Planificación de

Requerimiento de Materiales.
Material Requirement Planning MRP

El MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos ( productos

terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) El cual introduce un factor nuevo, no considerado en

los métodos tradicionales de gestión de Stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los

artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad

de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase

siguiente de fabricación.

El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o inventarios) que

responde a las preguntas: ¿QUÉ? ¿CUÁNTO? y ¿CUÁNDO?, se debe fabricar y/o aprovisionar.
 Plan de Prod. Agregado

Programa Maestro de la
Producción
Cambiar el programa maestro
de la producción?
Cambiar requisitos?
Plan de Requerimiento de
Materiales
Cambiar Capacidad?
Plan Detallado de Necesidades
de Capacidad
En su ejecución
Se esta ¿Se esta cumpliendo
Es cumpliendo el el plan?
realista?
No plan de
Si capacidad?

Puesta en marcha de los Planes

de Capacidad

Puesta en marcha de los Planes

de Materiales
El procedimiento del MRP

Se basa en dos ideas esenciales:

1.- La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente,

únicamente lo es la de los productos terminados.

2.- Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser

satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos
datos bastantes sencillos:

* Las demandas independientes.

* La estructura del producto.
Un sistema MRP debe satisfacer las
siguientes condiciones:
• Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción
son repartidos a los clientes.

• Mantener el mínimo nivel de inventario.

• Planear actividades de:

• Fabricación.
• Entregas.
• Compras.
• Las principales entradas de información son:

1 Programa Maestro de Producción (PMP o MPS)

2 Inventarios
3 Lista de Materiales (BoM)
Objetivos del MRP

El objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y

disciplinado al momento de determinar los requerimientos de
materiales de la empresa en las siguientes aristas:

1) Disminuir inventarios: El MRP determina cuántos componentes se

necesitan, así como cuándo hay que implantar o llevar a cabo el Plan
Maestro de Producción. Traducción en ordenes concretas de compra
y fabricación para cada uno de los productos que intervienen en el
proceso productivo y de las demandas externas de productos finales.

2) Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.

3) Determinar obligaciones realistas.
4) Incrementar en la eficiencia.
Ventajas del MRP

• Capacidad para fijar los precios de una manera más competente.

• Reducción de los precios de venta.
• Reducción del inventario.
• Mejor servicio al cliente.
• Mejor respuesta a las demandas del mercado.
• Capacidad para cambiar el programa maestro.
• Reducción de los costos de preparación y desmonte.
• Suministrar información por anticipado, de manera que los gerentes puedan
ver el programa planeado antes de la expedición real de los pedidos.
• Indicar cuando demorar y cuando agilizar.
• Demorar o cancelar pedidos.
• Cambiar las cantidades de los pedidos.
• Agilizar o retardar la fecha de los pedidos.
• Ayudar en la capacidad de planeación.
Gestión de Inventarios Clásico

• En los sistemas de producción multifásicos, se parte del

procesamiento de materias primas y se van incorporando y montando
innumerables componentes interrelacionados, formando subconjuntos
cada vez más complejos, dando lugar a una serie de niveles que llevarán
al producto final
• Un producto terminado puede contener varios subensambles y partes,
para determinar la demanda de estos se requiere:
• El tiempo de entrega o de suministro dentro de la producción, de
la materia prima, partes, subensambles, ensambles y producto
final.
• Las listas de materiales (BOM) y el árbol del producto, indicando las
fases necesarias para llegar al producto final, cuáles y cuántos
componentes lo integran y como se interrelacionan
Gestión de Inventarios Clásico

• Al necesitar diversos elementos para formar un conjunto, la gestión de

inventarios de los componentes no puede hacerse de forma aislada sino
coordinadamente.
• La meta de la gestión de inventario con demanda dependiente es:
• disponer de un stock justo en el momento en que va a ser utilizado, para
asegurar su disponibilidad en la cantidad deseada, en el momento y lugar
adecuado
• El énfasis debe ponerse más en el ¿cuándo pedir? ¿qué en el cuánto?
• Esto hace más necesario una técnica de programación de inventarios que
una técnica de gestión.
• Esta técnica es la que llamamos:
“Planeación de las Necesidades de Materiales o MRP I”
Extensiones de MRP

• MRP I: Planificación de las Necesidades de Materiales.

• Sistemas MRP de Bucle Cerrado o de Ciclo Cerrado.

• MRP II: Planificación de Recursos de Fabricación.

• Planeación de Recursos de Distribución, (DRP).

• MRP III: Planificación de los Recursos de la Empresa, (ERP).

MRP Originario ó Planeación de
Requerimiento de Materiales

• Es una técnica de programción para inventarios de demanda

dependiente.
• Es la primera técnica informatizada de gestión de stock de fabricación
y de programación de la producción.
• Capaz de generar el Plan de Materiales a partir del Programa Maestro
de la Producción.
• Planea los inventarios de Materias Primas y los Inventarios en
Proceso.
• Permite realizar las órdenes de compra de materias primas y las
órdenes de taller para programar la fabrica y cumplir con el MPS
(Mastrer Planning Schedule).
• Representa un plan valido de acciones de abastecimiento y de
manufactura.
Sistemas MRP de Bucle Cerrado, BC

• Es una integración coordinada de las técnicas de MRP originarios,con

las técnicas de Planeción de la Capacidad y las de Gestión de Talleres.
• Permiten la realización desde el nivel de ejecución, al de planeación,
para compatibilizar la capacidad disponible con la capacidad
requerida.
• Permite modificar el Plan de Materiales o MPS hasta lograr la
factibilidad requerida o necesaria.
• En otras palabras El Sistemas de MRP Bucle Cerrado.
• Es una Sistema que proporciona un Feedback (retroalimentación) al
plan de capacidad, programa maestro de la producción y al plan de
producción, de manera que la planificación permanece vigente en todo
momento.
• Prácticamente todos los sistemas comerciales de MRP son bucle
cerrado BC.
MRP de Bucle Cerrado

Plan de Producción

Planificación de la prioridad Planificación de la capacidad

Programa Maestro de la producción

deseado Planificación de los recursos

¿Realista? Primera reducción de la

capacidad Planificación

Si

Necesidades de materiales Necesidades de la capacidad

(detalladas) de producción (detalladas)

Control de las prioridades Control de la capacidad (a

(programación detallada) través de las áreas de trabajo)

Ejecución (en sistemas

Lista de Ejecución Informe Input / Output repetitivos a menudo se
utilizan en este punto las
técnicas JIT)

¿Es Si ¿Es
adecuada la adecuada la
capacidad capacidad
especifica? media?
Ejecutar el
plan
MRP II: Planificación de
“Recursos” de Fabricación

• Integra el Sistema MRP de Bucle Cerrado a la Gestión Empresarial.

• Se integran otras áreas como Finanzas y Marketing.
• Con la MRP II se reemplaza la palabra “Necesidades” por “Recursos”,
• Pasa a denominarse Planeación de Recursos de Fabricación o MRP II
• Relaciona los pedidos de los clientes con todos los recursos de la
organización y finalmente con los proveedores.
• Permite, mientras se utiliza la MRP, que se amplíen los datos del inventario
con otras variables de recursos tales como:
• Horas de trabajo.
• Costo de materiales
• Costo de capital, o
• Cualquier otro recurso
Planificación de los Recursos de Fabricación,MRP II

Semanas
5 6 7 8
A. Unidades (L = 1 semana) 100
Mano de obre: 10 horas/unidad 1000
Maquinaria: 2 horas/unidad 200
Cuentas a pagar: 0 dólares/unidad 0
B: Unidades (L = 2, u = 2) 200
Mano de obre: 10 horas/unidad 2000
Maquinaria: 2 horas/unidad 400
Cuentas a pagar: materias primas a
5 dólares/unidad 1000

C: Unidades (L = 4, u = 3) 300
Mano de obre: 2 horas/unidad 600
Maquinaria: 1 horas/unidad 300
Cuentas a pagar: materias primas a
10 dólares/unidad 3000
Planeación de Recursos
de Distribución (DRP)

• Aparece cuando las técnicas para la Demanda Dependiente se emplean

en la Cadena de Suministro, es denomina planeación de recursos de
distribución ( DRP, distribution resource planning).
• Se usa para elaborar un plan de reabastecimiento escalonado del
inventario para todos los niveles de una red de distribución.
• Requiere de los siguientes elementos:
• Requerimientos globales, iguales a la demanda esperada o los
pronósticos de ventas.
• Niveles mínimos de inventario para satisfacer los niveles de
servicio de los clientes.
• Tiempos de entrega precisos.
• Definición de la estructura de distribución.
Planeación de Recursos
Empresariales (ERP)

• Sistema que permite vincular clientes, proveedores y MRP II.

• Sistema de información para planear e identificar los amplios recursos
empresariales necesarios para tomar, hacer, embarcar y contabilizar las
órdenes del cliente (ERP, enterprise resource planning).
• ERP es un software que permite a la compañía:
• Automatizar e integrar muchos de sus procesos de negocios.
• Comparte una base de datos en común.
• Produce información en tiempo real.
• El propósito de ERP es coordinar todo el negocio de la empresa, desde
la evaluación de proveedores hasta la facturación del cliente.
Flujo de Información MRP y ERP,
Integrado con Otros Sistemas
Administración de las relaciones con el cliente (CRM), la administración de la
cadena de suministros (SCM) y las finanzas/contabilidad

Órdenes de venta
Facturación (entrada de pedidos, configuración del
producto, gestión de ventas)

Programa Maestro
Cuentas de la Producción
a cobrar

Contabilidad Gestión de
Lista de materiales
general inventarios

Cuentas
a pagar Órdenes de trabajo

Compras y plazos Rutas y plazos de

de entrega entrega

Comunicación con los proveedores

(programas, EID, avisos de envíos adelantados, comercio electrónico, etc)
Planeación de Recursos
Empresariales (ERP)
• Requiere una base de datos centralizada que apoye el flujo de
información entre las funciones empresariales internas y externas.
• Los sistemas ERP comprenden:
• MRP II.
• Administración de RRHH.
• Administración de recursos financieros.
• Administración de la cadena de suministros.
• Administración de las relaciones con el cliente.
• Otros.
Beneficios de MRP

• Producción:

– Aumenta la satisfacción del cliente debido a que se cumple con la

entrega programada.
– Respuesta más rápida a los cambios en el mercado.
– Mejora la utilización de los equipos y de las personas.
– La productividad aumenta de un 5 a 10%.
– Mejor planeación de los inventarios.
– Reduce los niveles de inventarios, sin reducir el nivel de servicio al
cliente.
– Aumenta las ventas.
Beneficios de MRP

• Compras:
• Los compañias podrán planear sus actividades de compra, de
modo que el material llegará en el momento necesario, no antes ni
después.
• Se reduce el costo de compras, como resultado de las
disminuciones en los inventarios y la mejor coordinación con los
proveedores.
• Mercadotecnia:
• La MRP se usa para verificar si es posible echar a andar un nuevo
pedido en el programa existente y cuando se entregaría al cliente.
Requerimiento de MRP

• Sistema de Información Computacional de Manufactura

• Programa Maestro de la Producción
• Lista de Materiales (BOM, Bills of Materials)
• Registros de Inventarios (99 % precisión)
– Registros de compras programadas
– Nivel de inventario a mano
Programa Maestro de la
BOM
– Plazo de entrega Producción
Informe MRP
por Periodo
Informe MRP
Plazo de entrega por fecha
Informe de pedidos
(Archivo maestro del artículo) planificados
Recomen
daciones
de de
Informe
Datos de inventarios compras
excepciones
Programas de
planificación de las
necesidades de
materiales.
Datos de compras Recomendaciones
de compra (PC y
software)
Lista de Materiales, BOM

• Lista que señala las cantidades de los componentes, ingredientes

y materiales necesarios para elaborar un producto.
• Provee la estructura del producto (árbol).
• Padres: artículos que están por encima de un nivel dado
• Hijos: artículos que se encuentran por debajo del nivel dado.
• Muestra la codificación de cada nivel
• El producto se presenta en el menor nivel (0)
• Nivel superior es 0 y el siguiente nivel es el 1, etc.

Programa Maestro
Necesidades brutas de carne de conejo
Semana 6 7 8 9 10 11 12 13 14
P1 350 350 350
Estructura del Producto

Nivel Estructura del producto

Equipo de Altavoces
Equipo de altavoces de 12 “ estándar de 12 “ con
amplificador

Conjunto de altavoz
de 12 “ con
amplificador

Caja de empaquetado e
instalación con cables,
tornillos y tuercas

Amplificador
Altavoz de 12 “ Altavoz de 12 “
Estructura de árbol del producto

Bicicleta(1)
P/N 1000

Manubrio (1) Ensamble (1)

P/N 1001 P/N 1002

Ruedas (2) Marco (1)

P/N 1003 P/N 1004
Listas de Materiales,y Niveles
(Bill of materials)

A K M
Nivel 0

Nivel 1 I S
B C B L

Nivel 2 T V
B D H J

Nivel 3
B

M
Nivel 0 A K

Nivel 1 I S
C L

Nivel 2 D H J
T V

Nivel 3 B
B B B
Formas tabulares de listas de materiales

NIVEL A NIVEL ITEM COMPONENTES

0
B C B(3)
1 0 A
, ,
3 2 C(2)
D E G F
2 , , , ,
B D(2)
2 1 3 1
E(1)
A 1
B(3) G(3)
C
D(2) F(1)
E/1)
C(2) G
2
G(3) F
F(1)
Lista de clasificación cruzada,
con niveles de subensambles
• Un grupo de listas (una para cada parte y una para cada una de sus
componentes) describe el flujo de material en todo el proceso de
fabricación de la planta.
• Permite establecer el control de los inventarios.
• Describe las relaciones entre las partes.
• Es un insumo para el MRP
Subensamble Parte Materia Prima
(SA) (P) (RM)

Artículo 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Producto terminado

1 1 1
2
3
Subensamble (SA)
4 1 2
5
6 1 1
7
Parte (P)
8 1
9 2 1
10 1 1
11
 Lista de clasificación cruzada
Artículo 1

(1) SA4 (1) SA6

(1) P9 (2)P10 (1) P8 ( 1)P10

(2)RM12 ( 1)RM13 (1)RM13 (1)RM14 (1)RM12 (1 )RM13 (1)RM14

Subensamble Parte Materia Prima
(SA) (P) (RM)

Artículo 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Producto terminado

1 1 1
2
3
Subensamble (SA)
4 1 2
5
6 1 1
7
Parte (P)
8 1
9 2 1
10 1 1
11
Listas de Materiales Especiales
• Listas de Módulos
– Listas de materiales organizadas por submontajes de mayor importancia.
– Los módulos no son productos terminados sino componentes que pueden producirse
y montarse en otras unidades.
• Listas de Planificación (o kits)
– Conjunto de materiales creados para asignar un padre artificial a la lista de materiales
– Reduce el número de artículos que hay que programar.
• Listas Fantasmas
– Listas de componentes, subensambles que existen solo de forma temporal
Plazo de entrega de componentes (L)
Fecha de entrega
Debe completarse D y E
de A, semana 8
Comienzo de la para que pueda comenzar
producción de la producción de B
1
D semana
D 2 semnas para
producir B

2 semana B
E
A
2 semana
E 1 semana
2 semana 1 semana
G 3 semana C
1 semana F
D

1 2 3 4 5 6 7 8
Registro de inventario

• Contiene tres segmentos:

• Segmento de datos maestros del artículo o segmento de datos principales del artículo: Contiene el número de partes,
tiempo de espera, desperdicio permitido, costos estándar, etc.
• Segmento del estatus del inventario: Contiene un plan completo de materiales para cada artículo en el tiempo
• Segmento de secundarios: Contiene información respecto a órdenes pendientes, cambios solicitados, historia de la
demanda, etc..
Parte N° Descripción Tiempo de Costo Reserva de
Segmento de espera Estandar Seguridad
Cantidad de la orden Movimiento Ciclo Cantidad Clase
datos maestros utilizada al año
del artículo Desperdicio permitido Datos de corte Apuntadores Otros La información que aparece en el registro de
MRP, clasificadas en las etapas de tiempo, esta
Balance de
Control
Periodo conformada por:
Localización Totales
1 2 3 4 5 6 7 8 9
• Requerimientos Brutos,
Segmento del Requerimientos
estatus del
Brutos • Recepciones Programadas,
Recepciones
inventario Programadas • Inventario proyectado a mano,
Disponible • Requerimientos Netos o Recepciones
Descargas Planeadas (Tamaño del Lote u Orden),
planeadas de orden
• Emisiones planeadas de pedidos u Ordenes
Detalles de la orden
de Trabajo para el Taller
Accion pendiente
Segmento de datos
secundarios
Contadores

Producto en custodia
 Exactitud de los registros de inventario
Lista de materiales y Registro
• Generalmente se realiza mediante conteo anual físico, cerrando la de inventarios
planta durante 1 o dos días. (Auditoria del inventario)
• En general se introducen errores y se corrigen
• El inventario final en $$$ es utilizado para
propósitos financieros
Inv. Disponible
o Inv. Tiempo de
Artículo
Proyectado a Entrega, L
• Este sistema no es suficientemente exacto mano

para propósitos de MRP Artículo Terminado A 0 1

Subensamble I 40 1

• Conteo cíclico Subensamble II 15 2

• Se cuenta un pequeño porcentaje de los Subensamble

Parte
III

1
0

10
1

3
artículos cada día por personal del almacén Parte 2 20 4
• Se corrigen los errores Parte 3 15 1
• Se intenta encontrar y corregir el procedimiento que Parte 4 30 2
ocasiona los errores Matera Prima a 10 3

Matera Prima b 10 3
 Órdenes de
Órdenes de compra trabajo al taller

• Control de piso del taller

• El MRP genera fechas de órdenes validas y las mantiene • Se utiliza para controlar el flujo de materiales a lo largo
actualizadas, permitiendo: de la fábrica, administrando dinámicamente los tiempos
• Comprar para desarrollar credibilidad con los proveedores. de espera apropiados
• Que el área de compras se concentre en sus funciones
primordiales: calificación de proveedores, búsqueda de • Objetivos:
fuentes alternas de suministros, conservación de los costos
de compras en un nivel bajo. • Descargar las órdenes al taller
• Vigilar las órdenes en su ruta a través de la fábrica para
• El sistema MRP permite proporcionar a los proveedores los asegurarse que se termine a tiempo
reportes de órdenes futuras planeadas, dandoles tiempo de para
planear su capacidad antes de que se coloquen las órdenes. Esto • Ayuda a:
sincroniza a los proveedores con el plan de materiales propio de la • Ajustar todas las complicaciones no planeadas en
compañía. manufactura, tales como:
• Abastecimiento entre los trabajadores
• Descomposturas de máquinas,
• Pérdidas de materiales, etc..
 Reglas referentes al Tamaño del Lote
• Tamaño del Lote:

– Lote por Lote (LxL): el tamaño del lote solicitado en el pedido satisface los
requerimientos netos en una semana.

– Cantidad de Pedido Periódica (POQ, periodic order quantity): permite que se

solicite una cantidad diferente en cada uno de los pedidos, pero los pedidos se
hacen a intervalos de tiempos (P) determinados.

– Cantidad Fija de Pedido (FOQ, fixed order quantity):Se mantiene la misma cantidad
de pedido cada vez que se emite una orden, el tiempo entre ordenes varía de
acuerdo a los requerimientos
 Reglas de Desarrollo Convenciones para
los requerimientos de
del MRP: fases de tiempo

• La realización de pedidos planeados en un nivel superior se
convierte en requerimientos brutos en un nivel inferior
• Se deben anotar los índices de utilización (u) y el tiempo de
espera (L)
• Se deben anotar las descomposturas o índice de calidad.
• Se debe anotar el tamaño del lote.
• Si corresponde se deben anotar el costo unitario por pedido
(S) y el costo de mantenimiento de inventario por periodo (h)
• Los requerimientos Brutos ocurrirán a la mitad del
periodo
• El inventario disponible se medirá al final de un
periodo
• La realización de pedidos planeados ocurrirá al
inicio de un periodo
• Las recepciones programadas se recibirán al inicio
del periodo, y estarán disponibles en el mismos.
 Mecánica de la MRP: La mecánica a utilizar y la forma del
registro depende de la regla del tamaño del lote a utilizar

Lote por Lote (LxL): el tamaño del lote solicitado en el pedido satisface los requerimientos
brutos de una sola semana
Disponibilidad de inventario al inicio de la semana t = Inventario programado a mano en la
semana t -1 + Recepciones programadas en la semana t.
Delta = Disponibilidad de inventario al inicio de la semana t - Requerimientos brutos en la
semana t

Si Delta => 0 Delta = Inventario Proyectado a mano en la semana t

Si Delta =< 0 Delta = Req. Netos o Recepciones planeadas = tamaño del Lote
Emisiones planeadas de pedidos u Ordenes de Trabajo para el Taller = Req. Netos considerando
el tiempo de espera
 Mecánica de la MRP: La mecánica a utilizar y la forma del
registro depende de la regla del tamaño del lote a utilizar

Elemento: C Tamaño del Lote: LxL

Descripción: Subconjunto del asiento Tiempo de entrega: 2 semanas

Semana

1 2 3 4 5 6 7 8

Requerimientos brutos 150 120 150 120

Recepciones programadas 230

Inventario proyectado [37]

117 117 117 0 0 0 0
a mano
Req. Netos o Recepciones
planeadas o Tamaño del 3 150 120
Lote

Emisiones Planeadas de
3 150 120
pedidos
 Cantidad de Pedido Periódico (P); POQ
(periodic order quantity):

Permite que se solicite una cantidad diferente en cada uno de los pedidos, pero los
pedidos se realizan a intervalos de tiempo (P) determinados

El primer pedido se realiza cuando el Inv. proyectado a mano la semana t -1 + las Recepciones
programadas la semana t, no alcanzan para cubrir los requerimientos brutos de la semana t
Req Netos o Recepciones planeadas en la semana t = Tamaño del Lote POQ que llegará en la
semana t = Total de Req. Brutos para P semanas incluida la semana t – Saldo proyectado a la
mano al final de la semana t -1

Inventario proyectado a mano en la semana t = Inventario proyectado al final de la semana t -

1 + Recepciones programadas en la semana t + Tamaño del lote de la semana t – Req. Brutos
de la semana t

Emisiones planeadas de pedidos u Ordenes de Trabajo para el Taller = Req. Netos

considerando el tiempo de espera
Cantidad de Pedido Periódico (P); POQ (periodic order quantity):

Permite que se solicite una cantidad diferente en cada uno de los pedidos, pero los pedidos
se realizan a intervalos de tiempo (P) determinados
Elemento: C Tamaño del Lote: P = 3

Descripción: Subconjunto del asiento Tiempo de entrega: 2 semanas

Semana

1 2 3 4 5 6 7 8

Requerimientos brutos 150 120 150 120

Recepciones programadas 230

Inventario proyectado [37] a mano 117 117 117 150 150 0 0

Req. Netos o Recepciones

153 120
planeadas o Tamaño del Lote

Emisiones Planeadas de pedidos 153 120

Cantidad de Pedido Fija; FOQ (fixed order quantity):

Se mantiene la misma cantidad de pedido cada vez que se emite una orden

• El primer pedido se realiza cuando el Inv. proyectado a mano la semana t -1 + las Recepciones programadas la
semana t, no alcanzan para cubrir los requerimientos brutos de la semana t

• Req Netos o Recepciones planeadas en la semana t = Tamaño del Lote POQ que llegará
en la semana t = POQ

• Inventario proyectado a mano en la semana t = Inventario proyectado al final de la

semana t -1 + Recepciones programadas en la semana t + Tamaño del lote de la
semana t – Req. Brutos de la semana t

• Emisiones planeadas de pedidos u Ordenes de Trabajo para el Taller = POQ

considerando el tiempo de espera
Cantidad de Pedido Fija; FOQ (fixed order quantity):

Elemento: C Tamaño del Lote: Q = 230 un

Descripción: Subconjunto del asiento Tiempo de entrega: 2 semanas

Semana
Se mantiene
1 2 3 4 5 6 7 8
la misma
cantidad de Requerimientos brutos 150 120 150 120
pedido cada
vez que se Recepciones programadas 230
emite una
orden Inventario proyectado
a mano
[37]
117 117 117 227 227 77 187

Req. Netos o Recepciones

planeadas o Tamaño del 230 230
Lote
Emisiones Planeadas de
230 230
pedidos
PROGRAMACION DE
LA PRODUCCIÓN
Introducción

Las empresas se esfuerzan intensamente para cubrir con su producción la

demanda que manifiestan los clientes. Este empeño es comprensible si se tienen en cuenta
las desafortunadas consecuencias de los errores en el ajuste entre ambas magnitudes, las
cuales se ponen en manifiesto de distintas maneras.

Las decisiones de capacidad y localizaciones, así como las de selección de procesos

y equipos son la primera etapa para alcanzar el equilibrio entre la producción y la
demanda.

Sin embargo, considerada a corto plazo, la variabilidad de la demanda es mucho

más alta, y es preciso tomar decisiones para resolver el problema. Ésta es precisamente la
función de la planificación y programación de la producción.
Selección del Método de Programación
• Factores Cualitativos

• Número y variedad de trabajos.

• Complejidad de los trabajos.
• Naturaleza de las operaciones (en línea, por lotes)

• Criterios Cuantitativos (medidas de rendimiento)

• Tiempo promedio de flujo de trabajo.

• Utilización (% del tiempo que la instalación se usa).
• Inventario Total e Inventario de trabajos en proceso (WIP).
• Tiempo de espera del cliente.
• Retraso promedio.
Programación en Varios
Ambientes de Operación

• Ambientes de operación:

• Plantas de Flujo Variable.

• Plantas de Flujo Intermitente.
• Plantas de Flujo Repetitivo y Flujo Continuo.

• Para los mencionados ambientes de operación, las herramientas y

técnicas empleadas, se relacionaran directamente al momento de
programar las operaciones.
Programación en Plantas
de Flujo Variable

El Tipo de Decisiones que se deben tomar en base a una

rutina es la siguiente:

• ¿Qué operaciones deben realizarse para cada pedido del cliente (o

trabajo)?,
• ¿Cuánto tiempo debe tomar cada uno?,
• ¿Qué materiales, montaje y habilidades de trabajo se requieren y en
qué momento?
• ¿A qué centros de trabajo debe asignarse el trabajo?,
• ¿En qué orden debe llegar el trabajo a esos centros?
• ¿En qué orden deben procesarse los trabajos en un centro de trabajo
especifico?
Programación en Plantas
de Flujo Variable
• Carga:

• Se refiere a la asignación de tareas a centros específicos de trabajo (CT), personas o máquinas, indicando que
operaciones y funciones deberán realizar cada uno de ellos.

• Secuencia:

• Secuenciación es establecer la prioridad de paso de los pedidos, en los diferentes CT para cumplir con las fechas de
entrega planificadas con la menos cantidad de inventarios y recursos posible. Para ello se deben
ordenar los procesos y funciones en los centros específicos de trabajo, ya sea de una persona o maquinaria.

• Programación Detallada:

• Determinación de los momentos de comienzo y fin de las actividades en cada CT, así como de las operaciones de
cada pedido para la secuenciación realizada.
Programación en Plantas de
Flujo Variable
Enfocado en procesos • La planta se organiza de acuerdo a una
(procesos intermitentes) distribución de procesos:
Gran variedad de productos
• Gran variedad de productos, Bajos
volúmenes de producción
• Piezas similares de equipos (o personas
encargadas de tareas similares) se
agrupan juntos.
• Cada pedido del cliente es único.
• Los materiales, el equipo y la mano de
obra calificada requeridas para cada
pedido del cliente varía entre pedidos.
• Planeación y control son complejos.
Muchas entradas
Programación en Plantas
de Flujo Variable
• El número de combinaciones de carga y secuencia no es el único problema en la programación, entre otros
factores se encuentran:

• No pueden cambiarse las restricciones en la capacidad, el montaje limitado de maquinaria, equipos y los
trabajadores con habilidades especificas.

• La carga de trabajo de cada centro de trabajo debe ser razonable.

• Deben aprovecharse las semejanzas en la instalación del equipo para aumentar la productividad. Al mismo tiempo,
no deben acumularse inventarios de productos en proceso (WIP) innecesarios

• Los pedidos de los clientes deben estar listos a tiempo, no muy temprano ni muy tarde
Requerimientos para la
Programación en Plantas de Flujo
Variable

• Programar los pedidos entrantes sin violar las

restricciones de capacidad de cada centro de trabajo
individual.

• Verificar la disponibilidad de herramientas y materiales

que tiene el centro de trabajo.

• Establecer fechas de entrega para cada trabajo y

comparar el avance con las fechas en que realmente se
necesitan.
Requerimientos para la
Programación en Plantas de Flujo
Variable

• Verificar el avance del pedido conforme a

los trabajos que se realizan en el taller.

• Proporcionar retroalimentación sobre las

actividades de producción y de planta .
Bolsas de plástico

• Proporcionar estadísticas de la eficacia

laboral y vigilar los tiempos de los
operarios, para el análisis de distribución de
la mano de obra.
Programación en Plantas de Flujo Intermitente

La producción por pedido es la base del sistema de producción intermitente. Donde, ciertas industrias como mueblerías, y

las de estufas industriales pueden fabricar productos estandarizados durante los periodos de baja demanda y luego los almacenan

en espera de que se los requieran. Para ello, al momento de realizar la planificación global deberán preverse los periodos de baja

demanda y las cantidades de productos estándar por almacenar.

En la producción intermitente, cada pedido tiene su propia secuencia de producción, su tiempo de ejecución, su cantidad

por producir y sus demoras de entrega.

En la producción intermitente se describen las componentes del producto y se analizan las etapas de programación de los

pedidos, con el fin de maximizar la utilización de los recursos humanos y de los materiales.
Características del sistema de Producción
Intermitente

• Bajo volumen de producción por producto.

• Diversidad de productos por fabricar.
• Reagrupamiento de máquinas similares por taller.
• Baja tasa de utilización en algunas máquinas.
• Flexibilidad en la producción.
• Algunas veces falta materias primas.
Programación en Plantas de Flujo
Intermitente

• La programación tiende a ser menos compleja que

Enfoque repetitivo en las plantas de flujo variable.

Combinación de
módulos para muchos • Se reduce el número de los productos y existen
productos menos rutas.

• Los productos se fabrican en lotes pequeños y

medianos.

• Con frecuencia, existe presión para aumentar el

tamaño de los lotes, como también, para
incrementar la utilización de los procesos y las tasas
de eficiencia.
Materia prima
• Los lotes pequeños implican costos de inventarios
más bajos y de mayor capacidad de respuesta.
Programación en Plantas de Flujo Repetitivo y
Flujo Continuo

• La programación se basa en pronósticos de

demanda a corto plazo o pedidos reales de los
clientes.

• Entre las técnicas adecuadas, se encuentra la

programación secuencial de capacidad
restringida, para el orden de la carga y la
programación del flujo de los procesos.

• Para controlar la producción directamente, se

puede utilizar un sistema de tracción en los
procesos de flujo repetitivo, en vez de un
sistema por empuje.
Programación en Plantas de Flujo Repetitivo y
Flujo Continuo

Enfocado en
productos • Existen pocos productos terminados, partes y
(proceso continuo) materias primas para programar, monitorear y
controlar:
Variación de los
productos en el
tamaño, forma y
embalaje • Todos los trabajos siguen una ruta
predeterminada en la planta de producción.

• El proceso completo puede programarse como una

unidad, es decir, puede descomponerse en etapas
separadas con inventarios de productos en proceso.
En este caso se necesita un programa de producción
para cada etapa.

Pocas entradas
Secuenciación en Línea
de Grandes Lotes
Secuenciación en Línea
de Grandes Lotes

Cuando se trabaja con grandes lotes de pocos ítems homogéneos, las empresas trabajan por un inventario
usando una misma secuencia de paso en los equipos de un cierto Centro de Trabajo.

Caso I

• Las unidades van pasando una a una por cada máquina, sin necesidad de esperar a que cada operación se
ejecute sobre el lote completo (programación con solapamiento).

• Una vez que la elaboración del lote termina, se procederá a la preparación de CT para la fabricación de un
pedido de otro ítem diferente, en este caso no es necesario determinar el orden de paso por las diferentes
máquinas, basta considerar al conjunto de equipos reunidos en el CT, y determinar el orden de entrada en
el mismo centro, este proceso se denomina Secuenciación en una sola Máquina o Instalación.
Secuenciación en Línea
de Grandes Lotes

• Caso II

• El paso por cada máquina del CT se realiza hasta que se ejecuta la operación ( o conjunto de ellas) sobre todas
las unidades del lote, no pasa éste a la siguiente (programación sin solapamiento).

• En este caso se habla de Secuenciación en Varias Máquinas.

Secuenciación en una sola
Máquina o Instalación

• Las reglas más usadas ( reglas de prioridad) son:

• El ROT (Run Out Time) o Tiempo de Agotamiento

• El Ratio Crítico

• En base a la regla elegida, se selecciona el primer trabajo a realizar

en el CT; una vez que se aproxime su finalización, se determina el
próximo a realizar, y así sucesivamente.
ROT o Tiempo de Agotamiento

• Medido como el cuociente entre el inventario restante de un ítem y la demanda

media por periodo.

• Indica el número de unidades de tiempo que faltan para que es stock disponible
del ítem se agote (supuesto siempre que su consumo se ajustará a la demanda
media por periodo)
• Para evitar la ruptura de stock, se emitirá antes el pedido que tenga menor ROT

ROT = 40/8 = 5
Inventario Demanda
Pedido Item Lote ROT
restante /día
1010 I1 100 40 u. 8 u. 5 días
1015 I2 100 30 u. 10 u. 3 días
1017 I3 150 60 u. 10 u. 6 días
1019 I4 50 25 u. 3 u. 8,3 días
ROT o Tiempo de Agotamiento

• El primer pedido a procesar es el 1015, después es el que presenta el menor ROT.

• Una vez cercana a la conclusión de este lote, se volverá a calcular el ROT para los
lotes que quedan, así como para los nuevos emitidos, y se elegirá el próximo a
procesar.

• Este último no tiene porque coincidir con el que en los cálculos anteriores
aparecería como segundo.

• Esto porque pueden haberse dado alteraciones en la demanda que hayan

provocado disminución del inventario de los diferentes ítems a un ritmo superior o
inferior a su demanda media.
El Ratio Crítico o Razón Crítica

 Se emplea cuando los tiempos necesarios para la obtención de los lotes a

secuenciar varían demasiado.

El Ratio Crítico es el cuociente entre el tiempo que resta para que se agote
el inventario de un ítem y el trabajo restante para acabar el pedido
correspondiente.

 Un Ratio Critico menor, indica el Stock que va a agotarse antes de que

pueda obtenerse el lote en cuestión, por lo que será necesario acudir a
medidas de ajuste que eviten la ruptura.

 Un ratio crítico mayor, implica que hay tiempo suficiente para producir.
El Ratio Crítico o Razón Crítica

• Cálculo del Ratio Crítico

 Suponiendo que el CT tiene una capacidad disponible de X h.e./día

 Trabajo Restante = ( a + b + c )

• a = Tiempo de ejecución x número de unidades / Capacidad disponible

• b = Tiempo de preparación / capacidad disponible
• c = [Tiempo de inspección + Tiempo de desplazamiento] / h.r. de jornada al día

• Tiempo Restante = el que queda hasta que se agote el stock = ROT

Ratio Crítico = ROT / [ a + b + c ]

El Ratio Crítico
• Suponga que el un CT tiene una capacidad disponible de 14 h.e./día ( dos turnos diarios, que implican 16 hr/día).

• Los datos de tiempos requeridos para ejecutar cuatro pedidos son los siguientes:

Tiempo
R Tiempo de Tiempo de Tiempo de
Pedid Lot de
Item O ejecución preparación desplazamiento
o e inspecció
T (h.e.) (h.e) y esperas (h.e.)
n (h.e.)

1010 I1 5 100 0.2 2 2 4

1015 I2 3 100 0.15 2 2 4

1017 I3 6 150 0.35 2 2 4

1019 I4 8,3 50 0.4 2 2 4

• Determinar la secuencia de realización de los trabajos de a cuerdo al ratio crítico

El Ratio Crítico
• Suponiendo que el un CT tiene una capacidad disponible de 14 h.e./día ( dos turnos diarios, que implican 16 hr/día), Para el Pedido
1010 se sabe que:

Trabajo Restante

• a = Tiempo de ejecución x número de unidades / Capacidad disponible

• a = 0,2 x 100 / 14 = 1,43 días
• b = Tiempo de preparación / capacidad disponible
• b = 2 / 14 = 0,14 días
• c = [Tiempo de inspección + Tiempo de desplazamiento] / h.r. de jornada al día
• c = [2 + 4 ] / 16 = 0,37

• Trabajo Restante = 1.43 + 0.14 + 0.37 = 1.94 días

• Tiempo Restante = = ROT = 5

Ratio Crítico = 5 / 1,94 = 2,58

El Ratio Crítico

Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo de

Trabajo Ratio
Pedido Item ROT Lote ejecución preparación inspección desplazamiento y
restante crítico
(h.e.) (h.e) (h.e.) esperas (h.e.)

1010 I1 5 100 0.2 2 2 4 1.94 2.58

1015 I2 3 100 0.15 2 2 4 1.58 1.9

1017 I3 6 150 0.35 2 2 4 4.26 1.41

1019 I4 8,3 50 0.4 2 2 4 1.94 4.23

• El primer pedido a procesar es el 1017, por su menor ratio crítico

Secuenciación en Varias Máquinas
• En este caso, el orden de procesamiento, además de conllevar las mismas implicancias que en el caso
anterior, también puede influir en el tiempo total de procesamiento de todos los pedidos,

• Esto debido a que los tiempos muertos que se generan en las máquinas como consecuencia de estar
esperando los sucesivos pedidos dependen de la secuenciación elegida

• Técnicas de desarrollo:

• Regla de Johnson para N pedidos y dos Máquinas

• Regla de Johnson para N pedidos y tres Máquinas
• Algorítmo CDK para N pedidos y M Máquinas )Método de Johnson ampliado)
Programación de “N” Trabajos
en dos Máquinas (N/2)

Regla de Johnson

• El objetivo de este método llamado “regla o método de Johnson” es minimizar el

tiempo de flujo, desde el inicio del 1º trabajo hasta la conclusión del último

• Este método se aplica cuando dos o más pedidos deben ser ejecutados en dos
máquinas consecutivas.

• Las condiciones de aplicación son que una máquina sea utilizada para un solo pedido
o un solo producto a la vez, y que el orden de las operaciones no puede ser cambiado.

Corte Taladro
Trabajos
Job A
Job B
Job C © 1995
Corel © 1995 Corel Corp.
Corp.
Aplicación de Regla de Johnson
• Cuatro productos (A, B, C, D) son
fabricados consecutivamente en
dos máquinas.
Producto
• Los tiempos de inicio más Máquina A B C D
producción en horas para cada una M1 3 6 5 7
de las máquinas se indican en la
M2 2 8 6 4
siguiente tabla:

• Indique la secuencia de realización SECUENCIA: C–B–D–A

de los trabajos que minimice el
tiempo de flujo.

• Dibuje la grafica de Gantt.

Carta Gantt

Tiempo Tiempo
Secuencia Inicio Proceso Término Inicio Proceso Término
M1 M2
C 0 5 5 5 6 11
B 5 6 11 11 8 19
D 11 7 18 19 4 23
A 18 3 21 23 2 25
• Un taller de maquinado y troquelado,
tiene cinco trabajos que deben Centro de 1 Centro 2
Trabajo
procesarse en dos centros de trabajo (Taladro) (Torno)
(perforadora y torno). A 5 2

B 3 6
• El tiempo de procesamiento de cada
trabajo se presenta en la tabla: C 8 4

D 10 7
• Determinar la secuencia, los tiempos
de inicio y término de cada trabajo en E 7 12
ambas máquinas y la gráfica de Gantt
 Proceso M2
SECUENCIA:

Proceso M1
Secuencia

Término

Término
Tiempo
Tiempo
Inicio

Inicio
B–E–D–C–A

B 0 3 3 3 6 9
E 3 7 10 10 12 22
D 10 10 20 22 7 29
C 20 8 28 29 4 33
A 28 5 33 33 2 35