DISEÑO DE UN PROCESO

Generalmente un ingeniero de procesos tiene relación en una de dos

actividades; la construcción de una planta de manufactura (esto incluye la
expansión, modificación o mejora de una planta ya existente) o la decisión de
construirla o no. En ambos casos se requieren habilidades similares, pero el
dinero, el tiempo y la profundidad involucrados son mayores en la primera.

El diseño es un ejercicio en la creatividad e innovación, pero siempre hay

que tener presente que el objetivo del diseño de una Planta de procesos
es: diseñar una planta capaz de producir un específico o un rango de productos
químicos al tonelaje deseado y al precio correcto, tomando en cuenta
restricciones tales como: tiempo, costo, presupuesto, pago de obligaciones,
el mercado, las multas contractuales, seguridad de la unidad y a nivel de la
planta, el impacto medioambiental, inmediato y futuro, las normas y códigos
de práctica, las regulaciones, las limitaciones físicas y químicas.

El diseño de procesos es por lo tanto un problema de optimización

donde el desafío es poder lograr el objetivo del diseño en presencia de
restricciones normalmente contradictorias.

Como resultado, el diseño final de la planta sólo puede lograrse por

procedimientos iterativos. En cada etapa del diseño, será necesario recopilar
datos e información pertinente, y para aplicar conocimiento de la ingeniería,
sentido común e innovación.

Muchas veces se puede y deben tomarse decisiones subjetivas durante el

diseño de un proceso. ¿Cuáles son los mejores métodos para obtener
información suficiente y aprovechable? ¿Cuál es lo suficiente y cuál es lo
confiable? ¿Pueden algunas correlaciones de datos ser proyectadas,
particularmente aquellas que permitan extrapolaciones más valederas?

Un ingeniero químico, debe siempre estar dispuesto a considerar nuevos

diseños. Un intento para entender los factores controlantes del proceso sea
químicos o físicos, ayudan a mejorar o sugerir nuevas técnicas.

Por ejemplo, considerando el proceso comercial de nitración aromática y

alquilación de isobutano con olefinas para producir gasolinas de alto octanaje.
Ambas reacciones involucran dos fases liquidas inmiscibles y la transferencia
de masa es esencialmente la etapa controlante de la velocidad.

Los nitro-aromáticos son frecuentemente producidos con alta pureza

(sobre 99%). Sin embargo, la alquilación de isobutano involucra numerosas
reacciones laterales que complican el proceso.

Un análisis preliminar de los procesos alternativos puede muchas veces

ser suficiente para seleccionar uno, otras veces será necesario desarrollar los
procesos, con las pruebas a nivel de laboratorio y hasta las corridas de planta
piloto y en muchos casos será necesario el diseño preliminar de los procesos
para decidir cuál es el más rentable.

TIPOS DE DISEÑOS.

Los métodos para llevar a cabo un proyecto de diseño dependiendo del

grado de exactitud y detalles requeridos pueden dividirse en:

1. Diseños preliminares o estimados rápidos

2. Diseños estimados detallados
3. Diseños exactos del proceso o diseños detallados
 1. Diseño preliminar (o estimados rápidos)

Si se tiene disponible suficiente información, se puede desarrollar un

diseño preliminar en conjunción con los recursos preliminares disponibles.
Los diseños preliminares, son ordinariamente usados como base para
determinar si deben hacerse futuros trabajos acerca del proceso propuesto.

El diseño, está basado en métodos aproximados de selección de equipo y

estimados preliminares de costos. Son incluidos pocos detalles y el tiempo
empleado en los cálculos es mínimo.

Al desarrollar un diseño preliminar, el ingeniero debe primero establecer

un proceso de manufactura realizable para producir el producto deseado.
Frecuentemente varios procesos alternativos o métodos pueden estar
disponibles para manufacturar el mismo producto. Excepto para aquellos
procesos obviamente indeseables, cada método debe ser tomado en
consideración.

El primer paso en la preparación de un diseño preliminar es establecer las

bases para el diseño. En adición a las especificaciones conocidas para el
producto y el aprovechamiento de materias primas, el diseño deberá
considerar detalles tales como el factor anual de operación esperado (fracción
de año que la planta deberá estar en operación), temperatura del agua de
enfriamiento, presión del vapor disponible, combustible usado, “crédito” para
los subproductos, etc.

El siguiente paso consiste en la preparación de un diagrama de flujo

simplificado mostrando las etapas del proceso. Un balance preliminar de
materiales en este punto puede eliminar muy prontamente alguno de los casos
alternativos.
 Caudales y condiciones de las corrientes para los restantes casos son luego
evaluados por balances de materiales y energía completos, y un conocimiento
de las especificaciones de las materias primas y productos, rendimientos
velocidades de reacción y tiempos de operación.

Así mismo, deberá evaluarse la temperatura, presión y composición de

cada corriente de proceso. Las entalpías de las corrientes, porcentajes de
vapor, líquido y sólido, cargas de calor, etc.; son incluidas donde sea
pertinente en el proceso.

Esto servirá para un diseño preliminar y especificación de los equipos lo

cual se presenta en forma de tablas en los reportes finales de diseño. Estas
tablas generalmente incluyen lo siguiente:

1. Columnas (destilación). En adición al número de platos y condiciones

de operación, es también necesario especificar el diámetro de la columna,
materiales de construcción, disposición de los platos, etc.

2. Tanques y recipientes. En adición al tamaño, el cual está dado por el

tiempo de residencia deseado, deben especificarse los materiales de
construcción, tipo de revestimiento y sistema de agitación.

3. Reactores. Tipo y tamaño, tipo y dimensión del catalizador,

dimensiones del lecho, sistemas de transferencia de calor, materiales de
construcción, etc.

4. Intercambiadores de calor y hornos. Debe especificarse la carga de

calor, la diferencia de temperatura media logarítmica porcentaje vaporizado,
caída de presión esperada y materiales de construcción.
 5. Bombas y compresores. Especificar tipo, potencia requerida,
diferencia de presiones, gravedad, viscosidad y presiones de operación.

6. Instrumentos. Designando la función y cualquier requerimiento

particular.

7. Equipo especial. Especificaciones de separadores mecánicos,

mezcladores, secadores, etc.

Como se nota, la selección de materiales está íntimamente ligada al

diseño y selección del equipo necesario.

Tan pronto como el equipo necesario sea establecido, los servicios y la

mano de obra requerida pueden ser determinados y tabulados. Estimados de la
inversión de capital y el costo total del producto completan los cálculos de
diseño preliminar. La evaluación económica cumple una función importante
en el diseño de cualquier proceso.

Esto es particularmente cierto no solo en la selección de un proceso

específico, cambio de materias primas, cambio en las condiciones de
operación; si no también en las especificaciones de equipo.

La evaluación de costos en el diseño preliminar es de gran ayuda para el

ingeniero en ulteriores evaluaciones de alternativas.

La etapa final y de gran importancia en la preparación de un típico diseño

de procesos, incluye la confección de los informes los cuales deben presentar
los resultados del trabajo de diseño.

Finalmente es importante que el diseño preliminar sea llevado a cabo tan

pronto como se tenga suficiente información del análisis de factibilidad o del
desarrollo del proceso. En este camino el diseño preliminar puede servir para
eliminar un proyecto no prometedor antes de invertir grandes cantidades de
tiempo y dinero.

1.2 Diseño de estimados detallados.

El diseño preliminar y los trabajos de desarrollo del proceso dan los

resultados necesarios para un diseño de estimados detallados. En este nivel se
deben considerar los siguientes factores:

1. Proceso de manufactura
2. Balances de materia y energía
3. Rangos de temperatura y presión
4. Especificación de materias primas y producto
5. Rendimientos, velocidades de reacción y tiempos de operación
6. Materiales de construcción
7. Servicios requeridos
8. Ubicación de la planta

Cuando la información precedente se incluye en el diseño, se puede

estimar adecuadamente la inversión de capital, costos de manufactura y
beneficios potenciales.

1.3 Diseño exacto (o diseño detallado)

Un diseño sólido (o detallado) puede prepararse para la adquisición de

equipo y construcción desde un diseño de estimados detallados. Se deben
hacer planos detallados para la construcción de equipo espacial y preparar las
especificaciones para la adquisición de los equipos y materiales. Se debe
preparar un plano completo de la distribución de la planta y desarrollar los
planos e instrucciones para la construcción.

Se deben incluir diagramas de tuberías y otros detalles de construcción. Se

deben hacer especificaciones para almacenes, laboratorios, guardianía,
vestuarios, facilidades de transporte, etc. El diseño final del proceso debe ser
desarrollado con el asesoramiento de personas experimentadas en varios
campos de la ingeniería.
 ETAPAS EN EL DISEÑO DE UN PROCESO

El desarrollo de un proyecto de diseño siempre comienza con una idea

inicial o un plan, esta idea inicial, debe ser dada clara y concisamente como
sea posible. Debido a que hay que definir el alcance del proyecto junto a la
idea inicial.
 La Fig. Muestra el diseño de un proyecto en ingeniería química como un
proceso iterativo, a medida que se desarrolle el diseño el diseñador se enterará
de más posibilidades y más restricciones, y estará constantemente buscando
nuevos datos y nuevas ideas, y evaluando las posibles soluciones al diseño
hasta definir el mejor diseño, para luego pasar a la etapa de construcción y
operación.

2.1. Objetivo del diseño

Al emprender el diseño del proyecto, se debe tener definido el objetivo de

este. En resumen, esta definición abarca:

 Tipo de proyecto a ejecutar

 Que producto se debe manufacturar
 Cuál debe ser la calidad (pureza) del producto
 Cuál será la capacidad de la planta
 Qué materias primas se van a usar y en qué cantidad
 Cuál debe ser la rentabilidad mínima para el futuro proyecto.

Estos y otros puntos son los que en conjunto definen el proyecto que se
debe diseñar, obviamente el objetivo principal es alcanzar una rentabilidad
que satisfaga las expectativas de los inversionistas.

2.2 Recolección de datos

Para proceder con un diseño, el diseñador debe primero recolectar toda la

información necesaria, esta información debe incluir datos sobre los posibles
procesos, funcionamiento de equipo y datos sobre propiedades físicas. Esta
etapa puede ser una de las más frustrantes y que consuman mayor tiempo en
aspectos de diseño.
 Muchas organizaciones de diseño deberán preparar una base manual de
datos, conteniendo todos los procesos conocidos actualmente sobre los cuales
deberá basarse el diseño. La mayor parte de las organizaciones deben tener
manuales especializados sobre diseño, prefiriendo métodos y datos usados con
mayor frecuencia, así, como también procedimientos rutinarios de diseño.

Las estandarizaciones nacionales son también causa de los métodos y

datos de diseño, estas son las restricciones al diseño y deben ser identificadas
claramente.

La siguiente es una lista de ítems que deben considerarse para emprender

el diseño de un proceso.

1. Materias primas (disponibilidad, cantidad, calidad, costo)

2. Termodinámica y cinética de las reacciones químicas involucradas
(equilibrio, rendimiento, velocidades, condiciones óptimas)
3. Servicios y equipo disponible en la actualidad
4. Servicios y equipos que deben ser comprados
5. Estimación de costos de producción e inversión total
6. Utilidades (probables y óptimas, por kg. de producto y por año, retorno
sobre la inversión)
7. Materiales de construcción
8. Consideraciones de seguridad
9. Mercados (oferta y demanda presente y futura, usos actuales, usos nuevos,
hábitos presentes de los compradores, carácter, ubicación y número de
posibles consumidores)
10. Competencia (datos estadísticos de producción total, comparación de
varios procesos de manufactura, especificaciones del producto de los
competidores)
 11. Propiedades de los productos (propiedades físicas y químicas,
especificaciones, impurezas, efectos de almacenamiento)
12. Ventas y servicios de ventas (métodos de venta y distribución, propaganda
requerida, servicios técnicos requeridos)
13. Necesidad de recipientes y restricciones para el envío del producto
14. Localización de la planta
15. Situación de la patente y restricciones legales.

Los ingenieros familiarizados con las revistas encuentran información

útil en ellas. Una investigación eficaz debe comenzar por la revisión del
contenido de los números más recientes, trabajando hacia atrás
cronológicamente hasta encontrar y examinar los índices anuales. La
bibliografía de un buen artículo reciente debe contener referencias a la
literatura anterior pertinente.

2.3 Generación de posibles soluciones

La parte creativa del diseño de procesos es la generación de posibles

soluciones al problema (caminos para llegar al objetivo) por análisis,
evaluación y selección. La recopilación y análisis de toda la información
pertinente son de gran importancia ya que los ingenieros químicos son
frecuentemente consultores o asesores de un equipo el cual está desarrollando
un proceso nuevo o revisando y perfeccionando uno ya existente.
En esta actividad el diseñador debe contar con una amplia experiencia
previa de él y el resto de su equipo. El trabajo y el costo para desarrollar
nuevos procesos son usualmente inestimables.
Desarrollo del proceso

Si un análisis inicial indica que la idea concebida anteriormente tiene

posibilidades de convertirse en un proyecto prometedor se debe iniciar un
programa preliminar de investigación. Aquí, una inspección general de las
posibilidades para un proceso satisfactorio es hecha, considerando los
tratamientos físicos y químicos involucrados, así como también los aspectos
económicos.

Enseguida viene la fase de desarrollo del proceso incluyendo

experimentos en el ámbito de laboratorio y presentación de las muestras de
producto final obtenido. Sin embargo, se ha dicho que en promedio sólo 1
de cada 15 nuevos procesos propuestos, se construye realmente.

De esta manera, es vital la sabiduría en la etapa de decisión para evitar la

pérdida de dinero, por un lado, o la oportunidad por el otro. Tan pronto como
sea posible es importante decidir si un proyecto promete o no. No solo los
gastos de investigación y de la planta piloto se desperdiciarían en una idea
incapaz de subsistir, sino los costos de evaluación en sí crecen conforme el
proyecto se acerca a su madurez.

Cuando la potencialidad del proyecto sea establecida claramente, el

proyecto estará listo para la fase de desarrollo. En este punto, puede
construirse una planta piloto o una planta comercial. Una planta piloto es una
pequeña replica a escala de la planta final, mientras que un desarrollo
comercial de planta es usualmente hecho sobre la base de piezas dispersas de
equipo las cuales han sido usadas anteriormente.

Datos de diseño e información de otros procesos son obtenidos durante la

etapa de desarrollo. Esta información es usada para llevar a cabo las fases
adicionales del proyecto de diseño. Tal información es obtenida de numerosas
fuentes, incluyendo publicaciones recientes, operación de plantas de proceso
existentes y datos de laboratorio y planta piloto.

Diagramas de flujo

Para facilitar el procedimiento de diseño, es ideal la planificación y esta

es ayudada por el desarrollo del Diagrama de Flujo del Proceso (PFD).

El PFD describe la ruta del proceso, mostrando los flujos de material y

energía entre aquellas unidades de proceso que constituyen la planta.

Después de haber concebido, definido y asignado el problema, la

solución de este, rara vez es obvia. Frecuentemente hay numerosas
posibilidades y suposiciones potenciales. Aún con esta incertidumbre, en
general es posible determinar un diagrama de flujo, esto conduce a
suposiciones que pueden reducir la complejidad del problema.

Al efectuar los balances de materia y energía, a menudo, se exponen las

variables más importantes del proceso. Es una manera eficiente de
familiarizarse con el proceso. Se identifica donde falta información.

Si se efectúa y termina adecuadamente el diagrama de flujo contendrá los

datos necesarios para el diseño de partes individuales de equipo. En general,
aunque se modifiquen después, es relativamente fácil corregirlo y repetir los
cálculos de diseño. Cuando los estudiantes no sepan por dónde empezar un
nuevo proyecto, se les aconseja comenzar por el diagrama de flujo, con la
confianza de que por medio de este ejercicio se evaluará un método
potencialmente fructífero. La mecánica de la preparación del diagrama de
flujo se describe más adelante.
Balances de materia y energía

Especificando las unidades que serán usadas, se está esencialmente

creando un “esqueleto” de la planta el cual esta bosquejado en el Diagrama de
flujo. El próximo paso es entonces poner el complemento del “esqueleto”
cuantificando los flujos de materia y energía a lo largo de la planta, es decir
realizar los balances de materia y energía en cada unidad. Efectuando los
balances, se debe:

 Justificar las asunciones y aproximaciones

 Usar el código mnemotécnico (la etiqueta de identificación) para etiquetar
las unidades
 Usar números (o letras) de corrientes para identificar corrientes de entrada
y salida
 Usar nomenclatura consistente
 Evitar el uso de números pequeños mediante la elección conveniente de
unidades
 Ser consistente en el uso de cifras significativas en los cálculos
 Complementar los cálculos generados por la computadora con los cálculos
manuales

Diseño del equipo

El costo del equipo es un elemento importante en la economía del

proceso. El diseño parcial, cuando menos, es necesario antes que puedan
establecerse los costos de este. La precisión en el cálculo está dictada por la
exactitud deseada del estimado. Para estimados del diseño preliminar el
equipo debe ser especificado rápidamente y sin gran detalle. Una forma
práctica son los métodos cortos para especificar equipó en diseños
preliminares.

Si se prosigue con un diseño detallado se deben emplear métodos

rigurosos para el diseño y especificación de equipo.

2.4 Selección y Evaluación

En el trayecto del diseño de un proyecto es necesario determinar el proceso

más conveniente para obtener un producto deseado. Varios métodos diferentes
de manufactura pueden ser aprovechables para hacer el mismo producto, y
estos procesos deben ser comparados en orden a seleccionar el mejor bajo las
actuales condiciones.

La comparación debe hacerse con el diseño final del proceso. Sin

embargo, en muchos casos, algunos de los posibles procesos pueden ser
eliminados por una comparación de las variables esenciales y los cálculos
detallados de diseño para cada proceso pueden no ser requeridos.
Los siguientes ítems deben ser considerados en una evaluación de este
tipo:

1. Factores técnicos

a) Flexibilidad del proceso

b) Operación continúa
c) Controles especiales involucrados
d) Rendimientos comerciales
e) Dificultades técnicas involucradas
f) Requerimiento de energía
g) Auxiliares especiales requeridos
h) Posibilidad de futuros desarrollos
i) Seguridad y peligro de contaminación involucrada

2. Materias primas

a) Disponibilidad presente y futura

b) Procesamiento requerido
c) Requerimientos de almacenamiento
d) Problemas en la manipulación de los materiales

3. Productos de desecho y subproductos

a) Cantidad producida

b) Costo (valor)
c) Mercados potenciales y usos
d) Manera de eliminarlos
e) Aspectos de contaminación

4. Equipo

a) Disponibilidad
b) Materiales de construcción
c) Costos iniciales
d) Costos de instalación y mantenimiento
e) Reemplazos requeridos
f) Diseños especiales

5. Localización de la planta

a) Cantidad de terreno requerido

b) Facilidades de transporte
 c) Proximidad a los mercados y suministro de materias primas
d) Disponibilidad de servicios y facilidades de energía
e) Disponibilidad de mano de obra
f) Clima
g) Restricciones legales e impuestos

6. Costos

a) De materias primas
b) De energía
c) Depreciación y otras cargas fijas
d) Requerimiento de mano de obra especializada
e) Costos sobre el proceso
f) Condición real
g) Derechas de patente
h) Controles del medio ambiente

7. Factor tiempo

a) Plazo para terminar el proyecto

b) Tiempo requerido para desarrollar el proceso
c) Oportunidad de mercado
d) Valor del dinero

8. Consideraciones del proceso

a) Tecnología disponible
b) Materia prima común con otros procesos
c) Estabilidad del producto dentro de la Compañía
d) Objetivos generales de la Compañía.
Operación “Batch” versus Continúa.

Cuando se comparan procesos diferentes, siempre deben hacerse

consideraciones de las ventajas de una operación continua sobre una operación
“Batch”. En muchos casos los costos pueden reducirse usando un proceso
continuo en lugar de uno intermitente. Se requiere menor mano de obra y el
control del equipo y la calidad del producto mejora y uniformiza.
Considerando que la operación “Batch” fue común en los inicios de la
industria química, el mayor número de procesos han sido cambiados parcial o
completamente a operación continúa. El advenimiento de muchos tipos
nuevos de instrumentos de control ha hecho posible esta transición y el
ingeniero químico de diseño debe conocer las ventajas inherentes a cualquier
tipo de operación continúa.

Evaluación económica

La mayor parte de los estudios de posibilidades conducen a la misma

pregunta: ¿qué recuperación puede esperarse del dinero invertido? Para
contestar esto, los costos del proceso deben combinarse con los de la materia
prima, mano de obra, equipo y otros costos para proporcionar un estimado
económico exacto para el proyecto. El valor del dinero en el tiempo, la
inflación, los impuestos y otros factores influyen en la rentabilidad.
Aun cuando la manipulación detallada de los parámetros económicos sea
el campo de los economistas y no de los ingenieros, generalmente el
economista no está calificado para diseñar equipo, definir la materia prima y
evaluar otros costos del proceso. En la práctica, es más fácil para un ingeniero
cubrir esta falla si aprende las técnicas económicas elementales, que para un
economista aprender ingeniería.
Optimización

Una combinación de economía e ingeniería y la optimización son

necesarias en cualquier proyecto de ingeniería donde existan posibilidades
alternas de diseño. Como frecuentemente este es el caso, en general la
optimización se lleva a cabo en puntos diferentes en la mayoría de los
procesos de diseño. A menudo, tal como la determinación del tamaño óptimo
de tubería, lo óptimo puede obtenerse de tablas o monografías preparadas por
otros.

En algunas situaciones, la elección óptima puede ser un simple asunto de

sentido común si el ingeniero ha tenido experiencia en el pasado con
decisiones alternas similares. Ocasionalmente, como es el caso de las
especificaciones de reactores, lo óptimo debe determinarse únicamente para
un proceso y configuración particular bajo examen.

2.5 Diseño final

Reporte del diseño.

El reporte de diseño puede representar el único producto tangible de

meses o años de esfuerzo. Un reporte eficiente no puede ser preparado con un
esfuerzo deficiente de ingeniería, pero un reporte mediocre o malo puede (y a
menudo lo hace) oscurecer de alguna manera una ingeniería excelente. Este es
otro puente entre la ingeniería y la humanidad que debe cruzar y cruzarlo bien
el ingeniero si su trabajo va a ser reconocido y compensado adecuadamente.

2. Construcción y Operación

Cuando se tiene una decisión definida para proceder con la construcción

de la planta, es cuando hay una exigencia inmediata para iniciar rápidamente
la construcción de la planta. El tiempo, por consiguiente, es particularmente
importante en la construcción de la planta. Grandes retrasos pueden
encontrarse en la fabricación de las principales piezas de equipo, y retrasos
frecuentes en las entregas. Estos factores pueden tomarse en consideración
durante el desarrollo de los planos finales y pueden justificar el uso de
técnicas de Evaluación y Revisión del Proyecto (PERT) o el Método de la
Ruta Crítica (CPM).

El ingeniero químico deberá trabajar junto con el personal de

construcción durante la etapa final de implementación para asistir en la
interpretación de los planos y aprender los métodos para perfeccionar diseños
futuros. El ingeniero también debe estar disponible durante el inicio de la
operación hasta que la planta opere efectiva y eficientemente.