República Bolivariana de Venezuela.

Ministerio del Poder Popular para la Educación.

Instituto Universitario de Tecnología. “Antonio José de Sucre”.

Extensión: Barcelona/Puerto la Cruz – Edo. Anzoátegui.

Carrera: Tecnología Mecánica mención Mantenimiento.

Área: Mantenimiento Mecánico I.

REC
TIFI
Profesor: Estudiante:

CAD
Ing. MSc. Fernando Rivas Juan Fernández. C.I: 28 221 732.

O
Barcelona, de Julio de 2022.
 Introducción:

El rectificado, consiste en una operación de mecanizado en la cual una

herramienta corte llamada muela, arranca virutas cortas y delgadas obteniendo
superficies con un grado de terminación superficial, una exactitud de forma
geométrica y una precisión dimensional, generalmente superiores a las obtenidas
mediante el torneado, el cepillado o el fresado.

Al mecanizar metales, mediante procesos de rectificados, se logran acabados

superficiales de elevada calidad. Sin importar el grado de dureza que estos presenten,
gracias al material abrasivo con que están hechos las herramientas de corte. Además,
proporcionan una elevada precisión en cuanto a las dimensiones requeridas por las
piezas de trabajo.

El proceso de rectificado se utiliza normalmente al finalizar un proceso de

mecanizado cualquiera, para garantizar la mayor precisión durante el acabado final de
las piezas. Este procedimiento es necesario ya que, muchas tecnologías clásicas de
fabricación, como por ejemplo el torneado, no logran los valores de precisión
requeridos o dejan huellas de mecanizado en la superficie de las piezas, por lo que
deben eliminarse durante el rectificado.

Por tal razón, mediante el presente trabajo se darán a conocer las

características y parámetros más importantes de este tipo de proceso, necesarias para
sacar el máximo provecho de ello, sobre aquellas piezas de trabajo que requieran
eleva precisión dimensional para cumplir sus labores funcionales.
 1. ¿Por qué la energía específica de corte es tan elevada en el rectificado?
¿Cómo afecta a las fuerzas durante el proceso un valor elevado de la
energía específica de corte?

La energía específica de corte es elevada en el rectificado debido al espesor de

viruta que es muy fino, y a la velocidad baja con la que inicia. Pero a medida que la
velocidad de corte aumenta, la energía específica disminuye hasta el punto que este
último permanezca constante. Esto se debe al recrecimiento de filo que aparece a
bajas velocidades de corte y cuando la fricción es alta.

El rectificado es un proceso poco eficiente desde el punto de vista energético,

ya que su energía específica es considerablemente mayor que la del fresado y la del
torneado.

Por sus dimensiones, la fuerza de rectificado suele ser menor que la fuerza de
corte. Donde, las fuerzas de rectificado deben mantenerse bajas para evitar
distorsiones y mantener la exactitud dimensional de la pieza.

2. ¿Qué consecuencias tiene el hecho de que, por su propia geometría, los

granos de abrasivo generen ángulos de desprendimiento muy negativos?
 Aumentan el rozamiento entre la viruta y herramienta.
 Aumenta el consumo de potencia al requerirse una mayor energía de
deformación de la viruta que en el caso de geometrías de corte positivo. Esto,
es también debido a que las fuerzas tangenciales son menores en comparación
con otros procesos de mecanizado.
3. Durante el rectificado la fuerza normal puede llegar a ser incluso el
doble, en magnitud, que la fuerza tangencial. ¿Qué consecuencias crees
que puede tener este hecho?

Tendríamos por consecuencia una superficie irregular y una pieza con

dimensiones inexactas que no cumplan su función.
 4. Define una muela cuya especificación normalizada viene dada por
200x16x50, 8 C46J5B. ¿A qué tipo de aplicaciones crees que irá
destinada?

La muela de rectificado, es una herramienta formada por partículas de

material abrasivo, muy duros, unidas por un aglutinante capaz de aglomerarlas. Suele
utilizarse para el mecanizado de piezas, mediante arranque de virutas de forma
incandescente.

Muela 200 x 16 x 50, 8 – C46J5B

 [∅ ¿ Muela: 200 mm
 [T] Anchura: 16 mm
 [∅ ] Hueco: 50,8 mm
 Tipo de Abrasivo: C: Carburo de Silicio Verde. (SiC)
 Tamaño de Grano: 46 – Medio para trabajos generales. De ∅ = 425 – 300
μm
 Grado de Dureza: J – Muelas Blandas.
 Estructura de la Muela: Cerrada – Con 5 entre el espaciado de los granos.
(Rectificado de materiales frágiles, áreas de contacto pequeñas, precisión y
acabado)
 Tipo de Aglutinante: B – Resinoso (para arranques suaves, de baja
porosidad. No emplear cuando existen altas temperaturas, ni con fluidos
alcalinos)

Usos
 En rectificados de: carburos, cerámicas, metales no férricos, fundiciones
 Para mecanizados de desbaste, con buena precisión y acabados superficiales
“medios”.
  Para mecanizado de materiales frágiles, con áreas de contacto pequeñas que
requieran buena precisión y acabado.
 En procesos de arranques suaves, de baja porosidad. Sin presencia de
temperaturas altas y de fluidos alcalinos.
 Ideal para el corte de láminas, chapas y barras.

5. Calcula la velocidad de rotación (en rpm) a la que tiene que girar una
fresa de diámetro 100 mm para alcanzar una velocidad de corte típica de
fresado. A continuación, calcula la velocidad de rotación de una muela
del mismo diámetro, para alcanzar una velocidad de corte típica de
rectificado. Analiza los resultados.

Datos (Fresa):
 n (rpm): ?
 ∅ : 100 mm.
 Vc: 17 m/min.

n=
17 ( minm ) ·1000( mm/m) n=54.11rpm
π· 100(mm)

Datos (Muela):
 Velocidad de Rotación: ?
 ∅=100 mm
  Material: Aluminio con 8% de Silicio.

De los resultados obtenidos se concluye que:

A pesar de, que el rectificado utiliza una mayor velocidad de rotación, para
establecer su proceso de mecanizado, este no es capaz de realizar sus operaciones
productivamente. Pues, su velocidad de corte es menor, en comparación con el
proceso de fresado. Por lo cual, existe un malgasto de energía por parte del
rectificado.

6. Representa esquemáticamente, cómo se lleva a cabo una operación de

diamantado de muela con diamante mono-punta.

Llevar a cabo el proceso de diamantado sobre la muela abrasiva del

rectificador, contribuye a recuperar la capacidad abrasiva de la misma, cuando esta se
halla en condiciones de desgaste. Contribuyendo simultáneamente, a ahorrar tiempo,
energías y dinero; además de asegurar un buen acabado sobre las piezas trabajadas.
Entre otras cosas: Reproduce la creación de nuevos filos sobre el material abrasivo,
elimina el material embotado, restaura la geometría de la muela y libera del
aglomerante, los granos que no cumplen su función.
Zona I: Zona de rápido desgaste del diamante. En condiciones adecuadas es de corta
duración.

Zona II: Zona estacionaria del desgaste lineal. Zona de trabajo del diamante en
práctica. El límite suele situarse para un valor de dw = 0.6 mm (diamantes mono –
punta)

Zona III: Se produce un incremento muy acusado del desgaste. El cual, puede
derivar en rotura del diamantador
7. Investiga qué valores del avance y de la profundidad de pasada pueden
ser típicos en la operación de diamantado de la pregunta 6.
 Conclusión.

Acorde a lo descrito anteriormente, se tiene que los procesos de rectificados

son los ideales al momento de llevar a cabo mecanizados en piezas de elevada
precisión, con altas exigencias en acabados superficiales. Donde muchos de sus
operaciones son dependientes de la muela abrasiva, usada como herramienta de corte,
la cual, lleva una serie de especificaciones normalizadas, para seleccionar la más
adecuada durante el mecanizado en función. Tales como: la dureza y el tamaño del
grano, el material de su respectivo aglomerante, entre otros.

Gracias a ello, hoy es posible otorgar las mejores condiciones y características

de una pieza de trabajo, para que la misma sea capaz de ejercer su función
adecuadamente, en sus entornos funcionales, sin comprometer nunca la vida de los
usuarios de quienes las utilizan.