INGENIERÍA INDUSTRIAL

Procesos de Fabricación

ACTIVIDAD 1 T4

Profesor: Rafael Colunga Castañeda

Alumno: Rubalcava Cruz Elizeth Karina
Fecha: 29/10/2022
Rectificado
En el rectificado la herramienta es un disco rotativo (muela), que gira a gran
velocidad de corte, y formado por partículas de material abrasivo muy duro unidas
por un aglutinante. Sus principales ventajas respecto a otros procedimientos son la
gran precisión, la elevada calidad superficial de las superficies obtenidas, y que
por este procedimiento es posible mecanizar materiales muy duros.
Existen diferentes tipos de rectificado, entre ellos:
Rectificadora cilíndrica: En la rectificadora cilíndrica, la superficie a rectificar es
una superficie de revolución (como en el torno). Una rectificadora cilíndrica puede
ser de exteriores, de interiores, o estar equipada para hacer ambos tipos de
rectificados.
Rectificadora tangencial o plana: En la rectificadora tangencial o plana, la
superficie a rectificar es una cara plana. De esta forma se consiguen grandes
calidades y muy buenas planitudes, además de precisión en las medidas. La mesa
de la máquina está dotada de una base magnética para la sujeción de la pieza.
Rectificadora sin centros: La rectificadora sin centros es una máquina que puede
automatizarse sin demasiados problemas, dotándola de cargador de piezas y un
sistema de evacuación, por lo que se suele usar para conseguir grandes
productividades. Su empleo es común cuando una pieza es demasiado corta para
sujetarse entre centros, o es necesario rectificar toda su longitud.
Pulido
El pulido o lapeado es un proceso de terminación de una superficie por medio de
la remoción de material a través de partículas abrasivas disueltas entre la
superficie de trabajo y el útil el cual nos permite conseguir mucha precisión en el
acabado superficial, conocida como rugosidad. Este tipo de terminación se
consigue a través de abrasión muy fina.
¿Qué es una lapeadora? Herramienta mecánica empleada para efectuar una
operación de acabado superficial de gran precisión, denominada lapeado. Se usa
mucho en los talleres mecánicos para comprobar el alisado de las superficies de la
culata y para corregir pequeñas deformaciones eventuales.
Material abrasivo: Se conoce con el nombre de abrasivos, determinados
materiales naturales o artificiales de gran dureza y que en forma de granos sueltos
o aglomerados se emplean para la limpieza y conformado de toda clase de
materiales.
Procesos para lapeado: Se puede realizar a mano o usando máquinas especiales.
Se puede aplicar a materiales metálicos y no metálicos de casi cualquier dureza,
pero si el material es excesivamente blando los granos de abrasivo se pueden
quedar incrustados en la pieza. Cuando el lapeado se realiza manualmente se
emplea una placa plana estriada.
Aplicaciones:
Existen infinidad de aplicaciones las principales son para dar acabados
extremadamente finos como, por ejemplo:
· Pulido de piezas de fundición
· Pulido de piezas automotrices
· Pulido de piezas electrónicas
· Pulido de piezas de motores
· Pulido para quemadores de combustible
· Acabados de herramientas
· Pulido de reparaciones y demostraciones
· Pulido para cierres mecánicos
Bruñido
En el bruñido se utiliza una herramienta especial, llamada piedra o barreta
abrasiva, para obtener una superficie de precisión y eliminar cualquier marca de
rectificado. La piedra o barreta abrasiva va montada en un cabezal expansible con
una rotación de izquierda a derecha y un avance con carrera vertical ascendente y
descendente igual al largo del material a bruñir. Está compuesta de granos
abrasivos y aglomerante.
Descripción del proceso: Durante el pre mecanizado de piezas aparecen fallos que
solo se pueden eliminar a través del bruñido. Este proceso de bruñido consiste en
nivelar los desniveles (montes y valles) mediante una fricción continua ente las
superficies de la pieza de contacto y la piedra de bruñir. Para que el tratamiento de
bruñido se realice correctamente debe cumplir las siguientes condiciones: Debe
existir un buen acabado superficial en la superficie pre maquinado de la pieza a
tratar (en torno a 3,2-6,3 µm) y no debe tener desgarraduras, ni estrías, ni
presencia de viruta. La superficie pre maquinada debe estar bien dimensionada. Al
bruñir el diámetro se reduce y se debe controlar este factor para obtener la pieza
dentro de la tolerancia dimensional. También se debe tener en cuenta el espesor
de la pieza a bruñir ya que la pieza tiene que soportar la fuerza compresiva del
bruñido.
Bruñido de interiores: La herramienta consiste en una especie de escariador de
diámetro graduable y provisto de piedras abrasivas denominado bruñidor. Este
bruñidor se fija al husillo de la bruñidora. Es necesario colocarlo de forma coaxial
por medio de un cabezal pendular. Al bruñir se producen dos movimientos que se
solapan:
1. Movimiento giratorio de la herramienta bruñidora [Vu]. Velocidad: 15-90m/min.
2. Movimiento lineal (de sube y baja) de la herramienta bruñidora [Va].
Bruñido de exteriores: En este caso la pieza se sujeta entre puntos y se la hace
girar mientras la herramienta realiza un movimiento longitudinal oscilatorio
variable. Con estos dos movimientos volvemos a evitar que un mismo grano repita
la misma trayectoria sobre la superficie como en el caso del bruñido interior.
Las ventajas que podemos obtener del proceso de bruñido son las siguientes:
 Buen acabado superficial (0,63-0,04 µm).
 Se produce un endurecimiento superficial debido a las dislocaciones generadas
por la deformación.
 Se pueden obtener tolerancias estrechas y precisiones de IT1-IT0.
 Mejora las propiedades mecánicas de la pieza logrando alargar la vida útil de la
pieza. Aumenta la resistencia al desgaste ya que en el bruñido se igualan las
crestas y los valles.
 Corrige los defectos que se hayan podido producir en las operaciones previas de
maquinado, como pueden ser cilindridad, redondez, planicidad, etc.
 Las piezas de las herramientas son intercambiables además el mantenimiento
resulta sencillo y fácil, en cuanto al cambio de herramienta se realiza de forma
rápida dando lugar a un ahorro de tiempo y un aumento de productividad.
 Reducir la rugosidad, eliminando las crestas dejadas por operaciones de
mecanizado previo, eliminando los puntos donde se inician las grietas de fatiga y
la corrosión
 Inducir un estado de tensiones fuertemente compresivo en las capas mas
externas del material, dificultando la propagación de las grietas de la fatiga que
deberían superar el campo de tensiones compresivas para poder crecer.
Lijado
Con el lijado, lo que se pretende es dar uniformidad a las distintas superficies
sobre las que se trabaja. De este modo, en operaciones posteriores la pintura
tendrá una buena adherencia y un brillo exento de irregularidades en la pintura
como rayados, surcos y ondulaciones. Se puede lijar a mano o bien con máquinas
lijadoras.
Características de lijas
1-Tipo de grano: El grano es el material abrasivo que se adhiere al soporte de la
lija. Según su composición podemos distinguir tres tipos de grano
-De carburo de sice: Es un grano delgado, anguloso, quebradizo y no mucha
durabilidad. Se utiliza principalmente para el lijado de materiales sólidos y tenaces
como vidrio, fundición gris, piedra, mármol, lacas cerámica, titanio, goma,
plásticos, fibra de vidrio, etc.
-De sxido de aluminio condos. Es un grano, redondo, sin aristas agudas, tenaz y
de alta durabilidad. Es apropiado para el lijado de materiales de virutas largas,
como el metal y la madera. También son indicadas para el lijado de paredes
enlucidas.
- De corindón de circonio. Es un grano muy uniforme, muy tenaz y muy alta
duración. Debido a su gran tenacidad, el corindón de circonio es excelente para
lijar aceros inoxidables.
2- Numero de grano
El número de grano da información sobre el tamaño del mismo. Los diferentes
granos se obtienen por cribado.
3- Soporte
El soporte es la base sobre la que se pega el grano. Existen principalmente tres
tipos de soporte:
-Papel. Es el soporte más utilizado y más barato. Tiene buena resistencia y
flexibilidad y se utiliza sobre todo en hojas de lija para el lijado manual de
maderas.
-Tejido de algodono poliéster. Es más resistente y flexible, pero también más caro.
Se utiliza mucho en lijas manuales para metales y es imprescindible en las bandas
lijadoras de las lijadoras de banda.
- Fibra vulcanizada. Tiene más rigidez, pero máxima resistencia. Se utiliza mucho
en las hojas de lija para metales para amoladoras angulares, debido a las altas
revoluciones que alcanzan.
4- Aglutinante: El aglutinante es el pegamento con el cual pegamos los granos al
soporte. Puede ser una resina sintética (mayor resistencia) o cola natural (muy
utilizada en hojas de lija manuales).
5. Recubrimiento: Algunas lijas llevan un recubrimiento parecido a una cera que lo
que hace es evacuar mejor el polvo del lijado evitando que la lija se embace. Este
recubrimiento lo tienen las lijas especiales para pinturas, lacas, masillas, rellenos,
y en general para materiales untuosos.
Tamboreo
Al tamboreo también se le conoce como frotación. Es el proceso de limpieza de
partes metálicas pequeñas con la ayuda de un abrasivo. El procedimiento consiste
en introducir las piezas metálicas en el tambor y hacerlo girar sobre los muñones
las partes que se desean limpiar se empacan ajustadamente en el tambor.
Esmerilado
Esmerilado es un proceso de remoción de material en el cual las partículas
abrasivas están contenidas en una rueda de esmeril aglutinado que opera a
velocidades periféricas muy altas
Material abrasivo
Los diferentes materiales abrasivos se adecuan para esmerilar diferentes
materiales de trabajo. Las propiedades de un material abrasivo paras las ruedas
de esmeril alta dureza, resistencia al desgaste, tenacidad y fragilidad. En la
actualidad los abrasivos de mayor importancia son:
• Óxido de aluminio (AL203) Carburo de silicio (SIC)
Súper abrasivos
• Nitruro de Boro cubico (CNB) Diamante

Galvanoplastia
El proceso galvanoplástico consiste en la aportación del material necesario para
reparar esas pequeñas averías que se producen en cilindros, rodillos, camisas,
consistentes en ralladuras, golpes y muescas; que no permiten el buen
funcionamiento mecánico ni el rendimiento óptimo de sus máquinas.
El proceso se realiza en frio, evitando dilataciones, con limpieza y pulcritud y, lo
que es más importante: in situ.

Pasos para realizar el proceso

 Limpieza. La zona de trabajo es escrupulosamente limpiada, con un
proceso inicial de abrasión y pulido mecánico.
 Calculo de parámetros. - tras la medición exhaustiva de la zona de trabajo y
la valoración de daños, un proceso completamente informatizado calcula
los parámetros precisos necesarios para el sistema.
 Electrolisis. En este paso, se escoge el fluido necesario para el rellenado de
material de la zona afectada y se aplica con los parámetros anteriormente
obtenidos hasta que el proceso termina.
 Acabado final. Tras la reparación de la zona de trabajo, se limpia y se le da
el acabado final puliendo la zona hasta dejarla en las condiciones de trabajo
normales.