E.A.

P INDUSTRIAS ALMENTARIAS

PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

Ing. Mg. Max Edwin Sangay Terrones
PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
Sesión 3:
Herramientas para la Solución de Problemas
Docente:
Ing. Mg. Max Edwin Sangay Terrones
 ¿Qué es la productividad?

¿Cuál es la importancia de la productividad?

¿Cómo se aplica un diagrama de Pareto?

¿Cómo se compone un Diagrama de Ishikawa?

INTRODUCCIÓN
Un programa de ingeniería de métodos sigue un proceso en
forma ordenada: comenzando con la selección del proyecto y
finalizando con la implantación de éste.
INTRODUCCIÓN

El primero es la identificación del problema de

una manera clara y lógica.

Existe una gran variedad de herramientas

disponibles para la solución de problemas y
cada una de ellas tiene aplicaciones
específicas.
INTRODUCCIÓN
Las primeras cinco herramientas se utilizan
fundamentalmente en la primera etapa del análisis de
métodos, seleccionar el proyecto.
El análisis de Pareto y los diagramas de pescado
surgieron a partir de los círculos de calidad japoneses a
principios de los años sesenta.

Las gráficas de Gantt y PERT surgieron durante los

años cuarenta como respuesta a la necesidad de una
mejor planeación de proyectos y el control de
proyectos militares complejos
INTRODUCCIÓN

Por lo general, la selección del proyecto

se basa en tres consideraciones:
 Económica (probablemente la más
importante),
 Técnica y
 Humana.
 Las consideraciones económicas pueden involucrar
nuevos productos para los cuales no se han
implantado estándares o productos existentes que
tienen un elevado costo de manufactura.
Los problemas podrían ser grandes cantidades de
desperdicio o retrabajo, excesivo manejo de materiales,
en términos de costo o distancia, o simplemente
operaciones de “cuello de botella”.
Las consideraciones técnicas pueden incluir
técnicas de procesamiento que necesiten ser
mejoradas, problemas de control de calidad
debidos al método, o problemas de
funcionamiento del producto comparado con
el de la competencia.
Las consideraciones humanas
pueden involucrar trabajos
altamente repetitivos que tengan
como consecuencia lesiones
músculo-esqueléticas relacionadas
con el trabajo, un elevado índice de
accidentes, tareas con excesiva
fatiga o tareas acerca de las cuales
los trabajadores se quejen
constantemente.
La quinta herramienta, la guía para el
análisis de trabajo/sitio de trabajo,
permite identificar los problemas dentro
de un área en particular, departamento o
sitio de trabajo y se desarrolla mejor
como parte de una inspección física y
observaciones en el sitio.
La guía proporciona una identificación subjetiva de
factores administrativos, ambientales, de la tarea o
de los empleados clave que podrían causar
problemas potenciales.
Las siguientes cinco herramientas,
se utilizan para mantener un
registro del método en cuestión,
constituyen el segundo paso del
análisis de métodos, obtener y
presentar los datos.
La información pertinente de los hechos —tales
como la cantidad de producción,
programación de entregas, tiempos
operativos, instalaciones, capacidades de las
máquinas, materiales y herramientas
especiales— pueden tener un efecto importante
en la solución del problema, dicha información
necesita ser registrada.
Las tres últimas herramientas son muy útiles
como un procedimiento cuantitativo en el cuarto
paso del análisis de métodos, desarrollo del
método ideal.

Una vez que se han presentado los datos de una

manera clara y precisa, se examinan de forma crítica,
de tal forma que se pueda definir e instalar el método
más práctico, económico y eficiente.
HERRAMIENTAS EXPLORATORIAS
ANÁLISIS DE PARETO
Las áreas problema pueden identificarse con una técnica
desarrollada por el economista Vilfredo Pareto, para explicar la
concentración de la riqueza.

En el análisis de Pareto, los artículos de interés son

identificados y medidos con una misma escala y luego se
ordenan en orden descendente, como una distribución
acumulativa. Por lo general, 20% de los artículos evaluados
representan 80% o más de la actividad total; como
consecuencia, esta técnica a menudo se conoce como la regla
80-20.
ANÁLISIS DE PARETO
Por ejemplo, 80% del inventario
total se encuentra en sólo 20%
de los artículos del inventario, o
20% de los trabajos provocan
aproximadamente 80% de los
accidentes, o 20% de los
trabajos representan 80% de los
costos de compensación de los
empleados.
ANÁLISIS DE PARETO

Conceptualmente, el ánalista de métodos

concentra el mayor esfuerzo sólo en algunos
pocos trabajos que generan la mayor parte
de los problemas. En muchos casos, la
distribución de Pareto puede transformarse en
una línea recta utilizando la transformación
lognormal, a partir de la cual se pueden hacer
más análisis cuantitativos.
 PROBLEMA DEMOSTRATIVO
En una empresa productora de Fideos de trigo de grano duro, se
producen siete productos diversos (pesos distintos y forma), en
donde, hasta el mes de marzo del año 2021, se tiene el siguiente
acumulado de productos defectuosos; los mismos, que han sido
separados en la producción en línea o en algunos casos devueltos
por los clientes, tal como se muestra en la Tabla siguiente:
PRODUCTO ART. DEFECT
Producto A 1680 Con un Diagrama de
Producto B 342
Pareto, establezca las
Producto C 2027
Producto D 1534 los defectos que tienen
Producto E 247 mayor relevancia.
Producto E 142
Producto F 87
 PROBLEMA DEMOSTRATIVO

Productos Defectuosos
120.0%

100.0%
PRODUCTO ART. DEFECT PORCENT PORC.ACUM
Producto C 2027 33.5% 33.5% 80.0%

Producto A 1680 27.7% 61.2% 60.0%

Producto D 1534 25.3% 86.5% 40.0%

Producto B 342 5.6% 92.1% 20.0%

Producto E 247 4.1% 96.2%

0.0%
Producto E 142 2.3% 98.6% Producto C Producto A Producto D Producto B Producto E Producto E Producto F

Producto F 87 1.4% 100.0%

TOTAL 6059 100.0%
 ACTIVIDAD 1
En la planta de Fideos de trigo de grano duro, se establecierón los defectos que los
productos tenían para establecer cuales eran los más representativos y de acuerdo a ello
ver en que área, maquina o personal estaba teniendo el problema y poder corregirlo.
Considerando que la selladora no ha tenido mantenimento en los últimos seis meses y
las fajas trasportadoras al momento de hacer el cambio del producto no son eliminadas
en su totalidad; por otro lado También el inyector de tinta para la fecha, tiene un nivel de
falla que ha sido mas notorio en las últimos días. La dosificadora no se calibro desde
hace mas de un año y el personal que lo maneja en la actualidad, nunca ha sido
capacitado. En tal sentido se pide establecer una herramienta que permita identificar y
priorizar la reducción de los defectos, asi como, establecer las posibles soluciones.
TIPO DE DEFECTO CANTIDAD
Mal sellado vertical 245
Mal sellado horizontal 1876
Fideos Triturados 234
Sin Fecha Prod. 1976
No corresp prod. a la bolsa 32
Fideos de diversa coloración 42
Exceso de peso 1356
Falto de peso 890
DIAGRAMAS DE ESPINA DE PESCADO
El diagrama de espina de pescado ó diagrama causa-
efecto, fue desarrollado por Ishikawa a principios de los
años cincuenta mientras trabajaba en un proyecto de
control de calidad para Kawasaki Steel Company.

Consiste en definir la ocurrencia de un evento o problema

no deseable, esto es, el efecto, como la “cabeza del
pescado” luego, identificar los factores que contribuyen a su
conformación, esto es, las causas, como las “espinas del
pescado” unidas a la columna vertebral y a la cabeza del
pescado.
DIAGRAMAS DE ESPINA DE PESCADO
Por lo general, las principales causas se subdividen en cinco o seis categorías
principales:
 Mano de Obra (humanas),
 Máquinas y equipo,
 Métodos,
 Materiales,
 Medio ambiente,
 Administrativas

cada una de las cuales se subdividen en subcausas. El proceso continúa

hasta que se detectan todas las causas posibles, las cuales deben incluirse en
una lista.
DIAGRAMAS DE ESPINA DE PESCADO

Un buen diagrama tendrá varios niveles de espinas y

proporcionará un buen panorama del problema y de los
factores que contribuyen a su existencia. Luego, los
factores se analizan de manera crítica en términos de su
probable contribución a todo el problema.

Es posible que este proceso también tienda a identificar

soluciones potenciales.
DIAGRAMAS DE ESPINA DE PESCADO
Mano de Medio
Maquinaria Ambiente
obra

Escasa capacitación No calibradas (fajas) Escasa comunicación

Acondicionamiento Falta mantenimiento Establecer medios

del puesto preventivo de comunicación

Bolsas con Fideos

Falta equipos de Triturados
Proveedores de Formulas no medición de
m.p no evaluados estandarizadas crocantes

Estándares no Cronómetros para

Falta control de medir tiempos
calidad recepción m.p establecidos

Materiales Métodos Medición

 ACTIVIDAD 2
De acuerdo a lo establecido en la ACTIVIDAD 1, y con la ayuda
de las 4, 5 o 6 M en un diagrama de Ishikawa de a conocer las
causas que originan algún tipo de defecto en el producto final.
DIAGRAMA DE GANTT

El diagrama de Gantt constituyó probablemente la primera técnica

de control y planeación de proyectos que surgió durante los años
cuarenta como respuesta a la necesidad de administrar proyectos
y sistemas complejos de defensa de una mejor manera.
DIAGRAMA DE GANTT

El diagrama de Gantt muestra anticipadamente de

una manera simple las fechas de terminación de las
diferentes actividades del proyecto en forma de
barras graficadas con respecto al tiempo en el eje
horizontal.
DIAGRAMA DE GANTT

Los tiempos reales de terminación se muestran mediante el

sombreado de barras adecuadamente. Si se dibuja una línea
vertical en una fecha determinada, usted podrá determinar
qué componentes del proyecto están retrasadas o
adelantadas.

El diagrama de Gantt obliga al administrador del proyecto a

desarrollar un plan con antelación y proporciona un vistazo
rápido del avance del proyecto en un momento dado.
DIAGRAMA DE GANTT

El diagrama de Gantt se puede utilizar también para

organizar la secuencia de las actividades de las
máquinas en la planta. El diagrama basado en la
máquina puede incluir actividades de reparación y
mantenimiento marcando el periodo en el que éstas
se llevarán a cabo.
 PROBLEMA DEMOSTRATIVO

Se elaborara Diagrama de GANTT, en formato Excel para la construcción

de una marmita

https://www.youtube.com/watch?v=7NL2fcU3DEw
 ACTIVIDAD 3
Haga un flujo de proceso de un producto de su preferencia,
luego elaborar según lo hecho en clase un Diagrama de Gantt
en MS Excel
DIAGRAMAS DE PERT

PERT, Program Evaluation and Review Technique,

que significa Técnica de Revisión y Evaluación de
Programas. Un diagrama de PERT, también
conocido como diagrama de red o método de la ruta
crítica, es una herramienta de planeación y control
que retrata de manera gráfica la forma óptima de
obtener un objetivo predeterminado, generalmente
en términos de tiempo.
DIAGRAMAS DE PERT

Normalmente, los analistas de métodos utilizan

los diagramas de PERT para mejorar la
programación mediante la reducción de los
costos y la satisfacción del cliente.
Esta técnica fue utilizada por las fuerzas armadas estadounidenses
para diseñar procesos tales como el desarrollo del misil Polaris y la
operación de sistemas de control de submarinos nucleares.
DIAGRAMAS DE PERT

Cuando se utilizan los diagramas de PERT para

programar, por lo general los analistas
proporcionan dos o tres valores de tiempo
para cada actividad. Por ejemplo, si se utilizan
tres valores de tiempo, ellos se basan en las
preguntas siguientes:
DIAGRAMAS DE PERT
1.¿Cuánto tiempo se necesita para llevar a cabo
una actividad específica si todo trabaja
perfectamente (valor óptimista)?
2.En condiciones normales, ¿cuál sería la
duración más probable de esta actividad?
3.¿Qué tiempo se necesita para llevar a cabo
esta actividad si casi todo falla (valor
pesimista)?
DIAGRAMAS DE PERT

Con estos valores, el analista puede desarrollar una

distribución de probabilidad del tiempo necesario para
llevar a cabo la actividad.
DIAGRAMAS DE PERT
En un diagrama de PERT, los eventos (representados
mediante nodos) son posiciones en el tiempo que
muestran el comienzo y término de una operación
particular o grupo de operaciones.
DIAGRAMAS DE PERT
Cada operación o grupo de operaciones que
se llevan a cabo en un departamento se
definen como una actividad y se llaman
arcos.
DIAGRAMAS DE PERT
Cada arco tiene un número asociado que
representa el tiempo (días, semanas, meses)
necesario para llevar a cabo la actividad.
DIAGRAMAS DE PERT

Las actividades que no consumen tiempo ni

costo, pero que sin embargo son necesarias
para conservar una secuencia correcta, se
llaman actividades supuestas y se
muestran con líneas punteadas (actividad H en
la figura 2.4).
DIAGRAMAS DE PERT Los números dentro de círculos son nodos
que representan el comienzo y el final de las
actividades que están representadas como
líneas. Los valores sobre cada línea
representan la duración normal de esa
actividad en semanas.

Figura 2.4 Red que muestra la ruta crítica (línea gruesa).

DIAGRAMAS DE PERT

Las actividades supuestas se utilizan

típicamente para indicar precedencia o
dependencias debido a que, de acuerdo
con las reglas, no se pueden representar
dos actividades mediante el mismo nodo;
es decir, cada actividad tiene un solo
conjunto de nodos.
DIAGRAMAS DE PERT

El tiempo mínimo necesario para llevar

a cabo todo el proyecto corresponde a
la trayectoria más larga desde el nodo
inicial hasta el nodo final.
DIAGRAMAS DE PERT

El término ruta crítica de la figura 2.4

representa el tiempo mínimo necesario para
llevar a cabo el proyecto y es la trayectoria
más larga desde el nodo 1 al nodo 12.

Mientras que existe siempre una trayectoria como ésta en cualquier

proyecto, más de una trayectoria puede reflejar el tiempo mínimo
necesario para llevar a cabo el proyecto.
DIAGRAMAS DE PERT
Las actividades que no se encuentran a lo
largo de la ruta crítica tienen cierta
flexibilidad temporal. Dicha flexibilidad, o
libertad, se conoce como flotación y se
define como la cantidad de tiempo que una
actividad no crítica puede extenderse sin
retrasar la fecha de término del proyecto.
DIAGRAMAS DE PERT

Esto implica que cuando la intención es

reducir el tiempo de terminación del
proyecto, llamado ruptura, es mejor
concentrarse en las actividades que se
encuentran en la ruta crítica que en las que
se encuentran en otras rutas.
DIAGRAMAS DE PERT

Aunque la ruta crítica puede encontrarse a

través de prueba y error, existe un
procedimiento formal para encontrar,
únicamente, la ruta crítica mediante el uso
de varios conceptos de tiempo.
DIAGRAMAS DE PERT
Éstos son:
1. El comienzo más temprano (ES) para cada
actividad tal que todas las relaciones
precedentes son respetadas y
2. Una terminación más temprana (EF) para esa
actividad, la cual es el comienzo más temprano
más el tiempo estimado para esa actividad, o
𝐸𝐹𝑖𝑗 = 𝐸𝑆𝑖𝑗 + 𝑡𝑖𝑗
donde i y j son los nodos.
DIAGRAMAS DE PERT
Por lo general, estos tiempos se calculan
mediante un recorrido a través de la red, como
se muestra en la tabla de red de la tabla 2.1.
Observe que para una actividad que tenga dos
actividades precedentes, el comienzo más
cercano se calcula como el máximo de los
finales previos
𝐸𝑆𝑖𝑗 = 𝑚á𝑥(𝐸𝑆𝑖𝑗 )
DIAGRAMAS DE PERT

Así como existen los tiempos de

comienzo y terminación, existe el
comienzo más tardío (LS) y la
terminación más tardía (LF), los cuales
se calculan a través de un recorrido
hacia atrás a través de la red.
DIAGRAMAS DE PERT
El tiempo de comienzo más tardío es el
momento más tardío en el que una
actividad puede comenzar sin retrasar
el proyecto. Se calcula restando el
tiempo de duración de la actividad del
tiempo de terminación más tardío.
𝐿𝑆𝑖𝑗 = 𝐿𝐹𝑖𝑗 + 𝑡𝑖𝑗
DIAGRAMAS DE PERT
Donde dos o más actividades parten de un
nodo, el tiempo de terminación más tardío es el
mínimo de los tiempos de comienzo más
tardíos de las actividades que parten.

𝐿𝐹𝑖𝑗 = 𝑚í𝑛(𝐿𝑆𝑖𝑗 )
DIAGRAMAS DE PERT

La tabla de red del diagrama de red de la figura 2.5

se proporciona en la tabla 2.1. La flotación se define
de manera formal como:

Flotación = LS − ES

Flotación = LF − EF
Observe que todas las actividades con flotación igual a cero definen
la ruta crítica, la cual para este ejemplo es de 27 semanas.
DIAGRAMAS DE PERT

Se pueden utilizar diferentes métodos

para reducir la duración de un proyecto
y se puede calcular el costo de las
diferentes opciones.
DIAGRAMAS DE PERT
Por ejemplo, la tabla 2.2 identifica los
tiempos y costos normales así como los
tiempos y costos críticos que ocurrirían
si el tiempo del proyecto que se muestra
en la figura 2.4 fuera acortado.
DIAGRAMAS DE PERT

Mediante el uso de esta tabla y el

diagrama de la red y suponiendo que
existiera una relación lineal entre el
tiempo y el costo por semana, se podrían
calcular las diferentes alternativas que se
muestran en la tabla 2.3.
DIAGRAMAS DE PERT

Observe que, a las 19 semanas, se

desarrolla una segunda ruta crítica
a través de los nodos 1, 3, 5 y 7 y
que cualquier ruptura adicional
necesitará considerar ambas rutas.
La técnica de revisión y evaluación de programas
(PERT) método de ruta crítica (CPM) han demostrado ser
extremadamente valiosos para planear, programar y controlar varios
proyectos:

1. Investigación y desarrollo de nuevos productos y procesos

2. Construcción de plantas, edificios y carreteras
3. Mantenimiento de equipo grande y complejo
4. Diseño e instalación de sistemas nuevos
 EJERCICIO

Precedencia
Actividad

Duración
Se tiene seis (6) actividades, las
cuales se ha determinado su
duración y su precedencia, a
través de la técnica de revisión A 3 -
y evaluación de programas B 3 A
C 5 A
(PERT) establecer el tiempo
D 2 A
máximo y la ruta crítica (CPM)
E 7 B,C
F 4 D
 3 6
B
3
5 8
2 2

0 3 3 8 8 15
A C E
caminocrítico

3 5 7
0 3 3 8 8 15
0 0 0 0 0 0
FIN
15
3 5 5 9
D F
2 4
9 11 11 15
6 6 6 6
 ACTIVIDAD 4
La empresa ICE CREAM, que elabora helados de crema, hielo y otros postres,
ha decidido cambiar su tecnología; en tal sentido se ha previsto las siguientes
actividades, para el cual se requiere establecer cual es el tiempo que requerirá
este proyecto, así como determinar su ruta crítica (PERT/CPM)
ACTIVIDAD DESCRIPCIÓN PRECEDENCIA DURACIÓN
A Elaboración EIA - 6
B Autorización del EIA A 4
C Cambio de susbestación electrica - 4
D Instalaciones electrónicas para maquinas BC 5
E Cimentación para maquinas (adecuación) B 2
F Instalaciones aire (neumáticas) D, E 3
G Instalación de maquinado F 2
H Capacitación a operadores B 4
I Inicio de Producción G, H 1
 BIBLIOGRAFÍA

Niebel B. (2009) Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y

diseño del trabajo. Ed. McGraw-Hill. 20va Edición.
México. Pág. 17-24

Video Base:
https://www.youtube.com/watch?v=NpNnPfZ9xuA