UNHEVAL – FIIS

EP INGENIERÍA INDUSTRIAL

PLANEAMIENTO Y CONTROL DE
OPERACIONES II

UA 5. MRP, PLANEAMIENTO DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES

Recopilación y adecuación:
2022 M MARÍN M
mmarin@unheval.edu.pe
 LÓGICA DEL MRP
Para calcular: cantidad exacta, fecha necesaria y fechas para la
emisión de ordenes planeadas para cada sub ensamble,
componente y material para la fabricación de productos listados
en el Programa Maestro de Producción.

Un PMP no es un invento, es una realidad; existe en la

programación del menú semanal para un restaurant, hasta la
programación de modelos de autos a fabricar… es más, cada auto
requiere de ensambles o partes que se van obteniendo en procesos
secuenciales o en procesos paralelos.

Lo mismo ocurre en el proceso constructivo de una vivienda: de

poco sirve tener disponible o comprar al inicio los cerámicos o
elementos de grifería, o pintura para acabados, por ejemplo.

MRP es una extensión de la filosofía JIT

 MRP
• Usa el catálogo (lista) de materiales, la existencia de
inventario y el programa maestro de operaciones o
producción, para calcular los requerimientos de materiales.
• Recomendaciones para ejecutar ordenes de reposición.
• Por estar en fase con el tiempo, ejecuta recomendaciones
para reprogramar ordenes cuando las fechas de compromiso
de entrega y las de requerimientos se desfasan.
• (F. recepción – F. emisión) = Desfase temporal = L
• Originalmente se le vio como una forma de mejorar
inventarios, hoy se usa como una técnica de programación.
 INSUMOS EN LA PLANEACIÓN DE LAS
NECESIDADES DE MATERIALES
Todo está relacionado, primero los pronósticos, luego la
planeación, le sigue la programación y consecuentemente la
ejecución…

Comprar u ordenar sólo cuando se necesite, en función de las

existencias de la fecha (NI) y las decisiones del SS…
 ECUACIONES BÁSICAS
IF = DI + PR – DP
RN = DP – NI + SS
IF = Inventario final, saldo al finalizar el periodo
DI = Disponible al inicio del periodo
PR = Producción, entradas en general
DP = Demanda del periodo, salidas en general
RN = Requerimiento neto del periodo
DP = Demanda del periodo, salidas en general
NI = Nivel de inventario disponible
SS = Stock de seguridad
RN ≈ Q:
- Lote a lote
- Docenas
- Múltiplos
 MRP II
• También llamado
Planeación de los recursos
para la manufactura, es un
sistema de información de
la producción explícito y
formal que integra la
Mercadotecnia, las finanzas
y las operaciones. Coordina
también los planes de
ventas y de producción para
asegurar la congruencia
entre unos y otros.
• MRP como sistema de programación
proporcionan enlace lógico entre el Programa
Maestro de Producción (MPS), los inventarios
detallados, y los pedidos de compra o de taller
necesarios para satisfacer el MPS.
• En cambio, DRP como sistema de programación
proporcionan enlace lógico entre el Programa
Maestro de Producción (MPS), los inventarios
detallados, y los pedidos para abastecer la
demanda en la red de distribución.
 OBJETIVOS DE ESTOS SISTEMAS
• Determinar qué ordenar,
cuánto ordenar, cuándo DRP: PRODUCTO FINAL

ordenar y cuándo
programar el envío.
• Mantener actualizadas las
prioridades para la
planeación de inventario,
planeación de PdP
requerimientos de
capacidad (CRP), y control
del piso del taller.

MRP:MATERIALES
INSUMOS Y PRODUCCION EN LA PLANEACION
DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

Programa
Maestro
De Producción
(MPS)

Planeación de Registro de
Registros del
Requerimientos La estructura
estado del
De materiales Del producto
inventario
(MRP I) (BOM)

Planes de
compras y de
producción
 MECÁNICA MRP
• Los productos individuales pueden tener solo unos cuantos
componentes o pueden tener miles de ellos. A su vez, cada
componente puede estar compuesto de un artículo simple o
de muchos grupos de artículos.
• Estas interrelaciones las podemos apreciar gráficamente
 DEPENDENCIAS VERTICALES Y
HORIZONTALES
• La estructura de un producto se puede decir
que tiene niveles:
– El producto final se coloca en el nivel “0”
– Sus componentes inmediatos en el nivel “1”
• La estructura de niveles múltiples muestra que
existen interrelaciones de dependencia, tanto
horizontales como verticales.
ESTRUCTURA SIMPLIFICADA DE UN PRODUCTO
 DE REQUERIMIENTO BRUTO A NETO
(DETERMINACION DE REQUERIMIENTOS NETOS)

• P.e.
• Supongamos que se recibió un pedido por 25
lámparas.
– Hay en existencia:
• Lámparas.....................3
• Ensambles de la base...7
• Flechas.........................4 (cada flecha requiere 2 pies
de tubo)
• Tubería........................16 pies
• Cuántos artículos debemos ordenar?
Una respuesta simple sería:

• 22 lámparas (25 – 3)
• 18 ensambles de la base (25 – 7)
• 21 flechas (25 – 4)
• 34 pies de tubo (25 * 2 –16)
Sin embargo, la respuesta no es correcta:

• Cada unidad en un nivel contiene todos los

componentes que están debajo de ella.
• Cada lámpara contiene ya un ensamble de la
base, cada ensamble contiene ya una flecha,
cada flecha contiene ya 2 pies de tubo.
– Lámpara:
• Requisito bruto........25
• Cant. Disponible...... 3
• Requisito neto 22
– Ensamble de la base (por 1 lámpara)
• Requisito bruto............22
• Cant. Disponible.......... 7
• Requisito neto 15
– Flecha (1 ensamble por base)
• Requisito bruto...........15
• Cant. Disponible......... 4
• Requisito neto 11
– Tubería (2 pies por ensamble de flecha)
• Req. Bruto en pies......22
• Cant. Disponible.........16
• Requisito neto.............. 6
 DESFASE DEBIDO AL TIEMPO DE OBTENCION
• Tiempos de obtención, son los intervalos de tiempo
necesario ya sea para producir o comprar los
componentes. Cálculos previos o determinaciones
estándar, según tamaño de lote y tiempos estándar
• P.e.
– Lámparas..........................2 semanas
– Ensamblados de la base....1 semana
– Flechas..............................2 semanas
– Tubería..............................3 semanas
• De esta manera la esencia de la lógica del
MRP se puede expresar en tres
interrelaciones:
– Dependencias verticales y horizontales
– De bruto a neto
– Desplazamiento debido a los tiempos de
obtención.
Ejemplo:

1. Imaginemos un producto A, formado a partir

de dos subconjuntos B y C, a razón de 3
unidades del primero y 2 del segundo. A su
vez, B se obtiene a partir de 2 unidades del
componente D y 1 del E, mientras que C
procede de 1 unidad del elemento F. El árbol
de fabricación o lista de materiales sería el
que muestra la figura
 A

B(3) C(2)
Componentes
de la lista de
materiales.
D(2) E(1) F(1)
• Mediante un simple cálculo (conocido como
explosión de las necesidades) podemos
deducir las necesidades de cada
componente a partir de la cantidad que
debe fabricarse de A, que supondremos
igual a 100. Entonces tendremos:

N° uni B: 3 x n° de uni A= 3x100 = 300

• ¡Hallar las necesidades de C, D, E, F.!

Continúa:

2. Consideremos que el tiempo necesario para

obtener cada uno de los elementos, sea por
compra o fabricación es de una semana.
Conocemos además que el momento en que
se desean las 100 unidades de A es en el
periodo 6.
PROGRAMACION DE PEDIDOS PARA LOS DISTINTOS COMPONENTES

Periodos 1 2 3 4 5 6
Cantidad requerida 100
A
Emisión del pedido 100

Cantidad requerida 300

B
Emisión del pedido

Cantidad requerida
d
Emisión del pedido

Cantidad requerida
e
Emisión del pedido

Cantidad requerida
C
Emisión del pedido

Cantidad requerida
f
Emisión del pedido
Se hace necesario conocer el estado de inventarios antes de
emprender cualquier programación, ¿qué tenemos?, ¿qué
necesitamos?, ¿qué pedimos?, ¿cuándo pedimos? ¿cuánto
realmente necesitamos? ¿cómo afecta el SS la programación?

Periodo
1 2 3 4 5 6
Concepto
Necesidades brutas 40 60 80
Disponibilidades 60 60 20 20 10 10
Pedido pendiente* 50
Necesidades netas 70
Pedidos planificados 70
* Planeado previamente
CONTROL DE FABRICACION DE CIRCUITO CERRADO
Programa
Maestro
De Producción
(MPS)

Planeación de Registro de
Registros del La estructura
Requerimientos
estado del Del producto
De materiales
inventario (BOM)
(MRP I)

Planeación de
requerimientos
Planeación de emisión De capacidad
De ordenes (CRP)
Compras Producción

Ejecución
Proveedores Fabricación

Control del desempeño Control de actividades

del proveedor (SPC) de producción (PAC)
• Esta información permite a los encargados de la
planificación decidir qué acción, en caso que sea
necesaria, se requiere para alinear los resultados
de la producción con los planes de producción.
Esta acción puede incluir:
– Cambios en el Programa maestro de producción y
cualquier cosa que dependa de él.
– Tiempo extra y/o proveedores adicionales
– Expedición
– Pedidos planeados en firme
– Alguna combinación de las anteriores acciones.