la herramienta y la pieza y es recirculado hacia la zona de trabajo, bien sea a travs de la herramienta o externamente, dependiendo de la aplicacin. La accin de la corriente que fluye a travs del electrolito es la de disolver el metal del nodo, es decir, de la pieza. La resistencia elctrica es pequesima, y por tanto la corriente es elevadsima, en la zona en donde la herramienta y la pieza estn ms prximas. Como el metal de la pieza es disuelto ms rpidamente en esa zona, la forma de la herramienta es reproducida en la pieza. No existe contacto mecnico entre la pieza y la herramienta y cualquier tendencia del metal a recubrir la herramienta es contrarrestada por el flujo de electrolito, el cual remueve le metal disuelto de la zona de trabajo. Por tanto, no existe desgaste de la herramienta, ni se deposita el metal de la pieza sobre ella, pudiendo producir un gran nmero de piezas durante su vida til. En el mecanizado electroqumico se disuelve el nodo en los puntos de mayor densidad de corriente, lo cual puede llegar a ser del orden de 800 A/cm2. Segn la ley de Faraday la cantidad mxima de metal removido es funcin de la intensidad de corriente I del tiempo t de experimentacin y del equivalente qumico del nodo. Esta remocin de la pieza puede ser predicha a partir de su equivalente qumico. Se expresa como: M= IxExt Donde: M= masa del metal removido E = equivalente electroqumico del material de la pieza. I = corriente. t=tiempo. 12.4 Mecanizado por laser

12.4.1 . Principio. En 1960 T.H. Maiman hizo funcionar el primer lser de rub. En 1961, hizo su aparicin el primer lser de gas desarrollado por A. Javan El lser (light amplification by stimulated emission of radiation) basa su generacin en la emisin estimulada.

12.6

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Es necesaria pues, una fuente de energa externa de forma intermitente para ininciar y mantener la accin del lser. En los lseres de estado slido, esta energa proviene de una luz de flash similar a la de las cmaras fotogrficas. La luz pasa a travs de las paredes transparentes dnde est contenido el material del lser, lo cual se llama bombeo ptico. En un lser basado en gas, este est contenido en un tubo de descarga elctrica, y los impulsos de energa pasan al gas va descargas elctricas entre nodo y ctodo. Esto se conoce cmo bombeo por descarga. En cualquiera de los dos mtodos descritos, los tomos del material base para el lser son estimulados por una fuente de energa externa emitiendo energa luminosa en forma de fotones en todas direcciones. Parte de esta emisin de luz estimulada ocurre a lo largo del eje del lser, y es reflejada adelante y atrs entre un espejo y una pared parcialmente reflectante. Esto causa un efecto de cascada y produce que cada vez ms tomos estn estimulados. Parte de esta luz se emite cmo un rayo contnuo de luz lser a travs de la pred parcialmente reflectante, y es enfocada por un sistema ptico. En las operaciones de corte, slo se emplean lseres de estado slido o de CO2, debido a que son los nicos que poseen energa suficiente para estas labores. El lser de CO2 puede tener una potencia de ms de 15kW, siendo necesario refrigerar el gas para obtener estas potencias.

12.7

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12.4.2 Poder energtico El lser aplica una elevada energa sobre la superficie del material, pues convierte la energa elctrica en un rayo coherente de elevada energa electromagntica. Esta energa va a ser absorbida por el material a tratar y sta absorcin depender, en gran medida, de la longitud de onda. Adems esta elevada energa se aplica en una capa de unos 10 nm de espesor y en ella se concentra el calor, por lo tanto la zona afectada por el calor es muy reducida y no da tiempo a la conduccin a travs del material, dado que la energa se aplica en un tiempo muy breve. 12.4.3 Aplicaciones Las aplicaciones corrientes del lser se dan en la microfabricacin, en la comunicacin ptica, para los procesos de informacin, para generar planos de referencia, en tcnicas de holografa, de meteorologa, en medicin, para el mecanizado de materiales, etc... Dentro del mecanizado de materiales podemos dividir la aplicacin del lser en dos grandes grupos, por un lado las aplicaciones que requieren poca energa, pero cuidadosamente controlada (semiconduccin, etc.), y por otro las de gran cantidad de energa, para poder producir un cambio de fase en la pieza (corte, soldadura). En la industria los grupos de uso ms comunes son los de alta energa, para corte, soldadura y taladrado y los de media energa, para tratamientos trmicos y superficiales. En los primeros el rayo vaporiza el metal y se acompaa de un chorro de gas a alta presin, esto para los procesos de corte, y para la soldadura, o bien por propagacin de energa por una amplia zona, para tratamientos trmicos y superficiales. 12.5 Mecanizado por chorro de agua

Si aumentamos la presin del agua hasta altas cotas, del orden de 4000 Kg/cm2, conseguimos que esta adquiera unas propiedades que la hacen capaz de cortar rpidamente todo tipo de materiales, desde titanio hasta cartn, de forma econmica. Para el caso de materiales duros debemos mezclarla con abrasivos. Los materiales pueden ser cortados limpiamente en cualquier direccin Contornos intrincados, lineal o tangencialmente- sin dejar cortes rugosos y sin problemas de desgarro o deformacin tan comunes en los sistemas clsicos de corte. El primer sistema de corte por chorro de agua se desarroll en 1971, funcionaba con agua pura y cortaba materiales blandos y no metlicos. Posteriormente, el sistema se mejor al aadir al agua abrasivos erosionantes como granos de slice, por ejemplo. Actualmente campos tan dispares como la medicina y la ingeniera naval usan este proceso de distintas formas. Su flexibilidad queda fuera de toda duda. El corazn de un sistema de chorro de agua son dos bombas. Una de ellas, de pistn hidrulica accionada por motor, impulsa a la otra, una bomba oscilante de mbolo macizo llamada intensificador o multiplicador de presin hidrulica. El fluido hidrulico impele al potente pistn del multiplicador. Conectados a ese pistn principal hay otros dos mbolos pequeos que bombean el agua a todo el sistema. La presin del chorro agua que puede llegar a 4200 Kg/cm, se puede controlar regulando la presin del fluido hidrulico. Esas elevadas presiones provocaban un problema importante en los antiguos sistemas de chorro de agua: un desgaste rpido de las juntas de pistones, con lo que la vida til media slo llegaba a unas 25 horas. Sin embargo, gracias a las mejoras en materiales de juntas y diseo, la vida til de los sistemas de chorro de agua supera las 500 horas.
12.8

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Otro elemento fundamental es al boquilla o pico Las boquillas estn hechas de un zafiro de alto grado, con dimetros de 0.254 a 0.457 mm. En la figura 6.2 se comparan una boquilla convencional de zafiro y un nuevo desarrollo de boquilla metlica. En la boquilla la presin del agua es trasformada en un chorro a alta velocidad. Tiene la funcin tambin de dirigir el agua y est diseada de forma que provoque el arrastre del abrasivo, de forma similar a como lo hace una boquilla de chorro de arena. El pico, debido a las impurezas del agua, sufre un elevado desgaste y tiene una expectativa de vida de unas 200 horas. El ltimo elemento de importancia en el sistema es el captador, que puede ser nada ms que un simple tubo. El captador cumple dos funciones, ambas relacionadas con el bienestar del trabajador: Opera como elemento de seguridad y como silenciador. El chorro de agua en la salida tiene una velocidad que oscila entre 300 y 900 m/s y es muy peligroso, por lo tanto, es preferible que la parte expuesta del chorro sea tan corta como se pueda. El captador tambin amortigua el ruido seco del agua que se separa en gotas despus de haber atravesado el material de corte. El agua sin abrasivos puede cortar materiales porosos y blandos. El agua o la mezcla agua-abrasivo es acelerada a lo largo de la boquilla e impacta sobre la pieza a cortar con una velocidad que se acerca al triple del sonido, cortando el material. La velocidad y el espesor de corte estn directamente afectados por el dimetro de la boquilla y la presin aplicada en la superficie a cortar.

12.9

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Las velocidades estn tambin relacionadas con el ngulo de la boquilla, orientacin y la distancia efectiva entre la boquilla y el material a cortar.

12.6

Corte por arco de plasma.

Si a un elemento en estado gaseoso, seguimos aportndole energa, se puede observar que se modifican sustancialmente sus caractersticas en trminos de temperatura y caractersticas elctricas. Se generan electrones e iones libres en los tomos del gas; este proceso se conoce como ionizacin. Cuando esto sucede, el gas, que ahora llamamos plasma, se convierte en conductor elctrico. El plasma se podra definir como "el cuarto estado de la materia". En el caso del corte plasma, tenemos un chorro de gas que se ioniza al atravesar un campo elctrico, alcanzndose temperaturas en el centro del arco de entre 15.000 y 30.000 C y seguidamente ese arco de plasma, atraviesa una tobera, donde aumenta su energa cintica. Ese chorro de gas plasmgeno, o plasma, funde y expulsa el metal. l.

12.10

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Mecanizado no convencional

Los gases usados para crear el canal de plasma son nitrgeno, argn con hidrgeno o mezclas de estos, estos se llaman gases primarios. Normalmente se emplean otros gases o agua llamados secundarios para confinar el chorro de plasma y limpiar el canal de metal fundido.

Las figuras superiores reflejan el esquema de una mquina de este tipo, siendo sus aplicaciones el corte de lminas y placas de metal, mediante una trayectoria definida por control numrico, aunque existen torchas o sopletes manuales. Las velocidades de corte en lminas delgadas pueden llegar a ser altas (0,2 m/s). Mecanizado por ultrasonidos El mecanizado por ultrasonidos se realiza arrancando partculas inframicroscpicas del material a mecanizar por la accin de un polvo abrasivo en suspensin lquida, agitado por la vibracin ultrasnica de un punzn accionado por un equipo electromecnico productor de vibraciones. Este procedimiento fue ya ensayado en 1927, por Wood y Foomis, para la perforacin de piezas duras y frgiles, pero hasta la ltima guerra mundial no se comenz a emplear industrialmente, y an ahora se sigue perfeccionando. Cristal, cuarzo, diamante y semiconductores sucumben, suavemente, ante la fuerza de los ultrasonidos. La pieza que se va a mecanizar M, est en contacto con un lquido L que contiene partculas de abrasivo en suspensin A , que son impulsadas sobre la superficie de la pieza con un punzn P, animado de un movimiento de vibracin de amplitud d. Los granos del abrasivo, al chocar contra la superficie de la pieza, con gran velocidad, arrancan partculas de sta y, aunque son muy pequeas, como el punzn vibra con frecuencias del orden de los 30.000 ciclos/sg , en muy poco tiempo se consiguen apreciables arranques de material. 12.7

12.11

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Mecanizado no convencional

12.7.1 Componentes principales de una mquina para mecanizado ultrasnico. Oscilador electrnico: Capaz de generar frecuencias de 20.000 a 30.000 ciclos/sg, y una amplitud de 0,0125mm a 0,075mm. Transductor T o transformador de resonancia Arrollamiento elctrico A en conexin con el oscilador. El conjunto est alojado en un cuerpo refrigerado por agua corriente Cono de transmisin C o elemento vibrador: Roscado al ncleo del magneto-estrictor M, que hace la funcin de amplificador de las v ibraciones, pues debido a la forma que tiene aumenta la intensidad de las vibraciones al concentrarse en su base ms pequea que es la que est en contacto con la herramienta. Herramienta o sonotrodo que va fijada a la base menor del cono vibrador Mesa sobre la que se sujeta la pieza en un depsito que contiene el lquido con el abrasivo en suspensin. Bomba para hacer circular el lquido abrasivo y separar las partculas de material arrancadas por decantacin. La forma del sonotrodo depende de la figura a mecanizar. La herramienta tambin se fabrica hueca, en ocasiones, para que el medio abrasivo pueda ser aspirado hacia arriba y, de este modo, lleguen, siempre, granos nuevos y afilados a la superficie de trabajo. Como lquido para la suspensin del abrasivo se emplea el agua con alguna adicin que disminuya su tensin superficial. 12.7.2 Aplicaciones El mecanizado por ultrasonidos se emplea principalmente para realizar perforaciones en materiales que, por su dureza o fragilidad, resultan muy difciles de mecanizar por otros procedimientos. Se emplea para mecanizar piedras preciosas (principalmente en relojera), semiconductores como germanio o silicio para la fabricacin de transistores, etc...Otra aplicacin es la perforacin de matrices o hileras de carburos, estelitas, diamantes, etc... Tambin se emplea para grabar inscripciones en cualquiera de estos materiales. Con el procedimiento de ultrasonidos se obtienen elevadas calidades superficiales Ra < 0.5 m. Este procedimiento es adecuado para aberturas pequeas Las aberturas grandes tienen que mecanizarse previamente por otros procedimientos porque en caso contrario se necesitaran tiempos de trabajo muy largos.

12.12

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Control numrico

Leccin 13.- CONTROL NUMRICO DE MQUINAS HERRAMIENTA. 13.1 Introduccin.

La mquina herramienta ha jugado un papel fundamental en el desarrollo tecnolgico del mundo hasta el punto que se puede decir que la tasa del desarrollo de mquinas herramientas gobierna directamente la tasa del desarrollo industrial. Gracias a la utilizacin de la mquina herramienta se ha podido realizar de forma prctica, maquinaria de todo tipo que, aunque concebida y realizada, no poda ser comercializada por no existir medios adecuados para su construccin industrial. La necesidad de: - Obtener productos hasta entonces imposibles o muy difciles de fabricar, por ser excesivamente complejos para ser controlados por un operador humano. - Flexibilizar la produccin, fabricar productos que no se podan conseguir en cantidad y calidad suficientes sin recurrir a la automatizacin del proceso de fabricacin. - Fabricar productos a precios suficientemente bajos.

Hace surgir en 1942 lo que se podra llamar el primer control numrico verdadero, para resolver un problema en la industria aeronutica para la realizacin de hlices de helicpteros de diferentes configuraciones

Muchas veces se emplea el trmino CNC que significa "control numrico computerizado", aunque generalmente usamos CN (Control Numrico) NC (Numerical Control). Estos nombres se deben a que las rdenes dadas a la mquina son indicadas mediante cdigos numricos. En una mquina CNC, a diferencia de una mquina convencional o manual, un control electrnico gestiona la posicin y velocidad de los motores que accionan los ejes de la mquina. Gracias a esto, se pueden hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como crculos, lneas diagonales y figuras complejas tridimensionales. Las mquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en tres o ms ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el mecanizado de complejos moldes y troqueles como se muestra en la imagen.

13.1

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Control numrico

En una mquina CNC se controla: - Los movimientos de los carros o el cabezal. - El valor y sentido de las velocidades de avance y corte. - Los cambios de herramienta y en su caso los de pieza. - Las condiciones de funcionamiento de la mquina (refrigerante, apertura de puertas, averas, etc.). 13.2 Ventajas de la aplicacin del CN en las mquinas herramienta.

- Menores tiempos de ciclo. - Ahorro de herramientas y utillaje. - Mayor precisin dimensional y acabado superficial. - Menor porcentaje de piezas defectuosas. - Inferior tiempo de cambio de piezas. - Disminucin del tamao del lote de piezas. - Superior flexibilidad de la produccin. - Reduccin de los tiempos de inspeccin. 13.3 Informacin necesaria para la creacin de un programa de CN. Dimensiones de la pieza. Acabado superficial Tolerancias Dimensiones de la herramienta Longitud de las carreras de ejes. Etc. Velocidad de avance Velocidad de giro Caractersticas del material de la pieza. Peculiaridades de la herramienta. Tipo de refrigerante. Modo de trabajo de la mquina herramienta. Etc.

- Geomtrica

- Informacin

- Tecnolgica

13.4

Programacin manual de MHCN.

A partir de esta informacin se debe definir en las Mquinas Herramienta de Control Numrico (MHCN) por parte del operario y/o programador una serie de etapas que concluirn en el lanzamiento a mquina del programa CN. Estas etapas son: El orden cronolgico de las operaciones. Determinar herramientas y utillaje necesarios Definir condiciones de trabajo. Calcular trayectorias. Escribir programa de CN.

13.2

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Control numrico

Es debido a que estas etapas se realizan por parte de una persona, por lo que hablamos de programacin manual. 13.5 Tipos de lenguaje de CN.

El lenguaje de CN de las mquinas herramienta dista mucho de ser comn a la gran mayora de ellas. Se pueden distinguir tres tipos de lenguajes de programacin en CN: 1. Programaciones en entorno grfico de operaciones especficas.- Un programa de ordenador muestra diferentes opciones geomtricas a las que se deben introducir los datos necesarios. P.e. posicionamiento de un taladro necesitaramos la introduccin de sus coordenadas en dos ventanas. Este lenguaje no es vlido para propsitos generales 2. Lenguajes especficos de marca. P.e. la marca Heidenhain emplea un lenguaje propio, lenguaje que se orienta igualmente al procesamiento de operaciones. 0 BEGIN PGM 1 MM 1 BLK FORM 0.1 Y X+0.000 Y-29.000 Z+0.000 2 BLK FORM 0.2 X+82.000 Y+0.000 Z+60.000 3 TOOL DEF 1 L+0.000 R+10.000 4 TOOL DEF 2 L-2.200 R+5.000 5 TOOL CALL 1 Y S 600.000 6 M03 7 L X-10.000 Y+2.000 Z+0.000 R F MAX M 3. Lenguaje basado en cdigo ISO. Es un lenguaje definido entre otras por las siguientes normas: ISO 841:2001; ISO 6983-1:1982 y DIN 66025. Es el ms extendido y empleado con variantes por gran cantidad de fabricantes: Siemens, Num, Fanuc, Fagor, etc. Este lenguaje ser el nico que estudiaremos en este curso, es un lenguaje orientado a la accin, a la realizacin de cada movimiento individualmente.

13.6

Estructura de un programa en cdigo ISO.

El lenguaje de programacin en CN es un lenguaje alfanumrico (letras, nmeros y signos) accesible al hombre e interpretado por la mquina. Cualquier programa de editor de textos es vlido para escribirlo, siempre y cundo enviemos a mquina solamente los caracteres alfanumricos sin formato alguno. El programa se divide en una serie de pasos ordenados secuencialmente en lneas de programa llamadas bloques. Cada bloque posee la estructura siguiente: N[n de orden][espacio][letra][nmero][espacio][letra][nmero][espacio][letra][nmero]...

13.3

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Control numrico

Empezar el bloque por la letra N seguida de un nmero de orden, dejaremos un espacio en blanco, y colocaremos las letras necesarias seguidas de sus modificadores numricos, tantas veces cmo sea necesario en cada bloque. Por ejemplo, para que la mquina mueva la herramienta describiendo un cuadrado de 10 mm por lado se darn los cdigos: N10 G90 G71 N20 G00 X0.0 Y0.0 N30 G01 X10.0 N40 Y10.0 N50 X0.0 N60 Y0.0 Un conjunto de rdenes que siguen una secuencia lgica constituyen un programa de mecanizado. Dndole las rdenes o instrucciones adecuadas a la mquina, sta es capaz de mecanizar una simple ranura, una cavidad irregular, la cara de una persona en altorrelieve o bajorrelieve, un grabado artstico un molde de inyeccin de una cuchara o una botella. 13.7 Caracteres empleados.

Segn las normas referenciadas las letras que emplearemos son las siguientes: (en caracteres cursivos se han resaltado las ms importantes). A B C D E F G H I J K M N O P Q R S T U V W X Y Z Coordenada angular alrededor del eje X. Coordenada angular alrededor del ei e Y. Coordenada angular alrededor del Ci e Z. Coordenada angular alrededor del eje especial o tercera velocidad de avance. Coordenada angular alrededor de un eje especial o segunda velocidad de avance. Funcin velocidad de avance (Feed). Funcin preparatoria (Go function). Disponible. Disponible para utilizar en CN continuos. Disponible para utilizar en CN continuos. Disponible para utilizar en CN continuos. Funcin auxiliar (Miscellaneous). Nmero de bloques (Number). No utilizar. Movimiento terciario paralelo eje X. Movimiento terciario paralelo eje Y. Mov. terciario paralelo eje Z, desplazamiento rpido segn Z o radio (Radius). Funcin velocidad de rotacin (Spindle Speed). Funcin herramienta (Tool). Movimiento secundario paralelo al eje X. Movimiento secundario paralelo al eje Y. Movimiento secundario paralelo al eje Z. Movimiento principal del eje X. Movimiento principal del eje Y. Movimiento principal del eje Z.

13.4

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13.8

Funciones preparatorias (G__).

Las G son las llamadas funciones preparatorias y hacen referencia al modo y forma de realizar las trayectorias. Pueden aparecer ms de una vez en un bloque. Las principales funciones G que poseen las mquinas del laboratorio son: 1. Centro de Torneado

13.5

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2. Centro de mecanizado vertical:

13.6

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13.9

Funciones auxiliares (M__).

Las M o funciones auxiliares hacen referencia al modo de funcionamiento de la mquina herramienta y del control numrico. Igualmente las funciones auxiliares que poseen las mquinas del laboratorio son: 1. Centro de Torneado 2. Centro de mecanizado vertical:

13.10 Interpretacin de las principales funciones.

13.7

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13.8

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13.9

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13.10

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13.11

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13.12

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13.13

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13.14

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13.15

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13.11 Ejemplo de contorneado en fresa por CN Realizar el contorneado de la pieza de la figura, situada en el plano XY (seleccionado con G17), y con compensacin de la herramienta (T1.1) de radio R=10 mm a derechas (G42). Se supone que no hay movimiento en el eje Z, solo penetra la herramienta 10 mm en profundidad. .

13.16

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PROGRAMA CN N100 (EJEMPLO FRESA) N110 G54 N115 G90 G71 G17 G94 N120 F150 S1000 T1.1 N130 M06 N140 M03 N150 G00 X-10 Y-10 Z-10 N160 G42 N170 G01 X20 Y20 N180 X50 Y30 N190 X70 N200 G03 X85 Y45 I0 J15 N210 G02 X100 Y60 I15 J0 N220 G01 Y70 N230 X55 N240 G02 X25 Y70 I-15 J0 N250 G01 X20 Y20 N260 X15 Y15 N270 G00 X-100 Y-100 N280 M30 Comentario inicial

COMENTARIOS

Nuevo origen Absolutas, mm, plano XY; avance mm/min Avance 150 mm/min; 1000 rpm; hta. 1 Cambio de herramienta Arranque motor sentido horario Avance rpido hasta (-10, -10, -10) Compensacin hta. a derechas Avance al avance programada en recto hasta (20, 20) dem a (50, 30) dem a (70, 30) Curva antihoraria a (85, 45) centro giro a (0, 15) del punto inicio curva Curva horaria a (100, 60) centro giro a (15, 0) del punto inicio curva Recto hasta (100, 70) Recto hasta (55, 70) Curva horaria a (25, 70) centro giro a (-15, 0) del punto inicio curva Recto hasta (20, 20). Fin perfil. Recto hasta (15, 15). Nos apartamos de la pieza a veloc. de mecanizado Recto hasta (-100, -100) a mxima velocidad para apartar herramienta Fin de programa

Resultado de la pieza mecanizada:

13.17

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Control numrico

13.12 Programa en torno CN de prcticas.

N0010 (PROGRAMA PIEZA TORNO) N0015 (PRACTICA NUMERO 5) N0020 (TECNOLOGIA MECANICA) N0030 (TORNEADO PERFIL CON CURVAS) N0040 (------------------CONDICIONES INICIALES) N0050 G57 N0060 G90 G95 G96 M41 N0070 F0.05 S120 T1.1 N0080 M06 N0090 M03 N0095 (--------------------------------REFRENTADO) N0100 G00 X31 Z1 N0110 G01 Z0 N0120 X-0.5 N0130 Z1 N0135 (-------------DESBASTE EN CILINDRADO) N0137 F0.065 N0140 G00 X28.2 N0150 G01 Z-44.8 N0160 X29 N0170 G00 Z1 N0180 X25.2 N0190 G01 Z-28.2 N0200 X26 N0210 G00 Z1 N0220 X22.7 N0230 G01 Z-20.2 N0240 X23.5 N0250 G00 Z1 N0260 X20.2 N0270 G01 Z-19.8 N0280 X21 N0290 G00 Z1 N0300 X17 N0310 G01 Z-8.5 N0320 X18 N0330 G00 Z1 N0340 X14.5 N0350 G01 Z-8 N0360 X15.5 N0370 G00 Z1 N0380 X12.2 N0390 G01 Z-7.8 N0400 X13 N0410 G00 Z1 N0420 G00 X40 Z40

13.18

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Control numrico

N0425 (--------PASADA DE ACABADO FINAL) N0430 F0.04 S150 T3.3 N0435 M06 N0440 G00 X10 Z1 N0450 G01 Z0 N0460 X-1 N0470 X10 N0480 G01 X12 Z-1 N0490 X12 Z-8 N0500 G03 X20 Z-12 I0 K-4 N0510 G01 X20 Z-20 N0520 X25 Z-20 N0530 X25 Z-30 N0540 X28 Z-40 N0550 X28 Z-45 N0560 X32 Z-45 N0570 G00 X150 Z50 N0575 (----------------------------------TRONZADO) N0580 F0.015 S80 T5.5 N0590 M06 N0600 G00 X30 Z-45 N0610 G01 X-1 N0620 X-44 N0630 G00 X30 N0640 Z150 N0650 (---------------------------------------------FIN) N0660 M30

13.19

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Control numrico

13.13 Programa en fresa CN de prcticas.

Realizar el programa de CN que mecanice un tocho de aluminio de 100x100x12mm hasta la forma expuesta en el plano superior, con las herramientas siguientes, cuyas condiciones de corte recomendadas por el fabricante se han resaltado en letra cursiva:

13.20

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Control numrico

- Herramienta T2.2

D =50mm; fz=0,05 mm/z; Vc=500 m/min; z(dientes filos de corte)=5 S = 500 m/min / ( 0,050 m/vuelta) = 3183 r.p.m F = 0,05 (mm/z) 5 (z/rev) 3183 (rev/min) = 788 mm/min

- Herramienta T7.7

D =12mm; z(dientes filos de corte)=3 S = 750 r.p.m F = 114 mm/min

- Herramienta T12.12

D =7mm; fz=0,13 mm/rev; Vc=60 m/min; z(dientes filos de corte)=2 S = 60 m/min / ( 0,007 m/vuelta) = 2728 r.p.m F = 0,13 (mm/rev) 2728 (rev/min) = 788 mm/min

13.21

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Control numrico

N0010 (-PIEZA PRCTICA 6 1ER CURSO-) N0020 G54 N0050 G90 G94 G43 G17 N0060 F788 S3183 T2.2 N0070 M06 N0080 M03 N0085 (-----------PLANEADO-----------)

N0090 G00 X-30 Y22 N0100 Z0 N0120 G01 X110 N0140 Y50 N0150 X-10 N0160 Y78 N0170 X130 N0190 G00 Z5 N0200 (------------PERFILADO-------------)

13.22

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Control numrico

N0210 G00 X-30 Y-30 N0220 Z-3 N0230 G42 N0240 G01 X5 Y5 N0250 X35 N0260 G03 X65 Y35 I0 J30 N0270 G02 X95 Y65 I30 J0 N0280 G01 Y95 N0290 X45 N0300 G03 X5 Y55 I0 J-40 N0310 G01 Y-30 N0315 G40 N0320 G00 Z100 N0330 (-------CAJERA RECTANGULAR--------)

N0340 F114 S750 T7.7 N0350 M06 N0380 G00 X29 Y47.5 N0390 Z5 N0400 G01 Z-3 N0410 X46 N0420 Y41 N0430 X23 N0440 Y54 N0450 X46 N0460 Y43 N0470 Z5

13.23

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Control numrico

N0480 (---------CAJERA CIRCULAR-----------)

N0490 G00 X75 Y80 N0500 G01 Z-2 N0510 X77 N0520 G03 X77 Y80 I-2 J0 N0530 G01 X75 N0540 Z5 N0550 G00 Z100 N0555 (-------------TALADRADO-----------------)

N0560 F788 S2728 T12.12 N0570 M06 N0580 G00 X35 Y20 N0590 Z5 N0600 G01 Z-3 N0610 Z3 N0620 G00 Z100 N0630 M30

13.24

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Control numrico

13.14 Programacin automtica en control numrico. El progreso del mundo de la informtica, la electrnica y las comunicaciones ha sido espectacular y constante en las ltimas dcadas y, como consecuencia de ello, la reaccin de la industria al reto que ha supuesto la implantacin de nuevas tecnologas, tuvo como respuesta la filosofa CIM (Computer Integrated Manufacturing) o Fabricacin Integrada por Ordenador (FAO) Uno de los pilares de esta filosofa de integracin es el CAM (Computer Aided Manufacturing) o Fabricacin Asistida por Ordenador, que hace posible la realizacin de las ideas desarrolladas en el CAD, permitiendo el desarrollo del programa pieza que conllevar las especificaciones y parmetros tecnolgicos de fabricacin. Mediante el empleo de programas CAM el ordenador nos ayuda a la hora de tomar decisiones en cuanto a las trayectorias a seguir, el acabado de la pieza, las condiciones de corte, la seleccin de herramientas, el nmero de pasadas, etc. Una vez tomadas todas las decisiones se puede realizar la simulacin del proceso que nos permitir verificar las operaciones a realizar con las herramientas a emplear en las condiciones establecidas. El paso final ser el postprocesado, mediante el cual el programa CAM escribe de forma automtica el programa de control numrico en el lenguaje que deseemos, pudiendo realizar en segundos, a partir de unas mismas operaciones y condiciones de mecanizado, programas adaptados a diferentes lenguajes de CN. La transmisin y monitorizacin del programa mquina con los diversos CNC se puede realizar mediante DNC (Control Numrico Distribuido). La programacin de mquinas herramienta asistida por ordenador o CAM, resuelve el problema que se le presenta al utilizador de mquinas herramienta con Control Numrico, que es la programacin en cdigo mquina, especialmente compleja y tediosa en el caso de programas de trayectorias complicadas y con miles de bloques o lneas de programa que slo su escritura por teclado nos llevara aos. La imagen nos muestra un programa CAM en la fase de simulacin de trayectorias de mecanizado.

13.25

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Aspectos generales fundicin

Leccin 14.- ASPECTOS GENERALES DEL CONFORMADO POR FUNDICIN DE METALES. Los procesos de fundicin conllevan el vertido de metal fundido en un molde patrn, previamente conformado, as como un enfriamiento y el posterior desmoldeo de la pieza solidificada. El objetivo de toda fabricacin es la realizacin de piezas sin ningn fallo, requirindose parmetros de tensin, precisin geomtrica y acabado superficial. Los parmetros ms importantes a tener en cuenta en fundicin son los siguientes: Transferencia de calor durante solidificacin y enfriamiento del metal en el molde. Llenado del molde Influencia del material del molde. Solidificacin desde el punto de fusin del material fundido.

Entre los aspectos favorables a tener en cuenta en los procesos de fundiin se tienen: Permiten un conformado de piezas inviables por otros procedimientos. Son ms econmicos, en general que la estampacin, soldadura y el mecanizado, obtenindose un mayor aprovechamiento de materia. Permiten la obtencin de piezas de gran homogeneidad e isotropa. Como principal desventaja se tiene: Las piezas obtenidas por fundicin poseen en general peores propiedades mecnicas que las obtenidas por otros procedimientos alternativos. 14.1 Etapas en el conformado por fundicin.

Se distinguen las siguientes fases en la produccin de piezas fundidas: 1. Diseo y construccin de un modelo. Si la pieza tiene formas interiores se tendr que realizar las cajas de noyos 2. Fabricacin del molde y de los noyos o machos cuyo conjunto representar un negativo de la pieza a conformar Fusin del metal o aleacin del material por calentamiento en horno 3. Realizacin de la colada que es el vertido del fundido en el molde, y solidificacin del material dentro del molde. 4. Desmoldeado de la pieza obtenida 5. Limpieza, desbarbado y eliminacin de excesos de material inherentes a la tecnologa del proceso de fundicin.

14.1

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Aspectos generales fundicin

14.2

Nomenclatura de las principales partes del molde.

14.3 Proceso de Fusin La operacin de licuar metales requiere, adems de suministrar el calor necesario para obtener el estado lquido, una serie de precauciones y tratamientos encaminados a obtener un producto que se ajuste ala composicin deseada, exento de aquellas impurezas que puedan disminuir sus caractersticas tcnicas. Se debe realizar un control riguroso de la composicin de la atmsfera del horno y de la escoria, si la hay, adicionando los elementos de aleacin precisos y eliminando las impurezas indeseables. Los factores determinantes de la calidad del fundido a introducir en el molde son: Fusin del metal y/aleacin: Una vez seleccionado el horno para fundir la aleacin, se funde en primer lugar el de mayor punto de fusin y cuando se ha alcanzado la temperatura adecuada se adicionan en la proporcin adecuada los restantes elementos. Refinado: Su misin es eliminar las impurezas indeseables de la aleacin Proteccin: Los metales fundidos se protegen de la accin de los gases que los rodean mediante sales fundidas que flotan en la superficie Desoxidacin: Los xidos se eliminan de la masa metlica mediante agentes reductores, cuya afinidad con el oxgeno es mayor que la de los elementos de aleacin. Desgasificacin: Los gases disueltos en el fundido provocan poros en la fase de solidificacin. La desgasificacin se realiza mediante enfriamiento lento, seguida de un rpido calentamiento, por oxidacin deshidrogenante y mediante flujos que liberan gases no solubles que arrastran consigo el hidrgeno.
14.2

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Aspectos generales fundicin

Inoculacin: Se efecta al final de la fusin y comienzo de la coladacon el objeto de hacer variar la microestructura de la aleacin slida, afinando el grano y favoreciendo la grafiticacin. 14.4 La etapa de colada y el sistema de alimentacin. La produccin de piezas fundidas sin defectos depende de muchos factores. Uno de los factores importantes es la manera de verter el metal en la cavidad del molde. Este proceso se puede caracterizar mediante la presin de colada o llenado y el sistema de conductos (canales para introducir el metal). La presin de colada se puede clasificar como: alta (2-15 MPa), baja (0.12-0.30 MPa) o de gravedad.

Las altas presiones permiten fundir secciones delgadas, y obtener mayor calidad, pero al mismo tiempo requieren mayor resistencia en el material del molde. Las presiones de colada altas o bajas normalmente requieren moldes metlicos permanentes, aunque se pueden usar otros materiales, tales como grafito, con las presiones mas bajas. El objetivo general del sistema de conductos es permitir el paso del metal lquido hacia la cavidad del molde a la velocidad y temperatura apropiadas. Un sistema de conductos mal diseado puede provocar una excesiva prdida de calor (requiere una temperatura de colada excesivamente alta que influira por ejemplo en la estructura de los granos y en la porosidad), turbulencia en la corriente de fluido, atrapamiento de gases, escoria, una fuerte erosin y otros problemas. El sistema definitivo de conductos depende primordialmente del mtodo de moldeo, del metal, de la geometra y de la presin de colada o de inyeccin. El sistema de distribucin de colada est constituido por las siguientes partes: Cono de colada o cavidad de vertido: Embudo que permite la introduccin del metal en el sistema de colada. Garantiza la alimentacin uniforme del molde Filtros: De material refractario o de arenas de moldeo con aceite de linaza que al secarse adquiere una gran dureza Bebedero: Canal vertical que permite la introduccin del metal en el molde. Con el fin de que el aire no sea aspirado se evita la forma cilndrica sustituyndola por una forma troncocnica. Pozo de la base del bebedero: Crea un colchn que evita la erosin en la unin con el canal de distribucin y disminuye la velocidad de entrada al canal de distribucin. Canal de distribucin: Su funcin consiste en la distribucin adecuada del fundido, as como colector de escorias para lo cual se sita en la mitad superior del molde, y por debajo se sitan los ataques Ataques: Entradas que permite la introduccin directa en la cavidad del molde. Su nmero y distribucin dependen de si las piezas son de gran espesor para lo cual necesitan pocos ataques o por el contrario son piezas de grandes dimensiones y de pequeo espesor, y entonces se requieren muchos ataques con varios canales de colada. Vientos : Son conductos muy pequeos cuya misin es facilitar la evacuacin de los gases durante la colada

14.3

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Aspectos generales fundicin

Respiraderos Conductos que tienen como finalidad la salida del aire desalojado al producirse la colada y por consiguiente regular la entrada de metal en el molde Mazarotas: Dispositivos verticales que permiten contrarrestar la contraccin del metal. Al contener una cierta cantidad de metal fundido actan como depsito de calor que colabora a establecer gradientes de temperatura apropiados para conseguir la solidificacin direccional Una de las funciones ms importantes del sistema de colada es retener los contaminantes como xidos y otras inclusiones en el fundido a travs de su adhesin a las paredes del sistema de colada previniendo su entrada en la cavidad del molde. Adems el correcto diseo del sistema de colada tambin minimiza problemas como enfriamiento prematuro, turbulencias y evacuacin de gases. 14.5 Materiales empleados en el conformado por fundicin

Los materiales empleados en fundicin deben tener los siguientes requisitos: 1. Ser fcilmente fundibles y en todo caso se recomienda temperaturas inferiores a 1600C 2. Poseer una buena colabilidad , o sea una fluidez en estado lquido 3. Tener un bajo coeficiente de contraccin, con el fin de evitar problemas de cavidades externas e internas 4. Ser qumicamente estables 5. Que no presenten tendencia a adherirse al molde. 6. Que sean fcilmente mecanizables Los materiales empleados en conformado por fundicin pueden ser

Materiales Aleaciones F rreas Fundic. ordinarias Fundic. Blancas Fundic. Grises Fundic. atruchadas Fundic. aleadas Cr, Ni,Cu, Mo, V Fundic. especiales maleables Nodulares Aceros Aleaciones no Ferreas Cobre Bronces Bronces de aluminio Latones Ligeras Aluminio Magnesio Zinc Antifriccin

14.4

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Aspectos generales fundicin

Fundiciones ordinarias Constituidas por los siguientes elementos y en las siguientes proporciones: Hierro Carbono: del 2 - 4%. El carbono se puede presentar en dos formas, como grafito o carbono libre y como cementita. 1. Si predomina la forma de grafito se tiene fundicin gris. Es la ms utilizada ya que es de fcil mecanizacin posterior 2. Si predomina la cementita se tiene fundicin blanca y tienen una alta dureza. 3. Nivel intermedio de cementita y grafito dan las fundiciones atruchadas. Desde el punto de vista del moldeo las caractersticas principales de las fundiciones son: - Baja temperatura de moldeo (1100-1200). - Pequeo coeficiente de contraccin debido a la expansin que sufre el grafito al formarse en el momento de la solidificacin. - Facilidad de mecanizado posterior. Fundiciones aleadas La adicin a la fundicin de hierro de elementos como Cr, Ni, Cu, Mo, y V en proporciones del orden del 2% al 6% ha contribuido a la mejora de propiedades mecnicas y de mantenimiento. La adicin de dichos aleantes se realiza fuera del horno para garantizar la composicin cuantitativa
Elemento Aleante Manganeso Azufre Nquel Cromo Molibdeno Vanadio Boro Tungsteno Silicio 0.2-0.7 2 >2 Cobre Aluminio 0.1-0.4 Pequea Cantidad (%) 0.25-0.40 >1 0.08-0.15 2-5 12-20 0.5-2 4-18 0.2-5 0.15 0.001-0.003

Efectos principales de algunos elementos aleantes Previene la fragilidad cuando se combina con el azufre Incrementa la capacidad de endurecimiento Incrementa la capacidad de mecanizado Incrementa la ductilidad Incrementa y da resistencia a la corrosin Incrementa la capacidad de endurecimiento Incrementa y da resistencia a la corrosin Incrementa la capacidad de endurecimiento y forma carburos estables (inhibe el crecimiento del grano) Forma carburos estables, da granos de tamao pequeo, incrementa la resistencia por ductilidad retenida Incrementa considerablemente la capacidad de endurecimiento Incrementa y da dureza a alta temperatura Incrementa la resistencia Incrementa la dureza y la resistencia (en aceros para resortes) Mejora las propiedades magnticas Incrementa la resistencia a la corrosin Incrementa la capacidad de endurecimiento por nitruracin 14.5

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Aspectos generales fundicin

Fundiciones especiales Las fundiciones maleables son obtenidas por tratamiento trmico de las fundiciones blancas segn el procedimiento europeo (recocido y descarburacin sumergida en materia oxidante) o segn el procedimiento americano (recocido rodeado de materia inerte). La fundicin nodular tiene el grafito en forma de ndulos muy pequeos y se obtiene aadiendo al bao de fundicin gris una cierta cantidad de magnesio, en forma de aleacin cobre magnesio. Las caractersticas mecnicas de la fundicin nodular son parecidas a las del acero. Esta fundicin es muy homognea y puede ser templada por lo que es muy utilizada en la construccin de bancadas de mquinas herramienta. Aceros Son aleaciones Fe-C, con un contenido en carbono inferior al 2%. Segn su composicin qumica se clasifican en : Aceros al carbono Aceros dbilmente aleados Aceros aleados su alto ndice de contraccin (hasta el 3%) Temperatura de colada muy elevada (1600-1700) Baja colabilidad. Dificultad de mantener su composicin, en los procesos de fundicin, dentro de los estrechos lmites requeridos. Este ltimo problema se ha resuelto mediante el uso de hornos cerrados que permiten un mayor control de la composicin.

Tradicionalmente el acero no se ha utilizado en fundicin debido a:

Estas caractersticas exigen un cuidado especial en la realizacin de los moldes, el empleo de arenas muy refractarias y elsticas que permitan la libre contraccin y adems mazarotas muy voluminosas. Los sistemas de distribucin requieren secciones mayores para compensar la baja colabilidad. Los aceros mayoritariamente empleados son los hipoeutectoides que tienen un bajo contenido de carbono, entre el 0,2 y 0,5 %. Tienen adems de 0,3 a 1% Mn, de 0,2 a 0,4 % de Si, y un mximo del 0,05 % de S+P. Aleaciones de cobre Bronces: Son aleaciones de cobre y estao a las que pueden agregarse otros metales a fin de obtener determinadas propiedades. El estao se agrega para mejorar las propiedades mecnicas del cobre. El fsforo mejora la resistencia al desgaste, la tenacidad, y la resistencia a la corrosin. El zinc reduce el rozamiento y mejora el acabado superficial. El plomo fluidifica el material. El manganeso aade resistencia.

14.6

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Aspectos generales fundicin

Bronces de aluminio: Contienen entre un 4 y un 11% de Al , y hasta un 5% de hierro, nquel, Mn y Si. Las aleaciones con < 7,5 %Al son adecuadas para la deformacin en fro. Las aleaciones de >7,5 %de Al son adecuadas para tratamientos trmicos. Latones : Son aleaciones de Cu y Zn. La resistencia de los latones est en relacin directa a la composicin de Zn hasta un 45% Desde el punto de vista del moldeo se tienen que tener en cuenta que la fusin debe realizarse de la forma ms rpida posible, usando hornos con atmsfera ligeramente oxidante para evitar que se disuelvan los gases reductores (Hidrgeno) Aleaciones ligeras Aquellas en que los metales base son el Al y el Mg Aleaciones de Al: se caracterizan por la facilidad de colada, punto de fusin bajo 660C, buena colabilidad, resistencia mecnica buena y bajo peso especfico =2.7 g/cm3. Dentro de estas aleaciones se encuentran las aleaciones duraaluminio, Al-Mg, Al-Mg-Si, Al-Si y Al-Si-Mg-Co. Aleaciones de magnesio. = 1.7 g/cm3. Punto de fusin: 650C Sustituyendo parte del aluminio de las aleaciones ligeras por Mg se consiguen menores pesos especficos. Se obtienen los mximos valores de resistencia por tratamiento trmico de las aleaciones que contengan cinc, circonio y torio. Como el Mg tiene una gran una gran tendencia a combinarse con el O, N y H2O, se deben tomar las debidas precauciones para protegerlo de esos agentes y de la humedad del molde para evitar explosiones al dejar el Hidrgeno en libertad. Por ello es necesario realizar la fusin en atmsfera de anhdrido sulfuroso. Aleaciones de Zn: Muy empleadas en fundicin inyectada y se denominan aleaciones Zamak. Los mayores elementos aleantes son el Al 4-6% y el Cu 1 2%. Sus principales caractersticas son: Bajo punto de fusin 420 C, =7.13 g/cm3, gran fluidez, caractersticas mecnicas suficientes y bajo precio de la aleacin Aleaciones antifriccin Son aleaciones de estao antimonio y cobre con una composicin aproximada: 80% Sn, 12%Sb, y 8% de Cu. El elemento fundamental es el Sn que hace de envoltura de los otros elementos proporcionando fluidez a la aleacin y la convierte en inoxidable. El Cu hace aumentar la resistencia a compresin. En esta estructura suele haber un componente de grano resistente que soporta la compresin y un componente blando que lo envuelve y permite adaptar la aleacin a la forma del eje.

14.7

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Tecnologa de fundicin

Leccin 15.- TECNOLOGA DE FUNDICIN. 15.1 Diseo del sistema de colada

En el diseo del sistema de colada se tendrn en cuenta dos principios fundamentales referentes a los fluidos: Teorema de Bernouilli: Basado en el principio de la conservacin de la energa, y relaciona la altura del fludo, la presin y la velocidad:

gh1 + P1 + 1 2 v 1 2 = Cte
Donde P = Presin = Densidad V= Velocidad Ecuacin de continuidad: Referida a fludos incomprensibles y sistemas de colada inpermeables.
Q = A1v 1 = A2 v 2

Donde Q= Caudal A= seccin v= velocidad del fluido Adems se tendr en cuenta la aparicin de turbulencias en el sistema de colada y para su determinacin se calcula mediante el Nmero de Reynolds Re, que representa el ratio entre la inercia y las fuerzas de viscosidad. Se define como:
Re = vD

Donde V= Velocidad D = Dimetro = Densidad = Viscosidad Cuanto ms alto sea el nmero de Reynolds ms alto ser el rgimen turbulento. En sistemas normales de colada Re esta en la banda entre 2000 y 20.000, que representa un regimen mixto turbulento laminar. Sin embargo valores superiores a 20.000 representan severas turbulencias que permiten la entrada de gases en el molde pudiendo aparecer problemas de eliminacin de los mismos. Los problemas de turbulencias se eliminan mediante un adecuado cono o incorporando en este, filtros de cermica. 15.2 Procedimiento de clculo del sistema distribucin de colada

Un buen diseo del sistema de distribucin de colada ir encaminado a conseguir los siguientes efectos Reducir la turbulencia del metal lquido mientras fluye por el sistema de distribucin: Se tendr en cuenta el N de Reynolds.
15.1

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Tecnologa de fundicin

Reducir la velocidad del metal fundido para obtener un flujo uniforme del mismo Distribuir la colada de la mejor forma posible con el objeto de lograr una solidificacin direccional apropiada y una alimentacin ptima de las cavidades Proporcionar un dispositivo regulador para permitir tiempos de llenado uniformes y constantes En general este proceso debe basarse en la experiencia del fundidor y suele reducirse a determinar los siguientes elementos 1. Clculo del tiempo de llenado 2. Nmero y situacin de las entradas 3. Nmero y posicin de los canales 4. Posicin del bebedero en relacin a la pieza 5. Situacin de los vientos, respiraderos y mazarotas 15.2.1 Determinacin del tiempo de llenado del molde Para el correcto diseo del mismo se tendr en cuenta las siguientes condiciones: El llenado del molde ha de ser lo suficientemente rpido como para que se efecte completamente antes del comienzo de la solidificacin. El llenado del molde ha de ser lo suficientemente rpido como para que el calor del caldo no origine los defectos superficiales debidos a la dilatacin y requemado de la arena.

Tanto a nivel analtico como experimental Chvorrinoff ha establecido las bases para la obtencin del tiempo de llenado sin solidificacin (tss):

Volumen 2 ts = K = KxM Area

donde K es una constante que depende del tipo de material y de sus propiedades y de la temperatura, y M es el mdulo de enfriamiento que depende de las propiedades geomtricas. La determinacin de K, como valores obtenidos experimentalmente, por Trenkle est graficada en bacos en funcin de : las dimensiones de la pieza, la longitud recorrida del metal lquido, del tipo y temperatura del caldo y del tipo de molde. 15.2.2 Seleccin del escalonamiento de las secciones en el sistema de distribucin Convergentes o a presin: Si Sb(Seccin bebedero) > Sc (Seccin canal) > Sa (Seccin ataque). Las ventajas de este sistema son: Los conductos se mantienen siempre llenos de caldo Permiten mantener un flujo constante en sistemas con varias entradas del mismo rea Se pueden conseguir mayores velocidades de flujo El inconveniente principal es que al ser la velocidad de flujo elevada hay mayor turbulencia, con los consiguientes problemas de erosionado y evacuacin de gases.

15.2

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Tecnologa de fundicin

Divergentes: Si Sb < Sc < Sa: En estos sistemas la velocidad del flujo metlico es decreciente y alcanza un valor mnimo al llegar a los ataques, con lo que se reducen las turbulencias en la entrada del caldo en la cavidad del molde. Entre sus inconvenientes se destacan: Se requiere un diseo muy cuidadoso para conseguir que los conductos permanezcan llenos. Se deben emplear los siguientes elementos con carcter obligatorio: cavidad de vertido bebedero cnico, y pozo en la base del bebedero. Para conseguir una entrada uniforme del caldo en el molde es preciso reducir la seccin del canal de distribucin despus de cada ataque. Se tiene un mayor desperdicio de material debido al volumen del sistema de distribucin. Se denomina relacin de distribucin a la relacin 1: Sc/Sb : Sa/Sb siendo los valores tpicos de relaciones los siguientes: Convergentes: 1: 0,75: 0,5 / Divergentes: 1:2:4 1: 1: 0,5 / 1: 4:4

Brigs recomienda el uso de sistemas divergentes para piezas de mayor calidad . Indica que la relacin 1:4: 4 puede favorecer la aparicin de defectos por oxidacin. Sin embargo relaciones como 1:2:2 1:2:1,5 (Mixto) conducirn a piezas libres de erosin y oxidacin. 15.3 Presin metalosttica

Mientras el material fundido dentro del molde permanezca en estado lquido, ejerce presiones sobre las paredes del mismo y sobre los machos que se encuentran sumergidos. El valor de la presin en punto del metal lquido es:

= gh
Donde: p = presin, g = gravedad y h = distancia a la superficie libre. Segn el teorema de Guldin, la presin ejerce sobre una superficie la fuerza normal:

F = g hg S
siendo hg la distancia vertical del centro de gravedad a la superficie libre del material fundido 15.4 Solidificacin de los metales

Despus de que el metal fundido sea vertido en el molde ocurren una serie de hechos durante la solidificacin y durante el enfriamiento hasta que el metal alcance la temperatura ambiente, que influrn en el tamao, forma , uniformidad, y composicin qumica de los granos formados en la solidificacin. Algunos de estos factores que influyen en la solidificacin son :

Tipo de material, propiedades trmicas tanto del material como del molde, relaciones entre el volumen del molde y el rea y, la forma del molde.
15.3

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Tecnologa de fundicin

La solidificacin se produce fundamentalmente en dos etapas: la nucleacin y el crecimiento de los granos.

Nucleacin: Se produce en las superficies del molde y en las impurezas slidas. Crecimiento: Se produce conforme el calor es extrado del lquido. Indices de enfriamiento rpidos dan lugar a Frente de solidificacin tamaos de grano pequeos y Pared del por lo tanto a propiedades molde Granos columnares mecnicas superiores.
Metal lquido

En el proceso de solidificacin se producen zonas o capas de estructura diferente:

tres estrecha de cristales orientados

Zona endurecida aleatoriamente

exterior:

Banda

Zona dendrtica o granular: Resultado del crecimiento selectivo de cristales que tienen una determinada orientacin Zona equiaxial: Nucleacin en el centro dando lugar a cristales redondos.

15.5

Contraccin de los metales

Las aleaciones generalmente empleadas en fundicin, experimentan una sensible disminucin de volumen, contraccin, al pasar de la temperatura de solidificacin a la temperatura de referencia, 20 C; por ello, para que la pieza cumpla las especificaciones dimensionales dadas en el plano, deber tenerse en cuenta dicho fenmeno de contraccin. Esto se traduce en que el modelo deber ser un poco mayor que la pieza a obtener. Este aumento dimensional del modelo es funcin del coeficiente de contraccin lineal del material de la pieza; por ello, el modelista necesita informacin acerca de dicho material, a fin de sobredimensionar adecuadamente el modelo. Se adjunta tabla de contracciones lineales medias. La mayor proporcin de disminucin del volumen ocurre en la fase del enfriamiento en el proceso de fundicin.
15.4

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Tecnologa de fundicin

Durante la solidificacin se producen tres contracciones de volumen: 1. Gradual en estado lquido 2. Discontnua durante la solidificacin 3. Enfriamiento hasta alcanzar la temperatura ambiente. (Depende del coeficiente de dilatacin) 15.6 El rechupe

El rechupado o rechupe se origina por el enfriamiento irregular del metal en el molde, y consiste en una cavidad que se sita en la zona que solidifica en ltimo lugar. El enfriamiento desigual produce dos efectos desfavorables sobre la pieza: 1. Un desfase estructural en la masa metlica, es decir, en un instante determinado dos puntos de la masa fundida se encuentran en distintas etapas de solidificacin. 2. Rechupe: El enfriamiento desigual por capas sucesivas y la contraccin del lquido al enfriarse provoca el rechupe que puede ser interno o externo.

Los factores que regulan el rechupe son: La forma de las isotermas de solidificacin La contraccin de la aleacin durante la solidificacin. La accin de la gravedad y la presin sobre la aleacin durante la solidificacin. 15.7 La mazarota

La solucin a los problemas de rechupe se basa en la mazarota, que acta como un depsito de metal lquido caliente destinado a alimentar el molde y compensar los efectos de la contraccin. Las condiciones de la mazarota son las siguientes: 1. Solidificar en ltimo lugar 2. La posicin y las dimensiones han de ser las correctas, para alimentar la pieza. 3. Que se pueda alimentar fcilmente despus de la solidificacin

15.5

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Tecnologa de fundicin

Calculo del volumen de la mazarota: Se deben determinar las dimensiones de forma que cumpliendo su misin se emplee la cantidad mnima de material. Se siguen las siguientes reglas:
- Regla de las contracciones VM > VC
VM= nV p C 100

Vm = Volumen mazarota Vc = " contraccin pieza Vp = " pieza n = Coef. seguridad. (1.5) c = Coef. contraccin (%) - Regla de los mdulos TSP < TSM Tsp = Tiempo de solidificacin pieza Tsm = Tiempo de solidificacin mazarota La mazarota ideal es la que tiene una forma tal que su mdulo de enfriamiento sea mximo. Esto lo cumplira la forma esfrica, pero en la prctica se adopta la forma cilndrica. Se debe reducir las dimensiones de la mazarota utilizando revestimientos 15.8 Consideraciones de diseo y defectos en fundicin.

El diseo debe efectuarse a partir de las siguientes bases: 1. El modelo terico de diseo debe ser a su vez un modelo rentable. 2. Evitar que debido al tamao y a la configuracin de las secciones se produzcan esfuerzos indebidos en el molde originando su agrietamiento o rotura. 3. Evitar los defectos propios de la fundicin.

15.8.1 Aparicin de rechupes:

Para evitar estos efectos los gradientes de temperatura al solidificarse deben controlarse con vistas a conseguir una solidificacin direccionada de la fundicin en el seno del molde. Para conseguir este tipo de solidificacin deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones: 1. Los espesores de las paredes deben mantenerse lo ms uniformes posible. Regla de Eubers o de los crculos inscritos 2. Las secciones crecern a medida que se acerquen al embudo. 3. Empleo de mazarotas 4. Empleo de enfriadores 5. Evitar el efecto de ngulo (evitar cambios de seccin)

15.8.2 Tensiones internas

Suelen aparecer en los cambios bruscos de seccin o en las regiones donde se produce la unin de dos paredes de la pieza. Para mitigar estos inconvenientes es preciso: 1. Piezas que permitan deformaciones elsticas de las diferentes partes. 2. Eliminar ngulos vivos redondeando superficies de acuerdo. 3. Utilizar nervios y paredes ms delgadas.
15.6

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Tecnologa de fundicin

4. Utilizar enfriadores para equilibrar la solidificacin 5. Producir acuerdos entre dos espesores que sean distintos y entre los perfiles de las paredes que se unan Para realizar el acorde entre paredes los diversos miembros o componentes de las fundiciones se unen en las formas L, Y, T, X V.

Por ejemplo en la realizacin de un volante para vlvulas por fundicin, se preferir el diseo de la derecha (con nmero de brazos impar) para evitar el problema de las tensiones debidas a las contracciones por enfriamiento de los brazos.

15.8.3 Sopladuras
Las sopladuras o porosidades son pequeas acumulaciones de gas que quedan aprisionadas en la masa slida formando cmaras cerradas de tamao ms o menos relevante. La presencia de sopladuras debe evitarse de la siguiente forma: 1. Facilitando la circulacin de los gases que se desprenden en el proceso de fundicin; tanto en el proceso de fusin como durante la solidificacin de la pieza en el molde. Evitar las formas complicadas que obliguen a los gases a seguir recorridos tortuosos que contribuyan a frenar su evacuacin. 2. Noyos con buenos conductos de evacuacin 3. Apisonar la arena para conseguir una ptima permeabilidad. 4. Evitar los machos dotados de partes delgadas, poco favorables a la provisin de canales destinados a evacuar los gases hacia el exterior. 5. Pinchar la arena en lugares convenientes 6. Colar a baja t para que repose la fundicin 7. Realizar fusin y colada en el vaco

15.8.4 Inclusiones
Son impurezas que aparecen en la masa metlica: xidos, silicatos, sulfuros,: arenas, partculas ...

15.8.5 Gotas fras

Partculas metlicas oxidadas y solidificadas bruscamente como consecuencia de salpicaduras en la colada. Se evitan: 1. Efectuando la colada con suavidad, en sifn. 2. Disminuir la altura de colada directa 3. Disminuyendo Re

15.8.6 Segregaciones
Zonas de composicin diferente a la nominal de la aleacin da como resultado un producto de calidad desigual.
15.7

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Tecnologa de fundicin

15.8.7 Enfriamiento prematuro:

Da como resultado piezas incompletas y la causa fundamental es la realizacin de la colada con el caldo sin sobretemperatura adecuada

15.8.8 -Defectos debidos a errores en el moldeo

- Variaciones de posicin: Son desplazamientos relativos a lo largo de la lnea de separacin - Rebabas: Son salientes de la pieza de pequeo espesor, debidas a un ajuste incorrecto de las superficies de separacin - Crestas y protuberancias Penetraciones de metal debido a desprendimiento de lminas de arena del molde - Vitrificaciones Inclusiones superficiales de arena parcialmente fundidas

15.8

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Tecnologa de fundicin

15.8.9 Diseo del acabado de las piezas

En funcin de la forma y aspecto de la pieza moldeada, deben tenerse en cuenta las siguientes consideraciones: 1. Espesor mnimo: el espesor mnimo de la fundicin est en relacin directa con su colabilidad. El espesor mnimo tambin es funcin del proceso de fundicin empleado ,con lo cual ser necesario a la hora del diseo evaluar las posibilidades de colabilidad del material y del proceso llegando a la solucin que sea ms adecuada y econmica. 2. Sobrespesores de mecanizado: Los aumentos de espesor para el mecanizado son funcin de: -La clase de mecanizado prevista. -La clase de metal. -Las dimensiones de la pieza. -Las condiciones de realizacin de espesor. 3. Dimensiones y Tolerancias: Las tolerancias se establecen en funcin del tipo de proceso de fundicin empleado Las tolerancias y las dimensiones determinadas por el diseador slo se obtienen aproximadamente en fundicin, ya que estos parmetros estn afectados por: -La influencia de las juntas de moldeo. -Imperfecciones de las herramientas. -Desplazamiento de los machos. -Irregularidades de la contraccin

15.9

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Procesos de fundicin

Leccin 16.- PROCESOS DE FUNDICIN. 16.1 Clasificacin procesos de fundicin. La clasificacin de los procesos de fundicin se realiza en funcin de sus procedimientos de moldeo tal como se ilustra:
Clasificacin
Procesos de moldeo

Molde no metlico

Molde metlico en coquilla y colada por gravedad En coquilla y colada a presin en coquilla para colada centrifuga

Modelo recuperable Moldeo en Moldeo en Moldeo en Moldeo en arena cascara yeso cermica

Modelo no recuperable Moldeo a la cera perdida Mercast Moldeo con poliestireno

16.2

Moldeo en arena

La preparacin de los moldes que se han de rellenar posteriormente con el metal fundido, exige la preparacin de unas reproducciones de las piezas que se desean fabricar, hechas generalmente en madera y que se denominan modelos.

Una vez preparado el modelo, se coloca en una caja de moldeo, y se rellena con una arena especial que se apisona fuertemente. Despus se retira el modelo, con la tcnica que ms adelante describiremos y queda en la arena un hueco que reproduce la forma exterior del modelo, que es tambin, con algunas variaciones accesorias, el de la pieza. A continuacin se vierte el metal por unos conductos y canales que se habrn dejado preparados y que se denomina el sistema de bebedero, hasta rellenar el molde por completo.
16.1

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Procesos de fundicin

Una vez que el metal se haya solidificado y enfriado hasta la temperatura ambiente se deshace el molde, se rompen los bebederos que habrn quedado pegados a la pieza, se limpia sta, se quitan las rebabas y queda terminada en cuanto a la fundicin se refiere.

Moldeo con machos (corazn).-Las piezas no siempre son totalmente macizas, sino que pueden tener huecos que deben quedar reproducidos de alguna manera en el molde. Esto se consigue colocando en el interior del molde de arena un modelado, hecho tambin con arena, del hueco de la pieza, que se denomina macho o noyo. Al colar el metal en el molde lo rellena todo, excepto el espacio ocupado con el macho. Una vez solidificado el metal, se desmenuza la arena del macho y se extrae por algn orificio que se habr dejado previsto para esto.

16.2.1

Los modelos y las cajas de machos

Los modelos y las cajas de machos constituyen un conjunto en el que se deben recoger las caractersticas dimensionales de la pieza a obtener. Mediante su empleo se confecciona la cavidad del molde tal que tras la colada y la solidificacin se obtendr la pieza deseada.

16.2

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Procesos de fundicin

Los modelos correspondientes a una pieza sin huecos se denominan modelos al natural, mientras que cuando la pieza tiene algn hueco y se necesita para completar el molde uno o ms noyos o machos el modelo se denomina modelo con machos y en ellos el modelo debe llevar unos tetones (core point) para formar en el molde las portadas para el asiento de los noyos. Los modelos pueden ser:
Modelos y cajas de machos

Completos

Simplificados

Perdidos

Naturales Enterizos Partidos Con machos Enterizos Partidos

de esqueleto Terrajas Plantillas

El paso del plano de la pieza a la construccin del modelo y cajas de machos es, sin duda, la fase ms creativa y difcil de todo el proceso de fundicin. El xito del conformado por fundicin depende en gran medida de la buena realizacin y diseo adecuado del modelo. En el diseo de los modelos y cajas de machos habr que tener en cuenta los siguientes aspectos tecnolgicos. Las dimensiones de los modelos son siempre mayores que las de las piezas, pues hay que tener en cuenta la contraccin de los metales al solidificarse y enfriarse. Deben conocerse bien las limitaciones de la fundicin y no intentar reproducir detalles imposibles de obtener directamente en el moldeo. Deben sobredimensionarse las superficies a las que haya que darles un acabado de precisin con mecanizado posterior. Deben preverse salidas adecuadas para extraer, sin arrastrar la arena, los modelos de los moldes una vez hechos stos. Una vez diseada la posicin que va a tener en el molde el plano de separacin o de desmoldeo, las superficies de sta pueden presentar tres tipos de orientacin Paralelas al plano de separacin: sin problema en el desmoldeo Inclinadas con salida positiva: Pueden daarse ciertas partes del molde sobre todo si el ngulo es de 90, al extraer el modelo Inclinacin con salida negativa: Obliga al modelista a disear un modelo dividido en partes desmoldeables Prever la posibilidad de evitar la aparicin de deformaciones durante el enfriamiento de la pieza.
16.3

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Procesos de fundicin

16.2.2

Moldes de arena. Arenas de moldeo

Los moldes de arena se moldean a mano o a mquina con ayuda del modelo previamente obtenido. Para el vaciado de zonas huecas de la pieza se montan sobre el molde unos ncleos de arena denominados noyos o machos obtenidos en cajas de machos. Los moldes se montan generalmente en cajas de moldeo divididas en dos o ms partes. Sobre estas partes de cajas se realiza el relleno del fondo, con arenas de moldeo y se introduce el la parte correspondiente del modelo previamente realizado, rellenndose con arenas de revestimiento. Despus de haber realizado el apisonado y estufado segn las arenas empleadas, se realiza la extraccin del modelo obtenindose una parte del molde. Se proceder a la realizacin de las otras partes del molde segn la particin del modelo y segn el sistema de colada elegido. Finalmente una vez obtenidas las semimitades se monta el molde incorporando los noyos en sus respectivos portadas (asientos de noyos), quedando el molde preparado para la operacin de colada. En el cierre del molde, as como en el diseo de los asientos de noyos se ha de tener en cuenta la presin metalosttica P = g h para que no se produzca el levantamiento de la parte superior. 16.2.3 Caractersticas de las arenas

Las caractersticas que han de cumplir las arenas de moldeo se pueden sintetizar en las siguientes: Plasticidad en estado hmedo: Para reproducir con fidelidad los detalles de las superficies modelo Cohesin: Para que el molde o el macho conserven su forma cuando se retire el modelo o se abra la caja de machos. Refractariedad: Capacidad para resistir elevadas temperaturas del metal colado en el molde sin que este se funda y se vitrifique en la superficie de la pieza. Conductividad trmica: Regula la velocidad de enfriamiento del metal en el molde, y con ello su estructura. Permeabilidad: Capacidad para dejar pasar los gases provenientes del fundido Deformabilidad: Capacidad de compresin para permitir la contraccin del metal. Disgregacin con facilidad, para permitir el desmoldeo Econmica. Clases de arenas

16.2.4

Las arenas de moldeo se pueden clasificar en los siguientes grupos: Segn su origen: a) Arenas de moldeo naturales o tierras de moldeo: Las arenas de moldeo naturales o tierras de moldeo, se obtienen de la naturaleza con el slice y la arcilla adecuada. b) Arenas de moldeo sintticas: Las arenas de moldeo sintticas se preparan fcilmente mezclando arena y slice pura con arcilla en las proporciones ms convenientes. Las arcillas mejores para la preparacin de las arenas sintticas son las bentonitas, que son arcillas coloidales, con partculas de tamao inferior al de las arcillas de las arenas de moldeo naturales y que, adems, tienen una gran capacidad de absorcin de agua.
16.4

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Procesos de fundicin

Segn su humedad: a) Arenas verdes o magras: Los moldes hechos con arenas verdes o arenas magras se emplean hmedos sin secarse a la estufa. Su contenido de arcilla es pequeo, de 4% a 8% y por eso tienen poca plasticidad, que perderan totalmente si se les privase de la humedad. Se emplean para obtener piezas de pequeas dimensiones, sin secado previo, por lo que resultan sus moldes ms baratos. En cambio tienen el inconveniente de que el vapor de agua en la colada, puede producir bolsas de gases o sopladuras. b) Arenas secas o grasas: Los moldes fabricados con arenas secas de ms de 18% de arcilla, tienen una cohesin elevada pero, en cambio, tienen el inconveniente de que son poco permeables. Para aumentar su permeabilidad, se secan en estufa de 250 a 300oC con lo cual se contrae la arcilla y quedan huecos que aumentan la porosidad de la arena. Las arenas secas se emplean para colar piezas grandes, para las que hacen falta moldes de gran resistencia mecnica, o cuando se exige precisin de dimensiones y piezas sin defectos. Segn su aplicacin: a) Arenas de revestimiento o de contacto en el moldeo: Las arenas de revestimiento o de contacto o simplemente de moldeo, son las que van sobre la cara del modelo y que por tanto son arenas de buena calidad y de grano fino. b) Arenas de relleno: Las arenas de relleno son arenas viejas procedentes de desmoldeos y se utilizan para completar el llenado del molde detrs de la arena de revestimiento. En las fundiciones modernas mecanizadas no se hace esta distincin, sino que se emplea una arena nica para el moldeo, mezcla de arena nueva y arena vieja, como ms adelante veremos Segn su utilizacin: a) Arenas para moldes: Las arenas para moldes son las compuestas de slice y arcilla, sin ningn aglutinante especial. b) Arenas para machos: Las arenas para machos, son arenas con alto contenido de slice y granos redondeados de tamao regular, para que sea mayor la permeabilidad con reducido contenido de arcilla inferior al 2%, pues sta hace endurecer superficialmente la arena a la temperatura de colada y se tropezaran con dificultades para deshacer los machos y extraerlos del molde. 16.2.5 Aditivos de las arenas

Para mejorar algunas cualidades de las arenas de moldeo se acostumbra a emplear dos clases de substancias: aglomerantes y revestimientos. a) Aglomerantes: Sustancias que se endurecen por polimerizacin en caliente o en fro, en presencia de catalizadores. Pueden ser - Inorgnicos : Se usan en las arenas de moldeo - Arcillas: Minerales con red estructural muy compleja del grupo de los silicatos - Silicato sdico (vidrio soluble). Se obtiene por fusin de slice con carbonato o hidrxido sdico. Su accin aglomerante se debe al endurecimiento que experimenta al reaccionar con el CO2 que se hace pasar a travs de la arena

16.5

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Procesos de fundicin

- Cemento:: La mezcla que se usa est formada por arena de slice de grano uniforme 810% de cemento Portland y 5-6 % de agua. La principal ventaja es que no necesita secado. - Orgnicos: Se suelen utilizar en las arenas para machos y estn formados por mezclas de dos o mas sustancias que le dan cohesin en verde (propiedad aglutinante - almidn de patatas o de cereales-) y resistencia despus del secado (propiedad aglomerante). b) Revestimientos: Segn su uso se pueden clasificar: Revestimientos para modelos y cajas de machos - tienen por objeto facilitar su extraccin una vez terminado el modelado y protegerlos de la humedad. Se emplean generalmente polvos, que deben ser impermeables, resistentes al calor y suficientemente adhesivos. Los revestimientos que ms se emplean estn hechos a base de mezcla de polvo de carbn vegetal, arena tamizada y licopodio. Revestimientos para moldes y machos- tienen por objeto rellenar pequeos defectos del moldeo, alisar la superficie, evitar la adherencia de las piezas fundidas y dar proteccin refractaria a la arena por el desprendimiento de gases que se liberan de sbito al colar el metal lquido y que forman una barrera protectora entre ste y la arena del molde. Se emplean dos clases de substancias para este fin: los polvos carbonosos y los negros lquidos. Los negros autoflamantes, que se emplean modernamente mucho como revestimiento de los moldes, son suspensiones de grafito en alcohol, en el que se ha disuelto una resina fenlica. Se aplican pulverizndolos sobre las paredes interiores del molde. Despus se prende fuego al barniz formado y al arder el alcohol seca la superficie del molde y queda adherido el grafito sobre la arena. Moldeo a mano con moldes partidos y caja intermedia

16.2.6

Si la configuracin de la pieza exige moldearla en dos partes, para poder extraer el modelo de la arena se moldea una parte en cada caja, con la misma tcnica descrita anteriormente. Y si la configuracin de la pieza exigiese fabricar el modelo en tres o ms partes, podra ser necesario disponer de una o ms cajas intermedias entre la primera y segunda, denominndose esto, moldeo con caja intermedia. 16.2.7 Moldeo con machos

Si las piezas que se han de fundir tienen partes huecas que exigen la colocacin de machos, hay que proceder a su moldeo utilizando las arenas para machos. Si los machos son sencillos, prismticos o cilndricos, la caja de machos es de una sola pieza. Se rellena de arena retocndola por capas y una vez terminado el apisonado de la ltima capa, se extrae de la caja empujando el macho por un extremo. Si, como es ms corriente, la caja de machos est partida puede modelarse el macho uniendo previamente las dos mitades por medio de pasadores adecuados y rellenando el molde de arena por un extremo. Despus se abre la caja para extraer el macho modelado. Algunas veces, sin embargo, por la complicacin del macho es necesario moldear cada mitad independientemente y unir despus las dos partes procurando que ajusten exactamente y apisonando nuevamente por los dos extremos para que unan bien las dos mitades. Finalmente se procede al desmodelado.

16.6

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Procesos de fundicin

A los machos de forma complicada se les dota de refuerzos de alambre. Una vez modelados los machos, son siempre cocidos en estufas para darles ms resistencia. Despus del cocido se colocan los machos en su posicin adecuada en el interior del molde, apoyndolos en salientes del modelo que coinciden con salientes del macho y que se denominan portadas o marcas. Algunas veces no pueden disponerse portadas en los machos, o no son suficientes para que puedan resistir stos las presiones de la colada. En estos casos se disponen soportes que quedan luego embebidos en la masa de la pieza. En el desmoldeo, despus de la colada, se destruye y extrae el macho, quedando un hueco de su misma forma en el interior de la pieza fundida. 16.2.8 Moldeo mecnico

Las mquinas empleadas en el moldeo mecnico realizan en realidad dos clases de operaciones perfectamente diferenciadas: el moldeo, rellenando de arena la caja de moldeo y apisonndola, y posteriormente el desmodelado o separacin del modelo de la caja. Existen mquinas que realizan ambas operaciones sucesivamente y son las conocidas por la denominacin de mquinas de moldear completas. Para el moldeo y desmodelado, no se emplean los modelos sueltos sino fijados a placas, generalmente de fundicin, cuyo conjunto se denomina placa modelo. 16.2.9 Placas modelo

Los modelos destinados al moldeo en mquina se fijan sobre placas que generalmente son de fundicin, pero que tambin pueden ser de aluminio y otros materiales. Si los modelos son de madera se atornillan sobre la placa, procurando que asienten bien sobre una cara plana. Pero si los modelos son metlicos, bien sea de fundicin de hierro, latn o de aleaciones de aluminio, y aun de yeso, se hacen modelos y placa de una sola pieza. Se construyen tres clases de placas modelo: a) Placas modelo simples; Las placas modelo simples son las que llevan modelo en una sola cara. En este caso, para el moldeo de piezas de modelo partido, habr que emplear dos placas, una para cada medio modelo, y dos mquinas de moldear si es que la operacin se quiere llevar conjuntamente. O bien moldear primero con una placa y despus con la otra en la misma mquina.
16.7

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Procesos de fundicin

b) Placas modelo de doble cara; Las placas modelo de doble cara, llevan medio modelo en cada cara de la placa, de forma que las dos mitades completan la configuracin de la pieza, separadas por el espesor de la placa. Con este tipo de placa las dos partes del molde se efectan simultneamente colocando la placa entre dos cajas de moldeo, con lo que se gana tiempo y se reducen costos de fabricacin. c) Placas modelo reversibles. Las placas modelo reversibles llevan fijadas en una cara las dos medias mitades del modelo que se moldean en una serie de cajas. Despus se coloca la mitad de las cajas moldeadas sobre la otra mitad, una vez giradas aqullas 180o para que coincida el medio molde inferior de una caja con el medio molde superior de la caja que se superpone. As se obtienen, al mismo tiempo, dos piezas en cada caja. Este procedimiento slo es aplicable a piezas que tengan un plano de simetra perpendicular. 16.3 Moldeo en cscara

Tambin denominado shell molding y procedimiento Croning por ser desarrollado por el alemn Johannes Croning durante la Segunda Guerra Mundial. Se puede considerar como una evolucin o variacin del sistema de moldeo en arena convencional. Esencialmente consiste en el empleo de moldes delgados constituidos por arena de slice relativamente fina aglomerada con productos polimricoss termoestables como resinas fenlicas. Estas resinas tienen la misma funcin que el aglomerante convencional, salvo que en este caso se logra el endurecimiento de la arena debido a la propiedad de endurecerse que tienen las resinas fenlicas bajo la accin del calor. As mismo los machos son huecos y de pared delgada.

Este tipo de proceso slo puede ser aplicable a las piezas que puedan obtenerse a partir de placas modelo. El proceso que se sigue es bsicamente el siguiente: La placa modelo se calienta hasta 200-260 Pulverizacin de una capa de agente antiadherente, a base de siliconas. Colocacin de la placa modelo sobre un dispositivo parcialmente lleno de mezcla de arenas silceas con resinas fenlicas con la propiedad de endurecerse con el calor.
16.8

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Procesos de fundicin

Inversin del depsito cayendo la resina sobre la placa modelo formndose la cscara a raz de 1 mm/s. hasta un espesor de 5 mm. y de 0,5 mm/s a partir de los 5mm. Giro de la placa modelo hasta situarlo en posicin normal quedando un espesor de cscara de 8 mm. Endurecimiento de las cscara a una temperatura entre 250 y 400 C, durante uno o varios minutos quedando los medios moldes terminados. Terminada la coccin se separa la cscara del modelo y se introduce el molde obtenido en una caja de moldeo convencional rodendola de arena de relleno vertiendo a continuacin el metal lquido. Las piezas moldeadas en cscara de mayor precisin que las moldeadas en arena, presentando adems mejor acabado superficial. Los moldes del moldeo en cscara son ms ligeros que los moldes empleados en los procesos de fundicin convencionales. No son necesarias cajas de moldeo Los machos fabricados en cscara son huecos y porosos, con la consiguiente reduccin de peso y la mejora en la evacuacin de gases. Las piezas coladas son ms homogneas. Los moldes se producen con rapidez en espacio reducido y automticamente con mano de obra no cualificada. Solo es aplicable a grandes series para que la amortizacin de los tiles no encarezca excesivamente los moldes fabricados. La arena con aglutinante de resina resulta 5 6 veces ms cara que la arena empleada en el moldeo convencional. Las placas modelo empleadas son tambin ms caras que las del proceso convencional ya como antes se coment deben de emplearse placas metlicas. Moldeo en yeso

Las ventajas que presenta el moldeo en cscara son las siguientes: -

Los principales inconvenientes que presenta son: -

16.4

Los moldes de yeso se emplean para colar metales no frreos como: Oro, plata, bronce y latn. El material de yeso es una solucin de yeso calcinado (SO4Ca.1/2H2O), con adiciones de talco para evitar que se agriete el molde. La adicin de xido de magnesio acelera el fraguado y en ocasiones se emplean tambien aditivos retardadores. Para controlar la dilatacin del molde durante el secado y cocido se emplea cemento u xido de cobre. El modelo se confecciona segn las siguientes fases: Vertido de la solucin en una caja de moldear, sobre el modelo montado en placa. SO4Ca.1/2H2O + agua Secado e inicio del fraguado de la solucin. SO4Ca.1/2H2O + 1/2H2O SO4Ca.2H2O. Se produce la cristalizacin del dihidrato Retirada del modelo Estufado del molde, evitando la absorcin de humedad al salir de esta fase. Se tiene en la estufa a temperaturas inferiores a 160C volviendo a obtenerse yeso calcinado. Curado. Se tiene en la estufa a temperaturas entre 200 y 425 C perdiendo el yeso calcinado toda el agua y dando SO4Ca
16.9

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Procesos de fundicin

El moldeo en yeso presenta las siguientes ventajas: Obtencin de superficies bien acabadas y con buena reproduccin de los acabados del modelo Elevada precisin dimensional Piezas exentas de porosidad superficial y de tensiones internas

El principal inconveniente estriba en que el molde de yeso tiene una capacidad calorfica muy baja por lo que la pieza solidifica muy lentamente dando una estructura de grano muy gruesa y por lo tanto menor resistencia mecnica. 16.5 Moldeo en cermica.

Similar al moldeo en yeso pero la solucin se hace a base de materiales refractarios seleccionados que contienen silicatos de circonio (SiO4Zr); almina (Al2O3); slice (SiO2) y agentes aglomerantes. Industrialmente existen dos procesos: - Shaw: el molde se pone en ignicin quemndose el alcohol de la solucin para que adquiera un grado de porosidad. Posteriormente el molde es curado en horno. - Unicast: La estructura porosa deseable se consigue por vaciado del molde con sustancias qumicas apropiadas o por inmersin del molde en un bao de dichas sustancias. Posteriormente se procede al curado. Las ventajas del moldeo en cermica son: - Muy baja temperatura de enfriamiento en el horno - Ventajas generales del moldeo en yeso. - Permite colar aleaciones de alto nivel punto de fusin. El principal inconveniente es el elevado coste de la solucin debido al silicato de circonio. Este mtodo se emplea en matricera de forja y fabricacin de coquillas de matrices de extrusin y de herramientas de corte. 16.6 Moldeo al CO2

Se trata de un tratamiento aplicable a los moldes y machos de arena. Es un evolucin tecnolgica del moldeo convencional en arena en el que en vez de utilizar la arcilla como aglomerante de la arena de slice se utilizan un aglomerante lquido a base de silicato sdico SiO3Na2, y una arena seca de slice exenta prcticamente de arcilla y con muy poca humedad, de forma que al hacer circular a travs de su masa una corriente de CO2 se produce gel de slice que es el aglutinante que sustituye a la arcilla. De esta manera se evita el calentamiento o cocido que se aplicaba a los moldes de arena convencionales. El modo de introduccin del gas debe ser rpido simple y uniforme a travs del cuerpo de arena. Las principales ventajas son: Hace innecesarias las armaduras y el cocido de los machos. Hace innecesario el cocido de los moldes de grandes dimensiones. Se logra una gran precisin de cotas en los moldes y machos. Se aplica con rapidez, mucha sencillez y el equipo necesario en muy barato.
16.10

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Procesos de fundicin

Los inconvenientes que se le atribuyen son: El desmenuzamniento de los machos no es del todo satisfactorio, por lo que conviene utilizar el mnimo aglutinante. La arena usada, procedente del desmoldeo, no tiene aplicacin, salvo para relleno de grandes moldes o machos. A veces es necesario el uso de desmoronantes para evitar un endurecimiiento excesivo de la arena del molde despus de colar el metal, y facilizar el desmoldeo.

En conjunto, el moldeo al CO2 tiene grandes ventajas para la confeccin de machos, sobre todo si se hacen huecos. 16.7 Moldeo a la cera perdida

Tambin denominado de precisin y microfusin. Se emplea en la fabricacin de grandes series de piezas, con una gran precisin y de cualquiera de las aleaciones corrientes de fundicin. Aunque el proceso tiene sus orgenes en las civilizaciones que habitaban las tierras de Egipto, Mesopotamia, China y Grecia, las cuales destinaban este mtodo principalmente al conformado de piezas de arte, tuvo su desarrollo industrial en la II Guerra ante la necesidad de obtener un gran nmero de piezas de formas complicadas y de pequeo tamao y sin necesidad de mecanizados posteriores. El proceso de fundicin a la cera perdida consiste en: Obtencin de un molde patrn metlico o coquilla dividido en dos partes para facilitar el desmoldeo de los modelos de cera que se van a obtener con l. Elaboracin de los modelos en cera por inyeccin a presin (4 - 7 Mpa) de la cera en el interior del molde a presin. Se pueden utilizar tambin resinas termoplsticas de poliestireno. Se consigue una rplica de la pieza que se desea fundir en un material que tenga un bajo punto de fusin. Formacin de racimos soldando varios modelos de los obtenidos en la fase anterior a un bebedero central del mismo material que los modelos Introduccin en una caja de moldeo similar a la que se utiliza en la fundicin en molde de arena convencional, pero en vez de rodearla de arena se utilizan una suspensin de polvo fino de cuarzo, corindn, circn, en slice coloidal con pequeas adiciones de caoln y grafito. Este recubrimiento se cubre con un material refractario de grano ms grueso Fijacin del bebedero a una placa plana con lo que el conjunto bebedero racimo toma la posicin invertida y se procede al relleno del molde. A continuacin se deja secar el molde a temperatura ambiente Extraccin del modelo de cera fundindola a una temperatura de 100 C a 120C en una estufa y recogiendo la cera en un recipiente Curado del molde y el precalentamiento del mismo en un horno de tunel comenzando a una temperatura de 150C hasta alcanzar 1000C Colado del metal previamente fundido en el interior del molde. Desmoldeo, separado del bebedero y de canales de colada y limpieza de los mismos

16.11

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Procesos de fundicin

Las principales aplicaciones del proceso a la cera perdida se centran en el conformado de piezas pequeas de forma complicada de difcil realizacin por otros procedimientos como forja por estampa o por mecanizado. Si no se requieren unas tolerancias muy estrechas las piezas salen completamente terminadas Las principales ventajas que presentan estos procesos Alta precisin de las medidas con tolerancias del orden de 0,1 mm para el proceso a la cera perdida. Excelente acabado superficial que hace innecesario cualquier mecanizado posterior.

El inconveniente principal es su aspecto econmico ya que requiere inversiones iniciales altas y su empleo restringido a la obtencin de piezas pequeas, de masas hasta 10 kg. Una variante de este proceso, ya nombrada, es emplear en vez de cera poliestireno expandido para la realizacin del modelo. En este caso no es necesario retirar ni fundir el modelo, ya que al penetrar la colada funde y hace desaparecer este modelo. A este proceso se le conoce como fundicin en molde lleno. 16.8 Moldeo Mercast.

Es una variante del moldeo a la cera perdida, salvo que en vez de utilizar cera como modelo desechable, utiliza mercurio congelado - Se fabrican modelo patrn y medios moldes patrn metlicos. - Se vierte mercurio en los medios moldes de acero unidos por la placa de acoplamiento hasta llenarlos.
16.12

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Procesos de fundicin

- Se introducen los moldes en un bao de acetona enfriada hasta -60 C. con lo que solidifica el mercurio en 10 minutos. - Se sacan los moldes del bao y se extraen los medios moldes de mercurio slido que al ponerse en contacto se sueldan. Los modelos obtenidos deben ser almacenados en cmaras frigorficas si no van a ser utilizados inmediatamente. - Se sumerge el modelo de mercurio en un bao de papilla cermica recubrindose el molde con una pelcula de cermica de 3 a 6 mm. - Se calienta el modelo y el molde hasta que se licua el mercurio. - Se cuece el molde cermico, primero a 100 C y luego a temperaturas elevadas. - Se rellena al molde con arena y se cuela. - Despus del enfriamiento controlado se rompe el molde y se obtiene la pieza. Ventaja: calidad superficial pudindose lograr piezas con unas tolerancias dimensionales del orden de 3 m por mm lineal. Inconveniente: altos costes de produccin y riesgo inherente de manipulacin de Hg. 16.9 Moldeo en molde permanente

La fundicin en moldes metlicos (coquillas), es uno de los procedimientos que utilizan moldes duraderos para obtener piezas, de elevada precisin y calidad superficial, mediante un uso repetido de los moldes, desde varias centenas hasta unas cuantas decenas de miles de veces. A diferencia de los moldes perdidos, que se destruyen despus de obtener la pieza. La fundicin en coquilla se aplica principalmente en la conformacin con aleaciones ligeras (Al, Mg) y con aleaciones de metales (latones, aleaciones de Al...). Las coquillas an conservando cierta similitud, difieren segn la forma de colar el metal, por gravedad o a presin: Moldeado por gravedad.- En este caso la colada del caldo es por cada libre, como en los moldes de arena. Generalmente el molde se construye en dos o ms partes que se acoplan fuertemente durante la colada, entre ellas queda una cavidad que reproduzca la forma externa de la pieza, y los huecos se obtienen por machos metlicos o de arena.

16.13

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Procesos de fundicin

Moldeado a presin- La introduccin del caldo en la coquilla se realiza con la accin de una fuerza distinta de la de la gravedad y la presin que se ejerce sobre el lquido favorece el llenado del molde y, en consecuencia, la reproduccin de los detalles ms complejos. Si la presin la origina una fuerza exterior se denomina Fundicin Inyectada y si es originada por la fuerza centrfuga contra las paredes del molde se denomina Fundicin Centrifugada.

16.10 Fundicin inyectada La fundicin inyectada consiste en inyectar a alta presin el metal fundido en un molde metlico. El molde metlico y la alta presin permite fundir piezas de formas complicadas y mejorar su calidad con respecto a las obtenidas al colar por gravedad. Este procedimiento se efecta con la ayuda de mquinas, que realizan automticamente algunas de las siguientes funciones: a) Cerrar la matriz y colocar los machos en su posicin. b) Inyectar el material con la presin necesaria. c) Abrir la matriz y extraer los machos y las piezas una vez fundida. El caldo es inyectado en el molde, a travs del bebedero, en mquinas especiales que pueden ser agrupadas en dos categoras fundamentales:

16.10.1 Mquinas caliente: b) Inyeccin comprimido

de

cmara

a) Inyeccin por mbolo por aire

16.14

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Procesos de fundicin

16.10.2 Mquinas de cmara fra:

a) Cmara de presin horizontal b) Cmara de presin vertical 16.10.3 Fundicin centrifugada Se llama fundicin centrifugada al procedimiento durante el cual las fuerzas centrfugas surgen en el interior del caldo al vaciarse ste en un molde en rotacin.

Durante la colada centrfuga la pieza se solidifica y se enfra en el campo de las fuerzas centrfugas. La pieza elaborada por este procedimiento se enfra tanto por el lado exterior (el de la lingotera), como por el interior (del lado de la superficie libre) a cuenta de la irradiacin y conveccin del aire. El molde puede girar alrededor de un eje vertical, horizontal o inclinado, as como tambin simultneamente alrededor de los ejes horizontal y vertical. Las mquinas empleadas para proporcionar dichos movimientos pueden ser de husillo o de rodillos. El eje de rotacin del molde horizontal o algo inclinado se emplea para la mayora de las piezas a fundir (tubos, aros, coronas, bujes cortos, camisas) y mquinas con eje de rotacin vertical cuando se quieren obtener piezas sin el orificio central.
16.15

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Procesos de fundicin

Principales ventajas de este procedimiento de fundicin: a) Al fundir cilindros huecos no se requieren machos para formar el orificio. b) Un gasto mnimo de metal para los bebederos. c) La solidificacin del metal contribuye a obtener piezas compactas, sin rechupes de contraccin ni poros de gas. Los inconvenientes, motivados por la accin de las fuerzas centrfugas son: a) Durante el llenado del molde, se intensifica la segregacin de los componentes de la aleacin, por eso no todas las aleaciones se pueden fundir. b) Debido a la acumulacin de suciedades en la superficie interior, de segregados e inclusiones no metlicas, se necesita un elevado sobreespesor para el mecanizado de las superficies interiores. c) Inexactitud del dimetro de la superficie libre de las piezas.

16.16

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Equipos y hornos en fundicin

Leccin 17.- EQUIPOS Y HORNOS EMPLEADOS EN FUNDICIN. En el proceso de conformado por fusin de los metales y de sus aleaciones se requiere un horno donde fundir el metal y afinar su composicin. Estos hornos deben, a su vez, proporcionar el calor necesario para la fusin de metal o aleacin y para recalentarlo hasta que alcance la fluidez necesaria. Un horno a su vez debe de ser econmico y poco contaminante, debe evitarse, adems la contaminacin del bao liquido. Los hornos pueden ser de varias clases : hornos de combustible, que pueden ser : 1. crisoles : metal y combustible separados 2. cubilotes : metal y combustible en contacto 3. convertidores 4. hornos de reverbero 5. hornos rotativos hornos elctricos, que a su vez pueden ser 6. de arco 7. de resistencia 8. de induccin La eleccin del tipo de horno a empleart depende de una serie de factores : temperatura necesaria para fundir y recalentar el metal y sus aleaciones. las caractersticas del material que se funde. la velocidad de fusin y cantidad de material a fundir. la calidad y la variedad de las fundiciones a obtener. del tipo de energa disponible. de la legislacin vigente y los distintos gastos de instalacin y de explotacin.

17.1

Hornos de combustible.

17.1.1 Hornos de crisol. Son hornos intermitentes en los que el calentamiento dura de 3 a 6 horas segn el tipo y cantidad de metal a fundir. Entre los ms empleados estn : Horno de crisol fijo: es el ms sencillo, suele estar construidos ppor una mezcla de grafito y polvo de crisoles viejos. El material es prensado, mecanizado, secado y sometido a coccin a altas temperaturas, sin embargo el crisol puede romperse ante cambios bruscos de temperatura y presin. Horno de crisol basculante: evitan la extraccin del crisol del horno y pueden fundir mayor cantidad de material.
17.1

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Equipos y hornos en fundicin

La ventaja de los hornos de crisoles modernos, tanto fijos como basculantes es que la carga queda completamente aislada y por lo tanto no se altera su composicin por efecto de los gases producidos en la combustin. 17.1.2 Los cubilotes. Son hornos de cuba vertical cilndrica, compuesta de una envoltura exterior de chapa de acero y un revestimiento interior de mamposteria refractaria. Son hornos de accin continua y muy rpidos y su carga compuesta por metal, combustible y fundentes se realiza por la parte superior. La sangra del metal fundido se realiza por la parte inferior. En el cubilote se pueden apreciar tres zonas 1. Combustin: desde el plano de toberas hacia arriba. Es la zona de mxima temperatura 1500 - 1600 C 2. Fusin : Situada encima de la anterior y es donde tiene lugar la fusin del metal que por goteo va cayendo en el crisol 3. Calentamiento : Situada encima de la anterior Son los hornos ms utilizados para la obtencin de fundicin gris. En la actualidad se tiende a la utilizacin de cubilotes especiales: - Cubilotes con sistema equilibrado de toberas de aire. - Cubilotes con aire precalentado. - Cubilote con antecrisol, que viene a ser una combinacin de ambos tipos de hornos. El inconveniente principal del cubilote es el que el metal est en contacto con el combustible y con el aire y se hace difcil la homogeneidad de conjunto.

17.2

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Equipos y hornos en fundicin

El cubilote se asemeja a un alto horno sin embargo, su funcionamiento son completamente distintos, as en un alto horno se produce una reaccin qumica por la que se reduce el xido de hierro a metal puro, mientras que en el cubilote interesa la obtencin de la mayor cantidad de calor posible para poder fundir la masa slida. 17.1.3 Hornos de reverbero. Los hornos de reverbero se utilizan para la fundicin de piezas de grandes dimensiones, tanto de metales frreos como de metales no frreos, como cobre, latn, bronce y aluminio. Son los mayores hornos de carcter intermitente, pueden llegar a cargas de hasta 80 Tm, para fundicin de hierro, son de poca altura, entre 150 a 300 cm, y son de gran longitud que oscila entre 450 y 1500 cm. Estn constituidos por un hogar donde se quema el combustible, este puede ser de cualquier tipo, en el otro extremo se encuentra la chimenea. Las llamas y productos de la combustin atraviesan el horno y son dirigidas por la bveda de forma adecuada hacia la solera de horno, donde est situada la carga del metal que se trata de fundir. La forma abovedada de la cmara permite calentar por radiacin la carga que all se aloja, adems esta tambin se calienta por conveccin del calor de los lquidos y los gases que atraviesan el horno para salir por la chimenea.

17.3

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Equipos y hornos en fundicin

En este tipo de hornos al no estar en contacto la carga con el combustible el contenido en carbono de aquella no se incrementa y sin embargo se produce una oxidacin discriminatoria debido a que el material que se encuentra en el fondo del horno se halla menos expuesto a las llamas. 17.1.4 Hornos rotativos. Son un tipo de hornos de reverbero perfeccionados. Consisten en una cmara central cilndrica metlica con un eje longitudinal alrededor del cual giran. La carga adems de las llamas se calienta por el contacto directo con la pared superior del horno al girar.

17.1.5 Hornos elctricos. Su uso es cada vez ms extendido a causa de: - Se pueden obtener temperaturas ms altas que en los horno convencionales. - Utilizan tiempos de fusin ms cortos. - Permiten controlar ms fcilmente la velocidad de elevacin y disminucin de la temperatura del bao. - Control de la contaminacin en el bao lquido. - Control de la atmsfera en contacto con el bao lquido.

17.4

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Equipos y hornos en fundicin

Estos tipos de hornos se clasifican en funcin de la forma de en que producen la energa calorfica que transmiten al bao lquido, as pueden ser:

a. Hornos de arco: se aprovecha el calor que desprende un arco voltaico, que salta entre dos electrodos utilizando a veces la masa fundida como conductor. b. Hornos de induccin: el calor de fusin es generado por corrientes inducidas por una corriente alterna. Pueden ser a su vez de baja o de alta frecuencia, los primeros la capacidad calorfica depende principalmente del efecto Joule debido a las propias corrientes inducidas en el secundario, en los hornos de alta frecuencia el calor producido se debe a las corrientes de Foucault inducidas en el crisol.

c. Hornos de resistencia: la produccin de calor est basada en el efecto Joule, cuando una corriente elctrica circula por una resistencia.

17.5

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Pulvimetalurgia

Leccin 18.- METALURGIA DE POLVOS (PULVIMETALURGIA). 18.1 Introduccin. El proceso de pulvimetalurgia se puede definir como aquel en el que se mezclan dosis de polvos metlicos finos, se comprimen para darles forma y se calientan en atmsfera controlada a una temperatura inferior a la de fusin del ingrediente principal. Este proceso consta generalmente de las siguientes etapas:
Metal simple o aleado, pulverizado Aditivos (lubricantes y aglutinantes)

Dosificacin y mezcla

Compactado en prensa

Sinterizado

Segunda elaboracin optativa

Segundo acabado optativo

Operaciones posteriores

Producto acabado

Este proceso se conoce en ingls como powder metallurgy, en francs como mtallurgie des poudres y en alemn como pulvermetallurgie. 18.2 Resea histrica. Los antecedentes histricos de este proceso se remontan a 3000 a. de C. con mezclas de oro, cobre y xido de hierro empleadas en motivos decorativos, siendo su uso muy conocido por los egipcios. No es hasta 1815 cundo empieza el uso moderno de esta tcnica, en esta fecha Willian Wollaston prepara, compacta y sinteriza polvos de platino con lo que lo haca maleable para su uso comercial. En 1870 se expidieron en EE.UU. diferentes patentes para la realizacin de rodamiento autolubricados. A comienzos del s. XX las lmparas incandescentes empezaban a ser un producto de consumo importante, se probaron varios materiales y el mejor era el tungsteno, inventando Willian Coolidge un procedimiento pulvimetalrgico de fabricacin con este material de filamentos para bombillas. En los aos veinte se producen herramientas de carburo cementado (WC-Co) y a partir de los aos sesenta se producen en masa componentes para la industria del automvil por este procedimiento.

18.1

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Pulvimetalurgia

18.3 Fabricacin de los polvos metlicos. De los diferentes mtodos de producir la materia prima de este proceso destacan dos 18.3.1 Atomizacin. Consiste en producir el polvo metlico partiendo de un flujo de metal lquido que se desintegra y enfra. En la figura se esquematizan dos mtodos:

En el esquema (a) la corriente de metal fundido se desintegra mediante la accin de un chorro de agua, aire o gas inerte. El mtodo (b) se hace girar un electrodo que se consume del metal que deseamos hacer el polvo y a la vez se acerca a un electrodo de tungsteno no consumible. Al saltar la chispa se funde el electrodo consumible y las partculas de metal fundido salen disparadas debido a la fuerza centrifuga dentro de una cmara de gas inerte, generalmente helio. 18.3.2 Desintegracin mecnica. Se obtiene el polvo mediante el empleo de algn tipo de molino, como puede ser (a) en rodillo, (b) molino con bolas de acero, y (c) molino de martillos.

18.2

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Pulvimetalurgia

18.4 Caractersticas y propiedades de los polvos metlicos. Entre otras destacan: Rapidez de flujo.- Facilidad con que un polvo puede introducirse y distribuirse en un matriz. Densidad aparente o volumtrica.- Aptitud de un polvo para llenar un espacio disponible sin presin, es la densidad del polvo suelto. Densidad real.- Es la densidad real del volumen verdadero del material, o sea la densidad del material si este se fundiera en una masa slida. Factor de empaquetamiento o compresin.- Es la relacin entre la densidad volumtrica y la real. Oscila entre 0,5 y 0,7. Porosidad.- Es la relacin del volumen de los poros en el polvo respecto al volumen total. Porosidad + F. empaquetamiento = 1 Densidad del polvo comprimido o densidad verde.- Es la densidad del material una vez sometido a la presin en la matriz. Mediante ensayos de compresibilidad se evala la aptitud de la presin para elevar la densidad del polvo. Resistencia verde o en crudo.- Es la resistencia de los polvos despus de ser compactados. 18.5 Dosificacin y mezcla de polvos metlicos. Como es difcil que un slo polvo metlico posea todas las caractersticas deseadas en el producto final se procede a su mezcla, partiendo habitualmente de polvos de diferentes composiciones y tamaos a los que se aaden aditivos. Estos aditivos son de tres tipos: 1.lubricantes para reducir fricciones entre partculas y de estas con la matriz (estearato de zinc y aluminio); 2.- aglutinantes para mejorar las piezas una vez prensadas y antes de sinterizar y 3.- desfloculantes que mejoran el flujo al llenar la matriz.

Para la correcta homogenizacin de los polvos metlicos se emplea algn sistema mecnico como puede ser el tambor rotatorio, un tornillo sin fin o una paleta giratoria.

18.3

Fundamentos de Fabricacin Mecnica

Pulvimetalurgia

18.6 Compactacin. Mediante esta operacin se les aplica a los polvos metlicos una alta presin dentro de un matriz que les da la forma final. Las partculas se desplazan primordialmente en la direccin de la fuerza, pero no fluyen como un lquido, por lo que no se transmiten presiones uniformes, siendo la densidad mucho ms alta en las proximidades de los mbolos o punzones de empuje.

Se mejora la compactacin si en vez de empujar con un nico punzn (a) empujamos con dos. En el primer caso la densidad de la parte inferior de la pieza es mucho menor que en la parte superior:

En los casos en los que el ancho de la pieza sea variable (a) se mejora la homogeneidad de la compresin si se comprimen los diferentes anchos por separado: Al ser la densidad funcin del espesor no se pueden conseguir productos mayores de un espesor determinado

La secuencia habitual en la compactacin es: 1.- Llenado de la cavidad de la matriz o dada. 2.- Posicin inicial de los punzones y comienzo de la compresin. 3.- Posicin final de los punzones. 4.- Extraccin de la pieza en crudo o verde.

18.4

Fundamentos de Fabricacin Mecnica

Pulvimetalurgia

Las matrices empleadas en este proceso estn sometidas a grandes presiones (matrices robustas) y desgastes elevados (empleo de lubricante en los polvos y/o en la matriz). A continuacin se muestran dos ejemplos de matrices para producir un engranaje recto y un rodamiento o buje.

18.7 Sinterizado. El sinterizado consiste en calentar las piezas preformadas por compresin hasta lograr una soldadura total de la masa comprimida anteriormente. La temperatura de sinterizacin debe ser lo suficientemente alta para que el aumento de movilidad de los tomos hace aumentar la superficie de contacto hasta conseguir una recristalizacin.

Se sinteriza a una temperatura del orden del 70 al 90% de la de fusin.

18.5

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Pulvimetalurgia

18.8 Hornos de sinterizacin. La sinterizacin habitualmente se realiza en tres etapas, que suelen corresponder con tres zonas de un horno: 1. Cmara de precalentamiento, eliminacin o purga.- Consume el aire y volatiza y elimina los lubricantes o aglutinantes. 2. Zona de alta temperatura o sinterizado.- Se realiza la unin por difusin en estado slido de las partculas de polvo. 3. Zona de enfriamiento.- Para evitar la oxidacin, con la descarga al aire, y un posible choque trmico.

Es necesaria que estas etapas se realicen en atmsfera protectora, ya que los polvos metlicos exponen mucha superficie a alta temperatura al ambiente que les rodea.

18.6

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Pulvimetalurgia

18.9 Sinterizado por descarga disruptiva. Es una variante del sinterizado normal descrito en el que no existe horno. Los punzones superior e inferior, que tambin sirven de electrodos, comprimen la pieza, aplicando una corriente elctrica de alta energa que al mimo tiempo quema los contaminantes superficiales y sinteriza los polvos , formando una parte densa y slida en cerca de 15 seg. Al no existir casi cambios de temperatura se obtiene un buen control dimensional.

18.10 Presinterizado. Se realiza calentando la pieza a sintetizar un corto periodo de tiempo, de esta forma se obtiene as resistencia suficiente para manipular las piezas presinterizadas y poder someterlas a un mecanizado fcilmente. A continuacin se realiza el proceso de sinterizacin. Esto puede ser til en el caso de necesitar realizar formas complicadas en la pieza que aumentan mucho el coste de las matrices, y que se resuelven de forma econmica por mecanizado, como por ejemplo puede ser el realizar una ranura a una pieza cilndrica..

18.11 Operaciones posteriores. 18.11.1 Segundas operaciones. A.- Reprensado matrizado o acuado.- Se realiza para restituir la precisin dimensional de las piezas despus del sinterizado. La pieza se coloca en una matriz y se somete a presin igual o mayor que la inicial de prensado. Con esta presin se realiza una deformacin plstica, siendo una operacin en fro. Adems se mejora la resistencia en un 25-50%. B.- Forja pulvimetalrgica.- Es cuando en el segundo prensado tiene lugar una deformacin masiva del material. Por sinterizacin se obtiene una pieza que con una sola operacin de forja adquiere la forma final. Por contra en la forja normal son necesarias varias etapas de forja hasta obtener la pieza final.

18.7

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Pulvimetalurgia

18.11.2

Segundos acabados. A.- Impregnacin.- Consiste en obligar al aceite u otro lquido a penetrar en la red porosa. Se realiza sumergiendo a la pieza y aplicando presin y/o depresin. Es el caso de los cojinetes autolubricados, que poseen entre 10-40% de volumen en aceite, que es suficiente para toda su vida. Cuando se calientan expulsan el aceite, y cuando se para la mquina la red porosa lo reabsorve por capilaridad. B.- Infiltracin.- Se fuerza a entrar en la red metal fundido, por inmersin y aplicando presin o por capilaridad. El metal debe de ser de un punto de fusin menor que el del metal ingrediente principal.

18.12 Consideraciones de diseo. Se deben de seguir las siguientes reglas generales de diseo: Regla Ranuras o taladros transversales y roscas no permiten la extraccin y slo pueden ser obtenidas mediante mecanizado, por lo que no se deben realizar en el prensado Las formas cilndricas de eje transversal a la direccin del prensado son irrealizables por fragilidad de los punzones. Los moleteados pueden ser reemplazados mediante ranuras longitudinales El mdulo de los dentados rectos y de los acanalados debe ser superior a 0.5 mm para permitir un llenado correcto de la cavidad de la matriz. Se necesitan radios mayores de 0.25 mm para fabricar el utillaje. Introduciendo ngulos de desmoldeo y limitando las alturas relativas se evita la subdivisin en varios punzones, lo cual reduce el coste del utillaje. ( > 10; h2 < 0.2h1; h3 < 0.15 h1) Diseo a evitar Diseo preferido

18.8

Fundamentos de Fabricacin Mecnica

Pulvimetalurgia

El espesor de los salientes se debe aumentar e introducir un radio de acuerdo entre las secciones para dar resistencia a la pieza compactada. El espesor del fondo se debe aumentar e introducir un valor de acuerdo para obtener una buena resistencia. La relacin entre profundidad y dimetro de los orificios ciegos debe cumplir: Lado superior H / D < 2 Lado inferior H / D < 5

El perfil exterior siempre debe tener una zona recta para permitir el correcto ajuste entre punzn y matriz.

Deben evitarse las aristas vivas, pues dificultan el llenado con polvo de la matriz. La presencia de radios, adems, aumenta la resistencia de la pieza compactada en su manipulacin Para obtener los chaflanes por compactacin se precisa la correspondiente protuberancia en el punzn, la cual es una parte frgil. Se recomienda matar el ngulo vivo con un pequeo plano.

18.9

Fundamentos de Fabricacin Mecnica

Pulvimetalurgia

18.13 Productos obtenibles por sinterizacin. 1. Productos porosos: cojinetes, filtros, reguladores de presin y caudal.

2. Productos de formas complicadas que requeriran un mecanizado considerable fabricados por otros procedimientos.

3. Productos de materiales de mecanizado muy difcil.

4. Productos que renen las propiedades de dos metales, o de metales y no metales.

18.10

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Procesamiento de plsticos

Leccin 19.- TECNOLOGA PROCESAMIENTO.

DE

LOS

MATERIALES

PLSTICOS

SU

19.1 Introduccin al conformado de plsticos. El crecimiento en las aplicaciones de los polmeros sintticos es realmente muy grande debido a que el uso anual de los polmeros excede al de los metales, en trminos de volumen. Se puede observar en la figura la aplicacin de distintos polmeros en un vehculo como ejemplo del incremento de la utilizacin de los plsticos en este sector (8%).

Las razones de la importancia comercial y tecnolgica de los polmeros, sus ventajas pues son las siguientes: Se pueden moldear para conformar piezas de intrincada geometra sin necesidad de procesamientos posteriores. Poseen una atractiva lista de propiedades para muchas aplicaciones de ingeniera donde la resistencia no es un factor determinante: Baja densidad con respecto a los metales y a los cermicos Buena relacin de resistencia al peso para ciertos polmeros (pero no para todos) Alta resistencia a la corrosin y Baja conductividad elctrica y trmica Volumtricamente los polmeros son competitivos en costo con los metales Requieren menos energa que los metales para su produccin. Ciertos plsticos son traslcidos y transparentes. Los polmeros se usan ampliamente en materiales compuestos

19.1

Fundamentos de Fabricacin Mecnica

Procesamiento de plsticos

Por otra parte, los polmeros tienen generalmente las siguientes limitaciones: Baja resistencia con respecto a la de los metales y los cermicos, Bajo mdulo de elasticidad o rigidez. Temperaturas de servicio se limitan a slo algunos cientos de grados. Algunos polmeros se degradan cuando se sujetan a la luz del sol y otras formas de radiacin. Exhiben propiedades viscoelsticas, lo cual puede ser una limitacin distintiva en aplicaciones que implican carga. Clasificacin de los materiales polimricos. Termoplsticos son resinas con una estructura molecular lineal o en cadena. Durante el moldeo en caliente no sufren ninguna modificacin qumica. La accin del calor causa que estas resinas se fundan, solidificndose rpidamente por enfriamiento en el aire o al contacto con las paredes del molde. Termoestables tienen una estructura molecular reticulada o entrelazada, se funden inicialmente por la accin del calor, pero en seguida, si se contina la aplicacin del calor, experimentan un cambio qumico irreversible, el cual provoca que las resinas se vuelvan infusibles (es decir, no se plastifican) e insolubles. Una vez endurecidos no pueden ser ablandados y solo se les puede dar forma mediante mecanizado. Elastmeros se caracterizan por una elevada elongacin del orden entre el 200 y el 1000%. Las propiedades elsticas de los hules naturales y sintticos alcanzan sus valores mximos despus de un apropiado tratamiento de vulcanizacin o curado con azufre o con perxidos. . 19.3 Propiedades fsicas de los polmeros. De entre las propiedades de los polmeros las podramos clasificar segn los siguientes apartados, contemplados en las normas citadas: Trmicas: Temperatura de fusin, temperatura de transicin vtrea (ISO 11357), coeficientes de expansin.... Mecnicas: Mdulo de elasticidad, tensin de fluencia, tensin de rotura, (ISO527 12), ensayo de impacto (ISO 179), Dureza... Reolgicas: Viscosidad, ndice de viscosidad, (ISO 1133) contraccin del material (ISO 2577). Elctricas: Permisividad relativa, resistencia elctrica.. Otras propiedades: Absorcin de agua, absorcin de humedad (ISO 62), densidad (ISO 1183)

19.2

19.2

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Procesamiento de plsticos

19.4

Clasificacin de los procesos.

Procesado de plsticos

Extrusin Perfiles Tuberas Transversal Lminas y pelculas Pelcula tubular Calandrado Filamentos y fibras Coextrusin Rotacional

Inyeccin tradicional de espuma termoplstica de termoestables mltiple LIM con reaccin RIM con gas

Por compresin Por compresin Por transferencia

Por Soplado Extrusin soplado Inyeccin soplado

Termoconformado Al vaco A presin Mecnico

Fundicin de plastico colado convencional fundicin hueca

Formado de espumas poliestireno poliuretano

19.5 Moldeo por extrusin. Proceso de compresin en el cual se fuerza al material a fluir a travs de un orificio denominado hilera para generar un producto largo y continuo cuya forma de la seccin transversal queda determinada por la forma del orificio. Se usan tornillos de Arqumedes para hacer fluir el polmero en el estado fundido o gomoso a lo largo de la camisa de la mquina dnde estn alojados calentadores. El polmero slido se alimenta por un extremo y por el otro lado sale el material sometido a extrusin ya perfilado. Dentro de la mquina el polmero se funde y homogeneiza.

El material se alimenta en forma de lentejuelas llamadas granza, en la tolva donde se le calienta al ser introducido en el cilindro, y se le hace fluir debido a la rotacin del tornillo extrusor

19.3

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Procesamiento de plsticos

19.5.1 Extrusin de lminas y pelculas. La dificultad del mtodo de extrusin de lminas y pelculas es la uniformidad del espesor a lo ancho del material. Esto se debe al cambio drstico que experimenta el polmero durante su paso por la hilera. Para alcanzar grados altos de produccin es necesario incorporar al proceso de extrusin mtodos eficientes de enfriamiento y recogida de la pelcula. Normalmente se utiliza el mtodo de los rodillos refrigerados.

En el proceso de calandrado, se producen hojas y pelculas de hule o termoplsticos ahulados como el PVC plastificado. 19.5.2 Extrusin de tubos La extrusin de perfiles huecos como tubos, mangueras y otras secciones similares requieren un mandril para dar la forma hueca. Las configuraciones pueden ser: a. Mediante presin interior contra un mandrino exterior b. Mediante aspiracin para adaptar la forma al mandrino exterior c. Mediante mandrino interior tipo araa.

19.4

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Procesamiento de plsticos

19.5.3 Extrusin transversal El recubrimiento de alambres y cables aislados es uno de los procesos de extrusin de polmeros ms extendidos. La fusin de polmero se aplica al alambre desnudo mientras sta pasa a alta velocidad a travs del dado. Se aplica un ligero vaco para propiciar la adicin del polmero al cable. El producto se enreda en bobinas a una velocidad de hasta 50 m/s.

19.5.4 Extrusin soplado. Operacin de produccin a muy alta velocidad, para realizar recipientes huecos (p.e. botellas) El macarrn o parisn desciende de la extrusionadora y cae dentro de un molde dnde ser soplado aumentando su volumen y adaptndose a la forma deseada.

19.6 Proceso de inyeccin de plsticos El moldeo por inyeccin se basa en la introduccin mediante alta presin de un polmero fundido en un molde cerrado y fro, donde solidifica para dar el producto. La pieza moldeada se recupera al abrir el molde para proceder a su extraccin.

19.5

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Procesamiento de plsticos

La secuencia de operacin para producir piezas moldeadas por inyeccin es como sigue: 1. El molde est cerrado. En esta etapa el molde est vaco. 2. En la unidad de inyeccin se llena de material fundido. La vlvula cierra y se inicia la rotacin del tornillo. La presin se aplica a la boquilla cerrada y el tornillo se mueve hacia atrs para acumular una nueva carga de material fundido frente a l. 3. Se inyecta el material. La vlvula abre y el tornillo, que acta como un pistn, fuerza el paso del material fundido por la boquilla hacia el molde.

4. Etapa de "retencin", donde se mantiene la presin mientras el material se enfra para evitar la contraccin. Una vez que se inicia la solidificacin, puede eliminarse la presin.

5. Mientras tanto, la pieza moldeada se enfra en el molde; 6. Cuando finaliza la solidificacin, la prensa y el molde se abren y se expulsa la pieza moldeada. 7. El molde cierra de nuevo y se repite el ciclo.
19.6

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Procesamiento de plsticos

19.6.1 Mquinas de moldeo por inyeccin. Fundamentalmente se consideran los siguientes elementos en una mquina de inyeccin de plsticos: 1) Unidad de inyeccin: mecanismo de alimentacin; pistn de inyeccin; cilindro de calefaccin; boquilla o tobera 2) Unidad de cierre que aloja el molde. 3) Sistema hidrulico 4) Sistema de control En el moldeo por inyeccin la herramienta utilizada es el molde, que ha de estar sujetado en la unidad de cierre y que ha de ser intercambiable para permitir el moldeo de diferentes productos.

19.6.2 Unidades de cierre. La funcin de la unidad de cierre es mantener cerrado el molde con la fuerza suficiente para resistir la presin de inyeccin. Esta puede exceder de 40 Mpa y muy bien pueden ser necesarios 200 MPa para evitar fugas en las superficies de acoplamiento del molde. El cierre se efecta mediante un mecanismo de presin mecnico o hidrulico. Los dos mtodos ms comunes de sistemas de cierre son: Cierre mediante pistn hidrulico.

19.7

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Procesamiento de plsticos

Cierre de rodillera accionada mediante cilindro hidrulico

19.6.3 Llenado del molde. La velocidad de llenado influye en el acabado superficial y en otras propiedades de la pieza moldeada. Para una cavidad fija el tiempo de llenado es inversamente proporcional al caudal. Generalmente es necesaria al principio una gran presin del plstico para realizar la 1 fase o etapa de llenado lo ms pronto posible, posteriormente en una 2 fase o etapa de mantenimiento o retencin se detiene la salida del plstico del molde hacia atrs as como se compensa el rechupe que la solidificacin produce. 19.6.4 Inyeccin mltiple Los polmeros se pueden inyectar simultnea o secuencialmente y pueden conllevar varias cavidades del molde.. - Una variante es el moldeo en sandwich consistente en la inyeccin de dos polmeros separados, uno para la superficie externa de la pieza y el otro para el ncleo. Una boquilla de diseo especial controla la secuencia de flujo de los dos polmeros.

- En la inyeccin mltiple secuencial se inyecta primero un polmero y seguidamente se realiza la variacin en el posicionando del molde, para seguidamente inyectar el segundo polmero. Este proceso se utiliza para la inyeccin de los faros traseros de vehculos.

19.8

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Procesamiento de plsticos

19.6.5 Inyeccin - soplado. En este proceso el parisn o preforma inicial se conforma por inyeccin. La preforma se recalienta hasta justo por encima la temperatura de transicin vtrea y se estira por soplado. El soplado con estiramiento se efecta empujando la boquilla de soplado, la cual estira hacia abajo el parisn y sopla simultneamente para realizar el conformado de la pieza. Se trata de un procedimiento que imparte orientacin biaxial en el producto. El polmero ms utilizado en este procedimiento es el PET (polietileno de teraftalato).

Durante este procedimiento la velocidad de inyeccin se limita mediante el control de la presin de inyeccin para evitar la formacin de cristales en el polmero debido a la cristalizacin inducida por esfuerzos.. Estos cristales provocaran una turbidez inaceptable en las botellas. Es importante tambin controlar la temperatura de fusin para asegurar la fundicin de todos los cristales. El espesor de la pared de la preforma se limita a 4.2 mm por medio de la rapidez de enfriamiento en el moldeo por inyeccin. Esto limita el tamao del cuello de la botella y todas las botellas moldeadas por inyeccin- soplado, salvo raras excepciones tienen el mismo tamao de cuello. La preforma se enfra violentamente para mantener el estado amorfo. Este proceso normalmente se limita a los materiales termoplsticos PET, HDPE, LDPE. Tambin se sopla con PP y PVC.

19.7 Moldeo por compresin. Proceso muy antiguo y utilizado para plsticos termoestables. Se aplica tambin a llantas de hule. La carga inicial puede estar en forma de polvo, lentejuelas, lquido o partes preformadas. Consiste en las siguientes etapas: 1. Se sita la carga inicial fija del polmero en el molde calentado. 2. Se unen las dos semimitades del molde para comprimir la carga y conformar la pieza 3. Se calienta la carga a travs del molde, transformndose en una pieza slida 4. Se abre el molde y se produce la extraccin. Las prensas de moldeo por compresin estn orientadas verticalmente. Los moldes para este proceso son generalmente ms simples que los de inyeccin ya que no llevan sistemas de alimentacin. La principal desventaja de este mtodo frente a la inyeccin es la mayor duracin del ciclo de moldeo, por lo que la velocidad de produccin es ms baja.

19.9

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Procesamiento de plsticos

19.8 Moldeo por transferencia. En este proceso se carga un material termoestable preformado en una cmara inmediata a la cavidad del molde donde se calienta. A partir de este momento se aplica presin para forzar al polmero suavizado a fluir dentro del molde caliente, donde se realiza el proceso de curado. Se produce material de deshecho en cada ciclo que no puede recuperarse debido a que es un termoestable. Este moldeo tambin se presta para incorporar insertos de metal que se colocan en la cavidad antes de realizar el moldeo.

19.9 Moldeo rotacional. El moldeo rotacional usa la gravedad dentro de un molde giratorio para hacer formas huecas. Este proceso se denomina tambin rotomoldeo, y se utiliza como moldeo alternativo al soplado para fabricar formas huecas grandes. Se utiliza fundamentalmente con polmeros termoplsticos. Se pueden moldear formas externas complejas, grandes y la productividad es menor que en soplado. El proceso consiste en las siguientes fases: 1. Introduccin de la cantidad de polvo de polmero en la cavidad del molde 2. Calentamiento del molde y giro simultneo del mismo sobre dos ejes perpendiculares deforma que el material choca contra todas las superficies del molde, formando la capa fundida de espesor uniforme. 3. Mientras gira el molde, se produce el enfriamiento solidificando la pieza. 4. Apertura del molde y extraccin de la pieza.
19.10

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Procesamiento de plsticos

Las velocidades de rotacin que se utilizan son relativamente bajas. Los moldes para el moldeo rotacional son ms sencillos que en el moldeo por soplado, y por supuesto la construccin es mucho ms econmica. La lista de piezas fabricadas mediante este proceso incluye juguetes huecos, pelotas, cascos de embarcaciones, cajas de arena, recipientes, boyas y otros dispositivos flotantes, piezas para carroceras, salpicaderos de vehculos, barriles industriales, tanques de gasolina, etc. Los materiales ms utilizados es el PE, HDPE, adems de PP, ABS y poliestireno de alto impacto HIPS.

19.10 Termoconformado En este proceso se utiliza una lmina plana de material termoplstico para darle la forma deseada. Se utiliza ampliamente en el empaque de productos de consumo, y para fabricar grandes piezas, como tinas de bao, revestimientos internos de refrigeradores, etc. El termoconformado consta de dos etapas fundamentales: 1. El calentamiento de la lmina: Mediante radiadores elctricos 2. El formado: Determinar los distintos tipos de termoconformado. Los plsticos termoconformados comunes son el PS, el AC, al ABC, PVC, acrlico, PE, y PP.

19.11

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Procesamiento de plsticos

19.10.1

Termoconformado al vaco

19.10.2

Termoconformado a presin

19.10.3

Termoconformado mecnico

19.12

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Soldadura

Leccin 20.- PROCESOS DE SOLDADURA. 20.1 Introduccin.

La soldadura es un proceso de fabricacin por unin, en el cual dos materiales, generalmente metales, se unen permanentemente por fusin localizada, mediante una adecuada combinacin de condiciones de presin, temperatura y metalrgicas. Desde una temperatura alta sin presin, hasta una presin alta sin aumento de temperatura, todas las combinaciones intermedias son posibles. Para que dos metales se fusionen, debe existir una combinacin de proximidad y actividad entre los tomos de las piezas a unir para que puedan formar cristales metlicos comunes. Una unin metlica ideal requiere: Superficies perfectamente adaptadas entre s. Superficies completamente limpias. Carencia de impurezas en el seno de los metales. Igual orientacin cristalogrfica de los monocristales de los metales Estas condiciones ideales son muy difciles de alcanzar, as pues los procedimientos de soldadura se han ideado para salvar esta ausencia de condiciones ideales Una clasificacin de los procesos de soldadura puede ser la siguiente: Tipo de Fuente energa calor Elctrica Arco de Metal de Proteccin del aporte metal fundido Electrodo Revestimiento electrodo Gas Varilla/ Alambre Resistencia --------Combustin ----Diversa Varilla/ ----Alambre Nombre del proceso Soldadura con arco elctrico y electrodo revestido Soldadura MIG/MAG Soldadura TIG Soldadura PAW Soldadura por resistencia Oxiacetlnica Soldadura blanda Soldadura fuerte

Qumica Diversa

Previo a la realizacin del proceso es necesario preparar las piezas a unir, y segn se coloquen estas, generalmente podemos tener 4 tipos bsicos de uniones.

20.1

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Soldadura

20.2 20.2.1

Soldadura con arco elctrico Generalidades sobre soldadura con arco elctrico.

Es un proceso de soldadura por fusin en el cual la unin de los metales se obtiene mediante el calor de un arco elctrico entre un electrodo y la pieza de trabajo. Se usa el mismo proceso bsico en el corte con arco elctrico. Un arco elctrico es una descarga de corriente elctrica a travs de una separacin en un circuito Se sostiene por la presencia de una columna de gas trmicamente ionizada (denominada plasma) a travs de la cual fluye la corriente En este proceso, el arco elctrico se inicia al acercar el electrodo a la pieza de trabajo, despus del contacto, el electrodo se separa rpidamente de la pieza a una distancia corta. La energa elctrica del arco elctrico as formado produce temperaturas de 5500 C o mayores, que son lo suficientemente altas para fundir cualquier metal. Se forma un pozo de metal fundido que consiste en metal base y metal de aporte, cerca de la punta del electrodo En la mayora de los procesos de soldadura con arco elctrico, se agrega un metal de aporte durante la operacin para aumentar el volumen y fortalecer la unin soldada Conforme el electrodo se mueve a lo largo de la unin, el pozo de metal fundido se solidifica de inmediato El movimiento que dirige al electrodo hacia el trabajo se consigue ya sea mediante una persona que suelda (soldadura manual) o por medios mecnicos (soldadura con maquina, soldadura automtica o soldadura robotizada). El proceso bsico se puede esquematizar de la siguiente manera:

En la soldadura con arco elctrico se usan tanto la corriente continua (DC) como la corriente alterna (AC). En todos los procesos de soldadura con arco elctrico, la energa para conducir la operacin es el producto de la corriente I que pasa por el arco elctrico y el voltaje E a travs de ste. Esta energa se convierte en calor, pero no todo el calor se transfiere a la superficie del trabajo La conveccin, la conduccin, la radiacin y las salpicaduras representan prdidas que reducen la cantidad de calor utilizable.

20.2

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Soldadura

20.2.2

Soldadura elctrica con electrodo revestido.

Es un proceso de soldadura con arco elctrico que usa un electrodo consumible y consiste en una varilla de metal de aporte recubierta con materiales qumicos que proporcionan un fundente y la proteccin

La varilla de soldadura normalmente tiene una longitud entre 230 a 460 mm y un dimetro de 2 a 9 mm. El metal de aporte usado en la varilla debe ser compatible con el metal que se va a soldar y, por tanto, la composicin debe ser muy parecida a la del metal base El recubrimiento consiste en celulosa pulverizada (polvos de algodn y madera) mezclados con xidos, carbonatos y otros ingredientes unidos mediante un aglutinante de silicato En ocasiones se incluyen en el recubrimiento polvos metlicos para aumentar la cantidad de metal de aporte y agregar elementos de aleacin El calor del proceso de soldadura funde el recubrimiento y proporciona una atmsfera protectora y escoria para la operacin de soldadura. Tambin ayuda a estabilizar el arco elctrico y regula la velocidad a la que se funde el electrodo. Durante la operacin, el extremo de metal descubierto de la varilla de soldadura (que est en la otra punta de la soldadura) se sujeta en un soporte de electrodos conectado a la fuente de energa. El soporte tiene una manija aislada para que pueda ser sujetada por el soldador. Las corrientes que se usan regularmente en la SMAW varan entre 30 y 300 A y 15 a 45 V. La seleccin de los parmetros de energa adecuados depende de los metales que se van a soldar, del tipo y longitud del electrodo, as como de la profundidad de penetracin de la soldadura requerida. Por lo general, la soldadura metlica con arco protegido se ejecuta en forma manual y sus aplicaciones comunes incluyen la construccin, instalacin de tuberas, estructuras de maquinaria, construccin de embarcaciones, y trabajos de reparacin. Se prefiere sobre la soldadura con oxgeno y gas combustible para secciones ms gruesas que 4.8 mm debido a su mayor densidad de energa.

20.3

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Soldadura

20.2.3

Soldadura con arco elctrico, gas y electrodo consumible (MIG / MAG)

Es un proceso en el cual el electrodo es un alambre metlico desnudo consumible y la proteccin se proporciona inundando el arco elctrico con un gas El alambre desnudo se alimenta en forma continua y automtica desde una bobina a travs de la pistola de soldadura. Se usan dimetros de alambre que van desde 0,8 a 6,4 mm, el tamao depende del grosor de las partes que se van a unir y la velocidad de deposicin deseada.

Para proteccin se usan gases inertes como el argn y el helio (soldadura MIG - Metal Inert Gas) y tambin gases activos el dixido de carbono (soldadura al CO2 o soldadura MAG Metal Active Gas). Se usan gases inertes para soldar aleaciones de aluminio e inoxidables, en tanto que normalmente se usa CO2 para soldar aceros al bajo y medio carbn. La combinacin del alambre de electrodo desnudo y los gases protectores eliminan el recubrimiento de escoria en la gota de soldadura y por tanto eliminan la necesidad del esmerilado y limpieza de la escoria Por tal razn es ideal para hacer mltiples pasadas de soldadura en la misma unin. Debido a que usa alambre de soldadura continuo en lugar de varilla de soldadura, tiene una ventaja importante sobre soldadura con electrodo revestido. 20.2.4 Soldadura con arco elctrico, gas y electrodo permanente (TIG)

Es un proceso que usa un electrodo de tungsteno no consumible y un gas inerte para proteger el arco elctrico. Con frecuencia, este proceso se denomina soldadura de tungsteno con gas inerte (soldadura TIG - Tungsten Inert Gas). La soldadura TIG puede realizarse con o sin un metal de relleno. Cuando se usa un metal de aporte, ste se agrega al pozo de soldadura desde una varilla separada, la cual se funde mediante el calor del arco elctrico, en lugar de transferirse a travs del arco elctrico como un electrodo consumible.

20.4

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Soldadura

El tungsteno es un buen material para electrodo debido a su alto punto de fusin (3410 C). Los gases protectores que se usan normalmente incluyen el argn, el helio o una mezcla de ellos.

Esta soldadura es aplicable a casi todos los metales en un amplio rango de espesores para la materia prima. Tambin se usa para unir metales distintos. Sus aplicaciones ms comunes incluyen el aluminio y el acero inoxidable. El hierro colado, el hierro fundido, el plomo y el tungsteno son difciles de soldar mediante este proceso. En las aplicaciones de soldadura de acero. la soldadura de TIG generalmente es ms lenta y ms costosa que los procesos de soldadura con arco de electrodo consumible, excepto cuando se incluyen secciones delgadas y cuando se requieren soldaduras de muy alta calidad. Las ventajas de la soldadura TIG son su alta calidad, no hay salpicaduras de soldadura debido a que no se transfiere un metal de aporte a travs del arco elctrico y no se requiere limpieza o sta es muy reducida porque no se usa fundente. 20.2.5 Soldadura por arco de plasma (PAW)

Es una forma especial de la soldadura de tungsteno con arco elctrico y gas a la cual se dirige un arco de plasma controlado al rea de soldadura. En la PAW (Plasma Arc Welding), se coloca un electrodo de tungsteno dentro de una boquilla especialmente diseada, la cual concentra una corriente de gas inerte a alta velocidad (por ejemplo, argn o mezclas de argn e hidrgeno) dentro de la regin del arco elctrico, para formar una corriente de arco de plasma intensamente caliente a alta velocidad. Tambin se usan el argn, el argn-hidrgeno y el helio como gases protectores del arco elctrico. Las temperaturas en la soldadura de plasma de arco elctrico son de 28.000 C o mayores, y lo suficientemente altas para fundir cualquier metal conocido. La razn de estas altas temperaturas derivan de la estrechez del arco elctrico. Aunque los niveles de energa normales usados en la soldadura de plasma de arco son menores que los usados en la soldadura de tungsteno con arco elctrico y gas, la energa se concentra mucho para producir un chorro de plasma de un dimetro pequeo y una densidad de energa muy alta.

20.5

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Soldadura

20.3

Soldadura por resistencia

Es un grupo de procesos de soldadura por fusin que utiliza una combinacin de calor y presin para obtener una coalescencia, el calor se genera mediante una resistencia elctrica dirigida hacia el flujo de corriente en la unin que se va a soldar.

Los componentes incluyen las partes de trabajo que se van a soldar (por lo general partes de lmina metlica), dos electrodos opuestos, un medio para aplicar presin destinado a apretar las partes entre los electrodos y un transformador de corriente alterna desde el cual se aplica una corriente controlada. La operacin produce una zona de fusin entre las dos partes, denominada una pepita de soldadura en la soldadura de puntos. En comparacin con la soldadura con arco elctrico, la soldadura por resistencia no usa gases protectores, fundentes o metal de aporte y los electrodos que conducen la corriente elctrica para el proceso son no consumibles. Se clasifica como un proceso de soldadura por fusin porque el calor aplicado provoca la fusin de las superficies a unir.

20.6

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Soldadura

Sin embargo, hay excepciones. Algunas operaciones de soldadura basadas en el calentamiento de una resistencia usan temperaturas por debajo del punto de fusin de los metales base, por lo que no ocurre una fusin. La energa calorfica aplicada a la operacin de soldadura depende del flujo de corriente, la resistencia del circuito y el intervalo del tiempo en que se aplica la corriente. Esto se expresa mediante la ecuacin: H = I2 R t Donde H = calor generado, en W-s o J; I = corriente, en A; R = resistencia elctrica; y t = tiempo, en segundos.

La corriente usada en las operaciones de soldadura por resistencia es muy alta (por lo comn de 5000 a 20.000 A), aunque el voltaje es relativamente bajo (normalmente menos de 10V). La duracin de la corriente es breve en la mayora de los procesos, tal vez de 0.1 a 0.4 seg en una operacin de soldadura de puntos normal. Este proceso se usa ampliamente en la produccin masiva de automviles, aparatos domsticos, muebles metlicos y otros productos hechos a partir de lminas metlicas. Si se considera que la carrocera de un automvil normal, este tiene aproximadamente 10 000 soldaduras de puntos individuales y que la produccin anual de automviles en todo el mundo se mide en decenas de millones de unidades, es posible apreciar la importancia econmica de la soldadura de puntos. Los materiales usados para los electrodos en la SPR consisten en dos grupos principales: - Aleaciones basadas en cobre. - Compuestos de metales refractarios, tales como combinaciones de cobre y tungsteno, que posee una mayor resistencia al desgaste.

20.7

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Soldadura

Igual que en la mayora de los procesos de manufactura, las herramientas para la soldadura de puntos se desgastan gradualmente con el uso. Cuando es posible llevarlo a cabo, los electrodos se disean con canales internos para enfriamiento con agua. Debido a su extenso uso industrial, hay disponibles diversas mquinas y mtodos para realizar las operaciones de soldadura de puntos.

20.4

Soldadura con oxgeno y gas combustible

Es un proceso de soldadura por fusin realizado mediante una flama de alta temperatura a partir de la combustin del acetileno y el oxgeno. La flama se dirige mediante un soplete de soldadura. En ocasiones se agrega un metal de aporte y se llega a aplicar presin entre las superficies de las partes que hacen contacto. Cuando se usa metal de aporte, normalmente est en forma de varillas de 90 cm de longitud con dimetros que van desde 1.6 mm hasta 9.5 mm. La composicin del aporte debe ser similar a la de los metales base. Con frecuencia se recubre el aporte con un fundente, lo cual ayuda a limpiar las superficies, evita la oxidacin y se produce una mejor unin soldada.

El acetileno (C2H2) es el combustible ms utilizado porque produce altas temperaturas, cercanas a 3500 C en una reaccin qumica en dos etapas: (1) C2H2 + O2 2CO + H2 (2) 2CO + O2 2CO2 H2 + 1/2 O2 H2O La temperatura ms alta se produce en el cono interno dnde termina la primera etapa de combustin.

20.8

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Soldadura

Segn la proporcin de oxgeno y acetileno se pueden producir tres flamas: - Neutra: relacin entre 1:1 y 1,15:1, combustin casi completa, para la mayora de las aplicaciones. - Oxidante: con exceso de oxgeno, para soldar cobre y sus aleaciones, as como descarburante para soldar aceros, con cuyo carbono reacciona el exceso de O2. - Carburante o reductora: con exceso de acetileno, el metal queda protegido para la oxidacin, se emplea para soldar metales especiales como el Monel, aceros de bajo contenido en carbono, aceros aleados y para hacer recargues o recubrimientos duros. 20.5 Soldadura con temperatura de fusin de metal de aporte menor que la de los metales a unir. 20.5.1 Soldadura blanda.

Es aquella en la que el metal de aporte tiene un punto de fusin menor de 450oC. Generalmente se emplean aleaciones de estao y plomo. La temperatura de trabajo ronda los 250oC. Existe una gran variedad de soldaduras con temperaturas de trabajo entre 100 y 300 oC. Las superficies deben de estar especialmente limpias lo que se consigue mediante el empleo de diversos tipos de fundentes. Se puede obtener el calor por un soplete que quema algn combustible o mediante algn dispositivo elctrico. 20.5.2 Soldadura fuerte.

Es aquella en la que el metal de aporte tiene un punto de fusin mayor de 450oC. Los metales que se pueden emplear y sus aplicaciones son: Metal de aporte Cobre y aleaciones Cobre con fsforo Latn Aleaciones de plata Aleaciones de aluminio Tpa. soldadura en oC 850 - 1100 750 - 850 850 - 1000 600 - 850 500 - 600 Aplicacin Aceros, carburos, aceros rpidos, etc. Cobre y sus aleaciones. Acero, fundicin, cobre, nquel, etc. Cobre y sus aleaciones, acero, etc. Aluminio y sus aleaciones.

Los procedimientos de calentamiento son similares a los de la soldadura blanda. El relleno con el metal de aporte del espacio entre las piezas se puede hacer generalmente por capilaridad o por gravedad (por cada del metal de aporte). Algunos ejemplos son:

20.9

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Unin y montaje sin soldadura

Leccin 21.- PROCESOS DE UNIN Y MONTAJE SIN SOLDADURA 21.1 Procesos de unin mediante adhesivos.

21.1.1 Introduccin La unin con adhesivos es un proceso de unin en el cual se usa un material de relleno para mantener juntas dos partes muy cercanas mediante la fijacin de la superficie. El material de relleno que une las partes es el adhesivo. Es una sustancia no metlica, generalmente un polmero. Los adhesivos datan de pocas antiguas. Esculturas y grabados con 3.300 aos de antigedad muestran una vasija de pegamento y brocha para pegar chapas a planchas de madera. Los antiguos egipcios usaban goma de acacia para diversos propsitos de ensamble y sellado. Actualmente, los adhesivos tienen un amplio rango de aplicaciones de unin y sellado para integrar materiales similares y diferentes, como metales, plsticos, cermica, madera, papel y cartn. Aunque bien establecido como una tcnica de unin, el pegado se considera un rea en crecimiento entre las tecnologas de ensamble, debido a las tremendas oportunidades para aplicaciones cada vez mayores. Los de mayor inters en la ingeniera son los adhesivos estructurales, que son capaces de formar uniones fuertes y permanentes entre partes adheridas fuertes y rgidas. El curado se refiere al proceso mediante el cual se modifican las propiedades fsicas del adhesivo de lquido a slido, por lo general mediante una reaccin qumica, para obtener la sujecin de las superficies de las partes. La reaccin qumica puede implicar una polimerizacin, condensacin o vulcanizacin. 21.1.2 Resistencia a la adhesin. La resistencia de la adhesin proviene de varios mecanismos que dependen del adhesivo y de las partes adheridas. Las uniones adhesivas se disean para soportar las fuerzas de compresin y tensin (a), corte (b) y hendidura (c), pero no para las de separacin o desprendimiento (d):

Los principales mecanismos por los que se produce la adhesin son: 1) Unin qumica: el adhesivo se une a las partes y forma una unin qumica primaria tras el endurecimiento. 2) Interacciones fsicas: se producen fuerzas de unin secundarias entre los tomos de las superficies opuestas. 3) Entrelazado mecnico: la dureza de superficie de las partes adheridas provoca que el adhesivo endurecido se enrede o atrape en sus asperezas de superficie microscpicas.

21.1

Fundamentos de Fabricacin Mecnica

Unin y montaje sin soldadura

21.1.3 Condiciones para el pegado. Son necesarias las siguientes condiciones para que los mecanismos de adhesin operen con mejores resultados: 1) Superficies de las partes adheridas limpias y libres de pelculas de suciedad, grasa y xido que podran interferir en la obtencin del contacto entre el adhesivo y las partes adheridas. 2) El adhesivo debe mojar completamente la superficie de la parte adherida. 3) Las superficies no deben estar perfectamente lisas, una superficie ligeramente spera aumenta el rea de contacto real y promueve el entrelazado mecnico. 21.1.4 Diseo de uniones Por lo general, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se hacen con soldadura. Por tal razn, siempre debe considerarse un diseo adecuado de las uniones adhesivas: 1) Las uniones se deben someter a fuerzas de compresin, tensin y corte. 2) Debe maximizarse el rea de contacto de la unin. 3) Los coeficientes de dilatacin de las piezas a unir deben ser similares. 4) Se puede combinar el pegado con otros mtodos para aumentar la resistencia mecnica.

Incorrecto

Correcto

Mejor Combinacin con otros mtodos de unin.

21.1.5 Tipos de adhesivos Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales disponibles. Se clasifican en tres categoras: 1) Adhesivos naturales son derivados de plantas y animales, e incluyen las gomas, el almidn, la dextrina, el flor de soya y el colgeno. Limitados a aplicaciones de baja tensin, tales como cartulinas, muebles y encuadernacin de libros, o donde estn implcitas reas de superficies grandes (por ejemplo, madera contrachapada).

21.2

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Unin y montaje sin soldadura

2) Adhesivos inorgnicos basados principalmente en silicato de sodio y oxicloruro de magnesio. Aunque su costo es relativamente bajo, tambin lo es su resistencia. 3) Adhesivos orgnicos sintticos categora ms importante de todas; incluyen diversos polmeros termoplsticos y duroplsticos, muchos de los cuales se describen brevemente en la tabla que se adjunta. Su curado se realiza por diversos mecanismos, entre los que se encuentran: a) Mezcla de un catalizador o ingrediente reactivo con el polmero inmediatamente antes de aplicarlo. b) Calentamiento para iniciar una reaccin qumica. c) Vulcanizacin con radiacin, tal como luz ultravioleta. d) Evaporacin del agua del adhesivo lquido o en pasta. e) Recubrimientos sensibles a la presin en la superficie de una de las partes adheridas. Adhesivo Descripcin Ejemplo

Anaerbico

Basado en acrlico termofjo de componente nico. Se vulcaniza mediante un mecanismo de radicales libres a temperatura ambiente. Su resistencia al corte es de 20 MPa, su resistencia a la tensin es de 40 MPa. Aplicaciones: sellador para ensamble estructural.

Adhesivo basado en acrlico termofijo de componente nico que se vulcaniza a temperatura ambiente en superficies alcalinas. Su resistencia a la tensin es de 17 Mpa.. Alta velocidad de curado. Un exceso de adhesivo Cianoacrilato puede producir uniones menos slidas. Aplicaciones: une la mayora de los materiales, como metales, porcelana, mrmol, plsticos, goma, vidrio, caucho, madera, etc...entre s o combinados. No pega polietileno, polipropileno, tefln, silicona. No apto para rellenar Incluye diversos adhesivos de uso extenso basados en resinas epxicas, agentes de vulcanizado y aportes/modificadores que s endurecen tras la mezcla. Algunos se vulcanizan cuando se calientan. Su resistencia al corte es de 40 Mpa, su resistencia a la tensin es de 50 MPa. Aplicaciones: unin de aluminio y paneles alveolados para aeronaves, refuerzos de lminas metlicas para automviles, laminado de vigas de madera, sellos en electrnica.

Epxico

21.3

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Unin y montaje sin soldadura

Uretano

Adhesivo termofijo de uno o dos componentes basado en polmeros de uretano. Su resistencia al corte es de 19 MPa, su resistencia a la tensin es de 50 MPa. Aplicaciones: unin de fibra de vidrio y plsticos

Siliconas

Son muy resistentes a la humedad y a los solventes, poseen gran resistencia al impacto y al desprendimiento. Tiempos de curado largos (1 a 5 das)

21.2

Procesos de unin mecnica

Los mtodos de sujecin mecnica se dividen en dos clases principales: Uniones que permiten un desensamble (tomillos, prisioneros, esprragos, pernos, pasadores, chavetas y lengetas) Uniones permanentes (remaches). Las ventajas del ensamble mecnico sobre otros procesos de unin son: Facilidad de ensamble y desensamble. Tecnologa simple y los resultados se inspeccionan con facilidad. Productos que son demasiado grandes y pesados para transportarse pueden enviarse en subensambles ms pequeos y despus armarse. Bajo coste. Posibilidad de realizar uniones mviles (bisagras, correderas, etc.) Un ejemplo de la variedad de procesos de unin mecnica es el que se muestra:

armados

Una polea gira arrastrada por la chaveta inserta en el eje, ste rota al interior del buje debido al ajuste deslizante que existe entre ellos. El buje o cojinete se une al soporte por medio de un ajuste apretado y finalmente, el conjunto se une al soporte por medio de un anillo o golilla gruesa y un pasador cnico.

21.4

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Unin y montaje sin soldadura

21.3

Uniones mecnicas desmontables.

21.3.1 Sujeciones por roscado. Este antiguo mtodo se basa en una hlice cilndrica o cnica y un filete triangular, rectangular, trapezoidal o redondo que se fabrica tanto en el eje como en el orificio que pretenden unirse. Los elementos bsicos de una rosca o hilo son los dimetros interior y exterior que limitan la zona roscada; el paso que es el desplazamiento axial al dar una vuelta sobre la hlice; el tipo de hilo que es determinado por el tipo de filete y el paso, y el sentido de avance que puede ser derecho o izquierdo.

Existen varios tipos de rosca, como por ejemplo las roscas mtricas, Witworth, Sellers, Edison, cuadrada, etc. Las diferencias se basan en la forma de los filetes que los hacen ms apropiados para una u otra tarea. Los filetes triangulares son utilizados en tornillos y tuercas, los filetes redondos son utilizados en uniones rpidas de tuberas, finalmente las roscas rectangulares en general se utilizan para ejercer fuerza en prensas.
Rosca mtrica Rosca Whitworth

21.5

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Unin y montaje sin soldadura

A.- Tornillos El tornillo es una pieza cilndrica o cnica, por lo general metlica, con resalte en hlice y cabeza apropiada para enroscarla. Este puede ir enroscado en una tuerca (tornillo pasante o buln) o enroscarse en un orificio de la pieza a sujetar, generalmente ciego, que puede estar roscado o roscarse al apretar el tornillo (tornillo de unin). La tuerca es un sujetador con rosca interna que coincide con la del tornillo del mismo dimetro, paso y forma de rosca. Los tornillos vienen en diversos tamaos, roscas y formas. A pesar de tanta variedad en tornillos, hay extrema estandarizacin,, lo cual promueve la posibilidad de hacer intercambios, un aspecto importante en el ensamble. Para usar un tipo particular de tomillo o perno, el operador de ensamble debe tener las herramientas diseadas para tal tipo. Hay disponibles numerosos estilos de cabezas en pernos y tomillos. Las geometras de estas cabezas, al igual que los diversos tamaos disponibles, requieren herramientas manuales distintas (por ejemplo, destornilladores) para el operador.

As, se tienen cabezas de distintas formas: hexagonal (a), redonda (b), cilndrica (d, g), avellanada (c, e, f); combinadas con distintos sistemas de apriete: hexagonal (a) o cuadrada para llave inglesa, ranura o entalla (b, c, d) y philips (f) para destornillador, agujero hexagonal (e) para llave Allen, moleteado (g) para apriete manual, Torx (h), etc. Las tuercas tambin existen en una gran variedad de formas, entre las que destacan:

B.- Prisioneros. Son tornillos sin cabeza que se roscan en una pieza a travs de un agujero roscado, y cuyo extremo se fija en otra. Se emplea para evitar giros o desplazamientos entre piezas.

21.6

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Unin y montaje sin soldadura

C.- Esprragos. El esprrago es una varilla roscada por ambos extremos. Se suelen fijar en piezas grandes o costosas, que se unen a otras ms simples, para que si se deteriora la unin, sea el esprrago el que sufra y no la rosca de la pieza base

D.- Pernos. Son elementos tambin roscados que unen varias piezas con la funcin de apoyo, articulacin o anclaje

21.3.2 Sujeciones sin roscado. A.- Pasadores. Son piezas de forma cilndrica o cnica que sirven para unir diferentes elementos de mquina. No soportan grandes esfuerzos y muchas veces se calibran para que rompan ante algn problema, evitando males mayores. Tipo pasador Cilndrico Forma Ejemplo de uso

Elstico

Cnico

Con aletas

21.7

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Unin y montaje sin soldadura

B.- Chavetas. Son utensilios prismticos de acero que se interponen entre dos piezas para unirlas y transmitir un esfuerzo entre ellas. Previamente es necesario mecanizar un chavetero o alojamiento en ambas partes donde se introduce la chaveta. Tipo chaveta Forma Ejemplo de uso

Longitudinal

Transversal

C.- Lengetas. Son tambin piezas prismticas de acero que se fijan al chavetero que lleva el eje, por medio de tornillos o con alojamientos en el eje tipo ranura o disco, permitiendo el desplazamiento longitudinal del eje respecto del agujero que lo aloja, pero no permitiendo el giro axial. Tipo lengeta Longitudinal con tornillo Forma Ejemplo de uso

Redonda o de disco

21.8

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Unin y montaje sin soldadura

21.4

Uniones mecnicas permanentes.

A.- Remaches. Los remaches son elementos de sujecin que se utilizan ampliamente para obtener una unin permanente sujetada en forma mecnica. Ofrece altas velocidades de produccin, simplicidad, confiabilidad y bajo costo. A pesar de estas aparentes ventajas, su aplicacin ha disminuido en dcadas recientes, dando paso a sujeciones roscadas, soldadura y pegado. La aplicacin de remaches se usa como uno de los procesos de sujecin principales en las industrias aeronutica y aeroespacial para unir el fuselaje a canales y otras partes estructurales, Un remache es una punta con cabeza y sin rosca que se usa para unir dos (o ms) partes, La punta pasa a travs de orificios en las partes y despus forma (recalca) una segunda cabeza en la punta del lado opuesto. El remache, una vez deformado no puede removerse, a menos que una de las cabezas se rompa. Los remaches se especifican por su longitud, dimetro, cabeza y tipo. Slido Tubular Semitubular

Bifurcado

Compresin

Tirn

B.- Roblones. Los roblones son remaches de dimetro mayor de 10 mm., por lo que el remachado se realiza en caliente para facilitar su deformacin plstica. C.- Ojetes u ojillos. Los ojetes u ojillos son remaches tubulares de paredes delgadas con un reborde en un extremo, y generalmente estn hechos de chapas metlicas. Se utilizan en aplicaciones de baja tensin para ahorrar material y costos.

21.9

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Unin y montaje sin soldadura

D.- Unin por ajuste o apriete. Se produce una unin por ajuste o apriete, cuando el eje es ms grande que el agujero donde va a ir colocado. El agujero es necesario generalmente dilatarlo previamente para poder introducir el eje, salvo en los casos en que las diferencias entre el dimetro del eje y agujero sean escasas, en tal caso se puede aplicar la presin necesaria por medio de medios manuales o prensas. E.- Anillos de retencin. El anillo de retencin o anillo de mordaza es un sistema de sujecin que se agarra a presin dentro de un surco que deber poseer un eje o tubo. Limita o ubica el movimiento de las diferentes partes montadas en un eje. F.- Ajustes de agarre automtico. Es un sistema de sujecin entre piezas, que una vez superada por presin una interferencia temporal, se entrelazan conservando el ensamble. Esto sistemas se emplean con profusin en piezas plsticas para la industria del automvil, en carcasas de telfonos, juguetes, ...

21.10

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Conformado por deformacin plstica

Leccin 22.- ASPECTOS GENERALES DEFORMACIN PLSTICA. 22.1 Introduccin

DEL

CONFORMADO

POR

Los procesos de conformado por deformacin aprovechan una propiedad notable de algunos materiales, habitualmente metales: el poder fluir plsticamente sin deterioro de sus propiedades. Debido a que el material se desplaza adquiriendo una forma determinada, el desperdicio es escaso o nulo. Como inconveniente tenemos el problema de tener que realizar esfuerzos muy grandes, para poder hacer fluir un material en estado slido. Los tomos de los metales en estado slido ocupan posiciones de equilibrio en la red cristalina, que dependen de las fuerzas interiores de cohesin. Por lo tanto, si somete a una pieza metlica a fuerzas exteriores, se altera el equilibrio y se producen desplazamientos atmicos que originan deformaciones que pueden ser elsticas, si los tomos recuperan la posicin inicial, cuando cesan las fuerzas exteriores, o permanentes (plsticas) en caso contrario. As pues, todo material sometido a la accin de fuerzas exteriores, reacciona contra de ellas con otras interiores que las equilibran. A las fuerzas externas calculadas por unidad de seccin las denominarnos esfuerzos, y sus equivalen internas, tensiones que a su vez pueden ser normales o estar contenidas en un plano considerado (tensiones tangenciales o de cizallamiento). Consideremos un monocristal sometido a un esfuerzo, las tensiones tangenciales creadas provocan el deslizamiento de una parte del cristal a lo largo de un plano cristalogrfico. Este movimiento se inicia cuando la tensin tangencial sobrepasa un valor crtico c caracterstico de cada metal (ley de Schmidt). Si las tensiones en los planos cristalogrficos sobrepasan el valor lmite, los tomos se alejan demasiado de su posicin normal de equilibrio producindose modificaciones apreciables en la estructura y en la forma exterior del cristal, que le impiden recuperar la forma primitiva cuando desaparece la causa, originndose as las deformacin permanente o plstica. 22.2 Esfuerzos en deformacin plstica.

El esfuerzo se define como la fuerza por unidad de rea. Se consideran dos tipos principales de esfuerzos: Esfuerzo nominal: nom =

Fuerza Area Original

Fuerza

Esfuerzo real: nom =

Area Actual o instantnea

Si consideramos el esfuerzo a que se somete a una probeta de traccin de rea transversal A y sujeta a una carga P, se puede distinguir entre:

22.1

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Conformado por deformacin plstica

Esfuerzo normal, es el normal a la seccin transversal: = P Psen Pn = sen 2 = A A / sen A

Esfuerzo cortante, es el paralelo a la seccin transversal:

Pt Pcos P = = sen 2 A A / sen 2A

En este sistema se puede observar como varan el esfuerzo normal y el esfuerzo cortante en funcin del ngulo. Se puede demostrar que la relacin entre los esfuerzos cortantes y normales es:

tan 2 =

xy 1 / 2( x - y )

Siendo: xy = Esfuerzo cortante que acta sobre un plano normal al eje "x" y en la direccin del eje "y". x = Esfuerzo normal en la direccin de x. Acta sobre un plano paralelo al eje "y" y en la direccin del eje x. y = Esfuerzo normal en la direccin de y. Acta sobre un plano paralelo al eje "x" y en la direccin del eje y. Por lo que existen dos planos con ngulos 2 y 2+/2 donde el esfuerzo cortante es cero. Esto significa que en un sistema bidimensional de esfuerzos existen dos planos mutuamente perpendiculares donde el esfuerzo cortante es cero. Se definen as: * Planos principales.- En un sistema bidimensional son dos planos perpendiculares en los cules el esfuerzo cortante es nulo. * Esfuerzos principales.- Son los esfuerzos normales que actan en los planos principales. Igualmente se puede demostrar que los esfuerzos principales son los esfuerzos normales mximo y mnimo en el sistema. Los esfuerzos principales se denominan por 1(mximo) y 2(mnimo), por lo que 1>2. Tambin se puede demostrar que el mximo esfuerzo cortante ocurre sobre dos planos perpendiculares mutuos inclinados a 45 respecto a los planos principales, y valdr: - mximo = 1 2 2
Y el esfuerzo normal sobre estos planos vale:
mximo = 1 + 2 2

Hasta ahora slo se haba hablado de sistemas bidimensionales, describir un sistema tridimensional es ms complicado. Para describir un sistema bidimensional de esfuerzos necesitamos tres esfuerzos (x,y y xy). En cambio para describir un sistema tridimensional se necesitan seis esfuerzos x, y, z, xy, yz, xz. Pero en el caso que empleemos los esfuerzos principales slo necesitaremos tres esfuerzos 1, 2, 3, ya que en los planos principales el esfuerzo cortante es nulo.
22.2

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Conformado por deformacin plstica

22.3

Curvas de esfuerzo-deformacin.

En la siguiente grfica se muestra la forma general de la curva de carga-alargamiento representativa de un material dctil, tal como un acero aleado (a), pero para la realizacin de proyectos de ingeniera es ms conveniente generalizar estas curvas, representndolas en funcin de los esfuerzos y deformaciones nominales (b)

Para deformaciones pequeas, se ve que la tensin es directamente proporcional a la deformacin (ley de Hooke). En esta zona la grfica es una recta, hasta el punto conocido como lmite de proporcionalidad (Lp). La pendiente de esta recta se conoce como el mdulo de Young (E), y es una constante del material:
E= Tensin de traccin uniaxial Deformacin axial

Por encima del punto (Lp), llamado tambin lmite elstico, el metal conservar una deformacin permanente, o sea se deformar plsticamente.
22.4 Tipos de deformacin.

Normalmente cundo se habla de deformacin se considera la deformacin nominal o de ingeniera definida como:
e= l 2 - l1 l1

Pero esta medida de la deformacin es a veces inadecuada para los clculos, por lo que se ha definido la deformacin incremental, natural, real o logartmica, que se determina segn:

Esta deformacin tiene las propiedades de ser aditiva y de tener iguales valores en compresin o en traccin.
22.5 Constancia del volumen.

Por evidencia experimental se hall que el volumen de material, para los metales, es constante durante la deformacin dV/d,=0. Esto no se aplica para deformaciones elsticas, pero ya que esta deformacin es muy pequea con respecto a la plstica, se puede despreciar.
22.3

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22.6

Inestabilidad.

El aumento de la resistencia de los metales, debido al endurecimiento por deformacin plstica se conoce y se utiliza desde hace mucho tiempo. Va acompaado de una disminucin de la ductibilidad, y en el ensayo de traccin no contina indefinidamente. Si la carga se va incrementando progresivamente, la curva de cargas-alargamientos aumentar lentamente, hasta que en M se hace horizontal y empieza a descender. Este descenso se corresponde con un estrechamiento local en el caso de que estemos deformando una probeta. De esta manera, la carga acta sobre un rea decreciente de la seccin transversal, y esta situacin inestable acaba en la rotura. El punto M es el punto mximo de carga/fuerza. En este punto el endurecimiento por deformacin y la disminucin de rea transversal, se equilibran entre s. En este curso no son de inters las deformaciones que ocurren despus del punto M, donde se presenta la inestabilidad. El punto de inicio de inestabilidad est donde la pendiente de la curva carga-deformacin llega a cero, esto es, tiene lugar un incremento de deformacin sin ningn incremento de carga, adems en este punto tenemos constancia de volumen:

dP d(A) d dA = = 0; A + d d d d dV d(Al) dl dA = = 0; A + d d d d
A

dl d - A dl + ( ) = 0 y como: d = l l d d d d

Segn esto la inestabilidad ocurre cuando la pendiente de la curva esfuerzo-deformacin (tasa de endurecimiento por trabajo) iguala a la magnitud del esfuerzo aplicado.
22.7 Modelos aproximados de la curva esfuerzo real-deformacin natural.

Modelo 1. Son materiales que endurecen por deformacin. Suelen ser metales recocidos con estructura reticular cbica. Los smbolos c y n representan las constantes del material y n se llama exponente de endurecimiento por deformacin. = c ,n

Modelo 2. Modelo de materiales que no endurecen por deformacin. Representa un plstico perfecto. Este modelo puede ser aplicado en materiales con muy poco o ningn endurecimiento por deformacin, en este caso n = 0 y por lo tanto = c = o.

.
22.4

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22.8

Criterios de cedencia.

La deformacin plstica ocurre en un material sujeto a un esfuerzo de traccin, cuando la tensin excede al esfuerzo de cedencia 0. El esfuerzo de cedencia se toma en la prctica como el punto donde la deformacin alcanza un valor estandarizado que tomamos como el 0,2% de la deformacin permanente. En este punto tendremos una 0, que es la condicin de cedencia para estados uniaxiales de esfuerzo. Pero como en la mayora de procesos de conformacin la deformacin tiene lugar bajo estados ms complejos de esfuerzo que el uniaxial, es necesario poder predecir cuando se inicia y se mantiene la cedencia. As se deben establecer criterios de cedencia que permita considerar todas las combinaciones de esfuerzos que produciran flujo plstico. El establecimiento de estos criterios se basa en las siguientes suposiciones y observaciones empricas: - Los metales son continuos, homogneos e isotrpicos (las mismas propiedades en todas las direcciones). - Los metales tienen el mismo esfuerzo de cedencia en compresin y traccin. - Una presin hidrosttica superpuesta no influye en el inicio de la cedencia.
22.8.1 Criterio de Tresca (1864).

El flujo plstico ocurre cuando el esfuerzo cortante mximo excede un valor crtico. Como el esfuerzo cortante mximo es la mitad de la diferencia entre el esfuerzo principal ms grande y ms pequeo, tenemos:
mxmio = 1 - 2 cte = critico 2

Este criterio implica que la cedencia es independiente del esfuerzo principal intermedio, an as este criterio es bastante exacto. Ya que la ecuacin anterior es aplicable a todos los sistemas, se puede considerar el caso de tensin uniaxial:

1 = 0 ; 2 = 3 mxmio =

1 - 2 0 = cte 2 2

Considerando la constante = 0/2, el criterio de Tresca puede ser expresado as: 1 - 2 0

22.8.2 Criterio de Von Mises (1913).

La cedencia ocurre cuando el trabajo de deformacin por unidad de volumen realizado por el sistema de esfuerzos excede un valor crtico para un material particular, lo cual puede ser expresado matemticamente segn: (1 - 2)2 + (2 - 3)2 + (3 1)2 cte Como la constante es la misma para todos los sistemas de esfuerzos, si consideramos un sistema uniaxial donde: 1 = 0 ; 2 = 3 = 0 12 + 12 = 2 02 = cte El criterio de Von Mises puede ser expresado entonces como: (1 - 2)2 + (2 - 3)2 + (3 1)2 2 02

22.5

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22.9

Estado de deformacin plana

Es el estado de deformacin que se presenta cuando la deformacin en una direccin principal es cero. El flujo es paralelo al plano 1,3, e independiente de la posicin a lo largo de la normal 2 a ese plano.

Cuando un material se est deformando plsticamente muestra tendencia a fluir en todas las direcciones, la condicin de deformacin plana implica que el flujo en una direccin es impedido ya sea por el mecanizado o por la geometra del componente. La condicin de deformacin plana (,1, ,2=0,,3) no implica que el esfuerzo puede demostrar que vale: 2 =
22.10 Esfuerzo y deformacin efectivas.
2

sea cero. Se

1 + 3 2

El propsito de introducir estos trminos es encontrar una forma conveniente de expresar los complejos sistemas de esfuerzos y deformaciones que actan en un elemento. Los esfuerzos y deformaciones efectivos son aquellos mediante los cules los sistemas complejos se transforman en situaciones uniaxiales equivalentes. La mayor ventaja es que con estos esfuerzos se puede emplear la curva de esfuerzo uniaxial - deformacin para estudiar el comportamiento del material- Segn Von Mises: Esfuerzo efectivo o equivalente: =

( 1 - 2 ) 2 + ( 2 - 3 ) 2 + ( 3 - 1 ) 2 2
2 2 2 ( + 2 + 3 ) 2 3 1

Deformacin efectiva o equivalente: e =

22.11 Procesos primarios y secundarios.

Una primera clasificacin de los procesos de conformado por deformacin plstica se puede hacer ateniendo a su posicin en la serie de procesos necesarios para conformar un componente, dividindose as en: - Proc. Primarios.- Son los que rompen la estructura inicial del material (habitualmente en lingotes producidos por fundicin) para mejorar las propiedades del material, as como proporcionan productos que pueden ser procesados que pueden ser procesados en procesos secundarios (varillas, barras, placas, lminas, etc.). Procesos primarios son la laminacin, la forja y la extrusin.

22.6

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- Proc. Secundarios.- Son los que estn dirigidos a producir los componentes finales o semifinales basados en los productos de procesos primarios. Ejemplos son la forja y conformacin de planchas metlicas (incluyendo doblado, embuticin, estiramiento, y repujado). Esta clasificacin no es del todo apropiada, debido a que un mismo proceso puede ser considerado en un momento en un grupo u otro, segn la cadena de procesos necesaria para obtener el producto final.
22.12 Procesos de trabajo en caliente y en fro. 22.12.1 Procesos de trabajo en caliente

Son procesos en los cuales el trabajo se realiza por encima de la temperatura de recristalizacin, en estas condiciones se pude considerar que los materiales son perfectamente plsticos, pudindose realizar grandes deformaciones.
- Caractersticas de los procesos en caliente.

* * * * * * * * * * * *

La temperatura de recristalizacin vara mucho segn los metales (plomo y estao trabajan en caliente a temperatura ambiente y el acero lo hace sobre los 1100C. A esta temperatura no se produce endurecimiento por acritud. Adems de una disminucin del lmite elstico con la temperatura. El resultado es una curva de esfuerzo real - deformacin real, casi plana. La estructura cristalina en bruto (dentrtica) de la fundicin se rompe para formar una estructura refinada, granos pequeos y equiaxiales. Las impurezas se deshacen y distribuyen con ms uniformidad. Los poros o huecos desaparecen. Las propiedades mecnicas mejoran debido a la estructura refinada. Las fuerzas y la energa necesaria para llevar a cabo los procesos son relativamente pequeas, debido a la menor resistencia a la cedencia del material a elevadas temperaturas. La forma puede ser cambiada drsticamente. Oxidacin rpida Tolerancias relativamente amplias, debido a las superficies rugosas Maquinaria de trabajo en caliente costosa y de considerable mantenimiento.

- Ventajas del trabajo en caliente:

- Inconvenientes del proceso en caliente.

22.12.2 Procesos de trabajo en fro

Es la deformacin realizada por debajo de la temperatura de recristalizacin, y que por lo general se hace a temperatura ambiente.
- Caractersticas del trabajo en fro.

* * *

Son especialmente indicados estos procesos para produccin en grandes series para amortizar la costosa maquinaria. Se puede elevar algo la temperatura para favorecer la ductibilidad En los ltimos aos han aumentado las aplicaciones en fro.

22.7

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- Ventajas del trabajo en fro.

* * * * * *

No hace falta calor Se consiguen mejores acabados superficiales y control dimensional Mejores reproductibilidad e intercambiabilidad de piezas Mejores caractersticas mecnicas Miniminacin de los problemas de contaminacin. Se produce anisotropa, as podemos conferir propiedades direccionales.a la pieza (lo que es una ventaja cundo deseemos aprovechar el efecto).

- Inconvenientes del trabajo en fro.

* * * * * * *

Se requieren fuerzas mayores Hacen falta mquinas ms pesadas y potentes. Las superficies del metal deben de estar limpias y sin cascarilla. Hay endurecimiento por acritud. Se comunican propiedades direccionales que pueden ser perjudiciales. Hay posibilidad de tensiones residuales. Se requieren superficies limpias y sin escamas de la pieza de trabajo.

22.13 Condiciones del proceso

Para poder juzgar si se pueden producir la geometra deseada y las propiedades finales del material, se deben conocer las condiciones en las que se llevar a cabo el proceso. Los factores que ms influyen son estado de esfuerzo en la zona de deformacin, temperatura y velocidad.
22.13.1 Estado de esfuerzo

El tamao de la zona de deformacin, definido por el rea de contacto entre la pieza y el medio de transferencia, determina las fuerzas y energas necesarias para llevar a cabo el proceso, esta fuerza es necesaria para conocer el tamao y la resistencia a cedencia de los componentes que pueden ser procesados por un determinado equipo. Es de todos conocidos que la reduccin del rea de contacto y por lo tanto de la zona de deformacin, permite hacer una mayor deformacin final con igual fuerza aplicada.
22.13.2 Temperatura.

La temperatura en la zona de deformacin es un parmetro muy importante, principalmente teniendo en cuenta la temperatura de recristalizacin:
22.13.3 Velocidad.

Se define la tasa de deformacin como: e =

de l / l1 l l v = = = dt dt l1 dt l1

Donde v es la velocidad de prueba y l1 es la longitud original de la probeta. Se debe de evaluar la tasa de deformacin y ver su influencia sobre las propiedades del material particular. A altas temperaturas es muy importante Podemos ver la influencia de la temperatura y de la velocidad grficamente, en la grfica siguiente. Al incrementarse la temperatura disminuye la resistencia y aumenta la ductubilidad, un efecto contrario al del incremento en la tasa de deformacin. A cierta temperatura el esfuerzo de cedencia se vuelve independiente de la deformacin unitaria.
22.8

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Conformado por deformacin plstica

Las velocidades tpicas en las deformaciones son las ilustradas en el siguiente cuadro:

Proceso Prueba de traccin Presin hidrulica Estirado de tubos Laminacin de placa Forja Trefilado Forja a alta velocidad Conformacin por explosivos

Velocidad de deformacin (m/s) 10-6-10-2 210-2-310-1 510-2-510-1 510-1-25 2-10 5-40 20-50 30-200

22.13.4 Otros factores

El acabado de la superficie viene dado por factores como son la geometra y superficie de la herramienta; la friccin; la lubricacin y los estados de esfuerzo Las tolerancias son difciles de describir, ya que dependen del tamao de la zona de deformacin; el estado de esfuerzo; la geometra de la pieza de trabajo; el sistema de herramienta/troquel y el equipo En el caso de que realicemos deformaciones pequeas hay que tener en cuenta la recuperacin elstica, ya que la deformacin elstica puede ser del mismo orden que la plstica
22.14 Problemtica sobre el control de procesos de deformacin plstica.

El problema surge al existir por un lado, los factores de influencia o aquellos aspectos del proceso sobre los que se puede actuar directa e inmediatamente, y de otro, existen otras variables respuesta o aquellos aspectos del proceso sobre los cules se puede ejerce un control, pero sobre los cules la influencia es indirecta. El vnculo constituye el bagaje que el ingeniero dedicado a la realizacin de este tipo de procesos debe de tener. El problema surge al no poder disponer de todos los parmetros necesarios, tanto por la variedad, como por la dificultad de su obtencin; as como debido al elevado nmero de procesos y subprocesos. Esto se puede esquematizar de la siguiente forma
Factores de influencia Material inicial Geometra inicial Geometra del utillaje Lubricacin Temperatura inicial Velocidad de deformacin Magnitud de deformacin Variables respuesta

Experiencia Experimentacin Teora

Necesidades de fuerza Propiedades del producto Temperatura final Acabado superficial Precisin dimensional Detalles del flujo del material

22.9

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Laminacin y forja

Leccin 23.- LAMINACIN Y FORJA. 23.1 Laminacin.

La laminacin suele ser la primera etapa del proceso de transformacin de materiales fundidos en productos acabados (por lo tanto proceso primario). An as, hay muchos productos acabados, (p.e. perfiles estructurales laminados en caliente) que se obtienen exclusivamente por laminacin en caliente. Ejemplos de productos laminados en caliente como son la chapa, la plancha, la barra y el fleje, sirvan de materia prima para otras operaciones de fabricacin; por ejemplo, para conformar en fro o mecanizar (procesos secundarios). En base al tonelaje producido, la laminacin en caliente aventaja a todos los dems procesos de fabricacin, y las instalaciones de laminacin modernas y los procedimientos de trabajo, se encuentran suficientemente avanzados para poder obtener productos normalizados y de calidad uniforme a bajo coste. 23.1.1 Fundamento de la laminacin.

En general, la laminacin consiste en hacer pasar metal entre dos cilindros que rotan en sentidos contrarios y separados por un hueco algo menor que el grueso del metal entrante. Cuando se lamina un metal se enva este y se oprime entre dos rodillos giratorios de la manera indicada en el dibujo. Los cristales se alargan en la direccin del laminado y el material sale de ah a mayor velocidad que la de entrada. En el laminado en caliente el metal que se enva ha sido previamente calentado, y despus de abandonar la zona de deformacin, comienzan a reordenarse los cristales. En el laminado en fro, los cristales retienen estos sustancialmente la forma que les confiri la accin de los rodillos. 23.1.2 Temperatura de laminacin.

En la laminacin en caliente, al igual que en todo el trabajo en caliente, es muy importante que toda la masa del metal se caliente uniformemente hasta la temperatura conveniente antes de sufrir la operacin. Ello suele hacer necesario un calentamiento prolongado a la temperatura deseada, procedimiento conocido con el nombre de resudado. Si la temperatura no es uniforme, tampoco lo ser, por tanto, la deformacin y el exterior, ms caliente, fluir mejor que el interior, el cual, al estar ms fro, ser as ms resistente. As pueden aparecer problemas de agrietamiento y rotura y otros relacionados con stos. La laminacin en caliente acaba habitualmente a unos 50 100C por encima de la temperatura de recristalizacin.
23.1

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Laminacin y forja

23.1.3

Equipos para la laminacin en caliente.

La laminacin en caliente suele hacerse por etapas mediante una serie de cajas o bastidores de laminar que actan consecutivamente. El material procedente de colada se lamina primero en forma de barras de gran seccin, llamadas tochos, generalmente de un grosor superior a los 15 cm y, muchas veces, de seccin transversal cuadrada; o bien en forma de desbastes planos, cuya forma rectangular es caracterstica. Los tochos, a su vez, se reducen de tamao para dar palanquillas, y los desbastes planos se laminan an ms para dar plancha o chapa (generalmente chapa es la de espesor inferior a 0,25" - 6,3 mm y plancha la de espesor superior). Seguidamente, estos productos se convierten en la materia prima de operaciones ulteriores de trabajo en caliente u otras formas de conformacin. La disposicin de los cilindros en las cajas de los trenes de laminacin puede ser diversa Las primeras reducciones, llamadas pasadas de primer desbaste, suelen efectuarse en configuraciones do o tro con cilindros de dimetro de 0,6 a 1,4 m.

23.2

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Laminacin y forja

Para una reduccin dada, los cilindros de menor dimetro dan una superficie de contacto menor y, por ello, requieren cargas menores y menos energa para un cambio de medidas determinado. Pero por su menor seccin transversal, su rigidez es ms reducida y estos cilindros son proclives a flexionar elsticamente bajo carga. Para evitar esto se emplean unos cilindros de apoyo que proporcionan el refuerzo necesario a los cilindros de trabajo. En algunos casos el operario ajusta la separacin entre cilindros entre cada dos pasadas, mientras que en otros los cilindros se disean de modo que las distintas acanaladuras labradas en ellos provean la separacin decreciente correcta para que las pasadas sucesivas no requieran ajustes intermedios de los cilindros. 23.1.4 Caractersticas, calidad y tolerancias de los productos laminados en caliente.

Debido que se laminan y acaban por encima de la temperatura de recristalizacin, y a los buenos controles con que se siguen todas las fases del proceso, los productos laminados en caliente poseen unas propiedades direccionales mnimas y se encuentran relativamente exentos de tensiones residuales. , presentando normalmente una calidad constante y fiable. Es completamente inusitado descubrir rechupes, grietas o cavidades superficiales en los productos laminados de los buenos fabricantes. Las superficies de los productos laminados en caliente son, desde luego, algo speras y aparecen cubiertas de un xido adhesivo y refractario conocido como cascarilla o batiduras. Con los mtodos modernos, empero, pueden conseguirse superficies sorprendentemente lisas. La tolerancia dimensional de los laminados en caliente vara en funcin del tipo de metal y la medida del producto; para la mayora de los que se obtienen en tonelajes razonablemente elevados, la tolerancia se sita ente el 2 y 5%. 23.1.5 Laminacin en fro.

Al captulo de la laminacin en fro pertenece, con mucho, el mayor tonelaje de todos los productos trabajados en fro. Este proceso permite obtener chapas, bandas, barras y redondos de superficies lisas y dimensiones exactas. En su mayora, este trabajo se realiza en trenes de laminacin cuarto, sendzimir o planetarios. Los productos planos laminados en fro pueden obtenerse en cuatro estados: laminacin superficial, 1/4 duro, 1/2 duro y duro.
23.3

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Laminacin y forja

En la laminacin superficial, el metal ha recibido una reduccin de espesor de slo de entre el 0,5% y el 1% al objeto de alisar su superficie y uniformar su espesor, as como eliminar el fenmeno del punto de cedencia. Es idneo para operaciones de trabajo en fro posteriores, en las que se necesita buena ductilidad. Los productos planos en estado 1/4 duro, 1/2 duro y duro sufren reducciones en fro progresivamente mayores. En consecuencia, su lmite elstico aumenta, poseen propiedades direccionales definidas y, en correspondencia, su ductilidad es menor. Los aceros 1/4 duro pueden plegarse totalmente a travs del grano sin romperse; los 1/2 duro y duro pueden hacerlo a 45 y a 90, respectivamente, con un radio igual al espesor del material. 23.2 Forja

La forja es el trabajo de los metales en estado plstico (incandescentes) aplicndoles fuerzas compresivas mediante martillos manuales, martillos mecnicos (martinetes y martillos pilones) o mquinas de forjar especficas. Es un trabajo que puede hacerse en caliente o en fro; sin embargo, cuando se realiza en fro recibe nombres especiales. Por ello, el trmino forja se refiere habitualmente a la forja en caliente que se lleva a cabo por encima de la temperatura de recristalizacin. La forja es el procedimiento de conformado de los metales que se conoce de ms antiguo. Desde los das en que los pueblos prehistricos descubrieron que podan calentar el hierro esponjoso y batirlo convirtindolo en utensilios, la forja ha sido un mtodo eficaz para producir formas tiles. La forja moderna es el resultado de la evolucin del viejo arte de los constructores de armaduras y herreros de pueblo. Desde la Edad Media hasta el siglo XIX se emple tambin para realizar este proceso martinetes de forja movidos por energa hidrulica, tal como se muestra en el grfico:

23.4

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Laminacin y forja

Los distintos tipos de forja que se han desarrollado dotan a este proceso de una gran flexibilidad, posibilitando forjar econmicamente una sola pieza o producir en masa millares de ellas iguales. El metal puede ser: 1. Estirado, aumentando de longitud y disminuyendo de seccin 2. Recalcado, aumentando de seccin y disminuyendo de longitud 3. Comprimido en matriz de impresin cerrada para provocar en su seno un flujo plstico en todas direcciones. El estado de tensin durante el trabajo es primordialmente una compresin uniaxil o multiaxil. 23.2.1 Forja libre.

Bsicamente, la forja libre, o en matriz abierta, es la misma forja del herrero de antao, aunque empleando instalaciones mecnicas pesadas para batir el metal. El metal a conformar se calienta en toda su masa, hasta la temperatura correcta, antes de colocarse en el yunque. Los impactos los asesta seguidamente un martillo mecnico de uno u otro tipo, el ms corriente de los cuales es el martillo piln. Actualmente mediante vapor o procedimientos hidrulico/neumticos se consiguen velocidades de batido mayores, con mejores posibilidades para regular la fuerza de impacto y automatizacin y capaces de conformar piezas de hasta varias toneladas. Existen martillos mandados por ordenador que pueden descargar golpes de energa prefijada en las distintas fases de la operacin. En la figura de la derecha se representa un gran martillo piln de vapor de bastidor doble, tambin llamado de puente. Otro es el tipo de bastidor abierto, que proporciona ms espacio para manejar la pieza y es, por tanto, ms flexible; aunque no tan potente como el de bastidor doble. Los martinetes son martillos movidos mecnicamente y de potencia inferior a los martillos pilones. En la forja en matriz abierta no se confina el flujo del metal, y el martillo y el yunque son muchas veces totalmente planos. La forma deseada la obtiene el operario cambiando entre golpes la posicin de la pieza. Puede quiz emplear tiles de formas especiales o una matriz levemente conformada situndola entre la pieza trabajada y el martillo o el yunque, como ayuda para conformar alguna porcin (en redondo, convexo o cncavo), practicar agujeros o realizar operaciones de corte.

23.5

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Laminacin y forja

23.2.2

Forja en matriz de impresin.

La forja libre, o en matriz abierta, es una operacin sencilla y flexible, pero no es practicable para produccin en gran escala porque es lenta y las dimensiones y forma de la pieza dependen de la destreza del operario. Con la forja en matriz de impresin, o matriz cerrada, se eliminan aquellas dificultades empleando matrices conformadas que controlan el corrimiento del metal. En la figura de la izquierda tenemos un juego de matrices de este tipo, una de cuyas mitades se une al martillo y la otra al yunque. El metal caliente se coloca en la cavidad inferior y recibe uno o varios golpes con la matriz superior. Este martilleo provoca el corrimiento del metal y ste llena la cavidad. El metal en exceso resulta comprimido entre los frentes de las matrices, alrededor del permetro de la cavidad, formando una rebaba, que se suprime al final con una matriz de recortar. La mayora de las matrices de impresin contienen varias cavidades. Habitualmente, la primera impresin es de reparticin, retacado o curvado, cuyo propsito es distribuir el metal de acuerdo con lo requerido por las impresiones finales. Las impresiones intermedias son de desbaste y tienen el objeto de impartir al metal una forma cercana a la final. La impresin final comunica la forma y las dimensiones finales. En la figura de la izquierda aparecen estas fases y la forma de una pieza tras cada una de ellas. Como cada una de las piezas producidas en un juego de matrices es conformada en las mismas cavidades, cada una de ellas es una reproduccin casi exacta de todas las dems, salvo el leve desgaste de la matriz. Las limitaciones que encuentra el metal para correr en determinadas direcciones a causa de la forma de la cavidad, hace que dicho corrimiento tenga lugar en las direcciones deseadas, lo que permite conseguir estructuras de fibras favorables. Respecto al diseo de matrices deben tenerse presentes varios factores de importancia. Algunos de ellos son relativos al diseo y mantenimiento de las matrices, las cuales suelen hacerse de acero para herramientas o de alta aleacin y son de construccin muy costosa. Deben poseer, en grado sobresaliente, resistencia al choque y al desgaste y resistencia mecnica a gran temperatura y mucha capacidad para resistir a calentamientos y enfriamientos rpidos y repetidos. Es frecuente que requieran un mantenimiento considerable, para asegurar la tersura y precisin dc la cavidad y de la lnea de junta. Adoptando unas precauciones razonables, pueden mantenerse sin dificultad las tolerancias del orden de dcimas de mm. en sentido perpendicular a la lnea de junta y, adems, mejorarse si se trabaja y se cuidan las matrices esmeradamente. Asimismo, pueden darse ngulos de salida prximos a cero en algunos casos.
23.6

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Laminacin y forja

Una variante de este proceso es la forja con preformas moldeadas, que consiste en emplear preformas moldeadas, las cuales se sacan del molde an calientes y se forjan en matriz, tras lo cual se desbarban del modo usual. A veces, se mecanizan completamente las cuatro etapas del proceso: moldeo, transferencia del molde a la matriz, forja y desbarbado. Este proceso se aplica sobre todo a las aleaciones no frreas. Una alternativa a la forja en matriz de impresin convencional es la forja sin rebaba. Se trata de una forja de precisin en matriz cerrada, en la cual el metal se deforma en una cavidad que permite muy poca, o ninguna, salida de material. Entonces, para garantizar que la cavidad se llene por completo, pero sin exceso alguno el dimensionamiento de la pieza a labrar ha de ser preciso, as como su posicionamiento en la cavidad. 23.2.3 Forja en prensa.

En la forja en martillo piln y en martinete de contragolpe, el metal se corre a consecuencia de la energa desarrollada en el choque entre la pieza y el martillo. Si toda esa energa se disipa en el corrimiento de las capas superficiales del metal y en la cimentacin de la mquina, las zonas internas de la pieza pueden quedar inalteradas. Cuando hay que forjar secciones de gran tamao, se recurre a la forja en prensa, donde se ejerce una accin compresiva lenta que afecta a toda la masa metlica. As se provoca un corrimiento ms uniforme de la misma. No obstante, la larga duracin del contacto entre la matriz y la pieza ocasiona algunas dificultades. Lo que sucede es que, si la superficie de la pieza se enfra, se hace ms rgida y menos dctil y puede agrietarse durante la conformacin. Para reducir a un mnimo este inconveniente, en las operaciones de forja en prensa se emplean a menudo matrices calientes. Existen dos tipos bsicos de prensas de forjar, mecnico e hidrulico, y casi todas son muy pesadas. Existen en servicio prensas de gran capacidad, como la de la figura de la pgina anterior. 23.2.4 Forja por recalcado.

En la forja por recalcado se aumenta el dimetro del extremo de la parte central de una barra comprimiendo sta longitudinalmente. En funcin del nmero de piezas producidas, sta es la operacin de forja ms difundida y su expansin ha sido extraordinaria en los ltimos aos. Las piezas se forjan por recalcado, tanto en caliente como en fro, en mquinas de gran velocidad en las cuales las piezas se trasladan de puesto en puesto. Algunas de estas mquinas pueden forjar redondos de hasta 25 cm.
23.7

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Laminacin y forja

Para este tipo de forja se emplean comnmente matrices partidas dotadas de varias posiciones o cavidades, tales como las que se ven en la figura de la izquierda, en la que se observa las diferentes posiciones y los productos de cada una de ellas. Estas matrices se abren levemente para que la barra caliente penetre en su interior y quede en la posicin correcta. Luego se aprietan una con otra y un punzn o mbolo se desplaza longitudinalmente comprimiendo la barra, recalcndola contra la cavidad de la matriz. Abriendo la matriz se pasa a otra posicin o a la extraccin. Las mquinas de forjar por recalcado se utilizan para forjar cabezas de pernos, tornillos, etc., as como vlvulas, acoplamientos y muchos otros componentes de pequeo tamao.

23.2.5

Encabezamiento en fro.

El encabezamiento en fro, que se esquematiza en la figura de la derecha, se emplea para ensanchar los extremos de porciones de barra o alambre, tales como las cabezas de tornillos, clavos, remaches y otros elementos de fijacin. En la primera operacin de la secuencia ilustrada se corta un trozo de redondo, que seguidamente pasa a un soporte-expulsor, donde sufre las operaciones siguientes. Tiene lugar entonces un recalcado en una o ms carreras de las estampas. Estas, cuando son necesarios dos o ms golpes, giran para posicionarse entre cada dos carreras. Efectuando el encabezamiento, el tope del expulsor avanza para extraer la pieza del portapieza. Existe otra variante, el redondo se alimenta de forma continua, para ser aprisionado y, luego encabezado. El metal vuelve a avanzar y, entonces, es cortado a la longitud conveniente y se repite el ciclo. Este procedimiento se aplica a la fabricacin de clavos, en la que la punta se forma en la operacin de tronzado. 23.2.6 Forja por laminacin.

Es una operacin mediante la cual una barra redonda o cuadrada se reduce de espesor y se incrementa de longitud. Se destina a producir piezas tales como ejes, palancas cnicas y resortes de lmina.

23.8

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Laminacin y forja

Se lleva a cabo en mquinas que estn equipadas de dos semicilindros con acanaladuras conformadas y ligeramente descentradas respecto al eje de rotacin, como los ilustrados a la izquierda. Con los semicilindros en posicin abierta, se coloca entre ambos la barra caliente. Luego, los semicilindros dan media revolucin y, a la vez, la barra es comprimida gradualmente y laminada entre ellos, saliendo hacia el operario. ste, a continuacin, inserta las piezas entre un juego de acanaladuras de menor medida y se repite el proceso hasta llegar a la medida y forma deseados. 23.2.7 Conificado.

Por conificado se entiende una reduccin de seccin que se efecta en un tubo o barra, forzndolo contra una matriz que hace las veces de martillo de forja. Con golpes sucesivos se obliga al metal a correrse hacia dentro y adquirir la forma interna de la matriz. En la figura de la derecha se ilustra cmo se cierra y forma por conificado el extremo abierto de un cilindro o botella de gas a presin. 23.2.8 Forja en fro.

Por forja en fro se obtienen cantidades de productos enormes. En esta operacin el metal es comprimido dentro de la cavidad de una matriz, que le imprime la forma deseada. Con diferentes matrices, y combinando el encabezamiento y el recalcado, la forja en fro permite conseguir rpidamente formas complicadas con tolerancias estrechas. En la figura de la derecha se ilustran varios ejemplos. En general se trata de un proceso sin viruta que produce unas piezas que de otro modo se obtendran por mecanizado de barras o piezas forjadas en caliente; as pues, el ahorro de material es importante.

23.9

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Extrusin, embuticin y afines

Leccin 24.- EXTRUSIN, EMBUTICIN Y AFINES 24.1 Extrusin.

La extrusin es un proceso en el cual se obliga al metal a fluir por compresin a travs de una matriz de la forma conveniente, o hilera, para obtener un producto de seccin transversal reducida. Esta operacin puede realizarse en fro o en caliente, pero en muchos casos se hace en caliente con el propsito de reducir las fuerzas necesarias, eliminar los efectos del trabajo en fro y reducir las propiedades direccionales. Esencialmente, la extrusin es similar a estrujar un tubo de pasta dentfrica.

En nuestro caso, el dispositivo consiste normalmente en un recinto en cuyo interior se dispone un lingote metlico caliente. Un mbolo avanza desde un extremo y provoca el flujo plstico del material a travs de la hilera o matriz situada en el otro extremo. En el seno del metal se produce un estado de tensin triaxil. 24.1.1 Metales empleados en extrusin.

Los metales que ms corrientemente se extruyen son el plomo, el cobre, el aluminio, el cinc, el estao y el magnesio y sus aleaciones, aprovechando su bajo lmite elstico y las bajas temperaturas de extrusin. Los aceros son de extrusin ms difcil, pues sus lmites elsticos son ms altos y propenden a soldarse a las paredes de la hilera y de la cmara en las condiciones de presin y temperatura que se desarrollan. Con la aparicin y uso de lubricantes fosfatados y de vidrio fundido, actualmente se producen cantidades importantes de piezas de acero extrudidas. 24.1.2 Piezas obtenibles por extrusin.

A partir de aleaciones no frreas pueden extrudirse piezas de seccin transversal casi cualquiera. Las limitaciones respecto a medidas son escasas, dada la existencia de prensas capaces de extrudir cualquier forma que pueda ence-rrarse en un crculo de 75 cm. En el caso de los aceros y de los metales de alta resistencia, las formas y las medidas estn mucho ms limitadas, pero se estn realizando progresos muy rpidos.
24.1

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Extrusin, embuticin y afines

La extrusin resulta interesante por muchos conceptos. As, es posible extruir piezas que no podran obtenerse por laminacin, especialmente si presentan zonas cncavas o huecas. Adems, no es necesario prever salida, con el consiguiente ahorro de material y peso. Por otra parte, se trata de una operacin de naturaleza esencialmente compresiva, por lo que la cuanta de la reduccin en cada etapa est nicamente limitada por la capacidad de la instalacin y es muy corriente que el cociente rea lingote/rea producto llegue a 100. Las hileras de extrusin suelen ser relativamente econmicas y muchas veces basta con una para fabricar un producto. Cuando debe introducirse un cambio en ste, slo se necesita un cambio de hilera. La servidumbre principal de este proceso es que, habitualmente, la seccin transversal debe ser constante en toda la longitud del producto. Las tolerancias dimensionales de los extrudidos son muy favorables, pues admiten sin dificultad mximos de 0,003 mm y mnimos de 0,07mm sin dificultad. Su estructura granular es propia de los metales trabajados en caliente, aunque generalmente acompaada de fuertes propiedades direccionales. Las longitudes corrientes se encuentran, ms o menos, entre los 7 y 8 metros, aunque se ha extrudido en longitudes superiores a los 13 metros 24.1.3 Procedimientos de extrusin.

Extrusin directa el material fluye en igual direccin y sentido en el que se mueve el mbolo.

Extrusin inversa el contenedor est cerrado por un extremo y el metal se fuerza a que fluya hacia atrs, pasando por la matriz situada en el extremo del mbolo, por lo que ahora el pistn es hueco para permitir la salida del material. En este caso se reduce el rozamiento entre el lingote y la pared de la cmara, pero la complejidad de la instalacin y la limitacin en la longitud de los productos inclina la balanza a favor de la extrusin directa.

24.2

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Extrusin, embuticin y afines

Extrusin mixta es un procedimiento combinacin de los anteriores en que el material fluye "en" y "contra" del sentido de movimiento del mbolo. De esta forma se pueden obtener cuerpos huecos y macizos, paredes de distinto espesor, incluso con rebordes y escalonadas.

24.1.4

Extrusin de formas huecas.

Las formas huecas pueden extrurse por varios procedimientos. En la figura siguiente se ilustra la utilizacin de mandriles fijos y mviles para extruir productos tubulares.

En el caso de cavidades interiores ms complicadas se recurre a los mandriles radiales o de araa, tal como se representa en la figura de la izquierda. Tan pronto el metal ha fluido ms all de la araa, las grietas producidas por sta vuelven a soldarse, pues aumenta la estrechez entre la hilera y el mandril. Las soldaduras son perfectas, ya que el metal no ha sido expuesto a contaminacin.

24.1.5

Extrusin por impacto.

En los ltimos aos se han registrado grandes progresos en la extrusin en fro, as como en la combinacin de sta con el encabezamiento en fro. Uno de los procedimientos que ms se ha desarrollado es la extrusin por impacto. La extrusin por choque o impacto, es un proceso de extrusin en el que se emplea un slo golpe o impacto para producir la forma final. Esta extrusin puede ser hacia adelante y hacia atrs, con matrices abiertas y cerradas.

24.3

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Extrusin, embuticin y afines

El procedimiento empez utilizndose nicamente con metales de baja resistencia y dctiles, como son el plomo, el estao y el aluminio, para producir artculos tales como tubos de dentfrico, de medicamentos, etc., latas pequeas como las empleadas para blindar aparatos e instrumentos electrnicos, y latas de envasado de alimentos y bebidas. En los ltimos aos la extrusin en fro se ha aplicado a la conformacin de piezas de acero suave, a menudo en combinacin con encabezamiento en fro. 24.1.6 Extrusin hidrosttica.

Aqu se emplea la presin de un fluido para extruir un lingote por una hilera, con salida a la atmsfera o bien a una cmara de baja presin. El proceso alta presin / baja presin, representado en la figura de la izquierda, posibilita extruir materiales relativamente frgiles, tales como molibdeno, berilio y wolframio. No existen rozamientos en la cmara del lingote y, adems, la presin refuerza la lubricacin de ste y elimina la iniciacin y crecimiento de las grietas. 24.1.7 Extrusin laminada.

Mediante esta operacin, pueden obtenerse cilindros de pared delgada a partir de una materia prima ms gruesa. La accin de estrujamiento del rodillo giratorio obliga al metal a correrse hacia adelante, entre el rodillo y el anillo limitador. Aunque para este procedimiento se han fabricado cilindros de dimetros comprendidos entre 2 y 400 cm, su aplicacin cae comnmente entre los 75 mm y los 50 cm.

Otra posibilidad es utilizar un mandril interno y un rodillo externo. Aqu, sin embargo, hay que prever la extraccin del mandril. Ambas operaciones se esquematizan a continuacin.

24.4

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Extrusin, embuticin y afines

24.2

Estirado de barras.

Es una de las operaciones ms simples. Un extremo del redondo se reduce de seccin o se agudiza, se introduce por una hilera de seccin transversal algo ms pequea, lo aferran unas garras que tiran de l, y lo arrastran a travs de la hilera. As, el redondo se reduce de seccin, se alarga y se endurece por acritud. La reduccin de rea por pasada suele ser del 20 al 50 por ciento, al objeto de que la barra no se rompa, siendo necesarias varias pasadas para llegar al producto deseado. Casi siempre son necesarios recocidos intermedios para restablecer la ductilidad y reanudar el proceso. 24.3 Trefilado.

Esencialmente el trefilado es lo mismo que el estirado de redondos, con la salvedad de que se trabaja con dimetros ms pequeos, y es un proceso continuo que tiene lugar a travs de una sucesin de hileras. Se comienza por limpiar de cascarilla la materia prima, consistente en bobinas de material arrollado en caliente, mediante fiexin mecnica, o bien por decapado y enjuagado. Una vez limpio, el producto pasa luego por un bao de cal, o sufre cualquier otro tratamiento destinado a neutralizar la acidez remanente del decapado, a procurar una proteccin anticorrosiva y un soporte para el lubricante superficial. Entonces, se afila un extremo del material, se introduce ste por una hilera y da comienzo el estirado. Las hileras estn constituidas como se esquematiza en la figura y suelen construirse de carburo de wolframio o de diamante. El alambre de pequeo dimetro se trefila habitualmente en mquinas serie que contienen de 3 a 12 hileras, sujeta cada una en un bloque refrigerado por agua. La reduccin en cada hilera se regula de modo que cada puesto de trabajo consuma ms o menos la misma potencia. Asimismo, en cada puesto de trabajo se regula la velocidad para evitar los agolpamientos de alambre y una traccin excesiva sobre el mismo. Cuando el alambre es ms fino, deben efectuarse recocidos intermedios entre distintas etapas del trefilado. 24.4 Reduccin de seccin. Proceso destinado a reducir un dimetro, conificar o aguzar redondos o tubos por batido externo. Una ampliacin muy interesante de esta operacin sirve para formar cavidades internas, en la que un mandril conformado se introduce en un tubo, el cual se reduce por batido. La reduccin en fro se efecta en mquinas rotatorias como la de la derecha. El cilindro, al girar dentro de la jaula, hace que los bloques de apoyo se muevan alternativamente hacia fuera
24.5

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Extrusin, embuticin y afines

y hacia dentro a la vez que pasan bajo los rodillos. De ese modo las matrices se abren y cierran sobre la pieza labrada bajo distintos ngulos. El operario introduce la barra o tubo entre las matrices y la empuja gradualmente hacia dentro hasta que se haya batido la longitud de material deseada. El producto, adems, se alarga a consecuencia de la reduccin del dimetro. 24.5 Embuticin.

La embuticin es una operacin de conformacin plstica mediante la cual una chapa o plancha plana recibe una forma ahuecada tridimensional de una profundidad varias veces el espesor del metal original. Cuando el macho desciende sobre la matriz (o bien, cuando la matriz se desplaza contra el macho), el metal adquiere la forma que le confiere el juego de macho y matriz. El estado de tensin es fundamentalmente de compresin biaxil y traccin uniaxil. 24.5.1 Embuticin en caliente.

La embuticin en caliente sirve para conformar piezas de paredes relativamente gruesas y geometra sencilla, habitualmente cilndricas. El metal se adelgaza considerablemente con ese paso por la matriz. As se pueden fabricar componentes cilndricos de pared gruesa, como son depsitos de oxgeno o municin de artillera. Puede tambin emplearse para conformar piezas, en cuyo caso el macho cierra la matriz y conforma en combinacin con sta y, luego, retrocede para poder extraer la pieza. 24.5.2 Estampado o embuticin en fro.

Por el contrario a lo realizado en caliente, en la embuticin en fro, tambin llamada estampado, se emplean chapas relativamente finas cuyo espesor vara muy poco, o nada en absoluto, y se consiguen piezas de una gran diversidad de formas. 24.5.3 Adelgazamiento.

Se suele llamar adelgazamiento al proceso de embuticin en el que la diferencia entre el dimetro del punzn y la abertura de la matriz es inferior al doble del espesor del metal embutido, la operacin produce una copa de paredes adelgazadas y alargadas. 24.5.4 Embuticin profunda.

La conformacin por estirado de recipientes cerrados, cilndricos o rectangulares, o variaciones de estas formas, dotados de una profundidad frecuentemente superior a la anchura de la boca, es uno de los procesos de manufactura ms corrientes. Su origen se encuentra en la fabricacin de las primeras vainas de cartuchera y de municin de artillera. Cuando la profundidad de la pieza es inferior a su dimetro, o a la dimensin superficial mnima de la pieza en tosco, la operacin se considera como embuticin somera, o estampacin. En caso contrario, se considera embuticin profunda, o simplemente embuticin.

24.6

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Extrusin, embuticin y afines

24.5.5

Prensas de embuticin.

Una de las principales cosas a evitar en el proceso de embuticin es el arrugamiento y las variaciones de espesor, por lo que debe controlarse en todo momento el corrimiento del metal. Ello suele conseguirse mediante algn tipo de anillo de presin o amortiguador en la prensa. Hay dos tipos principales de prensas: 1. Prensas de simple efecto.- el cabezal ejecuta un slo movimiento, el corrimiento del metal entre la matriz superior y el anillo de presin se controla mediante resortes o presin neumtica.

2. Prensas de doble efecto.- dotadas de dos o ms mbolos independientes la fuerza aplicada al anillo de presin puede controlarse con independencia de la posicin del cabezal, lo cual permite variar la presin segn lo necesario durante la operacin de embuticin. Por esta causa, las prensas de doble efecto son las habitualmente utilizadas para embutir piezas ms complejas, mientras que las de simple efecto resultan mejor para las operaciones ms sencillas.

24.6

Repujado en torno.

Es la conformacin plstica de piezas metlicas a partir de un disco plano en rotacin, mediante la aplicacin localizada de presin con una herramienta, metlica o de madera, simple y de punta redondeada, o bien con pequeo rodillo, en una de las caras del mismo, con lo cual se obliga al metal a deformarse y a aplicarse contra un molde o forma giratorio fijo contra la otra cara del disco.
24.7

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24.6.1

Repujado simple o repulsado

En esta variante el dimetro final de la pieza conformada es inferior que el inicial del disco que constituye la materia prima, acortndose as el permetro, el operario debe estirar el metal radialmente para evitar el pandeo perimetral. Se trata de una operacin de encogimiento. Puesto que el metal no se comprime contra su superficie, el molde puede muchas veces hacerse de madera dura. El disco metlico se centra y luego se mantiene contra el vrtice de la forma mediante un seguidor sujeto al contrapunto del torno. A la vez que giran el disco y la forma, el operario aplica una presin localizada sobre el metal, haciendo que ste se corra contra la forma. Si bien la mayora de los trabajos de repujado se ejecutan en fro con chapas metlicas finas, para conseguir formas de revolucin con planchas de acero gruesas se acude al repujado en caliente. En caliente se puede repujar espesores de hasta 15 cm para conformar las tapas abombadas de recipientes de presin y cisternas. Las planchas gruesas de metales de conformacin difcil, tales como el titanio, se trabajan asimismo por repujado en caliente. 24.6.2 Embutido por laminacin.

Operacin de torno que constituye una variante del repujado, en la cual la distancia al eje de rotacin de cada elemento del disco de partida permanece constante. Debido a esto el corrimiento del metal se efecta totalmente bajo cizalladura, y no debe tener lugar estiramiento radial alguno para compensar el encogimiento perimetral que sobreviene en el repujado al torno ordinario. Son posibles reducciones de espesor de hasta 8:1, pero el lmite se sita en torno a 5:1. Hay dos mtodos de obtener formas embutidas por laminacin:

Mtodo directo.- El avance del rodillo conformador es en la direccin del flujo del metal

Mtodo inverso.- se realiza variando la direccin de avance de los rodillos, es posible labrar formas convexas o cncavas sin necesidad de mandril.

24.8

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Extrusin, embuticin y afines

24.7

Piezas realizables por repujado. Consideraciones de diseo.

No slo se realizan las tpicas piezas en forma de tronco de cono, sino que con el molde adecuado se puede realizar una infinidad de formas con la consideracin de que sean simtricas a un eje. As se puede hacer un cilindro con varios dimetros, un hemisferio, diferentes conos y variaciones de esas formas. Dimetros de chapas a repujar estn entre 6mm. y 4m. y espesores entre 0,1mm y 120mm. Ejemplos de piezas realizadas por repujado son: lmparas, reflectores, utillaje cncavo, platos, ollas, sartenes, cuencos y palanganas, pabellones de determinados instrumentos musicales, material quirrgico, piezas para aviacin, y componentes para equipos electrnicos. El material ms empleado para repujar en fro es el aluminio. A la hora de conformar hay que tener en cuenta que el material tenga la ductibilidad necesaria y que la forma tenga suficiente ngulo de salida, o que se disponga un molde con la posibilidad de extraerlo posteriormente. Tambin hay que tener en cuenta que la forma a repujar no tenga ngulos vivos, sino redondeados. 24.8 Conformacin por estiraje. Para este tipo de conformacin, tal como se ilustra en el dibujo de la izquierda, slo hace falta una horma o macho, con el consiguiente ahorro. La chapa es asida por dos o ms juegos de garras que la estiran y adaptan en torno a la horma mientras sta se eleva. Controlando correctamente el estiraje, se eliminan la mayora o totalidad de las tensiones de compresin que acompaan normalmente al curvado y a la conformacin. En consecuencia, la recuperacin elstica es muy escasa y la pieza se adapta ceidamente a la forma de la horma. Esta, por su parte, trabaja casi nicamente a compresin y, por tanto, puede construirse de madera, o de plstico estratificado o reforzado rociado. Este proceso se aplica a la fabricacin de carenas, extremidades de ala, alerones y grandes secciones de fuselaje de aviones, a base de aluminio o de acero inoxidable, as como a la de grandes secciones de carroceras de camiones y automviles, a base de acero de carbono bajo. Otro nombre que recibe el proceso es el de conformacin sobre horma con estiraje. 24.9 Conformacin con almohadillas de caucho y con lquido a presin.

En varios procedimientos de conformacin se recurre a la presin de un lquido o a la accin del caucho para alcanzar las deformaciones convenientes, con lo cual se eliminan el miembro macho o hembra del conjunto de la matriz.

24.9

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Extrusin, embuticin y afines

El conformado por expansin, se emplea aceite o caucho para aplicar una fuerza dilatadora interna para expandir un tubo o pieza en tosco metlicos contra un molde u horma, con lo cual desaparece la necesidad de elementos de matricera complicados. Para facilitar la extraccin del producto suelen emplearse matrices hembras partidas. Cuando se emplean fluidos hay que recurrir a instalaciones complicadas, de modo a conseguir la estanqueidad necesaria, permitiendo a la vez una colocacin y extraccin de las piezas sin complicaciones. 24.10 Conformacin a gran potencia. Los procesos de conformacin a gran potencia (HERF - High Energy Rate Forming), son procedimientos para conformar metales mediante la liberacin y aplicacin de grandes cantidades de energa en un intervalo de tiempo muy corto. Muchos metales se deforman con mayor facilidad bajo las velocidades ultrarrpidas a las que se aplica la carga en estas operaciones, fenmeno evidentemente ligado a las velocidades relativas de la aplicacin de la carga y del movimiento de las dislocaciones a travs del metal. Mediante estas tcnicas se pueden formar piezas de gran tamao y metales de mala conformabilidad con una maquinaria y tiles menos costosos que los necesarios de otro modo. 24.10.1 Conformado con explosivos. Los tres procedimientos ms corrientes con cargas explosivas son: conformacin libre, cilndrica y en mamparo. Si bien estos procedimientos son aplicables a una vasta gama de piezas, resultan particularmente aptos para piezas grandes o gruesas.

24.10

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Extrusin, embuticin y afines

24.10.2 Conformado por descarga disruptiva. En esta tcnica se da la forma al metal aprovechando la energa de una descarga elctrica. En una gran batera de condensadores se almacena energa elctrica, la cual se libera luego a travs de un par de electro-dos, o bien a travs de la explosin de un hilo conductor que est sumergido. Entonces, la descarga provoca la propagacin de ondas de choque de gran potencia, que sirven para conformar el metal. El hilo iniciador puede recibir una forma previa y pueden emplearse reflectores para dirigir las ondas de choque de modo que el proceso sea adaptable a una variedad de componentes. El espacio entre la pieza en tosco y la matriz suele evacuarse antes de la descarga, eliminando la posibilidad de que el metal pueda sufrir contorsiones a causa del aire encerrado. Los procedimientos basados en la descarga disruptiva se emplean muchsimo para efectuar operaciones de expansin de piezas pequeas aunque permiten conformar piezas de hasta 1,3 m de dimetro. Respecto a la conformacin explosiva, las tcnicas de descarga disruptiva son mucho ms sencillas y seguras, no requieren depsitos tan grandes y no tienen que utilizarse en zonas retiradas.

24.11

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Conformado de chapa

Leccin 25.- CONFORMADO DE CHAPA METLICA. 25.1 Curvado o doblado de chapas.

En las operaciones de deformacin de la chapa metlica podemos distinguir entre: - Curvado.- es la deformacin plstica de piezas metlicas alrededor de un eje recto, siendo nulo o escaso el cambio del rea de su superficie. - Conformado.- a veces se llama as cuando se realizan simultnea-mente dos o ms curvados. - Embuticin.- se llama de esta manera cuando los ejes alrededor de los cuales sucede el curvado no son rectos, ni independientes. El curvado hace que el metal situado por fuera del eje neutro se alargue, mientras que el situado por dentro se comprime. Como el lmite elstico de los metales es algo mayor bajo compresin que bajo traccin, el metal situado en la parte exterior del codo cede antes y el eje neutro no equidista de las dos superficies. En este caso, en general, el eje neutro se encuentra a una distancia de la superficie interna comprendida entre un tercio y la mitad del espesor de la pieza, segn sea el radio de curvatura. La prensa dobladora manual bsica es la representada a la izquierda. Estas mquinas tienen uso extenso en la fabricacin de artculos de chapa o lmina. para hacer piezas especiales de poco espesor, pero son menos adaptables a volmenes grandes de produccin. El curvado de chapas ms gruesas, y los ms complicados en chapa fina, se efecta en plegadoras o prensas de cortina. Estas mquinas son prensas de accionamiento mecnico o hidrulico dotadas de una bancada larga y estrecha, y cuyas carreras son relativamente lentas, cortas y regulables. El metal se dobla entre matrices intercambiables y fijas a la bancada y al pistn. En estas prensas pueden emplearse matrices diferentes para producir muchos tipos de curvados.

25.1

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Conformado de chapa

El metal puede hacerse avanzar hacia dentro, entre cada dos carreras, para obtener distintos tipos de curvados repetitivos, tales como ondulaciones o doblados de perfiles. En la figura de la izquierda se ilustra cmo se forma gradualmente un curvado complicado mediante carreras repetidas y empleando ms de una matriz. En plegadoras pueden tambin hacerse operaciones de engatillado, estampado, punzonado y otras, utilizando las matrices adecuadas, aunque normalmente pueden efectuarse con mayor eficacia en otros tipos de maquinaria cuando el volumen baste para justificar su uso. La prensa que se emplea en este tipo de plegados se representa en la fotografa, y sus partes principales son - Bancada.- pieza de fundicin sobre la que se apoya la mquina; est formada por dos montantes laterales en cuello de cisne que son los que permiten que realice el trabajo. - Trancha, o tablero superior.- placa metlica vertical, generalmente mvil que lleva incorporado el punzn de plegado. - Mesa, o tablero inferior, es una placa metlica vertical, generalmente fija, situada en el mismo plano que la trancha, sobre la que se apoya la matriz de plegado (en ocasiones esta mesa puede ser mvil; cuando esto ocurre, la trancha es fija). - rganos motores.-generalmente cilindros hidrulicos de doble efecto. - Mandos .- a pedal, barra o botones pulsadores Se distinguen bsicamente dos tipos de trabajos:

Plegado al aire, generalmente utilizado para chapas de espesores superiores a 2 mm. Este plegado se caracteriza porque el punzn no lleva la chapa hasta el fondo de la matriz dejando un ngulo de plegado
25.2

Plegado a fondo, se utiliza en chapas de espesor inferiores a 2 mm y en ste, el punzn, lleva a la chapa hasta el fondo de la matriz

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Conformado de chapa

El mtodo de trabajo consiste en: Situar la pieza apoyada sobre los topes traseros, en la zona de plegado. Accionar el sistema de mando (pedal, barra, botn). Sujetar la pieza acompandola en su movimiento de elevacin en el plegado. Extraccin de la pieza plegada. Curvado con rodillos.

25.2

En rodillos de conformado como los esquematizados en la figura de la izquierda pueden plegarse a la curvatura que se desee planchas, chapas gruesas y perfiles laminados. Estas curvadoras suelen estar equipadas con tres rodillos dispuestos piramidalmente, siendo de arrastre los dos inferiores y ajustable el superior, con el que se regula la curvatura. Cuando los rodillos se apoyan sobre un bastidor en cada extremo, uno de los soportes puede abrirse para facilitar la extraccin de perfiles cerrados. Hay rodillos de curvado en una vasta gama de medidas, algunos de ellos capaces de curvar planchas de hasta 15 cm. Actualmente se ha incorporado la tecnologa de control numrico para posicionar y controlar la situacin del rodillo. El curvado puede ser cilndrico o de conos mediante disposiciones adecuadas de los rodillos. El procedimiento de trabajo para la realizacin de un tubo de chapa es: - Introduccin, con la mquina en posicin de reposo, de la chapa por la parte posterior de forma que quede apoyada en el rodillo curvador y amordazada por la punta con los otros dos rodillos. - Posicionado del rodillo curvador hasta el punto necesario para la obtencin del radio deseado.

- Accionamiento del motor de arrastre que avanza la chapa hasta tener curvada aproximadamente un tercio de la longitud.

- Introduccin por la parte frontal, dejando la misma disposicin de los rodillos, de la chapa y accionamiento del arrastre. - Extraccin del tubo mediante la liberacin del cierre de la bancada para desplazar horizontalmente el rodillo superior.

25.3

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Conformado de chapa

La fotografa de la izquierda muestra una mquina plegadora de chapa, mientras que la de la derecha muestra como por procedimientos similares a los de doblado de chapa tambin se pueden doblar perfiles metlicos o tubos. 25.3 Conformado con rodillos en fro.

Consiste en el curvado progresivo de banda metlica haciendo pasar sta por una sucesin de rodillos de conformar. Existen mquinas capaces de producir hasta 3000 metros diarios con las que pueden conformarse gran variedad de molduras, acanaladuras y otras formas.

Cambiando los rodillos, una sola mquina puede adaptarse para producir numerosas formas diferentes. Sin embargo, como el tiempo de sustitucin, preparacin y reglaje puede necesitar varias horas, este proceso no suele ser econmico para cantidades de producto inferiores a unos 3000 metros diarios. Cuando se han de producir tubos o conducciones, con la instalacin de conformar con rodillos se combina una mquina de soldadura por resistencia. 25.4 Engatillado.

El engatillado o agrafado sirve para unir los extremos de chapas metlicas para formar recipientes, tales como latas, cubos y bidones. En la figura se muestran algunos de los engatillados ms corrientes.

25.4

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Conformado de chapa

Los engatillados se forman mediante una sucesin de pequeos rodillos, instalados en engatilladoras. stas pueden ser desde pequeas mquinas manuales hasta grandes instalaciones automticas capaces de producir centenares de engatillados por minuto, como ocurre en la produccin en masa de latas. 25.5 Enderezado

El objetivo del enderezado o aplanado es lo contrario al curvado y suele efectuarse precediendo a otras operaciones de conformado en fro para asegurar que la materia prima de stas es un producto plano o recto. Hay dos tcnicas muy generalizadas:

Enderezado con cilindros.- el material sufre una sucesin de curvados contrarios. El redondo, la chapa o el alambre se hace pasar por una serie de cilindros cuya separacin de una lnea recta es decreciente, los cuales curvan el metal hacia un lado y otro en todos los sentidos, sometindolo a una tensin ligeramente superior a su lmite elstico previo; con lo cual se elimina toda deformacin remanente anterior. 25.6 Operaciones de corte de chapa.

Enderezado o aplanado por estirado. - las chapas son asidas mecnicamente por cada extremo y estiradas levemente por encima del lmite elstico para eliminar las tensiones previas y producir as la planitud deseada.

El corte de chapa no es proceso de deformacin plstica en s, pero se incluye en este captulo por ser el proceso final de la mayora de los procesos de deformacin plstica, y por la mayor analoga de la maquinaria empleada con la de deformacin, ms que con el corte. El proceso bsico es rotura por sobrepasar el lmite plstico, pero segn el eje, tipo de desecho, tipo de pieza a cortar, etc. surgen diferentes procesos. 25.6.1 Cizallado.

Es el corte mecnico de metales en forma de chapa o plancha sin produccin de viruta, ni empleo de soplete o de otro mtodo de fusin y en el caso de que las dos cuchillas sean rectas. En la figura se representa el fundamento del cizallado.

25.5

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Conformado de chapa

25.6.2

Cizallado en tiras.

Proceso de cizallado en el que se cortan rollos de chapas en otros varios de menor anchura. Este proceso es continuo, realizado por rodillos y puede ser rpido y econmico. Las cuchillas de cizallar presentan la forma de ranuras y pestaas conjugadas dispuestas en cilindros, de modo que las ranuras de uno de stos coincide con las pestaas del otro. Adems, como la separacin entre los juegos de filos de cizalla contiguos es fija, la anchura de las bandas cortadas es muy exacta y constante; ms de lo que puede lograrse por otros procedimientos posibles. 25.7 Punzonado y troquelado.

El punzonado y el troquelado son operaciones de cizallado en las que las cuchillas tienen la forma de lneas curvas cerradas que siguen los bordes de un punzn y una matriz. Bsicamente, estas operaciones de corte son iguales y su diferencia es primordialmente una cuestin de definicin. Troquelado, el trozo de material que recorta el punzn, que aqu suele llamarse troquel, es la pieza a producir, por lo que las rebabas mayores y dems detalles indeseables deben dejarse en la banda. Punzonado, el trozo recortado es el desperdicio, mientras que el resto de la banda constituye la pieza a producir. Los componentes fundamentales de los tiles de punzonar y troquelar, que se representan en la figura, son un punzn, o troquel, una matriz y una placa extractora. Durante el trabajo, ambos deben mantenerse bien centrados para que el juego sea uniforme en todo el permetro. La matriz suele encontrarse fija a la placa portamatriz de la prensa, la cual, a su vez, est fija al bastidor. El punzn o troquel est unido al pistn de la prensa, y entra y sale de la matriz a cada carrera. A menudo, ambos tiles se montan, respectivamente, en un portapunzn (o portatroquel) y en un soporte de matriz, formando un conjunto el cual est siempre centrado y guiado merced a dos o ms guas. La misin de la placa expulsora es impedir que el punzn arrastre al material hacia arriba en su carrera ascendente. El orificio de la placa expulsora es mayor que el punzn, por lo que no hay rozamiento entre ellos.
25.6

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Conformado de chapa

Muchas piezas requieren punzonado y troquelado a la vez, operaciones que pueden combinarse en los dos tipos de matrices: Su funcionamiento se entiende considerando las fases de formacin de una arandela plana sencilla por punzonado y troquelado. A la derecha se representa la fabricacin de la arandela por punzonado y troquelado sucesivos, si bien tambin se puede realizar como se muestra a continuacin en una matriz compuesta de troquelar y punzonar.

25.7

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Referencias bibliogrficas

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26.1