T2 Planificación de Requerimientos de Materiales ALUMNO

2023
Gestión Logística
UNIDAD 3: PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
RESULTADO DE APRENDIZAJE
Analiza el programa de
adquisiciones de
materiales a partir de
una demanda específica
y un producto de
referencia, para dar
respuesta a las
necesidades de procesos
al interior de la
organización
Temario
• Requisitos del modelo de inventario con demanda dependiente
• Estructura del MRP
• Gestión del MRP
• MRP y JIT
• Técnicas de lotificación
• Ampliaciones del MRP
• MRP en Servicios
• Planificación de los recursos de la empresa (ERP)
• Distribución física, transporte y ruteo
• Planificación de recursos, asignación y optimización (con Solver)
• Problemas de Ruteo
• Taller grupal en clase (evaluado)
INTRODUCCIÓN: Diversas Estrategias, Métodos y
Técnicas
TPS
TQM
JIT RE INGENIERIA
LEAN
MANUFACTURING
OUTSOURCING
MRP OTROS
BENCHMARKING
INTRODUCCIÓN: Flujo en Producción
INTRODUCCIÓN: SISTEMA MRP
Sistemas de ayuda para la toma de decisiones en el lanzamiento de órdenes de
fabricación y compra.
QUÉ CUÁNDO CUÁNTO

• Componentes que hace falta • Lanzar orden de producción o • Cantidades de cada material
fabricar o comprar compra para cumplir con los plazos
INTRODUCCIÓN: SISTEMA MRP
INTRODUCCIÓN: Material requirements planning (MRP):
• La planificación de
requerimientos de
materiales (MRP) es un
sistema de planificación de
la producción que utiliza un
esquema de programación
para determinar los
requerimientos de materias
primas y piezas intermedias
necesarias para cumplir con
los requerimientos de
producción a corto y
mediano plazo.
Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP)
REQUISITOS DEL MODELO DE INVENTARIO CON DEMANDA DEPENDIENTE
Inventarios de la Cadena de Suministros Inventario de la cadena Mejor modelo para

de suministro manejar inventarios
Demanda Independiente Inventario de una

tienda minorista Un periodo, cantidad fija,
No se deriva directamente de la demanda de otros periodo fijo (Modelos de
productos. Inventario de esta Clase)
un almacén
Demanda Dependiente
Inventario de una
La demanda dependiente es la demanda de un producto Planificación de los
planta de manufactura
o servicio provocada por la demanda de otros productos requerimientos de material
o servicios. Este tipo de demanda interna no necesita un
Materias primas
pronóstico, sino solo una tabulación.
ESTRUCTURA DEL MRP
GESTIÓN DEL MRP
La gestión del MRP se refiere a la aplicación y el uso de técnicas y herramientas de MRP para planificar y controlar los
requerimientos de materiales en una empresa. Esto incluye:
Establecimiento de los Identificación de los Generación de órdenes

Comunicación y
requerimientos de requerimientos de de compra y órdenes Control de inventario: Análisis y seguimiento:
colaboración:
producción: materiales: de producción:
Utilizando la 1. Utilizando la 1.Utilizando la 1. Utilizando la 1. Utilizando informes y 1.La gestión del MRP
información de información sobre los información sobre los información sobre el análisis, se sigue y se requiere una
producción, se tiempos de ciclo de requerimientos de inventario actual y los analiza el desempeño comunicación eficaz y
establecen los producción, las tasas materiales, se requerimientos del MRP para una colaboración
requerimientos de de uso de materiales generan órdenes de planificados, se identificar posibles entre los diferentes
producción a corto y y los requerimientos compra y órdenes de controla el inventario problemas y mejorar departamentos de la
mediano plazo. de producción, se producción para de materiales y continuamente el empresa, como la
identifican los satisfacer los componentes para proceso. planificación, la
requerimientos de requerimientos de garantizar que los producción, la compra
materiales necesarios materiales. materiales necesarios y la contabilidad, para
para cumplir con los estén disponibles en garantizar una
requerimientos de el momento en que planificación precisa y
producción. se requieran. eficiente.
GESTIÓN DEL MRP
1. Entrada - Creación de los Archivos
▪ Maestro de Artículos.
▪ Plan Maestro de Producción.
▪ Lista de Materiales (BOM).
▪ Pedidos Pendientes por Recibir.
2. Cálculo
▪ Se calcula el nivel de cada uno de los elementos del maestro de artículos.
▪ Modulo de calculo de la explosión de necesidades.
3. Salida que Genera el M.R.P.

▪ Registros de pedidos planificados.
GESTIÓN DEL MRP: Plan Maestro de Producción
❖ Se conoce también como MPS (Master Production Schedule)
❖ Refleja las unidades comprometidas para cada articulo final, como los períodos de
tiempo para los que deben ser fabricadas declara :
❖ Qué producir
❖ Cuánto producir
❖ Cuándo producir
GESTIÓN DEL MRP: Lista de materiales (BOM)
❖ El archivo con la lista de materiales conocido

también como Bill of Material (BOM ) contiene
la descripción completa de los productos y
consigna materiales, piezas y componentes,
además de la secuencia en que se elaboran los
productos.
❖ El archivo con la BOM se llama también
archivo de estructura del producto o árbol del
producto
GESTIÓN DEL MRP: REGISTROS DE INVENTARIO
❖ El archivo de registros de
inventarios tiene diversas
presentaciones, el programa de
MRP realiza su análisis de la
estructura del producto en
forma descendente y calcula las
necesidades nivel por nivel.
❖ El programa de MRP permite la
creación de registros indexados,
ya sea en forma separada o
como parte del archivo de
registros de inventarios
TÉCNICAS DE LOTIFICACIÓN
❖ Los tamaños de lote son las cantidades de piezas emitidas en la entrada de pedidos
planificados y las secciones de expedición de pedidos planificados de un programa
MRP Lote por Lote
Cantidad de Pedido Económica (EOQ)
Costo Total Mínimo
Costo Unitario Mínimo

Ejercicio
❖ Se requiere fabricar cierto producto tipo A, considerando la proyección de demanda, la

lista y maestro de materiales, realizar la planificación de requerimientos de materiales.
Proyección de demanda
Mes 1 2
Requerimiento Bruto 160 145
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento Bruto 0 100 0 60 50 0 40 55
ARCHIVO MAESTRO DE MATERIALES

Tiempo de
Tamaño del Recepciones
Elemento Disponibilidad espera SS
lote programadas
(semanas)
A 75 1 Lote a Lote 50, semana 1 0
B 40 1 500 10
C 50 1 150 0
D 110 2 350 200, semana 2 0
❖ SOLUCIÓN EN EXCEL DE MRP

ACTIVIDAD (30 minutos máximo)
1. Conformar grupos de trabajo de máximo 4
alumnos.
2. Realizar lectura obligatoria: “Evolución en los
sistemas de gestión empresarial. Del MRP al ERP”
(presente en classroom).
3. En equipos de trabajo, comente el texto y
comparta los puntos que destaca de la lectura,
elabore breve presentación con las respuesta de
abajo para exponer en clases
4. ¿Cuáles consideran como principales diferencias
entre el MRP y MRP II?
5. ¿Qué elementos son vitales para la correcta
implementación y uso efectivo de un sistema ERP?
6. Explique un aspecto importante de la lectura que
se vincule con una experiencia profesional o que
tenga una aplicación práctica en la industria.
Planificación de recursos, asignación y optimización
Modelo de Localización con Capacidad y Transporte: Problema Inicial
Suponga que usted tiene a disposición n fábricas (plantas o centros de distribución) teniendo la opción de decidir si las
habilita o no con un costo fijo de operación, las cuales pueden procesar una capacidad k de productos (unidades o
SKU) para satisfacer la demanda de m mercados o clientes, considerando costos involucrados en el trasporte desde las
fábricas a los clientes.
¿Cómo abordaría la situación?
➢ ¿Sería capaz de resolverlo?

➢ ¿Qué herramientas usaría?
➢ ¿Cuánto tiempo demoraría?
➢ Si encuentra la solución, ¿sería la óptima?
Modelo de Localización con Capacidad y Transporte: Problema Inicial
Problema a Resolver: Bajo el mismo escenario planteado anteriormente, cuantificando las distintas variables
involucradas recopiladas en las tablas que se muestran abajo. ¿Qué plantas habilitaría? ¿A Qué cliente atendería la
planta y cuánto enviaría desde cada uno?
1) Costo en US$ de mover unidad desde la fabrica i al Cliente j
2) Costo de Op. 3) Capacidad

US$ Cliente 1 Cliente 2 Cliente 3 Cliente 4 Cliente 5
Fabrica (en US$) Planta (Unidad)
Fabrica 1 2 6 3 1 4 3.950.000 1.000

Fabrica 2 2 7 5 4 9 4.150.000 750
Fabrica 3 1 6 7 2 8 3.750.000 820
Fabrica 4 3 9 8 2 1 4.500.000 800
Fabrica 5 5 2 4 3 6 6.000.000 2.000
Fabrica 6 3 4 2 7 5 3.800.000 800
Fabrica 7 5 9 6 6 2 4.200.000 1.200
Fabrica 8 6 8 3 6 7 4.100.000 1.000
Fabrica 9 3 9 10 3 5 4.400.000 1.500
Fabrica 10 3 5 7 8 4 4.900.000 1.800
4) Demanda a Satisfacer Cliente 1 Cliente 2 Cliente 3 Cliente 4 Cliente 5

Unidades 1.000 1.500 900 1.850 2.000
Lectura complementaria
Modelo de Localización con Capacidad y Transporte: Planteamiento Inicial
Modelo de Localización con Capacidad y Transporte
Modelo de Optimización: Es un modelo matemático en el cual se resuelve una problemática de gestión, en
particular se quiere tener una asignación eficiente de recursos bajo ciertas restricciones de distinta índole que
imponga el sistema que se quiere representar. Las relaciones matemáticas entre los objetos del modelo deben
representar, de alguna manera, las relaciones reales existentes entre las distintas entidades del sistema.
Objetivos
En particular, un clásico modelo de optimización tiene como fin optimizar,
esto es: maximizar o minimizar una función lineal (función objetivo) que
se puede presentar.
Ejemplo: la minimización de los costos o bien la maximización de la

utilidad, de tal forma que las variables de dicha función estén sujetas a
una serie de restricciones expresadas mediante un sistema de
inecuaciones también lineales.
Estas inecuaciones pueden representar la capacidad de recursos con que
cuenta la empresa en tiempo, disponibilidad de máquinas, o cualquier
limitante de recursos que deba ser tomada en cuenta para obtener un
resultado óptimo dentro de las capacidades disponibles.
Modelo de Localización con Capacidad y Transporte
The Capacitated Plant Location Model (CPLM), Modelo de localización de planta con capacidad limitada:
se utiliza para decidir qué fábricas productivas de un total de «n» se tienen que habilitar para satisfacer la demanda de
«m» (mercados) al mínimo costo.
El objetivo del modelo es entregar un diseño de red que maximice las ganancias, minimizando los costos
fijos de mantener la fábrica operativa y los costos variables de traslado.
Para simplicidad del modelo, se asume que toda la demanda de los mercados es satisfecha y que los
impuestos son ignorados.
Modelo de Localización con Capacidad y Transporte: Formulación Matemática
The Capacitated Plant Location Model (CPLM): A continuación, presentamos las características
principales de este modelo:
Constantes:
𝒏 = número de fábricas potenciales.
𝑛 𝑛 𝑚
𝒎 = número de mercados.
𝑀𝑖𝑛 ෍ 𝑓𝑖 𝑦𝑖 + ෍ ෍ 𝑐𝑖𝑗 𝑥𝑖𝑗 𝑫𝒋 = demanda anual del mercado j
𝑖=1 𝑖=1 𝑗=1 𝑲𝒊 = capacidad (oferta) de la fábrica i.
Sujeto a: 𝒇𝒊 = costo anual de mantener la fábrica i operando.
𝑛 𝒄𝒊𝒋 = costo total de producir y enviar una unidad desde la fábrica i al mercado
෍ 𝑥𝑖𝑗 = 𝐷𝑗 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑗 = 1, …,𝑚 j.
𝑖=1
𝑚 Variables de decisión
෍ 𝑥𝑖𝑗 = 𝐾𝑖 𝑦𝑖 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑖 = 1, …,𝑛 El modelo define dos variables de decisión que son: 𝒚𝒊 para determinar si la
𝑗=1 fábrica i debe habilitarse o no, y la variable 𝒙𝒊𝒋 para determinar el flujo o
𝑦𝑖 ∈ 0,1 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑖 = 1, …,𝑛 cantidad de productos que debe movilizarse desde la fábrica i al mercado j.
𝑥𝑖𝑗 ≥ 0 𝒚𝒊 : indica si la planta productiva i debe habilitarse para producir.
𝒙𝒊𝒋 : cantidad de productos transportados desde la planta i al mercado j.
Modelo de Localización, Capacidad y Transporte: Formulación Matemática
The Capacitated Plant Location Model (CPLM)
𝑛 𝑛 𝑚 La función objetivo minimiza el costo total de todas las plantas que está
𝑀𝑖𝑛 ෍ 𝑓𝑖 𝑦𝑖 + ෍ ෍ 𝑐𝑖𝑗 𝑥𝑖𝑗 compuesto por: el valor fijo de mantener la fábrica abierta, sumando al costo
𝑖=1 𝑖=1 𝑗=1 variable de traslado de productos entre las fábricas y los mercados.
Sujeto a:
𝑛
෍ 𝑥𝑖𝑗 = 𝐷𝑗 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑗 = 1, …,𝑚 Esta restricción exige que toda la demanda en cada mercado j sea satisfecha.
𝑖=1
𝑚
Esta restricción se ocupa de que la capacidad máxima que provee la fábrica i
෍ 𝑥𝑖𝑗 = 𝐾𝑖 𝑦𝑖 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑖 = 1, …,𝑛 esté acotada por su capacidad de producción 𝐾𝑖 .
𝑗=1
𝑦𝑖 ∈ 0,1 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑖 = 1, …,𝑛
𝑥𝑖𝑗 ≥ 0
Modelo de Localización con Capacidad y Transporte : Formulación Matemática
𝑛 𝑛 𝑚
𝑀𝑖𝑛 ෍ 𝑓𝑖 𝑦𝑖 + ෍ ෍ 𝑐𝑖𝑗 𝑥𝑖𝑗

𝑖=1 𝑖=1 𝑗=1
Sujeto a:
𝑛
෍ 𝑥𝑖𝑗 = 𝐷𝑗 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑗 = 1, …,𝑚

𝑖=1
𝑚 El modelo asume que la demanda de cada mercado es conocida,
෍ 𝑥𝑖𝑗 = 𝐾𝑖 𝑦𝑖 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑖 = 1, …,𝑛 así como también la oferta (capacidad de producción) que provee
𝑗=1
cada fábrica. La mayoría de las veces estos datos no son conocidos,
𝑦𝑖 ∈ 0,1 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑖 = 1, …,𝑛 ni constantes en el tiempo.
Así mismo, existen economías de escala en los precios de
fabricación de los productos y en el costo de transporte entre la
𝑥𝑖𝑗 ≥ 0
fábrica y los mercados.
𝑛 𝑛 𝑚
𝑀𝑖𝑛 ෍ 𝑓𝑖 𝑦𝑖 + ෍ ෍ 𝑐𝑖𝑗 𝑥𝑖𝑗

𝑖=1 𝑖=1 𝑗=1
¿Cómo encontrar la solución?
Sujeto a:
𝑛
෍ 𝑥𝑖𝑗 = 𝐷𝑗 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑗 = 1, …,𝑚

𝑖=1
𝑚
෍ 𝑥𝑖𝑗 = 𝐾𝑖 𝑦𝑖 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑖 = 1, …,𝑛 SOLVER

𝑗=1
𝑦𝑖 ∈ 0,1 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑖 = 1, …,𝑛
𝑥𝑖𝑗 ≥ 0
Activar solver en excel
1) Ir a la pestaña archivo
2) Ir a opciones
3) Ir a Herramientas para análisis,
luego complementos de Excel
(pulsar ir)
4) Activar solver (dar clic) y aceptar 5) Verificar en pestaña datos que al final a la derecha aparezca Solver
Problema a Resolver: Para cubrir toda la demanda ¿Qué fabrica debe operar? ¿Qué cantidad envía las fábricas y a qué
cliente?
1) Costo en US$ de mover unidad desde la fabrica i al Cliente j
2) Costo de Op. 3) Capacidad

US$ Cliente 1 Cliente 2 Cliente 3 Cliente 4 Cliente 5
Fabrica (en US$) Planta (Unidad)
Fabrica 1 2 6 3 1 4 3.950.000 1.000

Fabrica 2 2 7 5 4 9 4.150.000 750
Fabrica 3 1 6 7 2 8 3.750.000 820
Fabrica 4 3 9 8 2 1 4.500.000 800
Fabrica 5 5 2 4 3 6 6.000.000 2.000
Fabrica 6 3 4 2 7 5 3.800.000 800
Fabrica 7 5 9 6 6 2 4.200.000 1.200
Fabrica 8 6 8 3 6 7 4.100.000 1.000
Fabrica 9 3 9 10 3 5 4.400.000 1.500
Fabrica 10 3 5 7 8 4 4.900.000 1.800
4) Demanda a Satisfacer Cliente 1 Cliente 2 Cliente 3 Cliente 4 Cliente 5

Unidades 1.000 1.500 900 1.850 2.000
Solución usando Solver en EXCEL
Modelo de Localización simultánea de plantas y almacenes
Una forma más general del modelo de localización de planta, consiste en diseñar la red entera desde el proveedor al
consumidor. Consideremos una cadena de suministro en la cual los proveedores envían materiales a las fábricas que
proveen a los almacenes que a su vez abastecen los mercados:
Las decisiones sobre la localización y la asignación de la capacidad tienen que tomarse tanto para las fábricas como
para los almacenes. Se pueden emplear muchos almacenes para satisfacer la demanda de un mercado y también se
pueden utilizar muchas fábricas para abastecer a los almacenes. También se supone que todas las unidades se han
ajustado de manera apropiada para que una unidad de insumo de una fuente de suministro produzca una unidad de
producto terminado. El objetivo es identificar las localizaciones de las plantas y los almacenes como también las
cantidades enviadas entre los diversos puntos que minimizan los costos totales fijos y variables. El modelo requiere
los siguientes datos:
El objetivo es identificar las localizaciones de las plantas y los almacenes como también las cantidades enviadas entre
los diversos puntos que minimizan los costos totales fijos y variables. Definir las siguientes variables de decisión:
La función objetivo minimiza los costos
totales fijos y variables de la red de la
cadena de suministro
Especifica que la cantidad total enviada desde un proveedor no puede exceder la

capacidad de éste.
Establece que la cantidad enviada fuera de la fábrica no puede exceder la
cantidad de la materia prima recibida
Asegura que la cantidad producida en la fábrica no exceda su capacidad.
Especifica que la cantidad enviada fuera del almacén no puede exceder la

cantidad recibida de otras fábricas
Especifica que la cantidad enviada a través de un almacén no puede exceder su

capacidad.
Especifica que la cantidad enviada a un cliente debe cubrir la demanda
Obliga a que cada fábrica o almacén esté abierto o cerrado.

TALLER EN CLASES OPTIMIZACIÓN SCM Y USO DE SOLVER (ver ayuda y guía en archivo excel)
Distribución física, transporte y ruteo
Introducción
Uno de los aspectos más básicos y tradicionales de

la logística es cómo mover los productos y las
materias primas desde dónde están hacia donde se
necesitan.
Una buena distribución y transporte permite que
los productos de las empresas lleguen a los clientes
en buen estado, a tiempo, en el lugar acordado y
con el menor costo posible. El transporte mueve
productos a mercados que están separados
geográficamente y entrega valor a los clientes
cuando los productos arriban a tiempo, sin daños y
en las cantidades requeridas.
Objetivos de la distribución
Los objetivos de la distribución deben estar alineados con la estrategia de la empresa y pueden ser diversos:
Ejemplo
Una empresa puede querer privilegiar la entrega rápida y confiable de sus productos, otras
pueden preferir reducir al máximo el costo de transporte, e incluso algunas empresas, como una
que transporta valores, puede privilegiar la seguridad por sobre todo lo anterior.
Dentro de los objetivos de la distribución, la confiabilidad de la entrega y calidad pueden ser los más importantes,
dado que son aspectos de total relevancia para los clientes. Actualmente también ha tomado importancia la hora de
entrega, la disponibilidad de información y trazabilidad.
Decisiones Relevantes
La primera decisión que se debe tomar en relación a la distribución y transporte, es si se va a utilizar transporte propio
o de terceros. La decisión no es fácil a pesar de que la tendencia es a tercerizar el transporte con empresas
especializadas. La segunda tiene que ver con el tipo de transporte a usar.
Factores que influyen el diseño de la red de distribución
El desempeño de la red de distribución debe ser evaluada en cinco dimensiones:
Niveles de respuestas Nivel de robustez

Nivel de cumplimiento
acordados previamente establecido ante
de satisfacción de los
en logística y volatilidades
clientes.
operaciones. imprevistas.
Gastos asociados a Beneficios asociados al

satisfacer las tener un servicio de
necesidades. excelencia.
Factores que influyen el diseño de la red de distribución
Una empresa debe evaluar el impacto del servicio al cliente y el costo que implica las diferentes formas de distribución.
El nivel de servicio al cliente está dado por muchas componentes.
Tiempo de Variedad del Disponibilidad Visibilidad en la

Time to market: Devolución:
respuesta: producto: del producto: orden:
• Tiempo que • Diferentes • Probabilidad • Tiempo que • Capacidad de • Facilidad que

toma el cliente configuracione de tener el toma sacar un hacer tiene el cliente
en recibir una s del producto producto en nuevo seguimiento de poder
orden desde ofrecidas. stock cuando producto al de la orden devolver un
que hace el es necesitado. mercado. una vez que el producto y la
pedido. producto o capacidad de
servicio es la red de
solicitado. suministros
para manejar
el retorno de
este.
Relación entre las Variables de Distribución
Las empresas con clientes que pueden tolerar largos tiempos de respuesta requieren sólo unas pocas instalaciones y se
pueden enfocar en aumentar la capacidad de servicio en cada una. En contraste, las empresas que tienen clientes que
privilegian el corto tiempo de respuesta, tienen que enfocar su esfuerzos en aumentar el número de instalaciones (ver
imagen). En general, a medida que disminuye el tiempo de respuesta a los clientes, aumenta el número de
instalaciones en la red de distribución.
Relación entre las Variables de Distribución
Otra relación que existe, es entre los números de

instalaciones y costos de inventario. En general, a
medida que aumente el número de instalaciones en
una cadena, el costo de inventario aumenta de forma
decreciente, tal como muestra el gráfico.
Para disminuir el costo de inventario una estrategia
posible es consolidar el inventario en menor número
de bodegas (estrategia de agrupación de riesgo o risk
pool).
Factores del producto
Muchos factores relacionados al producto influyen en el costo del transporte. Estos pueden ser agrupados dentro de
las siguientes categorías:
Densidad: Moldeabilidad: Manipulación: Costo-Peso:
• Generalmente • Es el grado en • Los productos • Productos que

los productos que un producto que son tienen alto ratio
con bajo ratio puede llenar un uniformes costo-peso están
peso-volumen espacio en el físicamente son más sujetos a
tienden a tener vehículo de más baratos en daños, cuando se
un costo en transporte.. el transporte. asume el
transporte más transporte de
alto. estos productos.
Factores del producto: Tipo de Carga
Factores del producto
Estrategias de Transporte
Hub and Spoke: El funcionamiento de esta estrategia, consiste en el transporte desde un origen (O1 a O5 en la
figura) hasta un centro hub, desde el cual se transporta a otro hub y desde ahí, a su destino final (D1 a D5 en la figura).
Esta estrategia permite que existan menos rutas en la red de transporte en comparación con una red punto a punto.
Estrategias de Transporte
Point to Point (P2P): En esta estrategia, el comprador estructura su red de tal manera que todos los pedidos
vienen directamente de un proveedor. La variable de decisión es únicamente la cantidad y el modo de transporte que
se ocupará.
La mayor ventaja del transporte directo es la eliminación de centros de almacenamientos intermedios y de la
simplicidad de su operación y coordinación.
Problemas de Ruteo
Problema de Ruteo de vehículos (VRP): Los problemas de rutas de vehículos o vehicle routing problem
(VRP), tratan de averiguar las rutas de una flota de transporte para dar servicio a un conjunto de clientes. Este tipo de
problemas son de los más importantes y estudiados dentro de los problemas de optimización combinatorial.
Las funciones objetivo más habitual son intentar minimizar: el coste total de operación, el tiempo total de transporte, la
distancia total recorrida, etc.
Es difícil encontrar soluciones exactas en poco tiempo y para problemas de gran tamaño. Por eso, comúnmente, se
utilizan distintos tipos de heurísticas para resolver los VRP.
Problema del vendedor Viajero
Travelling Salesman Problem (TSP): Consiste en que dado un conjunto finito de ciudades y costos de
viajes entre ellas, el vendedor debe visitar todas las ciudades, pasando una única vez por cada una y recorrer la
menor distancia posible, es decir, realizar la ruta óptima a costo mínimo.
La condición de visitar todas las ciudades, implica que el problema se reduce a decidir en qué orden van a ser visitadas
las ciudades. La solución a este problema parece relativamente sencilla. Sin embargo, en la práctica lo descrito presenta
un gran problema.
La solución más directa es aplicar fuerza bruta, esto es, evaluar

todas las posibles combinaciones de recorridos y quedarse con
aquella cuyo trazado utiliza la menor distancia. El problema
reside en el número de posibles combinaciones que viene dado
por el factorial del número de ciudades a visitar (N!), lo que
hace que la solución, por fuerza bruta, sea impracticable para
valores moderados de ciudades.
Problema del vendedor Viajero
Ejemplo: Existen 4 ciudades (A,B,C,D) que están conectadas por caminos de distintas distancias. Un cartero debe
repartir cartas en todas las ciudades, partiendo por la ciudad “A” y debe volver donde comenzó sin repetir ciudades.
Encuentre la ruta óptima que debe realizar el cartero.
Problema de Ruta Mínima
El problema del camino más corto (o ruta más barata) consiste en encontrar una ruta o camino óptimo entre un nodo
fuente y un nodo destino, los cuales están enlazados a través de una red con arcos que poseen un cierto atributo, el
cual puede ser costo, distancia, tiempo, entre otros.
Un clásico ejemplo es encontrar el camino más rápido para ir de una ciudad a otra en un mapa. En este caso, los
vértices representan las ciudades, y las aristas las carreteras que las unen, cuya ponderación viene dada por el tiempo
que se emplea en atravesarlas.
Ejemplo de rutina mínima

Consideremos el diagrama donde los números asignados a cada uno de
los arcos representan la distancia en kilómetros de un nodo a otro. Se
desea encontrar la ruta que representa la distancia mínima para ir del
nodo 1 al nodo 8.
El tamaño reducido de la red, permite encontrar el camino más
corto simplemente enumerando las distintas alternativas que al
comenzar en el nodo 1 permita llegar al nodo 8.
La ruta o camino más corto es 1-3-6-8 con una distancia total
de 29[km].
Problema de Ruta Mínima: Modelamiento matemático
𝐹𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑂𝑏𝑗𝑒𝑡𝑖𝑣𝑜:
𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑖𝑧𝑎𝑟 4𝑥12 + 3𝑥13 + 8𝑥25 + 12𝑥34 + 4𝑥36 + 17𝑥57 + 20𝑥47 + 2𝑥46 + 15𝑥48 + 22𝑥68 + 9𝑥78
Problema de Ruta Mínima: Modelamiento matemático
La Programación Entera, permite abordar de forma
eficiente este tipo de problemas, en especial, cuando
la cantidad de nodos y rutas posibles es un número
significativo.
Utilizar en estos casos un enfoque intuitivo de
resolución es tedioso y de no ser exhaustivo, no
garantiza la identificación de la mejor alternativa o
ruta.
Consideremos un grafo donde el nodo de origen es “s”
y el nodo de destino “t” y donde todos los nodos,
excepto “s” y “t”, son de transbordo con una unidad
que entra y una unidad que sale.
La función objetivo, minimiza la distancia total de la
ruta.
La variable xij denota el flujo entre el arco (i,j) y el
costo de mandar una unidad de flujo entre el arco (i,j)
está dada por cij.
Conclusiones
• Planificación de requerimientos de materiales (MRP), permite determinar el
numero de piezas, componentes y materiales necesarios para fabricar un
producto.
• La MRP proporciona el programa que específica cuándo se debe pedir o producir
cada material, pieza o componente.
Conclusiones
• Los cambios drásticos en el ambiente empresarial global dan mayor importancia
a la toma de decisiones en relacionadas con la forma de fabricar, obtener y
entregar los productos. Estas decisiones se deben tomar con rapidez y con base
en los costos reales involucrados.
El modelar matemáticamente los distintos problemas de la SCM, apoyado con Excel y

combinado con la optimización, es una herramienta muy útil para abordar estos problemas y
solucionarlos.
Conclusiones
• La meta del diseño de una red es maximizar la rentabilidad a largo plazo de la
cadena de suministro. El proceso inicia por la definición de la estrategia de la
cadena, la cual debe alinearse con la estrategia competitiva de la compañía
Un punto importante el cual siempre es necesario tener presente para una correcta toma de
decisiones sobre localización y transporte, es el permitirse cruzar los distintos resultados alcanzados
por los diversos métodos existentes y no solamente en base a un único resultado proveniente de un
solo método, buscando lograr la optimización que permita encontrar la estructura de cada uno de
los componentes de la cadena de suministros que sean más adecuados, considerando todas las
variables y restricciones.
Resumen Clase
• Requisitos del modelo de inventario con demanda dependiente
• Estructura del MRP
• Gestión del MRP
• MRP y JIT
• Técnicas de lotificación
• Ampliaciones del MRP
• MRP en Servicios
• Planificación de los recursos de la empresa (ERP)
• Distribución física, transporte y ruteo
• Planificación de recursos, asignación y optimización (con Solver)
• Problemas de Ruteo
• Taller grupal en clase (evaluado)
PROYECTO GRUPAL
• Revisión Avance
• Definición de proyectos
• Dudas o Consultas
• ENTREGA: Viernes 31 de ENERO de 2023 a las 23:59 hrs
CIERRE DEL CURSO
• Hacer test Online Unidad 3 y 4
• Taller Clase 4
• Entregar Trabajo final: Proyecto de consultoría
• Viernes 31 de ENERO de 2023 a las 23:59 hrs
Bibliografía
• Richard B. Chase, F. Robert Jacobs (2014). Administración de operaciones:

producción y cadena de suministros. Editorial McGraw-Hill
• Balluo, Ronal. (2014) Logística: Administración de la cadena de suministros. 5ta
Edición, Editorial Pearson.
• Bowersox (2007). Administración y logística en la Cadena de Suministros. Editorial
McGraw-Hill
2023

T2 Planificación de Requerimientos de Materiales ALUMNO

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2023

QUÉ CUÁNDO CUÁNTO

Inventarios de la Cadena de Suministros Inventario de la cadena Mejor modelo para

Demanda Independiente Inventario de una

Establecimiento de los Identificación de los Generación de órdenes

3. Salida que Genera el M.R.P.

❖ El archivo con la lista de materiales conocido

Cantidad de Pedido Económica (EOQ)

Costo Total Mínimo

Costo Unitario Mínimo

❖ Se requiere fabricar cierto producto tipo A, considerando la proyección de demanda, la

ARCHIVO MAESTRO DE MATERIALES

❖ SOLUCIÓN EN EXCEL DE MRP

¿Cómo abordaría la situación?

➢ ¿Sería capaz de resolverlo?

2) Costo de Op. 3) Capacidad

Fabrica 1 2 6 3 1 4 3.950.000 1.000

4) Demanda a Satisfacer Cliente 1 Cliente 2 Cliente 3 Cliente 4 Cliente 5

Ejemplo: la minimización de los costos o bien la maximización de la

𝑀𝑖𝑛 ෍ 𝑓𝑖 𝑦𝑖 + ෍ ෍ 𝑐𝑖𝑗 𝑥𝑖𝑗

෍ 𝑥𝑖𝑗 = 𝐷𝑗 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑗 = 1, …,𝑚

𝑀𝑖𝑛 ෍ 𝑓𝑖 𝑦𝑖 + ෍ ෍ 𝑐𝑖𝑗 𝑥𝑖𝑗

෍ 𝑥𝑖𝑗 = 𝐷𝑗 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑗 = 1, …,𝑚

෍ 𝑥𝑖𝑗 = 𝐾𝑖 𝑦𝑖 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑖 = 1, …,𝑛 SOLVER

2) Costo de Op. 3) Capacidad

Fabrica 1 2 6 3 1 4 3.950.000 1.000

4) Demanda a Satisfacer Cliente 1 Cliente 2 Cliente 3 Cliente 4 Cliente 5

Especifica que la cantidad total enviada desde un proveedor no puede exceder la

Asegura que la cantidad producida en la fábrica no exceda su capacidad.

Especifica que la cantidad enviada fuera del almacén no puede exceder la

Especifica que la cantidad enviada a través de un almacén no puede exceder su

Especifica que la cantidad enviada a un cliente debe cubrir la demanda

Obliga a que cada fábrica o almacén esté abierto o cerrado.

Uno de los aspectos más básicos y tradicionales de

Niveles de respuestas Nivel de robustez

Gastos asociados a Beneficios asociados al

Tiempo de Variedad del Disponibilidad Visibilidad en la

• Tiempo que • Diferentes • Probabilidad • Tiempo que • Capacidad de • Facilidad que

Otra relación que existe, es entre los números de

Densidad: Moldeabilidad: Manipulación: Costo-Peso:

• Generalmente • Es el grado en • Los productos • Productos que

La solución más directa es aplicar fuerza bruta, esto es, evaluar

Ejemplo de rutina mínima

El modelar matemáticamente los distintos problemas de la SCM, apoyado con Excel y

• Richard B. Chase, F. Robert Jacobs (2014). Administración de operaciones:

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