Bruñido

Superficie de una pieza bruñida.

El bruñido es un proceso de superacabado con arranque de viruta y con abrasivo duro que
se realiza a una pieza rectificada previamente, con el objetivo de elevar la precisión y
calidad superficial además de mejorar la macrogeometría (cilindridad, planicidad,
redondez,…). Generalmente es utilizado en la mayoría de los casos para rectificar
diámetros interiores, este tipo de trabajo consiste en alisar y mejorar la superficie con
relieves y/o surcos unidireccionales por medio de piedras bruñidoras. Es muy utilizado en
la fabricación de camisas de motores, bielas, diámetros interiores de engranajes, etc. El
Bruñido es una operación de acabado de la superficie, no una operación de modificación de
la geometría en bruto.
Las herramientas que se utilizan en el bruñido se denominan piedras o barretas abrasivas.
El bruñido es un proceso muy utilizado en el acabado de cilindros para motores de
combustión interna, bielas, diámetros interiores de engranajes, etc.

Otros procesos similares son el superbruñido y el lapeado.

Descripción del proceso

Durante el premecanizado de piezas aparecen fallos que solo se pueden eliminar a través
del bruñido. Este proceso de bruñido consiste en nivelar los desniveles (montes y valles)
mediante una fricción continua ente las superficies de la pieza de contacto y la piedra de
bruñir. Para que el tratamiento de bruñido se realice correctamente debe cumplir las
siguientes condiciones:

 Debe existir un buen acabado superficial en la superficie premaquinada de la pieza a tratar

(en torno a 3,2-6,3 µm) y no debe tener desgarraduras, ni estrías, ni presencia de viruta.
 La superficie premaquinada debe estar bien dimensionada. Al bruñir el diámetro se reduce
y se debe controlar este factor para obtener la pieza dentro de la tolerancia dimensional.
También se debe tener en cuenta el espesor de la pieza a bruñir ya que la pieza tiene que
soportar la fuerza compresiva del bruñido. En el caso de piezas cilíndricas huecas el
espesor será superior al 20% del diámetro interior.
 Por último es necesario utilizar fluidos que actúen como refrigerante, para permitir la
transferencia de calor generado, y como lubricantes para disminuir la fricción entre
herramienta y pieza. Uno de los factores más importantes para conseguir un buen
 acabado, junto con la remoción del material durante el proceso de perfeccionar la mano
es el lavado, lubricación y refrigeración suministrada por el aceite de bruñido. Un flujo
continuo de aceite elimina el abrasivo gastado y los materiales. Si este material no se
recoge, acaba causando un desgaste excesivo de las barretas. Esto afectará también al
acabado del material. Un buen acabado solo puede ser alcanzado con aceite limpio y la
lubricidad adecuada.

El mayor campo de aplicación del bruñido se encuentra en el de las superficies cilíndricas

interiores y exteriores, dando lugar al bruñido de interiores y al bruñido de exteriores.

Bruñido de interiores

La herramienta consiste en una especie de escariador de diámetro graduable y provisto de

piedras abrasivas denominado bruñidor. Este bruñidor se fija al husillo de la bruñidora. Es
necesario colocarlo de forma coaxial por medio de un cabezal pendular. Al bruñir se
producen dos movimientos que se solapan:

1. Movimiento giratorio de la herramienta bruñidora [Vu]. Velocidad: 15-90m/min.

2. Movimiento lineal (de sube y baja) de la herramienta bruñidora[Va] .

Con estos dos movimientos se evita que un mismo grano repita la misma trayectoria sobre
la superficie. Al producirse el cambio de sentido de la carrera se obtienen las marcas típicas
en estrías cruzadas con el ángulo de estrías cruzadas [α].

Donde Vu es la velocidad periférica, Va es la Velocidad axial y Vs es la Velocidad de

corte.

Donde α es el ángulo de estrías cruzadas.

Se suele utilizar líquido de corte como medio lubricante (80% de petróleo y 20% de aceite
universal) enviado con chorro fuerte.

Bruñido de exteriores

En este caso la pieza se sujeta entre puntos y se la hace girar mientras la herramienta realiza
un movimiento longitudinal oscilatorio variable. Con estos dos movimientos volvemos a
evitar que un mismo grano repita la misma trayectoria sobre la superficie como en el caso
del bruñido interior.
Ventajas del proceso

Las ventajas que podemos obtener del proceso de bruñido son las siguientes:

 Buen acabado superficial (0,63-0,04 µm).

 Se produce un endurecimiento superficial debido a las dislocaciones generadas por la

deformación.

 Se pueden obtener tolerancias estrechas y precisiones de IT1-IT0.

 Mejora las propiedades mecánicas de la pieza logrando alargar la vida útil de la pieza.
Aumenta la resistencia al desgaste ya que en el bruñido se igualan las crestas y los valles.
 Corrige los defectos que se hayan podido producir en las operaciones previas de
maquinado, como pueden ser cilindridad, redondez, planicidad, etc.
 Las piezas de las herramientas son intercambiables, además, el mantenimiento resulta
sencillo y fácil, en cuanto al cambio de herramienta se realiza de forma rápida, dando
lugar a un ahorro de tiempo y un aumento de productividad.

 Reducir la rugosidad, eliminando las crestas dejadas por operaciones de mecanizado

previo, eliminando los puntos donde se inician las grietas de fatiga y la corrosión

 Inducir un estado de tensiones fuertemente compresivo en las capas más externas del
material, dificultando la propagación de las grietas de la fatiga que deberían superar el
campo de tensiones compresivas para poder crecer.

 Permitir una superficie que favorezca la formación de la película lubricante de aceite

durante funcionamiento del motor.

Materiales

Los materiales utilizados en el proceso de bruñido son:

 Materiales no ferrosos:

Aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre, aleaciones de titanio, aleaciones de magnesio.

 Materiales ferrosos:

Aceros al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables, aceros de herramientas, aleaciones

de níquel, aleaciones de tungsteno.

Costes económicos

El bruñido es un proceso de fabricación relativamente caro, solo puede justificarse para

aplicaciones que requieran de una alta precisión. Los costes del proceso de bruñido se
dividen en el 90% coste de operario por pieza y el 10% pertenece al desgaste del abrasivo
por pieza. El coste total se calcula utilizando el ciclo de tiempo, porcentaje de desgaste de
abrasivo, coste del operario y coste del abrasivo.

Rectificadora

Rectificadora planeadora plana.

Rectificadora afiladora de herramientas de corte.

La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados por

abrasión, con mayor precisión dimensional y menores rugosidades que en el mecanizado
por arranque de viruta.

Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido mediante tratamiento
térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos, llamados muelas. El
rectificado se aplica luego que la pieza ha sido sometida a otras máquinas herramientas que
han quitado las impurezas mayores, dejando solamente un pequeño excedente de material
para ser eliminado por la rectificadora con precisión. A veces a una operación de
rectificado le siguen otras de pulido y lapeado, como por ejemplo en la fabricación de
cristales para lentes.
Índice

 1 Tipos de rectificadora

 2 Véase también

 3 Referencias

 4 Bibliografía

 5 Enlaces externos

Tipos de rectificadora

Rectificadora cilíndrica.

Muela de rectificadora universal.

Las rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que contiene una muela
giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura.
La velocidad de giro de las muelas puede llegar a 30.000 rpm, dependiendo del diámetro de
la muela.
Según las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de
rectificadoras, siendo las más destacadas las siguientes:

 Las rectificadoras planeadoras o tangenciales consisten de un cabezal provisto de una

muela y un carro longitudinal que se mueve en forma de vaivén en el que se coloca la
pieza a rectificar. También puede colocarse sobre una plataforma magnética.
Generalmente se utiliza para rectificar matrices, calzos y ajustes con superficies planas. 1

 La rectificadora sin centros (centerless) consta de dos muelas y se utilizan para el

rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc.
Permite automatizar la alimentación de las piezas, facilitando el funcionamiento continuo
y la producción de grandes series de la misma pieza. En este caso la superficie de la pieza
se apoya sobre la platina de soporte entre el disco rectificador (que gira rápidamente) y la
platina regulable pequeña (que se mueve lentamente). 2
 Las rectificadoras universales se utilizan para todo tipo de rectificados en diámetros
exteriores de ejes. Son máquinas de gran envergadura cuyo cabezal portamuelas tiene un
variador de velocidad para adecuarlo a las características de la muela que lleva
incorporada y al tipo de pieza que rectifica.