Planificación de las

necesidades de
materiales (MRP)
 2. Los Sistemas MRP y MRP II

MRP (Material Requirements Planning- Planificación de

las necesidades de materiales)
El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los
materiales en el tiempo para las operaciones de producción. Proporciona
resultados, como fechas límite para los componentes, las que posteriormente se
utilizan para el control de la planta.

Los sistemas MRP están concebidos para conseguir lo siguiente:

 Disminución de inventarios.
 Disminución de los tiempos de espera
en la producción y en la entrega.
Tiempos de entrega realistas.
 Incremento en la eficiencia.

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 2. Los Sistemas MRP y MRP II

Conceptos Fundamentales de un Sistema MRP

 Es un conjunto de técnicas que usan el catálogo de materiales, la existencia de
inventarios y el programa maestro de operaciones, para calcular los
requerimientos de materiales.

 Provee recomendaciones para ejecutar órdenes de reposición.

 Ejecuta recomendaciones para reprogramar órdenes cuando las fechas de

compromiso de entrega y las de requerimientos se desfasan.

 Originalmente se le vio como una forma de controlar inventarios; hoy se usa

como una técnica de programación.

 El Programa Maestro (MS: Master Schedule) representa lo que la empresa planea

producir en cantidades específicas, configuraciones y fechas, teniendo en cuenta
los pedidos de los clientes, pronósticos, listas de espera, disponibilidad de
materiales y capacidades, metas y políticas del negocio.
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 2. Los Sistemas MRP y MRP II

Estructuras del Producto para Dos Productos Ensamblados

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 PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES ( MRP )

La demanda independiente, es decir, la que no esta relacionada con la demanda de cualquier

otro producto, debe ser pronosticada. La demanda dependiente debe ser calculada partiendo de
la lista de materiales y del pronostico de la demanda independiente

Artículo Materiales con Materiales con

demanda independiente demanda dependiente
Fuente de la
Clientes de la empresa Artículos padre
demanda
Tipo de
Productos acabados WIP y materias primas
material
Método de
Previsión y reserva Cálculo
estimación de
de pedidos por los clientes
demanda
Método
EOQ y ROP MRP
de planificación
Requisitos para el uso eficaz de los modelos para la demanda
dependiente

Para utilizar los modelos para la demanda

dependiente de forma eficaz, el director de
operaciones debería conocer:
 El programa marco de producción

 Las especificaciones o listas de materiales

 La disponibilidad del inventario

 Los pedidos de compra pendientes

 Los plazos de entrega

 Planificación de las necesidades de materiales

El MRP nace como una técnica informatizada de gestión de stocks y de

programación de la producción que partiendo del Programa Maestro de
Producción (PMP), calcula la cantidad requerida de las distintas materias
primas y componentes necesarios en cada semana del horizonte de
planificación. A partir de dicho cálculo desarrolla una planificación de las
órdenes de fabricación y las de pedido a emitir en cada momento.

Mejora del servicio al cliente: permite reducir tiempos de entrega

Y facilita el cumplimento de los plazos de entrega
VENTAJAS Reducción de los niveles de inventario: cada componente se
recibe en el momento en que va a necesitarse
Mejora de la eficiencia operativa
ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP

Estado del Programa Estructura de

inventario maestro de Fabricación o
producción Lista de Materiales
ENTRADAS

PROCESO SISTEMA MRP

SALIDAS

Inventario Plan de órdenes Informe

previsto de fabricación secundarios
o pedido
 OBJETIVO DEL SISTEMA MRP

El MRP tiene dos Objetivos

1. Determinar el material requerido

Que se requiere
Que cantidad se requiere
Cuándo se requiere

2. Establecer y mantener las prioridades

 Estructura MRP

Programa maestro de
Lista de materiales producción
Informe MRP por periodo

Plazo de entrega
Informe MRP por fechas
(archivo maestro
de producción) Programas
MRP Informe de órdenes
planificadas
Datos de inventario

Avisos de compra

Datos de compra
Informes de excepción
 INSUMOS AL PROCESO DE MRP

Plan Maestro de producción (MPS): Provee información sobre la ordenes emitidas y

planificadas para el articulo final (cuánto y cuándo se necesitan)

Estatus del Inventario: Provee información sobre lo que está disponible en inventario nos
dicen el estatus de cada articulo, incluyendo las cantidades a la mano y las cantidades
ordenadas.

Lista de Materiales: Describe los componentes y las cantidades de cada uno de los materiales
que son necesarios para producir una unidad.

Datos de Planificación: Se incluyen el tamaño del lote, el tiempo de obtención, factores de

rendimiento y desperdicio, así como el inventario de seguridad.

Computadora: Para hacer los cálculos del MRP

Lista de Materiales: Contiene todos los componentes necesarios para hacer un
ensamblaje. Cada lista tiene un numero de piezas único.
NIVEL DE
CODIFICACIÓN
0 MESA (PRODUCTO FINAL)

1 CONJUNTO DE PATAS (1)

2 TRAVESAÑOS CORTOS (2)

2 TRAVESAÑOS LARGOS (2)

2 PATAS (4)

1 TABLÓN SUPERIOR (1)

Árbol del producto: Todos los ensamblajes son considerados como parte principal y
todos los artículos que hacen un ensamblaje son llamados componentes.
Un articulo puede ser parte principal de componentes y al vez ser componente de
otras partes principales.
MESA NIVEL 0

CONJUNTO TABLÓN
DE PATAS SUPERIOR
(1) (1) NIVEL 1

TRAVESAÑOS TRAVIESAÑOS PATAS

CORTOS LARGOS (4) NIVEL 2
(2) (2)
 EVOLUCIÓN DE LOS SISTEMAS MRP

MRP (Material Requirements Planning). Realiza la

explosión de necesidades a partir del programa
maestro

MRP de bucle cerrado: incluye las limitaciones

MRP de capacidad existentes en la organización

(Manufacturing Resource Planning). Incorpora

en el proceso de planificación todos los recursos
MRP II de una empresa industrial, incluyendo aspectos
operacionales y también financieros. El sistema
permite hacer simulaciones.
(Enterprise Resources Planning). Incluyen otras
ERP áreas de la empresa en su campo de actuación:
distribución, gestión de personal, contabilidad,
diseño y desarrollo de nuevos productos, gestión
de calidad, mantenimiento, etc.
 Ampliaciones de MRP:
Planificación de la capacidad

 Las tácticas para suavizar la carga y minimizar el

efecto de los cambios de los plazos incluyen:
 Solapamiento: reduce el tiempo de entrega y consiste
en mandar las piezas a la segunda operación antes de
que el lote entero sea completado en la primera
operación.
 División de operaciones: manda el lote a dos máquinas
diferentes para la misma operación.
 División el lote: implica desmenuzar el pedido y llevar a
cabo parte de éste por delante del programa.
 MÓDULOS de un sistema ERP

Planificación de la producción Compras Salarios y condiciones

Gestión de fabricación repetitiva Ventas Formación y desarrollo
Gestión órdenes de fabricación Previsiones Perfiles y actitudes
Administración de la calidad Gestión de almacenes Planificación de turnos
Programación de capacidad finita Gestión de la calidad Gestión de tiempos
Gestión de costes RECURSOS
Análisis y control de la producción DISTRIBUCIÓN HUMANOS
Subcontratación
PRODUCCIÓN

Gestión del mantenimiento y servicios

Seguimiento y control de proyectos
Cuentas a cobrar y cuentas a pagar
Costes de recursos y costes de actividad MANTENIMIENTO Y
Costes dinámicos GESTIÓN DE PROYECTOS
Contabilidad General
Tesorería
Activos Fijos
Nóminas SISTEMAS DATA
Análisis financiero DE INFORMACIÓN WAREHOUSE
Contabilidad de contratos PARA DIRECTIVOS
CONTABILIDAD Y FINANZAS

GESTIÓN DE LAS
GESTIÓN DE LA RELACIONES CON
CADENA DE LOS CLIENTES (CRM)
SUMINISTRO (SCM)
 Cuota de mercado de los principales fabricantes
de
aplicaciones ERP
30

25

20

15

10

0
A
P

D
A
n
ds
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J.
EJERCICIO

7
 MRP
TAMAÑO DE INV. RECEPCIONES INVENTARIO DE
PARTE TIEMPO LT
LOTE DISPONIBLE PROGRAMADAS SEGURIDAD

BICICLETA 1 LxL 30 0 5

CUADRO 2 40 15 0 0

ACIENTO 2 100 8 0 8

RUEDA 3 120 30 0 0

RIN 2 400 20 500 SEM-30 20

LLANTA 2 500 370 0 50

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 NECESIDADES ENTREGA DE BICICLETAS
SEMANAS 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
REQ. BRUTO 20 40 20 10
INV. INICIAL 30 30 10 10 5 5 5 5 5
RECEPCIONES PROG 0 0 0 0 0 0 0
INV. SEGURIDAD 5 5 5 5 5 5 5 5
REQUERIMIENTO NETO -5 0 0 35 0 20 0 10 0
LIBERACION DE ORDEN 0 35 20 10
INV. FINAL 30 10 10 5 5 5 5 5 5

NECESIDADES ENTREGA DE CUADROS

SEMANAS 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
REQ. BRUTO 35 0 20 0 10 0 0
INV. INICIAL 0 15 15 20 20 0 0 30 30
RECEPCIONES PROG N/A 0 0 0 0 0 0 0 0
INV. SEGURIDAD 0 0 0 0 0 0 0 0 0
REQUERIMIENTO NETO 0 20 0 0 0 10 0 0
LIBERACION DE ORDEN 0 40 40
INV. FINAL 0 15 20 20 0 0 30 30 30

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 NECESIDADES ENTREGA DE ASIENTOS
SEMANAS 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
REQ. BRUTO 35 0 20 0 10 0 0
INV. INICIAL 8 8 73 73 53 53 43 43
RECEPCIONES PROG 0 0 0 0 0 0 0
INV. SEGURIDAD 8 8 8 8 8 8 8 8
REQUERIMIENTO NETO 35 0 0 0 0 0 0
LIBERACION DE ORDEN 100
INV. FINAL 8 73 73 53 53 43 43 43

NECESIDADES ENTREGA DE RUEDAS POR 2

SEMANAS 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
REQ. BRUTO 70 0 40 0 20 0 0
INV. INICIAL 30 30 80 40 0
RECEPCIONES PROG 0 0 0 0 0 0 0
INV. SEGURIDAD 0 0 0 0 0 0 0
REQUERIMIENTO NETO 40 0 0 0 0 0 0
LIBERACION DE ORDEN 120
INV. FINAL 30 80 0 40 0 20 0 0
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 NECESIDADES ENTREGA DE LLANTA POR 2
SEMANAS 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
REQ. BRUTO 120
INV. INICIAL 370 370 250 250 250 250 250 250 250 250 250
RECEPCIONES PROG 0 0 0 0 0 0 0
INV. SEGURIDAD 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
REQUERIMIENTO NETO 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
LIBERACION DE ORDEN
INV. FINAL 370 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250

NECESIDADES ENTREGA DE RIN POR 2

SEMANAS 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
REQ. BRUTO 120
INV. INICIAL 20 20 300 800 800 800 800 800 800 800 800
RECEPCIONES PROG 500 0 0 0 0 0 0 0
INV. SEGURIDAD 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
REQUERIMIENTO NETO 120 0 0 0 0 0 0 0 0 0
LIBERACION DE ORDEN 400
INV. FINAL 20 300 800 800 800 800 800 800 800 800 800
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