INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR VILLA

LA VENTA TABASCO 2023

MATERIA:
PROCESOS DE FABRICACIÓN

DOCENTE: ING. TANIA DEL C. SULVARAN

DOMINGUEZ

CARRERA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL

SISTEMA SABATINO
GRUPO: 4 “H”

UNIDAD 4:
INVESTIGACION DE CONCEPTOS

ALUMNO: Aarón Olazarán Gutiérrez

25-2-2023
RECTIFICADO

El rectificado es una operación de mecanizado en la

que una herramienta llamada muela arranca virutas
cortas y delgadas obteniendo superficies con un grado
de terminación superficial, exactitud de forma
geométrica y precisión dimensional generalmente
superiores a las obtenida mediante el torneado, el
cepillado o el fresado
Los elementos cortantes son granos de material
abrasivo de forma irregular, de múltiples puntas y
aristas. Cada grano constituye en un filo de los
numerosos que actúan en forma simultánea.
Las muelas son sólidos de revolución moldeados, compuestos por granos
abrasivos distribuidos uniformemente y unidos mediante un material ligante o
aglomerante.
Los granos también pueden actuar sin que formen parte de una herramienta
propiamente dicha, actuando en suspensión en un fluido, como en el caso del
lapidado. La acción de mecanizado se produce al desplazarse la pieza a trabajar
con respecto al “útil lapidador” (de forma complementaria a la superficie que se
mecaniza), entre los cuales se encuentra interpuesto el material abrasivo.
Entre los procesos más empleados en el mecanizado con abrasivos pueden
citarse: el rectificado, el súper acabado, el bruñido y el lapidado. Cada uno de ellos
posee características propias en cuanto al tipo de máquina empleada, la forma de
la herramienta, clase de movimientos principal y de avance, magnitud de la
velocidad de corte, etc. Si bien todos estos procesos, tienen un uso industrial muy
difundido, el rectificado es sin dudas el de mayor aplicación práctica, por lo cual
será tratado con preferencia en lo que sigue.
EL RECTIFICADO
Caracteriza a este proceso el empleo de una muela como herramienta de corte, de
múltiples filos, cuya semejanza con una fresa permite establecer la siguiente
comparación:
MUELA
 Gran cantidad de filos
 Alta velocidad de corte
 Pequeña profundidad de pasada
 Filos irregulares
 Filos distribuidos al azar
 FRESA
 Pequeña cantidad de filos
 Menor velocidad de corte
 Mayor profundidad pasada
 Filos iguales
 Filos uniformemente distribuidos

¿Cómo FUNCIONAN LAS RECTIFICADORAS?

El mecanizado de piezas por
abrasión es uno de los tres procesos
que eliminan material de una pieza a
fin de darle forma y modelarla de
acuerdo a su aplicación posterior. Se
diferencia de los otros procesos de
mecanizado porque la remoción de
material es relativamente pequeña,
por lo que se trata más bien de un
proceso de acabado de piezas y la
herramienta que se emplea para ello
es una muela abrasiva, constituida
por granos de cuarzo, carburo de
silicio, carborundum o corindón y un aglutinante.
En nuestro artículo sobre la máquina de lapidar mencionamos que el mecanizado
de piezas por abrasión comprende, a su vez, diversas técnicas, una de las cuales
es el rectificado. Básicamente, el rectificado es una operación realizada en piezas
que requieren medidas y tolerancias exigentes, ya sea dimensionales (diametral,
longitudinal o angular), geométricas (concentricidad, paralelismo,
perpendicularidad, etc.) o de acabado superficial (rugosidad, dirección del rayado,
etc.).
Las máquinas empleadas en el rectificado se conocen como rectificadoras y
puesto que existen varios tipos distintos de rectificado la industria también cuenta
con la correspondiente multiplicidad de rectificadoras. En este artículo vamos a
citar únicamente los tipos principales.
TIPOS DE RECTIFICADOR
 RECTIFICADORA CILINDRICA
En la rectificadora cilíndrica, la superficie a rectificar es una superficie de
revolución (como en el torno). Una rectificadora cilíndrica puede ser de
exteriores, de interiores, o estar equipada para hacer ambos tipos de
rectificados.

 RECTIFICADORA TANGENCIAL O PLANA

En la rectificadora tangencial o plana, la superficie a rectificar es una cara
plana. De esta forma se consiguen grandes calidades y muy buenas
plenitudes, además de precisión en las medidas. La mesa de la máquina
está dotada de una base magnética para la sujeción de la pieza.

 RECTIFICADORA SIN CENTROS

La rectificadora sin centros es una máquina que puede automatizarse sin
demasiados problemas, dotándola de cargador de piezas y un sistema de
evacuación, por lo que se suele usar para conseguir grandes
productividades. Su empleo es común cuando una pieza es demasiado
corta para sujetarse entre centros, o es necesario rectificar toda su
longitud.
Una variante de los rectificados es la posibilidad de tallar un perfil en la
muela mediante una herramienta de diamante para obtener rectificados de
perfiles especiales (roscas, engranajes, rodillos de laminación, ...)
Ese desplazamiento DT será de una distancia no mayor al ancho de la
muela para repetir las pasadas longitudinales hasta abarcar toda la
superficie a rectificar.

DESGASTES DE MUELAS
Al igual que las herramientas de corte, las muelas de rectificado también
sufren desgaste como consecuencia de las grandes fuerzas y altas
temperaturas que se alcanzan en la zona de contacto. El desgaste
produce en la muela

Pérdida de capacidad abrasiva

(escala microscópica).
Pérdida de geometría/perfil (escala
macroscópica).

PULIDO

¿QUÉ ES UN LAPEADO?

El la pesado es un proceso de
terminación de una superficie por
medio de la remoción de material
a través de partículas abrasivas
disueltas entre la superficie de
trabajo y el útil el cual nos
permite conseguir mucha
precisión en el acabado
superficial, conocida como
rugosidad. Este tipo de
terminación se consigue a través
de abrasión muy fina. En
aplicaciones de cierres
mecánicos es muy importante tener en cuenta la planitud de la superficie
de la cara de roce a trabajar, dado que este punto es muy importante para
el correcto funcionamiento de dicho cierre. El control de planitud se
efectúa a través de un conjunto de luz monocromática y un cristal óptico
de alta definición, por cual se obtiene una medición de acuerdo con las
bandas de luz proyectadas sobre la superficie trabajada.

¿QUÉ ES UNA LAPEADORA?

Herramienta mecánica empleada para efectuar una operación de acabado

superficial de gran precisión, denominada lapeado. Se usa mucho en los
talleres mecánicos para comprobar el alisado de las superficies de la
culata y para corregir pequeñas deformaciones eventuales.
La lapeadora es una herramienta semejante a una muela, de forma A
pesar de esto, se consiguen arranques de material relativamente
importantes pues como se proyectan o frotan granos de abrasivo en gran
cantidad se arranca muchas partículas simultáneamente. Sin embargo,
los abrasivos no se emplean generalmente para arranques importantes de
material, sino más bien para limpieza, acabado y pulido. Apropiada en
función de la superficie que se mecaniza, construida con metales
relativamente blandos. La mecanización se efectúa interponiendo entre la
herramienta y la superficie que se mecaniza polvos abrasivos finos, en
seco, o bien emulsiones que tienen la doble función de lubricación y
refrigeración. La mecanización de una superficie efectuada con la
lapeadora permite alcanzar un grado de rugosidad muy bajo, conseguido
prácticamente sin arranque de material, puesto que a la pequeña acción
de abrasión se suma un eficaz aplastamiento del material.
MATERIAL ABRASIVO
Se conoce con el nombre de abrasivos, determinados materiales naturales
o artificiales de gran dureza y que en forma de granos sueltos o
aglomerados se emplean para la limpieza y conformado de toda clase de
materiales.
Los abrasivos se proyectan o frotan sobre la superficie de la pieza que se
desea limpiar, y los diminutos cristales que lo forman arrancan parte del
material cuando sus aristas agudas se presentan de forma favorable. Las
partículas arrancadas no tienen forma definida como las virutas de las
máquinas herramientas, además son de un tamaño más pequeño del
orden de la milésima de milímetro.
A pesar de esto, se consiguen arranques de material relativamente
importantes pues como se proyectan o frotan granos de abrasivo en gran
cantidad se arranca muchas partículas simultáneamente. Sin embargo,
 los abrasivos no se emplean generalmente para arranques importantes de
material, sino más bien para limpieza, acabado y pulido.

PROCESOS PARA LAPEADO

Se puede realizar a mano o usando máquinas especiales. Se puede
aplicar a materiales metálicos y no metálicos de casi cualquier dureza,
pero si el material es excesivamente blando los granos de abrasivo se
pueden quedar incrustados en la pieza.
Cuando el lapeado se realiza manualmente se emplea una placa plana
estriada. Por ejemplo, se podría extender polvo de esmeril sobre la
superficie de la placa, que después se frotaría contra la pieza a lapear con
un movimiento irregular, rotatorio, quizás en forma de ocho para que el
desgaste sea uniforme.

1Placa pequeña de hierro fundido para lapear.

Para una máquina de lapear comercial con un plato de lapear
relativamente pequeño, ya que máquinas con platos de hasta 3 metros de
diámetro son habituales. La pieza se colocaría sobre el plato, dentro de los
anillos, y se colocaría un peso encima para que ejerza una presión de
entre 0,2 y 0,3 MPa. Al funcionar, los anillos mantendrían la pieza sujeta
mientras la placa inferior gira

RUGOSIDAD SUPERFICIAL
El lapeado elimina unas micras de material, normalmente menos de 0,025
mm y permite obtener superficies con una rugosidad superficial muy baja
(Ra < 0,16 µm), mejor que la de otras operaciones como el rectificado.

APLICACIONES
Existen infinidad de aplicaciones las principales son para dar acabados
extremadamente finos como, por ejemplo:
 Pulido de piezas de fundición
 Pulido de piezas automotrices
 Pulido de piezas electrónicas
 Pulido de piezas de motores
 Pulido para quemadores de combustible
 Acabados de herramientas
 Pulido de reparaciones y demostraciones
 Pulido para cierres mecánicos
BRUÑIDO
BRUÑIDO
El bruñido es actualmente un proceso productivo de fabricación utilizado para
mejorar la geometría del orificio y la rugosidad en las piezas. El bruñido elimina
tensiones residuales causadas por el taladrado, escariados y rectificado interior.
Ha pasado a ser un método rápido y eficiente en el dimensionado de precisión en
una amplia gama de piezas, desde componentes de motores de turbinas a guías
de válvulas.
El bruñido se asocia a
superficies de
revolución, sobre todo
interiores, aunque
puede ser exterior. Las
características finales de
la superficie bruñida son
similares a las del
lapeado: gran precisión y rugosidad superficial muy buena, además de
características geométricas de redondez excelentes.
Es un proceso de arranque de metal utilizado tras la fundición, sinterizado,
escariado, taladrado o rectificado para obtener una geometría de precisión y un
acabado superficial perfecto. En la última década el bruñido ha llegado a ser un
proceso mejor descrito como acabado de orificios, dada la cantidad de arranque
logrado y el incremento substancial de los porcentajes alcanzados
Una ventaja adicional que ofrece el bruñido es la mejora de la rugosidad
superficial. La mayoría de los procesos de bruñido crean un trazado rayado
helicoidal en el orificio. Esta
textura forma una buena
superficie porque permite la
transferencia axial de lubricación.
La elección de tamaño de grano
de abrasivo determina el
acabado superficial obtenido.
Dado que los puntos de corte de
los granos de abrasivo de
bruñido son muy pequeños y
cortan simultáneamente, el calor
y la tensión generada en la pieza
de trabajo nunca llegan a
concentrarse. Como resultado el
proceso daña mínimamente la
superficie y la integridad de la superficie bruñida es excelente.
La figura superior representa una herramienta de bruñir interiores. Mediante un
sistema extensible la herramienta abrasiva se abre y apoya sobre la superficie del
agujero procediendo a la eliminación del material. Lo que se hace es reducir o
deformar las crestas que quedan en el material tras el mecanizado.
El bruñido pueden realizarlo también unos rodillos, que mediante presión hacen
fluir la superficie del material (deforman la rugosidad “aplastando” las asperezas).
Hoy en día el proceso se ha flexibilizado mediante herramientas que se pueden
acoplar a la torreta de una máquina de CNC.

BRUÑIDO EXTERIOR
La pieza se sujeta entre puntos y se la hace girar mientras la herramienta realiza
un movimiento longitudinal oscilatorio variable.
BRUÑIDO INTERIOR
Al bruñir se producen dos movimientos que se solapan:
 Movimiento giratorio
 Movimiento lineal
MATERIALES MAS EMPLEADOS
Ferrosos
 Aceros al carbono
 Aceros aleados
 Aceros inoxidables
 Aceros de herramientas
 Aleaciones de níquel
 Aleaciones de tungsteno
No ferrosos
 Aleaciones de Aluminio
 Aleaciones de Cobre
 Aleaciones de Titanio
 Aleaciones de Magnesio
APLICACIONES
 Camisas de motores
 Piezas de motor
 Cigüeñales
 Piston
Se suele utilizar liquido de corte como medio lubricante (80% de petróleo, 20% de
aceite universal):
Piedras de Bruñido
*Nitrato de boro cubico
*Diamante natural o sinterizado
Herramienta de Bruñido
*Máximo 6 piedras por herramienta

Tamboreo
Al tamboreo también se le conoce como frotación. Es el proceso de limpieza de
partes metálicas pequeñas con la ayuda de un abrasivo. El procedimiento consiste
en introducir las piezas metálicas en el tambor y hacerlo girar sobre los muñones
las partes que se le sean limpiar se empacan ajustadamente en el tambor.
Se puede decir que el tamboreo es una
operación de acabado de metales ya que
elimina una
gran cantidad
de metal y
produce
superficies limpias. Debido a que se trata de un
proceso de remoción de metal no se puede utilizar
en la limpieza de componentes que tengan esquinas
por que las redondea.
Esmerilado
El esmerilado. Es la operación de ajuste que se realiza frotando suavemente una
superficie abrasiva o pulidora, contra otras superficies planas o curvas ya
trabajadas con limas, rasquetas y máquinas herramienta.
Las superficies pulidoras suelen ser más blandas que las que hay que trabajar;
pero se cargan con granos y polvo de sustancias muy duras, llamadas abrasivos,
y también materiales esmeril antes.
Las tres posiciones del grano abrasivo sobre la superficie en un estado fijo son:
1. El grano entra en contacto con la superficie de la muestra. El grano se fija
completamente en la dirección X; puede que exista movimiento (resiliencia)
en dirección Y. La viruta se genera cuando el grano entra en contacto con
el material de la muestra.
2. El grano se queda a mitad de recorrido y la viruta va creciendo.
3. El grano pasa sobre la superficie de la muestra, arañándola con una
deformación relativamente pequeña en el material de la muestra.
Particularidades de la operación
El esmerilado puede hacerse a mano y a máquina, sobre materiales en estado
natural o endurecidos por el temple, la cementación, etcétera.
El esmerilado a mano es muy lento y exige una gran sensibilidad manual. El grado
de acabado que se logra con el esmerilado puede medirse con aparatos
especiales.
En los dibujos realizados por los proyectistas, el esmerilado se indica con el grado
de rugosidad, representado por un número que expresa la precisión en micrones.
El grado de rugosidad tiene relación con el maquinado y la tolerancia de trabajo.
Materiales empleados
Los materiales abrasivos pueden ser naturales, como el esmeril y el corindón: o
artificiales, como los llamados Alundum, carborundum, óxido de cromo,
diamantina, etc.
Los materiales esmeril antes se utilizan en forma de polvo mezclado con querosén
o con aceite; adheridos a papeles especiales y muy consistentes, o a diversas
telas, y también en forma de muelas o bloques abrasivos.
En el comercio, esos granos se designan con número convencionales (de 100 a
600), que indica la cantidad de agujeros por pulgada cuadrada de los tamices
utilizados para separar y clasificar los materiales esmeril antes.
Existen, además, abrasivos en polvo muy fino, casi impalpable, que se utilizan en
forma de pasta, o adheridos a telas y papeles, en la fase de acabado.
Cómo utilizar el esmerilado
Esta operación se efectúa sobre piezas planas, cóncavas, convexas, roscas,
agujeros, engranajes, etc. Tratándose de piezas no templadas, es necesario que
la superficie haya sido antes acabada esmeradamente con rasqueta o con
máquina herramienta.
Si las piezas son endurecidas, conviene alisar previamente la superficie con
muelas o con bloques abrasivos. Luego, según la forma de la pieza, se prepara el
pulidor adecuado, que se carga, primero, con esmeril de grano grueso y luego,
cada vez más fino en las sucesivas operaciones, hasta la terminación del
esmerilado.
Antes de cambiar el material esmeril ante, es menester lavar bien el pulidor con
querosén o con nafta. La operación de esmerilado se debe ejecutar con gran
esmero y la mayor exactitud, pues basta cargar demasiado el pulidor de una parte,
o bien apretar un poco más de lo necesario, para rayar el trabajo.

Galvanoplastia
La galvanoplastia es la práctica de la unión de un recubrimiento superficial de un
material a otro por métodos electroquímicos. Generalmente un revestimiento de
múltiples capas que consta de una o dos capas de cobre, una o dos capas de
níquel y una capa final de cromo, latón, oro, o cualquier otro metal platable.
Estos procesos llegan a proporcionar una piel exterior lisa, densa como la
fundición a presión y el moldeado permanente. Típicamente, estos son metales o
aleaciones de metales un idos a otros sustratos metálicos.

El esquema anterior muestra el proceso:

Donde se deposita un metal sobre otro, se hace dimanar una corriente eléctrica de
las placas sumergidas (ánodos) hacia el objeto que se ha de galvanizar, a través
de una solución de sales metálicas (electrólisis). Los ánodos son del mismo metal
que la electrólisis y se disuelve en ella lentamente. Los iones de metal son
atraídos por los objetos que se galvanizan y se despojan aquí de sus cargas
eléctricas y se depositan sobre sus superficies. Plata, níquel, cobre y zinc son los
metales más generalmente utilizados en este proceso.
Con este acabado se obtiene:
 Resistencia Mecánica
  Resistente a la corrosión
 Resistente a la abrasión
Usos:
 Componentes de automóvil, avión, y en barcos
 Grifos de baño
 Quemadores de gas de cocina
 Componentes médicos para lograr una superficie que puede ser
desinfectado o esterilizado.
 Hebillas, botones, llaveros,
 En la bisutería se utilizan baños de oro
 En joyas metales más escasos como platino y rodio.
Ejemplos:
 Galvanización con un baño de zinc alcalino sin cianuro: Un baño de zinc
alcalino, libre de cianuro, con la aplicación posterior de cromato azul o
amarillo.
 Galvanización con un baño de zinc ácido: Un baño de zinc ácido con la
aplicación posterior de cromato amarillo. Apropiado sobre todo para el
hierro fundido.
Otras aplicaciones:
 Bronces galvanoplásticos: Son esculturas de metal de forma alternativa a la
colada de metal fundido. Aunque el metal real es, por lo general, cobre. Es
posible aplicar prácticamente cualquier pátina a estas esculturas, los
dorados también se podían realizar fácilmente en las mismas instalaciones
de galvanoplastia mediante electrodeposición.
 Objetos de valor: Monedas antiguas. En algunos casos estas copias han
demostrado ser más duraderos que los frágiles originales.
 Impresión: Inicialmente, la galvanoplastia se empleó para hacer
reproducciones de cobre de las placas de metal grabadas o tallas de
madera, que se utilizaban para imprimir las ilustraciones. Los electrotipos
se podrían incorporar, junto con tipos móviles para componer los clichés
para la impresión.
Pintado
La pintura es uno de los más habituales y fáciles de aplicar. Prácticamente todas
las tecnologías aceptan perfectamente el pintado. De todas formas, al aplicar la
pintura en los prototipos, resalta cualquier imperfección superficial, por lo que es
recomendable para obtener un acabado perfecto, usar tecnologías que tengan un
buen acabado. Siempre se pueden pulir los prototipos para minimizar estas
imperfecciones o los propios saltos de capa de las tecnologías de prototipado. Una
vez solucionado el problema, basta con indicar el RAL elegido y obtendremos
piezas con acabado real.

1. Limpieza
La base para un modelo pintado eficaz y duradero requiere de técnicas
minuciosas de acabado post procesamiento.
Primero, quita todo el material de soporte del modelo mediante una estación
WaterJet
Remoja el modelo en una solución de hidróxido de sodio al 2 % diluido en agua
por aproximadamente 30 minutos
Vuelve a enjuagar el modelo en la estación WaterJet para eliminar todos los
residuos
Deja que el modelo se seque por completo
Limpia todas las superficies con un paño que no suelte pelusa más alcohol
isopropílico (>90 %)
2. Pintura base
Se recomienda usar pintura base en los modelos para ayudar a que se adhiera el
pigmento y para emparejar las texturas de la superficie. En el caso que se ilustra
aquí, primero se usó un espray automático de pintura base mate para el color
neutral base de fondo.
Rocía una capa pareja de pintura base en todas las superficies del modelo
Deja que la pintura base se seque por completo
Material utilizado: espray de pintura base para automóviles
3. Uso de colores fuertes
Usar colores fuertes es una técnica que simplifica la pintura al aplicar diferentes
pinturas de colores en áreas grandes a modo de base para las capas siguientes.
Pinta áreas de color sólido con brochas.
4. Capas de colores
Pintar cada sección de color con diferentes tonos y tipos de color agrega
profundidad y dimensión.
5. Resaltar los detalles
La apariencia de un modelo se puede mejorar al agregar contraste de color y
definición. Esta técnica requiere oscurecer las áreas sombreadas, así como
resaltar las superficies reflectantes.
Pinta las superficies superiores con colores ligeros y claros, y define los bordes
con tonos oscuros y opacos
Frota pigmento o crema de enchapado
6. Envejecido y pátina
Se puede lograr una apariencia gastada y agujereada con algunas técnicas poco
convencionales. En este ejemplo, se raspó, rayó y escarbó el modelo con varias
herramientas (con mucho cuidado para no destruir los detalles importantes). Crear
un efecto envejecido también se puede conseguir al aplicar una leve salpicadura
de pintura o manchas.
Crea marcas de daños o envejecido al raspar el modelo con varias herramientas
Seca el pigmento del modelo con una brocha seca, para crear áreas manchadas
Añade manchas al untar la brocha en el pigmento y salpicarla sobre el modelo,
puedes pasar el pulgar por las cerdas de la brocha
7. Acabado
Se recomienda sellar el modelo pintado para proteger la superficie pintada y
conseguir el brillo deseado. En este ejemplo, se roció el brazo con un acabado
mate claro. Se usó una brocha para pintar el acabado brillante más grueso de las
uñas y de las áreas sangrientas de la armadura.
Rocía el modelo con una capa transparente de acabado
Pinta un acabado brillante para lograr detalles de apariencia húmeda
Materiales utilizados:
Recubrimiento transparente de barniz en aerosol o laca