UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, Decana de América)

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE
INGENIERÍA MECÁNICA DE FLUIDOS
PRODUCCIÓN DE SUPERFICIE:
MÉTODO DEL BRUÑIDO

ALUMNOS
Camacho Balabarca Joseph Luis
Camacho Balabarca Miguel Enrique
Perez Sulca Osben
Alcarraz Espinoza Louis

DOCENTE
Ing. Nykue Antonio Gamboa Alarcon
 INTRODUCCIÓN

La lucha por mejorar la calidad en las piezas industriales es algo que

tienen que hacer los departamentos de ingeniería, estén en constante
aprendizaje sobre nuevos métodos de fabricación, siendo una parte
muy importante la calidad superficial de este tipo de piezas, ya que
mejoran aspectos como la fricción, ajustes entre piezas,
estanqueidades como sería el caso de cilindros hidráulicos, o
simplemente para mejorar la dureza superficial, algo que se persigue
constantemente para alargar la vida de muchas de las piezas que se
usan en la industria actualmente.
 MARCO TEÓRICO
Definición

El bruñido es un proceso de mecanizado de superacabado de gran

precisión, en el cual tiene lugar un movimiento de rotación (lenta) y
traslación (rápida) simultáneos. Las piedras de bruñir son presionadas
contra la superficie a mecanizar por medio de mecanismos especiales. De
esta manera se forman virutas finas que
son arrastradas por líquido refrigerante,
obteniéndose orificios bien conformados
y con alta calidad superficial.
Descripción del proceso de bruñido

La principal función del bruñido es mejorar las formas de superficies

mecanizadas por otro proceso con el objetivo de obtener un súper pulido.
Aquí es donde se encuentra una importante diferencia con el rectificado,
pues con éste último no se puede obtener una precisión del orden del
micrón. Siendo el bruñido una operación de baja velocidad, podemos
clasificar este tipo de mecanizado dentro de los que no producen
incremento de temperatura al material retirado, evitándose daños por
calentamiento.

El bruñido puede aplicarse a toda clase de

materiales de uso en la industria y a diversos
tipos de superficies (cilíndricas interiores,
exteriores, planas), pudiéndose mecanizar
todo tipo de piezas ya sean estriadas, con
chaveteros, con orificios ciego o escalonados, etc .
Satisfaciendo cualquier exigencia de trabajo como :

• Medidas precisas
• Corrección de óvalos
• Formas precisas
• Corrección de conicidad
• Calidad de terminación
• Mínimo tiempo de mecanizado
• Corrección de deformaciones por tratamiento
térmico, etc., relacionadas al tipo de superficie,
tipo de abrasivo a utilizar, como así también con
la configuración de la máquina.
La cinemática del bruñido

• Se da 2 tipos de movimiento, de oscilación y rotación que son llevados a

cabo por la piedra de bruñido.

Donde :
vr= Velocidad de rotación
vo= Velocidad de oscilación
vc= velocidad de corte resultante
F= fuerza centrífuga

→ 𝑣𝑐 = 𝑣𝑟 2 + 𝑣𝑜2
• La fuerza de corte resultante es un producto entre la velocidad de
rotación vr y la velocidad de oscilación vo.
• Como la dirección de la carrera cambia, así también lo hace la fuerza
cortante resultante, y de esta manera se produce el característico patrón
de rayado cruzado, que normalmente se asocia al bruñido. Su ángulo
corresponde a Omega en la fig.1.
• Incrementando esta tasa de corte, puede incrementar la tasa de
extracción de material. La extracción de material es en centímetros
cúbicos por minuto para el bruñido de tubos y en micras en el diámetro
en el caso de pequeños componentes a bruñir. La tasa de extracción de
material está influenciada más por los cambios en la velocidad de
oscilación que en la velocidad de rotación.
• El ángulo de rayado cruzado ideal Omega es de 60 grados. Grandes
oscilaciones en este ángulo provocarán una disminución de la tasa de
corte, por lo que tendremos que mantener el ángulo entre 40 y 75
grados para obtener unas tasas de corte eficientes.
Diseño de la maquina de bruñido

Los principios en los que se basa el diseño de la máquina son los siguientes :

1.-Horizontal - Orificio pequeño - Longitud corta

• Incorporan una herramienta fija y una pieza de trabajo flotante.

• Se usan para orificios pequeños desde 1,143 mm a 100 mm de diámetro.
• Las máquinas poseen unos amplios rangos en la velocidad de rotación.
Habitualmente de 200 a 2500 rpm.
• Son adecuadas para producciones individuales como en serie.
• Estas máquinas usan indefectiblemente herramientas de bruñido de una
sola piedra.
2.- Horizontal - Orificio pequeño/grande - Longitud larga

• Incorporan una herramienta flotante que oscila a través de un

componente firmemente sujetado.
• Pueden adaptarse a longitudes de hasta 8 metros y diámetros desde 25-
500 mm son habituales.
• Cuenta con un continúo sistema de expansión de la piedra.
• El sistema más simple usa un sistema de engranajes controlado por el
operario.
3.- Vertical - Orificio pequeño/grande - Longitud corta/larga
• Estas máquinas abarcan las más amplias variaciones en cuanto a
diseño.
• La oscilación se consigue de cualquiera de estas dos maneras:
movimiento directo vertical o por un movimiento radial por el cual
la unidad de rotación se encuentra unida a un haz que describe un
arco durante su movimiento vertical. La familia de máquinas
verticales habitualmente cubren diámetros de 2 a 2000 mm con
longitudes de carrera que no excedan los 2 metros.
• Todas las máquinas indefectiblemente utilizan la herramienta de
oscilación, la pieza de trabajo fija. Además, en el caso de piezas de
diámetros y longitudes grandes usaremos una
herramienta flotante mientras que en el caso de diámetros
pequeños usaremos una herramienta fija y una pieza de trabajo
flotante.
• Estas máquinas también deben disponer de un movimiento hacia
fuera de las piedras de bruñido para poder expandirlas
continuamente contra la superficie a bruñir.
Mayor campo de aplicación del bruñido

El mayor campo de aplicación del bruñido se encuentra en el de las

superficies cilíndricas :

• Bruñido de interiores

Este procedimiento genera un rayado interior de la superficie para que en esas

ralladuras sea retenido el aceite o lubricante que es aplicado en la pieza cuando
está en funcionamiento, y así esta se deslice mejor donde es utilizada. Por lo
general son parte de un motor, por ejemplo un pistón.

Se suele utilizar líquido de corte como medio

lubricante(80% de petróleo y 20% de liquido universal)
enviado con chorro fuerte.
• Bruñido de exteriores

En este caso la pieza se sujeta entre puntos y se la hace girar mientras

la herramienta realiza un movimiento longitudinal oscilatorio variable.
Con estos dos movimientos volvemos a evitar que un mismo grano
repita la misma trayectoria sobre la superficie como en el caso del
bruñido interior.
Tipos de superficies que genera

Aunque la principal aplicación del bruñido es en superficies cilíndricas

interiores, también puede ser utilizado en otros tipos de superficies como
se muestra en la figura 1. La mayoría de los bruñidos son hechos en
agujeros pasantes, rectos y simples, pero también en agujeros ciegos o con
conicidad, siendo más difícil mantener la rectitud de estos, y además no es
posible bruñir hasta el fondo de los agujeros ciegos.
Piedras abrasivas

En la figura 2 se muestra un portaherramienta con las piedras abrasivas y

sus movimientos. Consisten en partículas de óxido de aluminio, carburo de
silicio o diamante unidas por arcilla vitrificada, resinas, caucho, carbón o
metal.
Las partículas abrasivas o arenas que proveen
la acción de corte, deben ser capaces de resistir
la presión requerida para la remoción del metal.
El aglomerado debe ser suficientemente fuerte
para mantener unida la arena abrasiva y lo
suficientemente blando como para no rayar el
orificio y retardar así el corte. La selección del
tamaño del grano depende principalmente de
la velocidad de remoción del metal y el acabado deseado.
Selección del abrasivo:

Depende de:
 la composición y dureza del metal
 la terminación requerida (especificada en tablas)
 factores de costo

Los abrasivos más utilizados son:

 óxido de aluminio; ampliamente usado en aceros.
 carburos silicio(Si); para fundiciones y no ferrosos.
 nitruro de boro cúbico; todos los aceros.
 diamantes; en cromados, metal duro, cerámicos,
vidrios, nitrurados.
Aplicaciones del bruñido

El bruñido es aplicado en casi todos los sectores industriales, mencionaremos

solo algunos ejemplos, debido a que existe una gran cantidad de aplicaciones:

• Industria Aeroespacial

Se aplica para piezas de motores y turbinas de los vehículos aeronáuticos y

aeroespaciales , también a trenes de aterrizaje de diferentes aviones.
• Industria Petrolera y en la industria del Gas

Las cuales utilizan tubos de tamaños considerables para sus actividades y

manejan maquinaria cuyas partes requieren del proceso para tener un
rendimiento óptimo.
• Industria Musical

Los tubos que utilizan instrumentos como:

• Saxofones
• Órganos
• Trompetas y similares

Los mencionados son sometidos al proceso de una forma especial, para que
queden con tamaños y acabados según sea su fin específico. Luego de ser
bruñidas, las piezas presentan un endurecimiento mayor en su superficie
debido a las dislocaciones generadas por la deformación causada en el
proceso, hecho que mejora sus propiedades mecánicas y por ende extiende la
vida útil de las piezas.
• Industria Militar

Piezas para la industria militar (anima de las piezas de artillería convencional y

reactiva).
• Industria Automotriz

• pistones
• camisas
• cigüeñales
• árboles de leva, entre otros mas.
 VENTAJAS

• Buen acabado superficial. Se pueden lograr valores de acabado superficial

Ra aproximadamente de 0,05 a 0,5 μm, conocidos como acabado de
“espejo”.
• Además no quedan marcas ni huellas de la herramienta.
• Eliminación de marcas de la herramienta sobre las superficies tratadas y
de otras imperfecciones superficiales menores.
• Elaboración rápida, ahorra tiempo y aumenta la productividad, pues el
proceso es breve, comparado con otros similares de acabado antes
mencionados que demoran más.
 DESVENTAJAS

• La principal desventaja del proceso es el alto costo económico que

implica realizarlo. El bruñido se justifica para aplicaciones que requieran
de una alta precisión.
 CONCLUSIONES

• El proceso conocido como Bruñido por rodillo o rodilado está establecido

como proceso de tratamiento por deformación plástica superficial y tiene
plena actualidad, resultando una variante tecnológica apropiada de
operación secundaria para el acabado final de piezas cuando se requiere
no solo mejorar el acabado superficial, sino también las propiedades
físico-mecánicas superficiales lo que proporciona mayor resistencia al
desgaste, mayor resistencia a la corrosión, mayor resistencia a la rotura
por fatiga y una mayor durabilidad.
• En particular el bruñido por rodillo simple es una variante de tratamiento
por deformación plástica superficial muy sencilla y de fácil
implementación por lo que es recomendable su generalización en las
condiciones particulares del país por su flexibilidad y menor costo en
comparación con otros métodos de tratamiento por deformación plástica
superficial.
 BIBLIOGRAFÍA
• Burnishing By David J. LaBounty, CMC FBHI
• Catálogos, manuales técnicos y documentación tecnológica de fabricantes de
rodamientos, correas, retenes, juntas, resortes,
• Tecnología mecánica: Procesos de conformado con arranque de viruta y soldadura
de metales. J.Serrano Mira, F.Romero Subiron, G.M.Bruscas Bellido, C.Vila Pastor.
Colección "Materials" de la Universidad Jaume.
• Alrededor de las máquinas-herramientas. Heinrich Gerling.
• Measurement Systems Analysis. Chrysler Corporation. 1995.
• Guía para la expresión de la incertidumbre de medida. Ministerio de Fomento.
Centro Español de Metrología. 1998.
• Diseño en Ingeniería Mecánica. J. E. Shigley , L. Mitchel. McGraw Hill. 1989.
• El diseño mecánico. A. Serrano. Mira Editores, S.A. 1999.
• Teoría y Problemas de Diseño de Máquinas. A.S. Hall, A.R. Holowenko, H.G.
Lauhhlin. McGraw Hill, Serie Schaum. 1982.
GRACIAS POR SU
ATENCIÓN