TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE HUAUCHINANGO

INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESTUDIO DEL TRABAJO 1
Docente:
Porfirio Leyva Lazcano
Unidad 2
ANALISIS DE OPRECIONES
Competencia Específica: Aplica los enfoques del análisis de
las operaciones a un sistema de producción con el fin de
optimizar el uso de los recursos en las empresas
Alumno:
Torres Sánchez Angel Joseph
Número de Control: G17310140

Grupo: 3 Aula J-22 Tercer Semestre

Fecha de Solicitud: 19/09/2018
Fecha de entrega: 26/09/2018

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UNIDAD 2. ANALISIS DE OPERACIÓN

Índice.

Introducción……………………………………………………………………
………………… 3

2.1 Conceptos
básicos…………………………………………………………………………
4-5

2.2 Finalidad de la
operación………………………………………………………………. 6

2.3 Diseño de
pieza…………………………………………………………………………….
.7

2.4 Tolerancias y
especificación…………………………………………………………..8

2.5
Materiales………………………………………………………………………
…………….9-10

2.6 Procesos de
manufactura…………………………………………………………….11

2.7 Preparación
Herramental……………………………………………………………12

2.8. Condiciones de
trabajo………………………………………………………………13-14

2
2.9 Manejo de
Materiales…………………………………………………………………15-16

2.10 Distribución de
equipo……………………………………………………………..17

2.11 Principios de la economía de

movimientos……………………………..18-19

Introducción

El análisis de operaciones es el procedimiento empleado por el Ingeniero de Métodos para

analizar todos los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su
mejoramiento. Este procedimiento es tan efectivo en la planificación de nuevos centros de
trabajo como en el mejoramiento de los ya existentes.
 
El paso siguiente es la presentación de los hechos en forma de un diagrama de operaciones
o de curso de procesos en la investigación de los enfoques del análisis de operación. Este
momento en que se efectúa realmente el análisis y se concretan los aspectos o componentes
del método que se va a proponer.

 El primer paso es obtener toda la información relacionada con: volumen de trabajo

previsto, duración del trabajo posibilidad de cambios del diseño y contenido de obra. Para
determinar cuánto tiempo y esfuerzo se deben de dedicar a mejorar un método actual o
planear un nuevo trabajo.

Luego se reúne la información de manufactura de la cual incluye: operaciones,

instalaciones, transportes, distancias, inspecciones, almacenes y tiempos, la
cual deberá presentarse en forma adecuada y una forma mediante el diagrama de curso del
proceso.

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2.1 CONCEPTOS BASICOS: ALACANCE DE LA INGENIERIA DE
METODOS:

La ingeniería de métodos incluye el diseño, la creación y la selección de los mejores

métodos de fabricación, procesos, herramientas, equipos y habilidades para manufacturar
un producto con base en las especificaciones desarrolladas por el área de ingeniería de
producto. Cuando el mejor método coincide con las mejores habilidades disponibles, se
presenta una relación trabajador-maquina eficiente. Una vez que se ha establecido el
método en su totalidad, se debe determinar un tiempo estándar para fabricar el producto.
Además existe la responsabilidad de observar que:
1. Que los estándares predeterminados sean cumplidos
2. Los trabajadores sean recompensados de manera adecuada de acuerdo con su
producción, habilidades, responsabilidades y experiencia
3. Que los trabajadores experimenten un sentimiento de satisfacción por el trabajo que
realizan

OBJETIVOS DE LA INGENIERIA DE METODOS

Los analistas de métodos utilizan el análisis de operaciones para estudiar los elementos
productivos y no productivos de una operación, incrementar la productividad por unidad de
tiempo y reducir los costos con el fin de conservar o mejorar la calidad. Cuando se utiliza
adecuadamente, el análisis de métodos desarrolla un mejor método para hacer el trabajo
mediante la simplificación de procedimientos operativos y manejo de materiales y la
utilización del equipo de una manera más eficaz. Por lo tanto las compañías pueden
incrementar la producción y reducir los costos unitarios

OBJETIVOS DEL ANALISIS DE UNA OPERACIÓN

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 Descubrir las etapas del proceso de análisis de operación
Indicar las ventajas y limitaciones de dichos procesos
Aplicar las etapas del examen crítico al proceso
Revisar los formatos del examen critico
Describir que es un análisis de Valía
Indicar las ventajas y limitaciones del mismo
Aplicar las etapas del análisis de Valía

LAS DOS AREAS BASICAS DE DESARROLLO DE LA INGENIERIA DE

METODOS

1. SIMPLICAFICION DEL TRABAJO.- esta área tiene por objetivo aplicar un

procedimiento sistemático de control de todas las operaciones de un trabajo dado,
un análisis meticuloso. En esta fase se incluye como parte importante el diseño, la
creación o la selección de los mejores:
Métodos
Procesos
Herramientas
Equipo
Habilidades

2. MEDIDA DEL TRABAJO.- esta área comprende lo que puede llamarse el

levantamiento del trabajo, es decir en ella se investiga en qué condiciones, bajo que
métodos y en qué tiempo se ejecuta un trabajo determinado con el objeto de:

Balancear cargas de trabajo

Establecer costos estándares
Implantar sistemas de incentivos
Programa la producción

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 2.2 FINALIDAD DE LA OPERACIÓN

Este quizá represente el punto más importante de los nueve que conforman el análisis de
operaciones la mejor manea de simplificar una operación es vislumbrar alguna forma de
obtener los mismos o mejores resultados sin que ella implique costos adicionales. Una regla
de gran importancia del analista es tratar de eliminar o combinar una operación antes de
tratar de mejorarla, alrededor de 25% de las operaciones que se llevan a cabo pueden
eliminarse si se invierte suficiente tiempo en el estudio del diseño y del proceso. Ello
también implica la eliminación de los desperdicios (muda) asociados con procesamientos
inapropiados.
En la actualidad se realiza mucho trabajo innecesario. En muchos casos, la tarea o el
proceso no deben simplificarse o mejorarse, si no que se deben eliminar por completo. La
eliminación de una actividad ahorra dinero de la instalación de un método mejorado y no
hay interrupción o retraso debido a que no se deben de desarrollar, probar o instalar ningún
método mejorado, los operadores no necesitan recibir ninguna clase de entrenamiento sobre
el nuevo método y se minimiza la resistencia al cambio cuando se elimina una actividad o
tarea innecesaria.
Con frecuencia las operaciones innecesarias son producto de una planeación inadecuada
cuando la tarea se hace por primera vez. Una vez que se ha establecido una rutina estándar,
es difícil cambiarla, aun si dicho cambio elimina una parte del trabajo y lo vuelve más
sencillo.
Cuando se planean nuevos trabajos, el encargado de la planeación debe incluir una
operación extra si existe alguna posibilidad de que el producto sea rechazado sin ella.
A menudo, las operaciones innecesarias se llevan a cabo seguido al desempeño inadecuado
de las operaciones anteriores. Se debe realizar una segunda operación para “darle un
retoque” o hacer aceptable el trabajo realizado en ellas.

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 2.3 DISEÑO DE PIEZA

Con frecuencia, los ingenieros de métodos se inclinan a pesar que una vez que ha sido
afectado un diseño, su único recurso es planear la fabricación de la manera más económica
posible. Mientras que la introducción de un ligero cambio en el diseño puede ser difícil, un
buen analista de métodos debe revisar cada diseño con el fin de introducirle posibles
mejoras.
Los diseños pueden modificarse y si dicho cambio da como resultado una mejora y la
actividad que implica realizar la tarea es considerable, se debe proseguir con el cambio.
Para mejorar el diseño, los analistas deben tener en cuenta los siguientes aspectos con el fin
de reducir el costo de los diseños de cada componente y su ensamble:
Algunas indicaciones diseños de costo menor:

Reducir el número de partes, simplificando el diseño.

Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en las
fabricaciones uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a
máquina y el ensamble.
Utilizar mejor material.
Liberar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones. 
 La simplificación del diseño se puede amplificar tanto a un proceso como a un
producto. Los siguientes criterios se aplican a el desarrollo de formas:
Mantener la simplicidad de la forma, conservando la cantidad necesaria
de información de entrada (escritura a mano, mecanografía, procesador de
palabras) en un mínimo.
Dejar espacios amplios para cada elemento de la información, permitiendo el uso
de diferentes métodos de entrada.
Ordenar el patrón lógico de la información de entrada.
Codificar la forma en colores para facilitas su distribución u orientación.
Dejar márgenes adecuados para facilitar la ampliación de medios de archivos
usuales.
Reducir las formas para terminales de computadoras, a una sola página. 

Observe que las primeras dos ayudarán a reducir los desperdicios resultado de
procesamientos inadecuados, del transporte innecesario y del exceso de inventario.

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 2.4 TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES

Se relaciona con la calidad del producto, a  veces se tiende de a incorporar especificaciones

más rígidas de lo necesario. Esto se debe a veces por la falta de conocimiento en los costos
de los productos. El analista de método debe de conocer bien los detalles de costos y
estar consciente del efecto que la reducción innecesaria de las tolerancias o
rechazos pueden tener en el precio de venta.

Es común que este punto se considere al revisar el diseño. Sin embargo, generalmente esto
es adecuado y conviene considerar el asunto de las tolerancias y especificaciones
independientemente de los otros enfoques en el análisis de la operación.
 
Actualmente la "representación geométrica de dimensionamiento y fijación de tolerancias"
es un lenguaje grafo técnico es ampliamente utilizado en las industrias manufactureras y
organismos gubernamentales, como medio para especificar la configuración geométrica o
forma de un pieza en un dibujo en ingeniería. Esta técnica también proporción información
acerca de cómo debe inspeccionarse dicha parte a fin de asegurar el propósito del diseño. 

 Por consiguiente, las tolerancias geométricas proporcionan la tolerancia de las 11

características geométricas básicas: 
Rectitud, planicie, perpendicularidad, angularidad, redondez, cilindricidad, perfil,
paralelismo, concentricidad, orientación localizadora y posición real.

Es importante señalar que los diseñadores tienen una tendencia natural a establecer
especificaciones más rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un producto.
Generalmente se hacen por dos razones:

Falta de comprensión de los elementos.

La creencia de que es necesario especificar las tolerancias y especificaciones
más estrechas de lo que realmente es necesario para hacer que los departamentos
de fabricación se apeguen al intervalo de tolerancias requerido. 

Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones y la implantación de medidas

correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspección,
se disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se mantiene
en alta calidad.

2.5 MATERIALES
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Una de las primeras cuestiones que un ingeniero debe tomar en cuenta cuando está en
proceso de diseñar un nuevo producto es qué material debe utilizar. Debido a que la
elección del material correcto puede ser compleja en razón de la gran variedad de productos
disponibles, a menudo es más práctico incorporar un material mejor y más económico en
un diseño existente.
Los analistas de métodos deben considerar las posibilidades que se presentan a
continuación para obtener los materiales directos o indirectos que utilizarán en un proceso:

Buscar un material más ligero y menos costoso.

Buscar materiales que sean fáciles de procesar.
Utilizar materiales de manera más económica.
Utilizar materiales recuperables.
Utilizar materiales y herramientas de manera más económica.
Estandarizar materiales.
Buscar al mejor proveedor desde el punto de vista del precio y de la disponibilidad.

BUSQUEDA DE UN MATERIAL MÁS LIGERO Y BARATO

La industria desarrolla de manera continua procesos para producir y refinar materiales. Las
publicaciones mensuales muestran el costo aproximado por peso (kg) de:
Hojas de acero
Barras
Placas
Hierro fundido
Acero fundido
Aluminio fundido
Bronce fundido
Resinas termoplásticos
Termoformados
Otros materiales básicos
Dichos costos pueden utilizarse como base a partir de la cual juzgar la aplicación de nuevos
materiales. Un material cuyo precio que no era competitivo el día de ayer, puede ser
competitivo en la actualidad.
Otra preocupación de los fabricantes, especialmente en la actualidad, debido a los elevados
costos de transporte consecuencia de los aumentos continuos del precio del petróleo crudo,
es el peso del producto en sí.

BUSQUEDA DE UN MATERIAL QUE SEA FACIL DE PROCESAR

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En general, algunos materiales se procesan más fácilmente que otros. Remitirse a los datos
de manuales acerca de las propiedades físicas generalmente representa una ayuda para los
analistas por que con base en ellos pueden discernir que material reaccionara más
favorablemente a los procesos a los que deberá sujetarse en su transformación de materia
prima en producto terminado.
En la actualidad, el material más versátil son los compuestos reforzados. El moldeado de
transferencia de resinas puede producir partes más complejas, lo cual representa una
ventaja desde el punto de vista de la calidad y cantidad de producción respecto a la mayoría
de los demás procedimientos de formado de plástico y metal.

USO MÁS ECONOMICO DE MATERIALES

En la actualidad, los recubrimientos a base de polvos representan una tecnología probada

que esta remplazando a muchos otros métodos de acabado metálico. Los polvos de
recubrimiento son partículas finas fragmentadas de polímeros orgánicos (acrílico, epóxido,
poliéster o mezclas) que generalmente contienen pigmentos, materiales de relleno y
aditivos. El recubrimiento a base de polvo requiere la aplicación de una formulación
apropiada a un substrato, el cual posteriormente se fusiona en una película continua
mediante la aplicación de calor, lo cual forma un acabado protector y decorativo. En vista
de que las leyes ambientales actuales afectan las operaciones tradicionales y acabado
metálico, tales como el electro-cromado y la pintura por inyección, los recubrimientos a
base de polvos permiten contar con un ambiente más seguro y limpio.

2.6 PROCESO DE MANUFACTURA

A medida que la tecnología de manufactura del siglo XXl elimina la manufactura de trabajo
intensivo a favor de los procedimientos que requieren inversiones masivas de capital, el

10
ingeniero de métodos se debe enfocar en el maquinado y ensamblado multieje y
multifuncional.

Los equipos modernos pueden cortar a velocidades más elevadas en máquinas más

precisas, rígidas y flexibles que utilizan controles avanzados y grandes herramientas. Las
funciones de programación permiten la calibración durante y después del proceso en el que
se prueba la sensibilidad y la compensación de la herramienta, lo cual permite un control de
calidad fiable.

El ingeniero de métodos debe comprender que el tiempo empleado en el proceso de

manufactura se divide en tres pasos: control y plantación de inventarios, operaciones de
configuración (setup) y manufactura del proceso. Además, no es nada raro encontrar que la
suma de estos procedimientos representa sólo cerca de 30% de eficiencia desde el punto de
vista de la mejora.

Para mejorar el proceso de manufactura, el analista debe considerar

La modificación de las operaciones

La mecanización de las operaciones manuales

La utilización de recursos más eficientes en las operaciones mecánicas

La operación de los recursos mecánicos de manera más eficiente

La fabricación cercana a la forma final (manufactura de forma neta)

La utilización de robots; todo lo anterior permite manejar el desperdicio (muda),

resultado de un procesamiento inapropiado.

2.7 PREPARACION HERRAMENTAL

Uno de los elementos más importantes de todas las formas de elementos de sujeción,
herramientas y configuraciones del trabajo es la economía. La cantidad de herramental más
ventajosa depende de:

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 La cantidad de la producción
Las acciones repetidas
La mano de obra
Los requisitos de entrega 
El capital que se requiere.

El error más usual del personal que se encarga de la planeación y de los fabricantes de
herramientas es invertir dinero en instalaciones o accesorios que generan un
ahorro significativo cuando están en uso pero que muy rara vez se utilizan. Por ejemplo, un
ahorro de 10% en costos directos de mano de obra en un trabajo que se realiza de manera
constante probablemente justifique un mayor gasto en herramientas que ahorros de 80 o
90% en un pequeño trabajo que sólo aparece en el calendario de programación algunas
veces al año.

La ventaja económica de menores costos de mano de obra es el factor de control para

determinar el herramental; en consecuencia, puede ser deseable el uso de guías para
fabricar piezas idénticas y accesorios, aun cuando sólo estén involucradas pequeñas
cantidades. Otras consideraciones, tales como un mayor intercambio, una mayor precisión o
la reducción de problemas de mano de obra pueden ser las razones dominantes para
emplear herramental elaborado, aunque éste generalmente no es el caso.

Una vez que se ha determinado la cantidad necesaria de herramental (o si el herramental ya

existe, una vez que la cantidad ideal necesaria se ha determinado), se deben evaluar las
consideraciones específicas para producir los diseños más favorables. Estas cuestiones se
enumeran en la Lista de verificación para evaluar la configuración y el herramental.

La configuración va de la mano con el herramental, ya que éste invariablemente determina

los tiempos de configuración y arranque. Cuando hablamos del tiempo de configuración,
generalmente incluimos aspectos tales como ponerse de acuerdo acerca del trabajo a
realizar; generar instrucciones, diagramas, herramientas y material; preparar las estaciones
de trabajo de tal manera que la producción pueda comenzar de la manera prescrita
(configurar herramientas; ajustar los topes; configurar los alimentadores y la profundidad
de corte; y así sucesivamente); desmontar la configuración; y devolver las herramientas a
su caja.

2.8 CONDICIONES DE TRABAJO

Son de gran importancia para el patrón y el trabajador, por que repercuten económicamente
tanto en uno como en otro.

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En efecto, una jornada de trabajo equivocadamente planeada puede producir la necesidad
de que esta se prolongue constantemente, obligando al patrón al pago de tiempo
extraordinario, sobre la base de salario doble y en ocasiones hasta triple.

Además, es necesario conocer las distintas formas de pactar el salario que autoriza la ley,
para escoger la que más convenga a las necesidades concretas del negocio y del trabajador.

De la misma manera si el salario no está fijado de tal manera que el trabajador se sienta
motivado a recibirlo, puede producir malos resultados para la productividad en el centro de
trabajo.

Las condiciones de trabajo están formadas por la jornada de trabajo y el salario.

La jornada de trabajo es el tiempo durante el cual el trabajador está a la disposición del

patrón para desarrollar sus labores.

La jornada de trabajo comprende el tiempo desde que el trabajador está listo para iniciar el
desempeño de sus labores hasta que concluye la duración fijada para el turno que le
corresponde.

Tipos de jornadas de trabajo

Diurna

La comprendida entre las 6:00 y las 20:00 horas. Su duración máxima es de 8 horas. Por
ejemplo, será diurna la jornada que comprenda de las 8:00 a las 14:00 horas con dos horas
de interrupción para tomar alimentos, y que se reanuda a las 16:00 horas para terminar a las
18:00 horas. Otro ejemplo es la jornada que se inicia a las 7:00 y termina a las 15:00 horas.
También es diurna la jornada que se inicia a las 10:00, se interrumpe a las 16:00 para tomar
alimentos o descansar y se reanuda a las 18:00 para terminar a las 20:00 horas.

Nocturna

Es la comprendida entre las 20:00 y las 6:00 y su duración máxima es de siete horas. Por
ejemplo, es nocturna la jornada de un velador que trabaja de las 11 de la noche hasta las 6
de la mañana del día siguiente. La duración máxima de siete horas para esta jornada
obedece a que por razón natural, en este horario el trabajo es más severo.

Mixta

Es la que abarca parte de la jornada diurna y parte de la jornada nocturna siempre y cuándo,
esta última no llegue a tres y media horas. La duración máxima de la jornada mixta es de
siete y media horas.

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Si llega a ese límite, y con más razón si lo rebasa, será jornada nocturna y no jornada mixta.
Ejemplo de jornada mixta es la que inicia a las 14:00 horas, se interrumpe a las 20:00 horas
para tomar alimentos. Reanuda a las 21 horas y termina a las 22:30 horas.

También es jornada mixta (para un panadero por ejemplo) si se inicia a las 3:00 de la
mañana, se interrumpe a las 9:00 horas para tomar alimentos; se reanuda a las 10:00 y
termina a las 11:30 de la mañana.

Lo que debe cuidarse es que no inicie a las 2:30 de la mañana o termine a las 11:30 de la
noche, porque entonces ya no sería mixta si no nocturna y su duración máxima sería de 7
horas y no de siete y media, Jornada nocturna

Está comprobado que establecimientos que mantienen en buenas condiciones de trabajo

sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Por lo que hay
un beneficio económico que se obtiene de la inversión en mantener buenas condiciones de
trabajo.

     Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

Mejoramiento del alumbrado.

Control de la temperatura.
Ventilación adecuada.
Control de ruido.
Promoción del orden, limpieza y el cuidado de los locales.
Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y
nieblas.
Protección de los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de
movimiento.
Dotación del equipo necesario de equipo de protección personal.
Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

2.9 MANEJO DE MATERIALES

El manejo de materiales incluye restricciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y

espacio. En primer lugar, el manejo de materiales debe garantizar que las partes, materia
prima, materiales en proceso, productos terminados y materiales sean desplazados
periódicamente de un lugar a otro.

En segundo, puesto que cada operación requiere de materiales y productos en un

momento determinado, debe garantizar que ningún proceso de producción o individuo sea
entorpecido por el arribo temprano o tardío de materiales.

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En tercero, el manejo de materiales debe garantizar que éstos sean entregados en el lugar
correcto. En cuarto lugar, se debe asegurar que los materiales sean entregados en el lugar
adecuado sin que hayan sufrido daños y en la cantidad correcta.

Por último, se debe tener en cuenta el espacio para el almacenaje tanto temporal como
permanente. Un estudio realizado por el Instituto de Manejo de Materiales reveló que entre
30 y 85% del costo de introducir un producto al mercado está asociado con el manejo de
materiales. De manera axiomática, la parte mejor manejada es la que menos se manejó de
manera manual. Ya sea que las distancias de los desplazamientos sean grandes o pequeñas,
los movimientos deberán ser analizados con mucho detalle.

Los cinco puntos siguientes deben tomarse en cuenta para reducir el tiempo empleado en el
manejo de materiales:

El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, y material en
proceso, productos terminados y suministros que se
desplacen periódicamente de lugar a lugar.
Como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un
punto en particular, el eficaz manejo de los materiales  asegura que ningún proceso
de producción o usuario será afectado por la llegada oportuna del material no
demasiado anticipada o muy tardía.
El manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material en el
lugar correcto.
El manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean entregados en cada
lugar sin ningún daño en la cantidad correcta.
El manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento, tanto
como temporal como potencial.

Un buen ejemplo de la aplicación de estos cinco puntos es la evolución del

almacenamiento: el antiguo centro de almacenamiento se ha convertido en un centro
automático de distribución. En la actualidad, la bodega automatizada utiliza un control
computarizado para administrar el movimiento de materiales, así como el flujo de
información a través del procesamiento de datos. En este tipo de bodega automatizada, la
recepción, el transporte, el almacenamiento, la recuperación y el control de inventarios se
realizan como una función integral.

Se debe de considerar los siguientes puntos para reducir el tiempo dedicado al manejo de
materiales:

Reducir el tiempo dedicado  recoger el material, minimizar el material, minimizar el

manejo manual costoso y cansado en la maquina o centro de trabajo. Da al operario
la oportunidad de hacer su trabajo más rápido, con menor fatiga y mayor seguridad.

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 Usar equipo mecanizado o automático: mecanizar el manejo de materiales casi
siempre reduce costos de mano de obra y los daños a los materiales, mejora la
seguridad, alivia la fatiga y aumenta la producción, sin embargo se debe tener el
cuidado de seleccionar el equipo y los métodos.
Utilizar las instalaciones de manejo de materiales existentes: tanto
los métodos como el equipo deben de tener flexibilidad para realizar una variedad
de tareas de manejo de materiales con condiciones variables.
Manejar los materiales con más cuidado: investigaciones indican que cerca del 40%
de los accidentes de la planta ocurren durante las operaciones del manejo de
materiales, de estos 25% son causados por levantamiento y cambio del lugar del
material. Un mejor manejo de materiales reduce los daños al producto.
Considerar la aplicación de códigos de barra para los inventarios: este método ha
acortado las colas en las cajas de los supermercados y existen 5 razones para
justificarlas: exactitud, desempeño, aceptación, bajo costo y portabilidad.

2.10 DISTRIBUCION DE EQUIPO

El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema
de producción que permita la manufactura del número deseado de productos, con la calidad
deseada al menos costo. Abarca las tarjetas de operación y
control de inventario, manejo de materiales, programación, encaminamiento y 
Recorrido y despacho de trabajo.

    TIPOS DE DISTRIBUCIÓN:

Distribución en línea: la maquinaria se localiza de tal manera que el flujo

de una operación a la siguiente se minimiza para cualquier grupo de productos.
Es común en ciertas operaciones              de producción en masa.
Distribución por producto: necesita una inversión inicial mayor ya que requiere
líneas de servicio duplicadas como el aire, agua gas, etc. La insatisfacción de los
empleados puede ser grande.
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 Distribución por proceso: En este agrupamiento de instalaciones similares. Tiene la
apariencia de limpieza y orden, y tiende a promover los empleados, como ventaja
tiene la posibilidad de transportes largos y regreso constantes.

    Sin importar el tipo de distribución, se deben tomar en

cuenta las siguientes consideraciones: 

Producción en serie: el material que se acumule al lado de una estación de trabajo,

debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operación.
Producción diversificada: Se debe permitir traslados cortos, el material debe estar al
alcance del operario.
El operario debe de tener fácil acceso visual a las estaciones de
trabajo, principalmente en las secciones que requieren control.
Diseño de la estación, el operario debe poder cambiar de posición regularmente.
Operaciones en máquinas múltiples: El equipo se debe agrupar alrededor del
operario.
Almacenamiento eficiente de productos: Se deben tener el almacenamiento de
forma que se aminore la búsqueda y el doble manejo.
Mayor eficiencia del obrero: Los sitios de servicios deben estar cerca de
las áreas de producción.
En las oficinas, se debe de tener una separación entre empleados de al menos 1.5 m.

2.11 PRINCIPIOS DE LA ECONOMIA DE MOVIMIENTOS

Fueron desarrollados por  los Gilbreth y completados por Ralph Barnes. Estas leyes son
todas aplicables a cualquier tipo de trabajo, mas no todos son aplicables para una labor en
específico, se agrupan en tres subdivisiones básicas las cuales son:

Aplicación y uso del cuerpo humano 

Arreglo del área de trabajo 
Diseño de herramientas y equipo. 

        Aplicación y uso del cuerpo humano

      Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos o

divisiones básicas de trabajo, y no deben estar inactivas al mismo tiempo, excepto
durante los periodos de descanso.

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       Los movimientos de las manos deben ser simétricos y efectuarse
simultáneamente al alejarse del cuerpo y acercándose a éste.
      Siempre que sea posible debe aprovecharse el impulso o ímpetu físico como
ayuda al operador, y reducirse a un mínimo cuando haya que ser contrarrestado
mediante su esfuerzo muscular. 
      Son preferibles los movimientos continuos en línea curva en vez de los
rectilíneos que impliquen cambios de dirección repentinos y bruscos.
       Debe emplearse el menor número de elementos o therbligs, y éstos se deben
limitar a los del más bajo orden o clasificación posible. Estas
clasificaciones, están en orden ascendente del tiempo y el esfuerzo requeridos para
llevarlas a cabo y son:

 a) Movimientos de dedos.

b) Movimientos de dedos y muñeca.
c) Movimientos de dedos; muñeca y antebrazo.
d) Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo.
e) Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo.

 6.   Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute al
mismo tiempo que el efectuado con las manos. Hay que reconocer, sin embargo,
que los movimientos simultáneos de pies y manos son difíciles de realizar.
 7.   Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo. El índice, el
anular y el meñique no pueden soportar o manejar                 cargas considerables
por largo tiempo.
       8. Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario está de pie.
       9. Los movimientos de torsión deben realizarse con los codos flexionados.
     10. Para asir herramientas deben emplearse las falanges, o segmentos de los dedos, más
cercanos a la palma de la mano.

    Arreglo del área de trabajo 

Deben destinarse sitios fijos para toda herramienta y todo material, a fin de permitir
la mejor secuencia de operaciones y eliminar o reducir los therbligs buscar y
seleccionar. 
Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por caída
deslizamiento para reducir los tiempos de alcanzar y mover; asimismo, conviene
disponer de expulsores, siempre que sea posible, para retirar automáticamente las
piezas acabadas.
Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del perímetro normal
de trabajo, tanto en el plano horizontal como en el vertical. 
Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario, en que sea posible tener la
altura apropiada para que el trabajo pueda llevarse a cabo eficientemente, alternando
las posiciones de sentado y de pie.

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 Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura adecuados.
Deben tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad en estación
de trabajo, para reducir al mínimo las exigencias de fijación de la vista.
Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una
operación, y el trabajo debe organizarse de manera que permita obtener un ritmo
fácil y natural siempre que sea posible. 

   Diseño de herramientas y equipo.

 Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples de las

herramientas combinando dos o más de ellas en una sola, o bien disponiendo
operación múltiple en los dispositivos alimentadores, si fuera el caso (por ejemplo,
en tornos con carro transversal y de torreta hexagonal).
Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de manejo deben estar
fácilmente accesibles al operario, y deben diseñarse de manera que proporcionen la
ventaja mecánica máxima posible y pueda utilizarse el conjunto muscular más
fuerte.
Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de dispositivos de
sujeción.
Investíguese siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas eléctricas
o semiautomáticas, destornilladores motorizados y llaves de tuercas de velocidad,
etc. 

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