Planeación de Requerimientos de

Materiales por el Sistema MRP

DIANA MARYURY RUBIANO FORIGUA / 63026

JESÚS ZAMORA BELTRÁN / 84695
LUIS ALBERTO CALDERÓN SALINAS / 56216
MARIANA RUIZ HERNANDEZ / 55594
ÓSCAR FERNANDO ROJAS RAMÍREZ / 48360
 SISTEMA MRP

“Materiales requeridos en el
momento oportuno para los
clientes necesarios sin
llegar a tener un excesivo
inventario.”
El sistema MRP (material requirement planning) es una solución
relativamente nueva a un problema clásico en la producción: controlar y
coordinar los materiales para que se encuentren disponibles cuando sea
necesario, y al mismo tiempo sin tener la necesidad de tener un inventario
excesivo.

Los sistemas de Planificación de

Requerimientos de Materiales (MRP)
integran las actividades de producción y
compras
 Con el MRP se busca responder
las siguientes preguntas:

¿Qué producir o inventariar?

¿Cuánto producir o inventariar?
¿Cuándo producir o inventariar?

Para llevar a cabo un Plan de

Requerimientos de Materiales
(MRP) se necesitan los
siguientes elementos:
Como funciona

Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen:

Control de stocks, tratamiento de listas de materiales y programación

elemental.

Por tanto, MRP ayuda a las empresas a mantener niveles de

inventario bajos y se utiliza para planificar las actividades de
fabricación, compra y entrega.
 Objetivos

Un sistema MRP debe cumplir estos tres objetivos:

• Asegurar que los materiales estén disponibles para la producción y los

productos estén disponibles para su entrega a los clientes.
• Tratar de mantener los niveles de stocks de material y de producto terminado
lo antes posible.
• Planificar actividades de fabricación, órdenes de entrega y compras.
Ventajas
Las ventajas de aplicar los sistemas MRP son
varias, pero básicamente se refieren a la
capacidad de controlar los procesos y, de esta
forma, mejorar la eficiencia de los mismos. Es
posible enumerar los siguientes casos:

1- Controlar la gestión de inventarios.

2- Reducir la necesidad de insumos a lo

estrictamente necesario.

3- Conseguir que un sistema funcione a pleno

rendimiento.

4- Contribuir a la planificación de los procesos

de producción.
 Para l

Cómo hacer la Planificación de los

requerimientos de material (MRP)

• Cumplir a tiempo
• Qué producir o inventariar
• Reducir inventario
• Cuánto producir
• Reducir costos
• Cuándo producir
• Incrementar eficiencia

• La demanda pronosticada

• La demanda Real
 Para l

Cómo hacer la Planificación de los

requerimientos de material (MRP)

• La demanda pronosticada

• La demanda Real

• Pronosticada Con Histórico • Pronosticada SIN Histórico

• Registro de
Inventario
 Para l

Cómo hacer la Planificación de los

requerimientos de material (MRP)

Cambios en el diseño Movimiento

del articulo de inventario

MRP

Registro
Lista de materiales de inventario
Cómo hacer la Planificación de los Para l

requerimientos de material (MRP)

Lista de Materiasles - También conocido como BOM

 Para l

Cómo hacer la Planificación de los

requerimientos de material (MRP)

PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIÓN

Registros de inventario

• Generación de nuevos pedidos

• Recepción de pedidos LISTA DE MATERIALES
• Cancelación de pedidos
• Devolución de inventario de baja calidad
• Pérdidas por desperdicio o vencimiento
• Ajuste de fechas de arribo de pedidos

REGISTRO DE INVENTARIOS (STOCKS)

Estrategias de los ELEMENTOS DEL MRP / Forecast
Necesidades Brutas
Corresponden con las cifras que exige el
programa maestro de producción y se escriben en
la tabla en los periodos señalados. Para cada uno
de los componentes o elementos del producto Necesidades brutas desplazadas
final o terminado, las necesidades brutas son los Son las mismas necesidades brutas, pero,
lanzamientos programados (LP) del elemento del desplazadas hacia atrás en el mismo número
nivel anterior al que se está analizando. de períodos del lead time. El inventario inicial
(II), que se escribe en el escaque del período
cero

Lote en Tránsito

Corresponde con órdenes de compra o de

producción que por determinadas
situaciones se incumplió con el período
previsto para su entrega y de acuerdo con
el período en que se entregará pueden ser
utilizadas como disponibilidades de
recursos. Necesidades de Lanzamiento
Balance material, o sea, la confrontación o
comparación cuantitativa entre las necesidades y
las disponibilidades de recursos materiales.
 Existen tres tipos diferentes de sistemas MRP

Tipo I:Un sistema de control de inventarios. ...

Tipo II: Un sistema de control de producción de inventario. ...
Tipo III: Un sistema de planeación de recursos de manufactura.
Tipo I:Un sistema de control de inventarios. Este sistema lanza órdenes
para controlar los inventarios de productos en proceso y materias primas,
mediante la programación apropiada en tiempo de la colocación de
órdenes. El sistema tipo I, sin embargo no incluye la planeación de la
capacidad.
Tipo II: Un sistema de control de producción de inventario. Es un sistema de
información utilizado para planear y controlar inventarios y capacidades de
empresas manufactureras. Las órdenes que resultan del detalle de partes,
se verifican para determinar si se tiene disponible capacidad.
Un sistema de planeación de recursos de manufactura. Se utiliza para
planear y controlar todos los recursos de manufactura, inventarios,
capacidad, recursos monetarios, personal, instalaciones y equipos.
 SISTEMA MRP

Joseph
Orlicky Fundamentada
American Soporte
Producción and matemático y
Inventory Control demanda
Society conocida

Solución Enfoque
Controlar y coordinar los
materiales que estén Mantener bajos los
disponibles cuando se niveles de stock a
precisan, sin inventario fin de disminuir
excesivo costos

Deducir cuándo Programar las Tener en cuenta el

deben emitirse los necesidades de criterio de lotificación Controlar los inventarios
pedidos y su cuantía producción y realizar para el lanzamiento de considerando el lead time
a los proveedores. el balance material la producción
 Cómo hacer un MRP
1- En primer lugar, hay que definir la lista de materiales que componen un
producto o también lo que se conoce como estructura del mismo.
2- Elaborar el Plan Maestro de Producción, que servirá como marco para
desarrollar posteriormente el MRP. La variable básica a considerar es el
número de unidades a producir en un determinado periodo de tiempo.

El Plan Maestro de Producción indica que se necesita

fabricar 400 tijeras en la 3ª semana, en la 4ª semana
600 tijeras, en la 6ª semana 800 tijeras y en la 7ª
semana 300 tijeras.
 Cómo hacer un MRP
3- Hay que realizar un registro de inventario de todos los bienes de la compañía, no solo de
aquellos de que se disponga, sino también de los que se vayan a utilizar, es importante plasmar
los datos del inventario en un software que permita, en tiempo real, consultar las modificaciones
que se sucedan.

Semana 3: NN=NB-D+SS ---------- NN=400-550+50=-100

Al ser NN negativo no necesitaremos fabricar tijeras ya que nos
sobran 150 tijeras
Semana 4 NN= 600-150+50=500
 Cómo hacer un MRP
4- Indicar las necesidades brutas, entendiendo como tales todos los insumos, componentes y
otros elementos que se van a utilizar en la fabricación.

SS=Stock de
seguridad
D=Disponibilidad
NN= Necesidades
netas
NB= Necesidades
Brutas
 Cómo hacer un MRP
1 2
5. Indicar las recepciones
que se esperan de insumos
u otros componentes. Este
punto es fundamental para
comprobar que todo llega en 3
tiempo y forma y, en caso de
no hacerlo, solventar la
incidencia lo antes posible.
 Cómo hacer un MRP
6. Realizar el cálculo del inventario
disponible en un determinado
momento. Esto se conseguirá
sumando al inventario anterior las
recepciones programadas y
restando las necesidades brutas.
 Cómo hacer un MRP
7.Si el inventario disponible no cubre lo
establecido en el sistema, se genera
una necesidad neta, lo que significa solicitar
un componente o insumo. Se calcula
sumando a las necesidades netas el stock de
seguridad y restando el inventario inicial y las
necesidades programadas.
 Cómo hacer un MRP
La recepción de las órdenes de
producción se refiere a las
materias primas que se tienen
que recibir para lanzar una orden
de producción.
 Cómo hacer un MRP
Lanzamiento de una orden de producción de un determinado producto.
 ESTRUCTURA MULTINIVEL
Este proceso calcula los requisitos
exactos de manera descendente por la
lista de materiales de forma que las
necesidades de piezas antecedentes se
usan para calcular las necesidades de los
componentes para cada artículo
gestionado por el sistema, es decir
multiplica cada una de las partes
necesarias para la fabricación del
producto con la cantidad del pedido
recibido por el cliente.
 MÉTODOS DE ACTUALIZACIÓN

El MRP determina los tiempos de inicio de los

trabajos al compensar sus fechas de cierre mediante
tiempos principales planeados fijos, un determinante
clave de la efectividad de un sistema MRP es la
frecuencia de actualización. Si se actualiza con
mucha frecuencia, la tienda está ocupada
cambiando constantemente lanzamientos de
órdenes planeados. Si se actualiza en raras
ocasiones, existe la posibilidad de implementar
viejos planes que se encuentran a menudo
desactualizados.
MÉTODO DE REGENERACIÓN

El proceso entero es llevado a cabo en la

forma nivel por nivel comenzando por el
producto de nivel mas alto (producto
terminado) y prosiguiendo hasta el nivel más
bajo (materia prima), el programa de
regeneración se basa principalmente en
técnicas de procesamiento de datos
secuenciales y es un procesamiento por
grupos que implica una inherente tarea masiva
de manejo de datos.
MÉTODO DE CAMBIO NETO
Manifiesta por el mismo un concepto
consecutivo, corridas parciales ejecutadas con
alta frecuencia, en sustitución a una corrida total
ejecutada periódicamente en intervalos
relativamente largos. El proceso parcial es la
clave para la aplicación de este sistema, porque
minimiza el trabajo objetivo de planeación de
requerimientos en cualquier momento y esto
permite la replaneación frecuente y
automáticamente limita el volumen de los
reportes resultantes.