INSTITUTO TECNOLÓGICO DE APIZACO

U3 Análisis y diseño de pieza

Equipo 6:
David Morales Quiroz
Erik Saul Susano Villuendas
Juan Enrique Rodríguez Cerenil
Gerardo Ramirez Flores

Materia:
Manufactura avanzada

Profesor:
Ing. Jaime Alberto Elizalde Olin

Índice
1
Introducción………………………………………………………...3

3.1. Superficies a maquinar…………………............................4

3.2. Geometría de la herramienta……………………………….5

3.3. Trayectorias de herramientas y soluciones alternas...

………………………………………………………………8
Conclusiones…………………………………………………………11

Introducción

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La correcta selección de la herramienta de corte es una parte muy importante a la
hora de tornear una pieza, ya que si no se selecciona correctamente puede traer
consigo graves consecuencias como dañar la misma pieza de corte, dañar la
máquina-herramienta, y dañar la pieza a maquinar por eso en la siguiente
investigación se encuentran todo lo que se necesita saber para seleccionar y
ubicar correctamente la pieza de corte.

Trazar correctamente la trayectoria de la herramienta de corte es fundamental ya

que al igual que la mala selección de la herramienta esto puede causar problemas
y puede llegar a dañar la maquinaria involucrada provocando grandes pérdidas de
recursos económicos en reparaciones que pueden evitarse si se traza
correctamente la trayectoria de la pieza de corte.

El acabado de la superficie maquinada es esencial para un correcto

funcionamiento de la pieza en sí, la mayor parte de las piezas maquinadas en
tornos y fresas están involucradas en funciones que requieren tolerancias mínimas
ya que si no se respetan dichas tolerancias puede simplemente no encajar la
pieza donde debe y esto nos haría perder mucho tiempo y dinero en la
manufactura de una nueva pieza.

3.1. Superficies a maquinar

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La calidad superficial de una pieza no sólo se refiere a su calidad dimensional sino
también a algunas propiedades del material como son su dureza, color, brillo y
estructura metalúrgica entre otras.

Las superficies pueden ser clasificadas en geométricas y reales. Las superficies

geométricas son superficies ideales cuya forma está especificada por el dibujo y/o
documento técnico. Las superficies reales son aquellas generadas por medio de
los procesos de arranque de material que exhiben características topográficas que
juegan un papel fundamental en el desempeño de la funcionalidad del producto,
afectando en la capacidad de desgaste, lubricación, resistencia a la fatiga y
aspecto externo.

Topográficamente, aquellas superficies que no tienen una dirección o patrón

geométrico preferente debido al proceso de su generación se conocen como
aleatorias o estocásticas, las superficies que resultan de romper un objeto
generalmente son de este tipo. Las superficies con un patrón geométrico
distinguible se conocen como determinísticas, una superficie maquinada en un
torno es de este tipo.

La textura es definida por cuatro elementos: rugosidad, ondulación,

imperfecciones del material y sesgo de la superficie resultado del proceso de
formado. La textura superficial consiste en finas irregularidades (picos y valles) o
desviaciones repetidas o al azar de la superficie nominal de un objeto.

 Rugosidad: se refiere a las pequeñas y finamente espaciadas desviaciones

de la superficie nominal que son determinadas por las características del
material y la acción del corte por medio de los filos de la herramienta.
 Ondulación es la desviación de mayor espaciamiento en comparación con
la rugosidad, y se deben a vibraciones, tratamientos térmicos y métodos de
producción.
 Imperfecciones del material se definen como las irregularidades que
ocurren en la superficie como grietas, inclusiones, etc.

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  Sesgo de la superficie es la dirección predominante de la textura superficial,
y es determinada por el método de manufactura usado para crear la
superficie, que usualmente es por la acción de una herramienta de corte.

3.2. Geometría de la herramienta

La elección de la herramienta para un determinado mecanizado depende de: El
tipo de material (dureza y fuerza de corte específica), el tipo de corte (desbaste,
acabado, ranurado, tronzado, barrenado, roscado, etc.) y la capacidad de la
máquina (potencia medida en kW o Hp); de tal forma que los parámetros de corte
adecuados están íntimamente relacionados con la profundidad de corte, avance,
geometría de la herramienta.

Profundidad de corte: Se mide en forma perpendicular a la dirección del avance.

Avance: Velocidad de la herramienta hacia la pieza, se mide preferentemente en

mm/rev o plg/rev en el torneado, pero también se usa el formato de mm/min ó
plg/min.

Ángulo de entrada o posición de la herramienta: Medido entre el filo de corte y la

dirección del avance, generalmente entre 45° y 95°. Un ángulo de entrada
pequeño es usado generalmente para cortes profundos, mientras que un ángulo
grande se aplica en cortes ligeros.

Un ángulo de entrada menor a 90° permite usar una velocidad de corte mayor.

Radio de nariz: Es el radio

que protege el filo, entre
más grande sea el radio de
nariz, se incrementa la
demanda de potencia y el
proceso de corte es mejor,

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deja mejor acabado superficial y una viruta más delgada, sin embargo, un radio
grande incrementa la fuerza radial, lo que limita su aplicación en piezas de
diámetros pequeños o en operaciones de mandrilado.

La tendencia a vibrar se incrementa con radios de nariz mayores considerando las

limitantes de estabilidad y formación de viruta, el radio de nariz más grande debe
seleccionarse para proveer soporte en el proceso de desbaste y el radio de nariz
pequeño en operaciones que tienen como objetivo obtener el acabado superficial
más liso.

Grado del inserto: A cada clasificación de los materiales le corresponde una

calidad o grado del inserto (según ISO).

Codificación de las herramientas e insertos.

El manual de herramientas Sanvik (Sandvik Coromant; 1981) usa las

clasificaciones:

T-MAX P (Insertos negativos; operaciones externas e internas de torneado).

T-MAX U (Insertos positivos; operaciones de mandrinado y torneado de piezas

pequeñas).

T-MAX Q-Cut (Tronzado, ranurado, perfilado y desahogos).

T-MAX U-Lock (Roscado).

T-MAX S (Mecanizado interior y torneado con herramientas pequeñas).

T-MAX (Para el torneado copiado.

T-MAX KNUX (Torneado exterior con necesidad de aristas rectas).

Operación de desbaste:

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En esta operación, el objetivo es remover la mayor cantidad de material posible,
sin importar el acabado superficial, por lo que se recomienda elegir el avance y la
velocidad de corte. En relación al material, tipo de herramienta y radio de nariz, se
recomienda que el avance se consulte a través de tablas para avances.

Operación de acabado.

En esta operación se elimina una pequeña cantidad de material con el propósito

de darle una presentación a la pieza por lo que se recomienda e elegir el radio de
nariz máximo que permita un buen corte. En general se sugiere que el avance
para acabado sea un avance menor o igual a 1/3 del radio de la nariz.

Para seleccionar el inserto adecuado, se puede hacer uso de las siguientes tablas
que resumen la aplicación en función de las variables típicas:

Super acabado

A
Acabado Desbaste ligero Desbaste Desbaste pesado

B C D E
Avance:  Avance: 
Avance:  Avance:  Avance: 
0.05 a 0.15 mayor a 1.0
0.1 a 0.3 mm/rev  0.2 a 0.5 mm/rev  0.4 a 1.0 mm/rev 
mm/rev  mm/rev 
Profundidad de Profundidad de Profundidad de
Profundidad de Profundidad de
corte:  corte:  corte: 
corte:  corte: 
0.5 a 2.0 mm 2.0 a 4.0 mm 4.0 a 10.0 mm
0.25 a 2.0 mm 6.0 a 20.0 mm

3.3. Trayectorias de herramientas y soluciones alternas

Mucho se ha escrito acerca de los efectos del HSM sobre las herramientas CNC,
las sujeciones, los cabezales, los porta-herramientas, las herramientas de corte y
los controles. A menudo se olvidan los efectos que tiene el HSM sobre las técnicas
de programación de la trayectoria de herramienta.

La tecnología de la fabricación asistida por ordenador (CAM) está empezando a

reconocer la necesidad de nuevas estrategias de trayectorias de herramienta y

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métodos para adaptarse al contexto del HSM. El HSM se puede definir como el
uso de velocidades más altas de cabezales y de avances para retirar el material
más rápidamente sin perjudicar la calidad o exactitud de la pieza. Los avances del
HSM superarán a menudo los 5.000 mm/min. El objetivo es claro: acabar el
mecanizado con moldes y matrices precisos para mejorar el acabado superficial y
la exactitud geométrica de modo que el tiempo de pulir se reduzca o elimine.

Al utilizar el HSM se reduce el plazo de entrega, la eficacia aumenta, se reduce la

distorsión de la pieza y también se reduce (o elimina) el proceso con electrodos
(EDM). Para incorporar un HSM un sistema CAM debe:

 Mecanizar con una carga de viruta constante

 Minimizar la reducción del avance
 Maximizar la velocidad en el procesamiento de los datos NC

El sistema de programación CAD/CAM debe considerar de nuevo su propio estilo

de trayectoria de herramienta para responder a las operaciones que ofrecen un
volumen constante de arranque de virutas con la herramienta siempre en uso.
Esto se puede llevar a cabo minimizando la profundidad de corte, manteniendo
estables las fuerzas de corte y permitiendo que las virutas se retiren de forma
eficaz. Al minimizar la profundidad de corte se crearán fuerzas de corte más bajas
y se generará menos calor. Con el HSM la herramienta y el acero se enfrían ya
que todo el calor se transmite a la viruta. Estos cortes más pequeños también
crearán virutas más pequeñas que se pueden eliminar con cabezales de aire a
presión.

Se crean fuerzas de corte estables cuando se tiene en cuenta la carga de viruta

constante junto con la programación de cortes axiales y radiales más pequeños.
Las trayectorias de herramienta del mecanizado acotadas (a diferencia de las
trayectorias de herramienta tradicionales con vector) ofrecerán una profundidad
estable de corte con una carga de viruta adecuada en la herramienta. Para evitar
que la herramienta realice cambios de dirección bruscos, las características de los

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controles del HSM que se basan en procesos anteriores reducen el avance en el
momento que detectan la aproximación de una esquina. Estas operaciones
bruscas se deben evitar.

Esquinado

El esquinado es muy importante a la hora de optimizar una trayectoria de

herramienta para el HSM. El sistema CAD/CAM debe ser capaz de tratar con
cantos vivos mientras se mantiene la dirección de corte. La función de tratamiento
de la esquina del software aleja fuera de la trayectoria de herramienta de forma
helicoidal a este movimiento de cortante. Si este movimiento de corte tuviese que
permanecer, la función del control de basarse en procesos anteriores lo detectaría
y reduciría el avance para adaptarse a él. La eliminación de este movimiento en el
sistema CAM produce movimientos fluidos de trayectoria de herramienta que
pueden mantener avances y velocidades programadas.

Pasadas laterales

Las pasadas laterales

conectan pasos consecutivos

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para una trayectoria de herramienta de alta velocidad. El mecanizado paralelo se
ha usado durante los últimos diez años para acabar los modelos de figuras con
múltiples superficies. Esto tiene como consecuencia que se provoquen
movimientos bruscos entre pasadas. Las conexiones rectas son los métodos
tradicionales para realizar el incremento de pasada lateral. Estas no son
adecuadas para el HSM, ya que el control detectará el movimiento de la
herramienta y reducirá de manera significativa el avance.

Desbaste por penetración

El desbaste por penetración constituye un nuevo estilo de trayectoria de

herramienta que usa herramientas de corte especiales para mecanizar moldes
profundos y matrices. Éste emplea una trayectoria de herramienta de tipo de
taladro para retirar el material en el punzón en la dirección primaria (dirección Z)
de la máquina CNC. Esto está demostrado que constituye un excelente método
para desbastar matrices o modelos de cavidades.

El mecanizado de grandes moldes de metal requiere un alargo extenso en la

herramienta. En una operación de fresado el alargo tiende a generar vibraciones
porque el mecanizado se lleva a cabo en un ángulo derecho en relación con el eje
principal. En el mecanizado de tipo vertical donde la dirección del mecanizado es
la misma que la del eje principal, las vibraciones así como el tiempo de
mecanizado se pueden reducir.

Conclusiones
Erik Saúl Susano Villuendas:

En esta unidad se estudiaron las formas geométricas de las herramientas de corte,

la forma en la que la superficie influye y por consecuente el resultado del trabajo
de maquinado; así mismo la influencia de la trayectoria que se emplee en el
trabajo, ya sea en un sistema CNC o manual. Se denota una gran relación que
debe estar balanceada entre los tres aspectos estudiados para un maquinado de

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calidad y que no genere problemas durante el maquinado y su uso posterior de la
pieza.

Referencias
http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/15.pdf

https://www.itescam.edu.mx/portal/asignatura.php?clave_asig=MTD-1019&carrera=IMCT-2010-
229&id_d=193

https://es.scribd.com/document/332451274/Manufactura-Avanzada-Tema-3-1

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