REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

“RAFAEL MARÍA BARALT”
VICERRECTORADO ACADÉMICO
PROGRAMA: INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA
PROYECTO: INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO MECANICO

Caracteristicas de los procesos reductores de masa

Autor (a):

Edgar Ferrer
27.758.364

Facilitador:
ING. Gibuba Elias.

Ciudad Ojeda, Octubre 2022

 INTRODUCCION

En la conformación de metales, el proceso básico primario es la deformación

plástica de tipo mecánico. La capacidad de un material para experimentar
deformación plástica está determinada primordialmente por su ductilidad (medida
por la reducción de área en la prueba de tensión), la cantidad de deformación
plástica necesaria para producir el componente deseado depende del principio
que se elija para la creación de la superficie y del incremento esperado en la
información de forma. En otras palabras, la ductilidad de un material determina el
principio de creación de superficie y el incremento de información obtenible sin
fractura.
 INDICE

1- Principios básicos. Definiciones fundamentales.

2- Formación de viruta. Condiciones del proceso de corte.
3- Posibilidades geométricas.
4- Herramienta de corte de una punta.
5- Herramientas de corte de puntas múltiples.
6- Ejemplos típicos de reducción de masa.
7- Determinación de fuerza y potencia.
8- Fuerza de corte y potencia del torneado.
9- Fuerza de corte y potencia de limado y cepillado
10-Momento y potencia en el taladro.
11-Consumo de potencia en el fresado.
 Desarrollo

1- Principios básicos definiciones fundamentales.

Uno de los métodos de mayor importancia para modificar la forma de un

material metálico (y en algunos casos el plástico o la madera), es el de
remoción de material practicado mediante varias técnicas como se presenta
en la siguiente figura:

- Corte: implica herramientas de corte de una o varias puntas.

- Proceso abrasivo: consiste en el desprendimiento de partículas o
desgaste forzado.
- Procesos avanzados de maquinado: se usan métodos eléctricos,
químicos, térmicos e hidrodinámicos.

Parámetros de trabajo

 Velocidad de corte: Vc

Es la distancia que recorre el filo de corte de la herramienta al pasar

de dirección del movimiento principal (movimiento de corte) respecto
a la superficie que se trabaja: el movimiento que se origina, la
velocidad de corte puede ser rotativo o alternativo; en el primer caso,
la velocidad de corte o velocidad lineal relativa entre pieza y
herramienta corresponde a la velocidad tangencial en la zona que se
está efectuando el desprendimiento de la viruta, es decir, donde
 entran en contacto herramienta y pieza, y debe irse en el punto
desfavorable.

- Formula de maquinas con movimiento giratorio (torno, taladro,

fresadora, entre otros):

D: diámetro correspondiente al punto más desfavorable (m).

N: numero de revoluciones por minuto a que gira la pieza o la
herramienta.

- Formulas para maquina con movimiento alternativo (cepillos, escoplos.

Brochadora.)

L: distancia recorrida por la herramienta o la pieza (m).

T: tiempo necesario para recorrer la distancia L(min)

2- Formación de viruta. Condiciones del proceso de corte

El material que se desprende de una pieza cuando esta se somete a un

proceso de maquinado se le conoce como viruta, las operaciones de
maquinado realizadas por tornos, fresadoras, o maquinas similares
producen un desprendimiento de viruta.

En el mecanizado por arranque de viruta se dan tres tipos de procesos:

 Desbaste: eliminación de mucho material con poca precisión; es un proceso

intermedio que se utiliza para acercarse a las dimensiones finales de la pieza en
un corto periodo de tiempo. Requiere alta velocidad de avance y de corte.
 Acabado: eliminación de poco material con mucha precisión; proceso final cuyo
objetivo es el de dar el acabado superficial que se requiera a las distintas
superficies de la pieza. Se utiliza pensando en tener una superficie con poca
rugosidad. Velocidad de avance baja y velocidades de corte altas.
 Rectificado o superacabado: Se utiliza para un buen acabado superficial y
medidas muy precisas. Las velocidades tanto de corte como de avance son muy
altas, desprendiendo partículas por abrasión.
 Sin embargo, existe una limitación física: no se puede eliminar todo el material que
se quiera, porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la
herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no penetra y no se
llega a extraer viruta.

En el proceso de fabricación de piezas por arranque de viruta se pueden

conseguir exactitudes del orden de micras,  proporcionando ademas con unos
acabados superficiales excelentes.

Según la definición que acabos de hacer de la técnica de arranque de viruta,

queda claro que una de las propiedades más importantes del material de la pieza
que se desea mecanizar es la maquinabilidad, que se define como la capacidad
de arrancar material de una pieza con un útil de corte o, en otras palabras, la
habilidad del material para ser mecanizado.

Debido a esto, los materiales más utilizados con esta técnica de fabricación son:

 Metales.
 Los plásticos y sus compuestos.
 Los compuestos cerámicos (mecanizado abrasivo).

El proceso de arranque de la viruta, se realiza mediante la penetración de una

herramienta de corte, realizando un movimiento relativo entre la pieza que se
desea mecanizar y la herramienta. Lógicamente, el material de la herramienta de
corte debe ser de mayor dureza que la pieza a tratar, puesto que la dureza de un
material define su oposición a ser rallado.

El arranque de la viruta se produce debido a que el filo de la herramienta

produce una deformación elástica en el material, provocando grandes tensiones
en la parte del mismo que se convertirá en viruta. Se supera el límite de fluencia
del material provocando la rotura y separación de la capa a causa de la
deformación plástica sufrida.

Los principales movimientos que nos encontramos en el mecanizado por arranque

de viruta de una pieza son:

 Corte: Con este movimiento penetra la herramienta en el material, siendo la

causante de producir la viruta. Se define mediante la Velocidad de Corte.
 Avance: Este movimiento es el realizado al desplazar el punto de aplicación del
corte. Se define mediante la Velocidad de Avance.
 Alimentación: Se define con el parámetro de Profundidad de Pasada y es el
encargado de cortar un espesor del material.
3- Posibilidades geométricas

La herramienta de corte debe tener una forma apropiada para las

aplicaciones de maquinado. Una forma importante de clasificar las
herramientas de corte es atendiendo a los procesos de maquinado.

Las herramientas de corte, según su geometría, se pueden clasificar de

las siguientes formas:

 Por su número de filos:

 Por su aplicación:

4- Herramienta de corte de una punta.

- Las herramientas de corte de un solo punto como las tijeras, se utilizan

en operaciones de torneado, conformado u operaciones similares

Buril: los buriles son cuchillas que se utilizan para cortar piezas en un
torno si bien hay una gran variedad de tipos, los buriles para cortar más
utilizados, son las herramientas para cortar el diámetro exterior, las de
tronzado para ranurado y las de taladro internas para hacer orificios.

5- Herramientas de corte de puntas múltiples

- Las herramientas de corte de varios puntos incluyen herramientas de

fresado, taladrado y rectificado.
 Fresas: las fresas van provistas en su periferia, o también en su cara
frontal, de dientes o de cuchillas. Son útiles de varios filos y tienen
respeto a los útiles de un solo filo, para cepillar y para tornear, con la
ventaja de que no se calienta tanto y de que tampoco se embotan tan
rápidamente, cada filo está cortando nada más que una fracción del
tiempo que dura su revolución y durante el resto del tiempo se vuelve a
enfriar.

6- Procesos típicos reductores de masa

- Laminación.
- Extrusión.
- Estirado.
- Forja.
- Extracción.
- Embutido.
- Plegado.
- Repujado.

7- Determinación de fuerzas y potencias.

- Fuerza: La fuerza de corte es un parámetro a tener en cuenta para

evitar roturas y deformaciones en la herramienta y en la pieza y para
poder calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado
mecanizado. Este parámetro está en función del avance de fresado, de
la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del
material, de las características de la herramienta y del espesor medio de
la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente
denominado fuerza específica de corte (kc), que se expresa en N/mm².15

- Potencia: La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un

determinado mecanizado habitualmente se expresa en kilovatios (Kw) y
se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza
específica de corte y del rendimiento que tenga la fresadora. Esta fuerza
específica de corte (kc) es una constante que se determina en función
del tipo de material que se está mecanizando, la geometría de la
herramienta, el espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene
que dividirse por un determinado valor a dimensional que tiene en
cuenta el rendimiento de la máquina (ρ). Este valor es la relación entre
la potencia de corte efectiva, es decir, la potencia necesaria en la
herramienta; respecto a la potencia consumida el motor de
accionamiento principal de la máquina.
 Donde Pc es la potencia de corte, Ac es el ancho de corte; p es la
profundidad de pasada, f es la velocidad de avance, kc es la fuerza
específica de corte y ρ es el rendimiento de la máquina.

8- Fuerza de corte y potencia en el torneado

Fuerza específica de corte

La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la
potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este
parámetro está en función del avance de la herramienta, de la
profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad
del material, de la dureza del material, de las características de la
herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se
engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza específica de
corte se expresa en N/mm2.9
Potencia de corte
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado
mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de
viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga la
máquina. Se expresa en kilovatios (Kw).
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina
por el tipo de material que se está mecanizando, geometría de la
herramienta, espesor de viruta, etc.
Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene
que dividirse por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la
eficiencia de la máquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del
motor que está disponible en la herramienta puesta en el husillo.
 Donde

 Pc es la potencia de corte (Kw)

 Ac es el diámetro de la pieza (mm)
 f es la velocidad de avance (mm/min)
 Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
 ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina

9- fuerza de corte y potencia de corte en el limado y cepillado

Fuerza y Potencia de corte: Las operaciones de limado, cepillado y

mortajado si bien tienen distintas finalidades, son análogas. Por tal
motivo las conclusiones relativas a la fuerza y potencia de corte y tiempo
de mecanizado son válidas para todas ellas.

Fuerza de corte: Es proporcional a la sección de viruta cortada y a la

resistencia específica que ofrece el material al corte:

Potencia de corte: Esta dada por la suma de la necesaria para el corte

y la consumida por rozamiento.

Dónde:

Nt: potencia total a suministrar.

Nc: potencia necesaria para el corte.

Nr: potencia necesaria para vencer efectos de rozamiento.

A su vez se tiene que:

 Dónde:

Q: peso de la pieza + peso del carro porta pieza o porta herramienta

f: coeficiente de rozamiento

Por lo tanto se tendrá que:

En las limadoras y mortajadoras el rozamiento a vencer es normalmente

pequeño por lo cual no se considera Nr.

10-Momento y potencia de corte en el taladro

Potencia de corte

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar determinado

mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de
viruta, la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga la
taladradora. Se expresa en kilovatios (Kw).

Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina

por el tipo de material que se está mecanizando, geometría de la
herramienta, espesor de viruta, etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene

que dividirse por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la
eficiencia de la máquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del
motor que está disponible en la herramienta puesta en el husillo.

Donde
 • Pc es la potencia de corte (Kw).

• Ac es el diámetro de la broca (mm).

• p es la profundidad de pasada (mm).

• f es la velocidad de avance (mm/min).

• Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2).

• ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina.

11-Consumo y potencia en el fresado

FUERZAS DE CORTE, MOMENTO TORSOR Y POTENCIA

Si designamos por k la fuerza específica de corte será:

12-F = K · S [2]

Como la sección de la viruta es variable (fig. 23), la fuerza máxima será

la necesaria para cortar la sección máxima, que será:

13-S = AB x b = AC sen · b [3]

Siendo b la anchura de la viruta. Ac es, en realidad, el avance por diente

Si Z es el número de dientes, n el número de r.p.m. y al avance de corte
en m/min., el avance por diente AC será:

La fuerza máxima de corte se desarrolla en la sección AB máxima de la

viruta y sustituyendo este valor en [3].
 CONCLUSION

Este trabajo lo finalizo dando a entender lo importante para los

ingenieros industriales y de mantenimiento conocer los procesos de
manufactura asi también el conocer los diferentes procesos dentro de la
manufactura, asi como también aprender los fundamentos escritos en
este trabajo.