Capitulo 23

Pregunta 11 a la 33

23.11 Describe las ventajas relativas de dados (a) de auto apertura, y (b) sólidos para roscado.

(a) Dados de auto apertura: Los dados de auto apertura son más fáciles de usar, se pueden ajustar para
cortar una amplia gama de tamaño de rosca, y no necesitan herramientas adicionales para ajustarlos.
También son adecuados para aplicaciones de roscado livianas y medias, y son ideales para usar en
espacios reducidos.

(b) Dados sólidos: Los dados sólidos son más económicos que los dados de auto apertura y son ideales
para aplicaciones de roscado pesadas y de alta producción. Son más resistentes y duraderos que los de
auto apertura, y son ideales para roscar materiales duros y resistentes. También se pueden usar para
cortar roscas de diámetros más grandes y se pueden ajustar con herramientas especiales.23.12 ¿Cuál es
la diferencia entre una fresadora de mandrinado y un torno?

23.12 ¿Cuál es la diferencia entre una fresadora de mandrinado y un torno?

Una fresadora de mandrinado y un torno son dos tipos diferentes de máquinas herramienta usada para
el mecanizado de piezas de trabajo. A continuación, se presenta la diferencia entre ambos:

Fresadora de mandrinado: es una máquina herramienta que se utiliza para mecanizar agujeros en piezas
de trabajo. La fresadora de mandrinado tiene una herramienta de corte giratoria que se mueve en línea
recta y se utiliza para cortar el metal. Esta máquina se utiliza para hacer agujeros de tamaño y forma
precisos. Además, se utiliza para crear superficies planas y perpendiculares en la pieza de trabajo.

23.13 Explique cómo se cortan las roscas externas en un torno.

El corte de roscas externas en un torno se lleva a cabo mediante la utilización de una herramienta
especial llamada "portaherramientas de roscar" o "porta-roscas". Este dispositivo sostiene una
herramienta de corte que tiene una forma de rosca en su punta, y está diseñada para cortar el perfil de
la rosca externa en una pieza de trabajo.

El proceso de corte de rosca externa en un torno comienza con la fijación de la pieza de trabajo en el
cabezal del torno, y el ajuste de la herramienta de corte en el portaherramientas de roscar. El
portaherramientas de roscar se ajusta para que la herramienta de corte se mueva en línea recta con el
eje del torno.

23.14 ¿Cuál es la diferencia entre un orificio ciego y un orificio pasado? ¿Cuál es su significado?

Un orificio ciego es un tipo de agujero que se extiende parcialmente en el interior de una pieza, pero no
atraviesa completamente la pieza, es decir, no sale por el otro lado. En cambio, un orificio pasado es un
tipo de agujero que atraviesa completamente la pieza, saliendo por el otro lado.

La principal diferencia entre un orificio ciego y un orificio pasado es la profundidad del agujero. Un
orificio ciego es más superficial y no atraviesa completamente la pieza, mientras que un orificio pasado
es más profundo y atraviesa completamente la pieza.
23.15 Explique las razones de los diversos lineamientos de diseño para torneado.

Los diversos lineamientos de diseño para torneado se refieren a las especificaciones y tolerancias que se
deben considerar al diseñar una pieza para ser torneada en un torno. Estos lineamientos se basan en
una serie de factores, como las características de la pieza, los materiales utilizados y las especificaciones
de la máquina de torneado, y tienen como objetivo garantizar la precisión, la calidad y la eficiencia del
proceso de torneado.

Algunas de las razones detrás de los diversos lineamientos de diseño para torneado son las siguientes:

Asegurar la precisión y la calidad: Las especificaciones de diseño para el torneado garantizan que la pieza
se fabrique con la precisión y la calidad requeridas para su función y aplicación.

Maximizar la eficiencia del torneado: Al diseñar una pieza para ser torneada, es importante tener en
cuenta la geometría de la herramienta de corte y el ángulo de entrada para garantizar una operación de
torneado eficiente.

Garantizar la seguridad y la estabilidad: El diseño de la pieza también debe considerar la seguridad y la

estabilidad durante el proceso de torneado.

Optimizar el uso de materiales: Las especificaciones de diseño también pueden optimizar el uso de
materiales, minimizando el desperdicio y reduciendo los costos.

23.16 Observará que se han utilizado los términos “resistencia de la herramienta” y “resistencia del
material de la herramienta”. ¿Considera que hay alguna diferencia entre ellos? Explique su respuesta.

Sí, hay una diferencia entre los términos "resistencia de la herramienta" y "resistencia del material de la
herramienta".

La resistencia de la herramienta se refiere a la capacidad de la herramienta para soportar cargas y

fuerzas de corte sin sufrir deformaciones permanentes o fracturas. La resistencia de la herramienta
depende de la geometría, el material y el acabado superficial de la herramienta, así como de los
parámetros de corte utilizados en la operación de mecanizado.

Por otro lado, la resistencia del material de la herramienta se refiere a la capacidad del material de la
herramienta para soportar cargas y fuerzas de corte sin sufrir deformaciones permanentes o fracturas. La
resistencia del material de la herramienta depende de las propiedades mecánicas del material, como la
resistencia a la tracción, la dureza y la tenacidad.

23.17 Explique por qué la secuencia de taladrado, mandrinado y rimado produce un orificio más preciso
que el trabajado sólo por taladrado y rimado.

La secuencia de taladrado, mandrinado y rimado es un proceso utilizado para producir orificios más
precisos que el taladrado y rimado solamente. Esto se debe a que cada etapa de la secuencia tiene una
función específica que contribuye a la precisión final del orificio.

En primer lugar, el taladrado crea un orificio inicial con un diámetro cercano al requerido. Sin embargo,
el proceso de taladrado puede generar irregularidades en el diámetro del orificio debido a la flexión de
la broca, la vibración y la tendencia a desviarse del eje central.
Luego, el mandrinado se utiliza para refinar la forma y la precisión del orificio. El mandrinado utiliza una
herramienta de corte con una geometría más precisa que la broca de taladrado para eliminar las
irregularidades y ajustar el diámetro y la forma del orificio. El mandrinado también puede corregir las
desviaciones del eje central que se produjeron durante el taladrado.

Finalmente, el rimado se utiliza para mejorar aún más la precisión del diámetro del orificio y para
producir una superficie interior más suave

23.18 Explique por qué las operaciones de maquinado pueden ser necesarias incluso en partes de forma
neta o casi neta fabricadas mediante fundición de precisión, formado o metalurgia de polvos.

Aunque las partes fabricadas mediante fundición de precisión, formado o metalurgia de polvos pueden
tener formas netas o casi netas, todavía pueden requerir operaciones de maquinado para lograr
dimensiones precisas, tolerancias ajustadas y acabados superficiales adecuados. A continuación, se
presentan algunas razones por las cuales las operaciones de maquinado pueden ser necesarias en este
tipo de piezas:

Control de tolerancias: Incluso si una pieza se fabrica con un proceso de fabricación de alta precisión,
puede haber cierta variación en las dimensiones y las tolerancias debido a factores como la variación en
el material de entrada

Acabado superficial: Las piezas fabricadas mediante fundición de precisión, formado o metalurgia de
polvos pueden tener superficies irregulares, rugosas o con marcas de herramientas.

Modificación de características: Las operaciones de maquinado también pueden ser necesarias para
modificar las características de una pieza.

23.19 ¿Cuáles son las consecuencias del taladrado con una broca que no se afila de manera adecuada?

El taladrado con una broca que no está afilada adecuadamente puede tener varias consecuencias
negativas:

Mayor fuerza de corte: Cuando la broca no está afilada adecuadamente, su capacidad para cortar el
material se reduce y se requiere una fuerza de corte mayor para hacer el agujero. Esto puede provocar
una mayor fricción y calor

Desalineación del agujero: Cuando la broca no está afilada adecuadamente, puede producirse una
desalineación del agujero, lo que resulta en un agujero que no está centrado o que no tiene la
orientación correcta.

Calidad del acabado del agujero: Cuando la broca no está afilada adecuadamente, puede producirse un
acabado áspero y desigual en el agujero.

Mayor desgaste de la broca: Cuando la broca no está afilada adecuadamente, su superficie de corte se
desgasta más rápidamente y se requiere una sustitución más frecuente de la broca.

23.20 Se está torneando una barra redonda irregular y muy oxidada. ¿Recomendaría una profundidad de
corte pequeña o grande? Explique sus razones.
Se recomendaría una profundidad de corte pequeña al torneado de una barra redonda irregular y muy
oxidada. Esto se debe a que una profundidad de corte grande puede generar una carga de corte elevada
en la herramienta, lo que puede provocar la rotura de la misma. Además, al ser una barra irregular y
oxidada, la pieza puede tener áreas duras y blandas que pueden desgastar rápidamente la herramienta.
Por lo tanto, se debe tomar precaución en la selección de la profundidad de corte adecuada para evitar
dañar la herramienta y lograr un mecanizado eficiente.

23.21 Describa los problemas, en su caso, que pudieran encontrarse en la sujeción de una pieza de
trabajo fabricada con un metal blando en un plato de tres mordazas.

La sujeción de una pieza de trabajo fabricada con un metal blando en un plato de tres mordazas puede
presentar varios problemas, como:

Deformación de la pieza: Las mordazas del plato pueden generar una fuerza de sujeción excesiva y
deformar la pieza, especialmente si es un material blando.

Desplazamiento de la pieza: Las mordazas pueden no sujetar firmemente la pieza, lo que puede provocar
que se desplace durante el mecanizado y afecte la precisión del trabajo.

Vibración: Al no estar sujeta firmemente, la pieza puede vibrar durante el mecanizado y generar un
acabado desigual o imperfecto.

Daño a la superficie de la pieza: Las mordazas pueden dañar la superficie de la pieza de trabajo,
especialmente si es un material blando y delicado.

Desgaste del plato: Si la pieza está mal sujeta, puede generar un desgaste prematuro del plato y afectar
su precisión y vida útil.

23.22 ¿Cambia la fuerza o el torque en el taladrado conforme aumenta la profundidad del orificio?
Explique su respuesta.

Sí, la fuerza y el torque en el taladrado cambian a medida que se aumenta la profundidad del orificio.
Cuando se comienza a taladrar, la fuerza y el torque necesarios son bajos. Sin embargo, a medida que la
broca penetra más profundamente en la pieza, se necesita más fuerza para cortar el material y aumenta
el torque necesario para mantener la velocidad de corte constante.

Además, a medida que la broca se desgasta, la fuerza y el torque requeridos también aumentan para
cortar el material. Si la fuerza y el torque son demasiado altos, pueden causar vibraciones, flexiones y
roturas en la broca, así como afectar la precisión del taladrado.

23.23 Explique las similitudes y diferencias entre los lineamientos de diseño para torneado y para
mandrinado.

Los lineamientos de diseño para torneado y para mandrinado tienen similitudes en cuanto a la selección
de la herramienta de corte adecuada, la velocidad de corte, la alimentación y la profundidad de corte.
Ambos también requieren consideraciones sobre la geometría de la pieza de trabajo, el material a
mecanizar y la rigidez del sistema de sujeción.

Sin embargo, la principal diferencia entre los lineamientos de diseño para torneado y mandrinado es que
el torneado se utiliza para producir superficies cilíndricas o cónicas externas, mientras que el
mandrinado se utiliza para producir superficies cilíndricas internas. Esto implica diferencias en la
selección de la herramienta y el tipo de operación de corte, así como en la rigidez y precisión del sistema
de sujeción utilizado para cada proceso.

23.24 ¿Cuáles son las ventajas y aplicaciones de tener un husillo hueco en el cabezal de un torno?

Un husillo hueco en el cabezal de un torno ofrece la ventaja de permitir que se trabajen piezas de
trabajo largas, ya que se puede pasar la barra de material a través del husillo y sujetarla en el extremo
opuesto. Además, se puede utilizar para la alimentación de material o para la eliminación de material en
piezas huecas. Las aplicaciones típicas incluyen la fabricación de ejes, tuberías y otras piezas
largas y delgadas.

23.25 Explique cómo haría para producir una conicidad en una pieza de trabajo redonda en un torno.

Para producir una conicidad en una pieza de trabajo redonda en un torno, se puede utilizar un soporte
de herramienta con una inclinación ajustable para inclinar la herramienta de corte a un ángulo
específico. A medida que la pieza de trabajo gira, la herramienta de corte corta gradualmente más
material de un lado que del otro, lo que crea una conicidad. La profundidad del corte y la velocidad de
rotación de la pieza de trabajo y la herramienta de corte deben ser controladas cuidadosamente para
garantizar una conicidad uniforme y precisa.

23.26 Suponga que se le pide realizar una operación de mandrinado en una pieza de trabajo hueca de
diámetro grande. ¿Utilizaría una fresadora de mandrinado horizontal o vertical? Explique su respuesta.

En general, se recomienda utilizar una fresadora de mandrinado horizontal para piezas de trabajo
grandes y huecas debido a la estabilidad y rigidez que ofrece el diseño. El mandril y la herramienta de
corte se montan horizontalmente, lo que ayuda a soportar el peso de la pieza de trabajo y minimiza la
vibración durante el mandrinado. Además, el movimiento de corte en la fresadora de mandrinado
horizontal es en la misma dirección que la gravedad, lo que aumenta aún más la estabilidad del proceso.
En comparación, una fresadora de mandrinado vertical puede ser más adecuada para piezas de trabajo
más pequeñas y ligeras.

23.27 Explique las razones de la tendencia principal aproducir roscas mediante laminación contra el
corte de estas. ¿Cuáles serían las diferencias (en su caso) en lostipos de roscas producidos y sus
características de desempeño?

La laminación de roscas es una técnica de deformación en frío que utiliza rodillos para dar forma a una
pieza de trabajo para crear una rosca. Esta técnica es preferible al corte de roscas porque produce una
rosca más precisa y uniforme, con menos desgaste y deformación en la herramienta de corte. La
laminación también mejora la resistencia a la fatiga de la rosca debido a la compresión que se aplica
durante el proceso.

En comparación, el corte de roscas puede crear pequeñas mellas y defectos en la superficie de la rosca,
lo que puede reducir la resistencia a la fatiga y aumentar la susceptibilidad a la corrosión y el desgaste.
Sin embargo, el corte de roscas sigue siendo útil para producir roscas de alta precisión en materiales más
duros o en casos donde la laminación no es posible.
23.28 En algunos materiales, el orificio taladrado puede ser más pequeño que el diámetro de la broca.
Explique este fenómeno e identifique las propiedades correspondientes del material que podrían influir.

El fenómeno de que el orificio taladrado sea más pequeño que el diámetro de la broca se debe a la
compresibilidad del material durante el proceso de corte. Cuando la broca entra en contacto con el
material, este se comprime ligeramente y se expande hacia los lados, lo que puede resultar en un
diámetro de orificio ligeramente menor que el de la broca.

Las propiedades del material que pueden influir en este fenómeno incluyen su dureza, elasticidad y
capacidad de fluir. Los materiales más duros y menos elásticos son más propensos a tener un diámetro
de orificio más pequeño que la broca, mientras que los materiales más blandos y elásticos pueden tener
un diámetro de orificio más grande que la broca. Además, los materiales que tienen una mayor
capacidad de fluir, como algunos plásticos y metales blandos, también pueden experimentar una
reducción en el diámetro del orificio debido a la deformación plástica durante el proceso de corte.

23.29 Describa sus observaciones respecto del contenido de las tablas 23.2 y 23.4 y explique por qué se
hacen dichas recomendaciones en particular.

Las recomendaciones generales de ángulos de herramientas en torneado sugieren que el ángulo de

inclinación de la cara de corte debe ser mayor a medida que aumenta la dureza del material a mecanizar,
mientras que el ángulo de la arista de corte debe ser menor. Además, para el mecanizado de materiales
blandos, se recomienda un ángulo de incidencia grande, mientras que para materiales duros se debe
utilizar un ángulo más pequeño.

Estas recomendaciones se hacen debido a que los ángulos de herramientas apropiados son esenciales
para mejorar la eficiencia del mecanizado y la calidad de la superficie. Los ángulos correctos pueden
reducir la fuerza de corte, prolongar la vida útil de la herramienta y mejorar la precisión dimensional de
las piezas mecanizadas. Además, la selección adecuada de los ángulos de herramientas puede ayudar a
prevenir la deformación de la pieza durante el mecanizado y mejorar la evacuación de virutas.
23.30 Se ha visto que la velocidad, el avance y la profundidad de corte son los parámetros principales en
una operación de torneado. En términos relativos, ¿en qué valoresse deberían establecer estos
parámetros para (a) una operación de desbaste, y (b) una operación de acabado?

En una operación de desbaste, se debe establecer una velocidad alta, un avance alto y una profundidad
de corte grande. Esto se debe a que el objetivo es retirar la mayor cantidad de material posible en el
menor tiempo posible. Una velocidad alta permitirá una mayor tasa de remoción de material, mientras
que un avance y una profundidad de corte grandes permitirán retirar una mayor cantidad de material en
cada pasada.

En una operación de acabado, se debe establecer una velocidad baja, un avance bajo y una profundidad
de corte pequeña. Esto se debe a que el objetivo es obtener una superficie lisa y sin imperfecciones. Una
velocidad baja permitirá una menor tasa de remoción de material, lo que significa que se retirará menos
material en cada pasada. Un avance y una profundidad de corte pequeños permitirán retirar solo una
pequeña cantidad de material en cada pasada, lo que ayuda a minimizar las imperfecciones en la
superficie de la pieza.

23.31 Explique la justificación económica para comprar un torno de torreta o revólver en vez de uno
convencional.

Un torno de torreta o revólver permite una mayor productividad y eficiencia en la producción de piezas
mecanizadas debido a la capacidad de cambiar rápidamente las herramientas de corte sin detener la
operación. Esto reduce el tiempo de inactividad y aumenta la producción en comparación con los tornos
convencionales, lo que justifica su costo adicional a largo plazo.

23.32 La nota al pie de la tabla 23.11 indica que (en eltaladrado) conforme aumenta el diámetro del
orificio, se deben reducir las velocidades y los avances. Explique porqué.

Conforme aumenta el diámetro del orificio, aumenta el área de contacto entre la broca y la pieza de
trabajo, lo que genera una mayor fricción y calor. Si se mantienen las mismas velocidades y avances, la
temperatura resultante puede ser excesiva y puede provocar que la broca se desgaste rápidamente o
incluso se quiebre. Además, la broca puede atascarse en la pieza de trabajo si se genera demasiado calor.
Reducir las velocidades y los avances permite reducir la fricción y el calor, y permite que la broca pueda
extraer las virutas de manera efectiva sin sobrecalentarse o atascarse.

23.33 En la manufactura moderna con máquinas herramienta controladas por computadora, ¿qué tipos
de virutas metálicas serían poco deseables y por qué?

En la manufactura moderna con máquinas herramienta controladas por computadora, los tipos de
virutas metálicas poco deseables son aquellas que son largas, anudadas o enrolladas, ya que pueden
obstruir el sistema de evacuación de virutas, causar daños en la pieza y en la herramienta, y disminuir la
calidad del acabado superficial.

23.34 Liste y explique los factores que contribuyen a un acabado superficial deficiente en los procesos
descritos en este capítulo.

Factores que contribuyen a un acabado superficial deficiente incluyen una velocidad de corte
excesivamente alta, una profundidad de corte grande, una alimentación inadecuada y una herramienta
desafilada o mal diseñada. Otros factores incluyen vibraciones en la máquina, desgaste en la
herramienta y variaciones en la dureza del material de la pieza de trabajo.

23.35 La severidad operativa para el rimado es mucho menor que la del machueleado, aunque ambos
son procesos de remoción interna de material que pueden resultar difíciles. ¿Por qué?

La severidad operativa para el rimado es menor que la del machueleado porque el rimado implica una
remoción de material menos intensa y más uniforme. El proceso de rimado utiliza herramientas con
múltiples filos que se deslizan a través de la pieza de trabajo para crear un acabado suave y uniforme. El
machueleado, por otro lado, implica la creación de una rosca cortando y removiendo el material, lo que
puede resultar en una mayor fricción y desgaste en la herramienta.

23.36 Revise la figura 23.6 y comente los factores implicados en la determinación de la altura de las
zonas (develocidad de corte) para diversos materiales para herramientas.

La altura de las zonas de velocidad de corte en la figura 23.6 está determinada por factores como la
dureza del material de la pieza de trabajo, la resistencia a la deformación plástica y la resistencia a la
abrasión. Para materiales más duros, se necesitan zonas de velocidad de corte más altas para permitir
que la herramienta penetre en el material. La zona de mayor velocidad de corte en la herramienta se
encuentra en la punta, donde la presión es mayor, lo que requiere una mayor velocidad de corte para
evitar la deformación plástica y el desgaste.
23.37 Ya se indicó que algunos mandiles o chucks se accionan mediante potencia. Realice un estudio
en la bibliografía técnica y describa el diseño básico de dichos mandriles.

Los mandriles de potencia, también conocidos como mandriles hidráulicos o neumáticos, utilizan la
fuerza de un fluido para sujetar y soltar la pieza de trabajo. El fluido puede ser aire comprimido o líquido
(generalmente aceite), y es controlado mediante una válvula para ajustar la presión y la velocidad de
sujeción. El diseño básico incluye una carcasa cilíndrica que contiene el fluido, una serie de pistones o
levas que se mueven para sujetar o soltar la pieza de trabajo, y una conexión para el suministro del
fluido. Estos mandriles son comúnmente utilizados en operaciones de mecanizado de alta precisión
donde se requiere una sujeción segura y rápida de la pieza de trabajo.

23.38 ¿Qué operaciones se pueden efectuar comúnmente en una taladradora de columna, pero no en
un torno?

En una taladradora de columna se pueden efectuar operaciones de taladrado profundo y taladrado

angular, además de taladrado horizontal y vertical. Estas operaciones no se pueden realizar en un torno
debido a que la pieza de trabajo gira y la herramienta de corte se mueve en una dirección lineal.

23.39 Explique cómo se mantienen centradas las brocas de cañones durante el taladrado. ¿Por qué
existe un canal longitudinal hueco en una broca de cañón?

Las brocas de cañones se mantienen centradas durante el taladrado utilizando un dispositivo llamado
mandril de centrado. Este mandril se ajusta dentro del orificio del cañón y mantiene la broca centrada
durante el taladrado. El canal longitudinal hueco en una broca de cañón se utiliza para permitir el paso
de refrigerante o para reducir el peso de la broca y facilitar su manipulación.

23.40 Comente la magnitud del ángulo de cuña en la herramienta mostrada en la figura 23.4.

En la figura 23.4 se muestra una herramienta de corte con un ángulo de cuña en su filo de corte. El
ángulo de cuña se refiere al ángulo entre la cara de la herramienta y una línea perpendicular a la
superficie de la pieza que está siendo cortada. En la figura, el ángulo de cuña parece ser bastante
pequeño, quizás de solo unos pocos grados. Un ángulo de cuña pequeño permite una menor fuerza de
corte y una mejor calidad de acabado superficial, pero también puede llevar a un mayor desgaste de la
herramienta. En general, el ángulo de cuña depende del material de la pieza a cortar, la velocidad de
corte y la geometría de la herramienta, y debe ser seleccionado cuidadosamente para obtener los
mejores resultados en el maquinado.

Capitulo 24

24.1 ¿Por qué el fresado es un proceso de maquinado tanversátil?

El fresado es un proceso de maquinado muy versátil porque se pueden utilizar diferentes tipos de
cortadores para producir una amplia variedad de formas en piezas de trabajo de diferentes materiales.
Además, se pueden fresar superficies planas, superficies curvas, ranuras y perfiles complejos.

24.2 Describa los diferentes tipos de cortadores utilizados en las operaciones de fresado y proporcione
una aplicación para cada tipo.

Los diferentes tipos de cortadores utilizados en las operaciones de fresado incluyen fresas de extremo,
fresas de disco, fresas de copa, fresas de forma, fresas de ranurar, fresas de escuadrar, entre otras. Un
ejemplo de aplicación para cada tipo de cortador puede ser: fresas de extremo para hacer agujeros o
ranuras, fresas de disco para producir superficies planas, fresas de copa para crear cavidades
semicirculares, fresas de forma para mecanizar contornos complejos, fresas de ranurar para hacer
ranuras, y fresas de escuadrar para obtener superficies planas y escuadradas.

24.3 ¿Cuáles son las ventajas de los dientes helicoidalessobre los dientes rectos en los cortadores para
fresadoplano?

Las ventajas de los dientes helicoidales sobre los dientes rectos en los cortadores para fresado plano son
varias. En primer lugar, los dientes helicoidales generan menos vibraciones y permiten un mejor acabado
superficial en la pieza de trabajo. Además, los dientes helicoidales tienen una mayor capacidad para
evacuar las virutas de la operación de fresado y, por lo tanto, reducen el riesgo de dañar la herramienta o
la pieza de trabajo. Por último, los dientes helicoidales permiten mayores velocidades de corte y
avances, lo que aumenta la productividad del proceso.

24.4 Explique las características relativas del fresado concurrente y del fresado convencional.

El fresado concurrente y el fresado convencional se diferencian en la dirección del avance de la

herramienta de corte en relación con la dirección de giro del cortador. En el fresado concurrente, la
herramienta avanza en la misma dirección que la rotación del cortador, lo que produce una carga de
corte menor y reduce la probabilidad de vibraciones. En el fresado convencional, la herramienta avanza
en dirección opuesta a la rotación del cortador, lo que aumenta la carga de corte y la probabilidad de
vibraciones. Sin embargo, el fresado convencional también puede ser útil para evitar la generación de
astillas o para obtener un acabado superficial más suave.

24.5 Describa las características geométricas de una brocha y explique sus funciones.

Una brocha es una herramienta de corte que se utiliza para hacer ranuras en superficies planas. Su forma
consiste en un cuerpo con ranuras y una serie de cuchillas. Las cuchillas cortan la pieza de trabajo en
cada pasada, eliminando una pequeña cantidad de material en cada corte. Las brochas se utilizan en el
fresado y la perforación y pueden ser de diferentes tipos, como cilíndricas, helicoidales o angulares.

24.6 ¿Por qué el aserrado es un proceso utilizado comúnmente? ¿Tiene limitaciones? Explique su
respuesta.
El aserrado es un proceso utilizado comúnmente debido a su capacidad para cortar materiales duros y
gruesos de manera efectiva. Sin embargo, tiene limitaciones debido a la rugosidad del acabado
superficial y al riesgo de deformación de la pieza durante el corte. Además, requiere un esfuerzo
significativo y puede ser peligroso si se utiliza incorrectamente.

24.7 ¿Por qué algunas hojas de sierras tienen dientes alternados?

Las hojas de sierra con dientes alternados se utilizan para evitar la vibración y el corte irregular. Al
alternar los dientes, se evita que los dientes de la hoja se enganchen y se rompan, lo que permite un
corte suave y uniforme.

24.8 Explique la diferencia entre rasurado y bruñido

El rasurado es un proceso de eliminación de material que se utiliza para producir un acabado suave y
uniforme en superficies planas. Se utiliza para eliminar una pequeña cantidad de material de la
superficie y eliminar las imperfecciones. El bruñido, por otro lado, es un proceso de acabado en el que se
utiliza una herramienta con grano fino para eliminar las pequeñas imperfecciones y mejorar el acabado
superficial. El bruñido es un proceso de acabado de precisión que produce un acabado uniforme y suave
en la superficie de la pieza.

24.9 ¿Qué ventajas tienen las fresadoras tipo cama sobrelas de tipo columna y codo para operaciones de
producción?

Las fresadoras tipo cama son más rígidas y estables que las fresadoras de tipo columna y codo, lo que
les permite soportar cargas más pesadas y operaciones de fresado de alta velocidad. Además, tienen una
mayor capacidad de movimiento en el eje Z, lo que les permite trabajar en piezas más grandes y
voluminosas.

24.10 ¿Por qué el eje de una fresa madre se inclina respecto del eje de la pieza en bruto del engrane?

El eje de la fresa madre se inclina respecto del eje de la pieza en bruto del engrane para producir un
ángulo de hélice en los dientes de la fresa madre, que a su vez producirá un ángulo de presión en los
dientes del engrane. Este ángulo de presión garantiza un contacto más uniforme entre los dientes de la
fresa madre y los del engrane, lo que a su vez proporciona una transmisión de potencia más suave y una
vida útil más prolongada de ambos componentes.

24.11 Describa la diferencia entre acabado por rectificado de forma y por generación.

El acabado por rectificado de forma se refiere a la eliminación de material de la pieza de trabajo

utilizando una rueda de rectificación con una forma específica. El acabado por generación, por otro lado,
implica la producción de la forma de la pieza de trabajo mediante el uso de una rueda de rectificación
con una forma negativa que se mueve en relación con la pieza de trabajo.

24.12 ¿Qué es una fresa hueca? ¿Por qué se utiliza?

Una fresa hueca es una herramienta de corte cilíndrica con una cavidad interior en forma de cilindro,
diseñada para cortar formas cóncavas. Se utiliza para el maquinado de piezas como moldes y troqueles,
donde se requiere una superficie cóncava. La fresa hueca es capaz de cortar en una sola pasada, lo que
ahorra tiempo y mejora la precisión del acabado.

24.13 ¿Por qué es difícil aserrar secciones muy delgadas o láminas metálicas?

Es difícil aserrar secciones muy delgadas o láminas metálicas debido a la tendencia del material a vibrar
o flexionarse durante el proceso de aserrado, lo que puede provocar la rotura de la hoja de sierra y/o la
deformación de la pieza. Además, las hojas de sierra suelen ser relativamente gruesas, lo que dificulta el
corte de piezas delgadas. En lugar de aserrar, en estos casos se suelen utilizar otros procesos de
maquinado, como el corte por chorro de agua o el láser.

24.14 Explique por qué el brochado de los soportes de los cigüeñales es una alternativa atractiva para
otros procesos de maquinado.

El brochado de los soportes de los cigüeñales es una alternativa atractiva para otros procesos de
maquinado debido a que es un proceso altamente preciso que puede crear una forma compleja en una
sola operación. Además, el brochado puede producir superficies internas con acabados excelentes y
tolerancias dimensionales muy ajustadas. También es un proceso que se puede automatizar para una
producción de alta velocidad y eficiencia.

24.15 En este capítulo se presentan diversos lineamientos para varias operaciones de corte. Comente las
razones que sirven de base para estos lineamientos.

Los lineamientos para varias operaciones de corte se basan en una combinación de factores, como la
experiencia práctica, la investigación y el análisis de datos y pruebas de maquinado. Estos lineamientos
se establecen para garantizar la máxima eficiencia y productividad, así como para asegurar la calidad de
las piezas producidas. Los factores considerados pueden incluir la velocidad de corte, la velocidad de
avance, la profundidad de corte y el tipo de herramienta de corte utilizada.

24.16 Explique por qué las sierras de marco no son tan productivas como las sierras de banda.

Las sierras de marco no son tan productivas como las sierras de banda debido a que son menos
versátiles y tienen un tiempo de ciclo más largo. Además, la capacidad de corte de las sierras de marco
es limitada por la profundidad de la garganta de la máquina. En contraste, las sierras de banda son más
versátiles y pueden cortar una variedad de materiales, así como cortar formas complejas. También
tienen un tiempo de ciclo más corto y una mayor capacidad de corte.

24.17 En las operaciones de fresado con máquinas de husillo horizontal y vertical, ¿cuál es la que
probablemente mantiene una mejor precisión dimensional? ¿Por qué?

En las operaciones de fresado con máquinas de husillo horizontal y vertical, la máquina de husillo vertical
probablemente mantiene una mejor precisión dimensional debido a su diseño vertical que ayuda a
mantener una mayor rigidez y estabilidad en la pieza de trabajo y la herramienta de corte. Además, el
peso de la pieza de trabajo ayuda a reducir la vibración durante el maquinado, lo que puede mejorar aún
más la precisión dimensional

24.18 ¿Qué similitudes y diferencias existen en el ranurado con un cortador de fresado y con una sierra?
Tanto el ranurado con un cortador de fresado como con una sierra tienen similitudes en que ambas
técnicas se utilizan para cortar ranuras en piezas de trabajo. Sin embargo, la sierra es más adecuada para
ranuras largas y delgadas, mientras que el cortador de fresado es más adecuado para ranuras cortas y
anchas. El cortador de fresado también puede producir formas complejas de ranuras.

24.19 ¿Por qué tienen que someterse a operaciones de acabado los engranes maquinados? ¿Qué
proceso de acabado no es adecuado para los dientes de engranes endurecidos? ¿Por qué?

Los engranes maquinados tienen que someterse a operaciones de acabado para mejorar la precisión
dimensional, la rugosidad superficial y la calidad de la superficie. El proceso de acabado que no es
adecuado para los dientes de engranes endurecidos es el rectificado, ya que el calor generado durante el
proceso puede afectar negativamente la dureza del diente endurecido. En su lugar, se utilizan procesos
de acabado como el bruñido o el pulido para lograr la calidad de superficie deseada.

24.20 ¿Cómo reduciría la rugosidad de la superficie mostrada en la figura 24.6?

24.20 Para reducir la rugosidad de la superficie de la figura 24.6 se pueden tomar varias medidas. Por
ejemplo, se puede reducir la velocidad de corte o aumentar el avance para producir un mejor acabado
superficial. También se pueden utilizar fresas de acabado o herramientas de corte con recubrimientos
especiales para reducir la rugosidad. Además, se pueden realizar operaciones de acabado posterior,
como el rectificado o el pulido, para mejorar la calidad superficial.

24.21 ¿Por qué son tan útiles máquinas como la mostrada en la figura 24.17?

Máquinas como la mostrada en la figura 24.17 son muy útiles porque permiten realizar una variedad de
operaciones de maquinado, incluyendo fresado, taladrado y avellanado, en una sola configuración. Esto
ahorra tiempo y mejora la precisión al evitar la necesidad de mover la pieza de una máquina a otra.
Además, estas máquinas suelen ser más rígidas y precisas que las máquinas convencionales, lo que
permite un mejor control de las tolerancias y una mayor eficiencia en el maquinado.

24.22 Comente sus observaciones en relación con los diseños mostrados en la figura 24.20b y sobre la
utilidad de las operaciones de brochado.

En relación con los diseños mostrados en la figura 24.20b, se puede observar que el brochado es una
operación eficiente para producir agujeros de alta calidad y geometrías complejas en piezas metálicas. El
diseño de la herramienta de brochado permite una mayor precisión y repetibilidad en el maquinado en
comparación con otros procesos de maquinado. Además, el brochado es una operación que se puede
realizar con alta velocidad y bajo costo en piezas de grandes dimensiones.

24.23 Explique cómo se puede iniciar el corte de contornos en una sierra de banda, como se muestra en
la figura 24.25d.

Para iniciar el corte de contornos en una sierra de banda, como se muestra en la figura 24.25d, se
pueden tomar varias medidas. Una opción es utilizar un troquel para hacer una perforación de entrada
en el material antes de empezar a cortar con la sierra de banda. Otra opción es hacer una pequeña
muesca en la pieza con una herramienta de corte antes de comenzar el corte con la sierra de banda. Esto
ayuda a guiar la sierra en la dirección correcta y reducir el riesgo de desviación.
24.24 En la figura 24.27a se sueldan dientes de corte deacero de alta velocidad a una hoja de acero.
¿Recomendaría que toda la hoja se fabricara con acero de alta velocidad? Explique sus razones.

No es necesario que toda la hoja de la sierra se fabrique con acero de alta velocidad, ya que esto puede
ser costoso. En su lugar, se pueden utilizar dientes de acero de alta velocidad soldados a una hoja de
acero de menor calidad. Esto combina la eficiencia y la resistencia del acero de alta velocidad en los
dientes de la sierra con la economía del acero de menor calidad en el cuerpo de la hoja. De esta manera,
se puede obtener una hoja de sierra de alta calidad a un costo razonable.

24.25 Describa las partes y condiciones en que el brochado sería el método preferible de maquinado.

El brochado es preferible cuando se necesitan formas complejas y agujeros largos y estrechos. Se puede
utilizar para crear agujeros de formas no circulares, internos o externos, o una serie de agujeros en una
sola operación. Además, el brochado es útil para maquinado de grandes cantidades de piezas con una
alta precisión y acabado superficial.

24.26 Con dibujos apropiados, explique las diferencias y similitudes entre las operaciones de rasurado,
brochado y brochado rotativo.

El rasurado es el proceso de eliminación de una pequeña cantidad de material mediante el uso de una
herramienta de corte afilada. El brochado es el proceso de eliminación de material utilizando una
herramienta con múltiples dientes cortantes dispuestos a lo largo de una línea. El brochado rotativo es
similar al brochado, pero la herramienta gira en lugar de desplazarse linealmente. Las similitudes entre
ellos son que todos son procesos de maquinado de formas netas y pueden lograr una alta precisión y un
buen acabado superficial.

24.27 ¿Consideraría que los procesos de maquinado descritos en este capítulo son procesos de forma
casi neta o forma neta? Explique con ejemplos apropiados.

La mayoría de los procesos de maquinado descritos en este capítulo son procesos de forma casi neta.
Aunque las operaciones de maquinado son precisas, a menudo se requiere un acabado adicional para
lograr las tolerancias finales y el acabado superficial deseado. Por ejemplo, el fresado puede producir
formas y contornos precisos, pero aún requiere un proceso de acabado para mejorar la superficie y
precisión.

24.28 ¿Por qué el fresado frontal es un proceso tan versátil? Explique con ejemplos.

El fresado frontal es versátil porque puede utilizarse para maquinar superficies planas y contornos, así
como para generar cavidades y agujeros en las piezas de trabajo. Además, el fresado frontal puede
utilizarse para producir múltiples características de la pieza de trabajo en una sola operación, lo que
ahorra tiempo y costos. Por ejemplo, puede utilizarse para producir una matriz de moldeo o una
carcasa de una máquina.

24.29 Liste y explique los factores que contribuyen a un acabado superficial deficiente en los procesos
descritos en este capítulo.
Algunos factores que contribuyen a un acabado superficial deficiente en los procesos de maquinado
incluyen la vibración excesiva de la herramienta, la velocidad de corte incorrecta, la selección incorrecta
de la herramienta, el desgaste de la herramienta, la falta de lubricación y la falta de rigidez en la
máquina.

24.30 Explique las posibles razones por las que un cuchillo corta bien cuando se mueve hacia delante y
hacia atrás. Considere factores como el corte del material, la fricción y las dimensiones de corte.

Un cuchillo puede cortar bien cuando se mueve hacia delante y hacia atrás debido a que el corte en una
dirección puede hacer que el material se levante, permitiendo que el borde de corte se desplace a través
del material con mayor facilidad. La fricción también puede desempeñar un papel en la capacidad de un
cuchillo para cortar en ambas direcciones. Las dimensiones de corte también pueden ser un factor, con
una hoja más ancha que puede ser más efectiva en ambos sentidos

24.31 ¿Existen limitaciones de tamaño para las partes a aserrar? Explique su respuesta.

Sí, existen limitaciones de tamaño para las partes a aserrar, ya que el proceso de aserrado se vuelve
cada vez más difícil a medida que la sección transversal de la pieza se vuelve más delgada. Además, las
piezas demasiado grandes pueden requerir un equipo de aserrado más grande y costoso para
manejarlas.

24.32 ¿Por qué es difícil utilizar aserrado por fricción en metales no ferrosos?

Es difícil utilizar el aserrado por fricción en metales no ferrosos debido a que estos materiales no son tan
resistentes al calor y la fricción, lo que puede resultar en deformación y daño en la pieza. Además, los
metales no ferrosos pueden ser más propensos a la adhesión y la acumulación de calor en la hoja de
sierra, lo que puede hacer que se desgaste más rápidamente.

24.33 ¿Recomendaría el brochado de una ranura de chaveta en una pieza en bruto de engrane antes o
después del maquinado de los dientes? ¿Por qué?

Es recomendable realizar el brochado de la ranura de chaveta en una pieza en bruto de engranaje

después del maquinado de los dientes. Esto se debe a que el maquinado de los dientes puede provocar
distorsiones y deformaciones en la pieza, lo que dificultaría el brochado de una ranura de chaveta
precisa. Además, al hacerlo después del maquinado de los dientes, se puede asegurar que la chaveta se
alinee correctamente con los dientes.