Facultad de Ciencias Agropecuarias

Escuela Acadmico-Profesional de Ingeniera Agroindustrial

DIAGRAMA DE PARETO Y CAUSA Y EFECTO

CURSO DOCENTE ALUMNO : : ACOSTA PAISIG, ERMES VSQUEZ CHICONA ,ROOSVELT ACUA CAMPOS, EMANUEL OBANDO QUIROZ ,MILAGROS :

CONTROL DE CALIDAD DE LOS PAI ING. JULIO CESAR ROJAS NACCHA

GUADALUPE PER 2013

DIAGRAMA DE PARETO

El diagrama permite detectar los problemas que tienen mayor importancia mediante la aplicacin del principio de Vilfredo Pareto (1923), que indica, que por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los elementos. Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los generan. Segn este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 % del problema. Para el caso en estudio el diagrama de Pareto mostrara de forma simple y rpida la importancia del problema, definiendo la causa clave que dan origen al problema proporcionando resultados que podrn ser utilizados para el cumplimiento de diversos propsitos:

Planeacin de una mejora contina. Demostracin del progreso en el desarrollo de un proyecto. Presentacin de la informacin al personal responsable de la operacin y mantenimiento de los mtodos de las conclusiones del estudio.

Adicionalmente se presentan otros diagramas como herramienta bsicas para la mejora de la calidad:

Diagrama de Ishikawa. El Diagrama de Ishikawa o Espina de Pescado se utiliza para encontrar las causas que dan origen a un problema, haciendo ms fcil el anlisis y la bsqueda de soluciones debido a que permiten visualizar de forma simple los problemas, especificando las causas y sub causas que dan origen a la situacin en cuestin. El diagrama muestra una visin global del problema permitiendo de manera ms simple identificar las soluciones potenciales al mismo.

Diagrama de Gantt. Constituye una herramienta til para la planeacin y control de proyectos. El diagrama de Gantt muestra el tiempo de terminacin planeado para las diferentes actividades que conforman un proyecto, a travs de barras graficadas contra el tiempo en un eje horizontal. Para el desarrollo del diagrama es necesario un plan anticipado para que se pueda brindar un informe del avance del proyecto en relacin a lo planificado al inicio del mismo.

Caso

La evolucin del concepto de calidad en la industria y en los servicios nos muestra que pasamos de una etapa donde la calidad solamente se refera al control final. Para separar los productos malos de los productos buenos, a una etapa de Control de Calidad en el proceso, con el lema: "La Calidad no se controla, se fabrica", llegando a una calidad de diseo que significa no solo corregir o reducir defectos sino prevenir que estos sucedan, como se postula en el enfoque de la Calidad Total.

El camino hacia la Calidad Total adems de requerir el establecimiento de una filosofa de calidad, crear una nueva cultura, mantener un liderazgo, desarrollar al personal y trabajar un equipo, desarrollar a los proveedores, tener un enfoque al cliente y planificar la calidad. Demanda vencer una serie de dificultades en el trabajo que se realiza da a da. Se requiere resolver las variaciones que van surgiendo en los diferentes procesos de produccin, reducir los defectos y adems mejorar los niveles estndares de actuacin. Hielo Plus C.A. fabricante de hielo en cubito busca analizar cules son los defectos ms frecuentes que generan las mermas en las unidades bolsas de hielo al salir de la lnea de produccin. Para ello, se clasifican todos los defectos posibles en sus diversos tipos:

Cuadro N 1
Tipo de defectos Proceso de productivo: Mal llenado Mal Amarre Bolsas Defectuosas Fallas en el Motor Almacenamiento Cava Poco enfriamiento Arranques del motor Puerta de la cava Paletas y anaqueles deficientes Despachos: Mala praxis de carga en los camiones. Detalle del problema El operario sin prctica deja las bolsas, sin un llenado compacto y completo. Un mal amarre hace que la bolsa filtre temperatura ambiente, ocasionando la merma del hielo. El mal sellado en las bolsas, ocasiona la prdida total del hielo en el llenado. El motor de la maquina se detiene cuando alcanza temperaturas muy bajas. El motor arranca pero la cava no enfra a temperaturas bajo cero grado. En ocasiones el motor no arranca automticamente despus del ciclo de parada. Tiempo en que la puerta de la cava permanece abierta por carga y descarga. Anaqueles interiores para organizar las bolsas de hielo con rajaduras, ocasionando cada y roturas de las bolsas de hielo. La bolsa es deslizada a gran velocidad por un tobogn en el que se balancea, pierde nivel y se rompe.

Posteriormente el supervisor de turno revisa cada bolsa

a medida que sale de

produccin y cava, registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Al finalizar la jornada se obtuvieron dichos resultados.

Hoja de Verificacin e Inspeccin Cuadro N 2

Tipos de Defectos Aplastamiento Rotura Fuera de Medida Mal color-transparencia del hielo Mal alabeo Mal terminacin Incompleto Otros Total Detalle del problema La bolsa de hielo se aplasta durante el llenado. La bolsa se rompe por mal llenado en el proceso productivo. Llenado menor a lo admitido por peso en Kg. Debido al poco tiempo de enfriamiento en las maquinas. Nivel de Flexin de la bolsa no aceptable La bolsa se abre antes de llegar a la cava o al camin de despacho El ciclo de llenado es incompleto e interrumpido. Otros defectos Frec 40 37 8 3 Frec. % 42,7 % 38,3 % 8.7 % 3,7 % Acumul. % 42,7 % 81,0 % 89.7 % 93,4 %

3 2 1 0 94

3,2 % 2,3 % 1,1 % 0% 100 %

96,6 % 98,9 % 100 % 100 %

En el cuadro N 2. La tercera columna muestra el nmero de bolsas de hielo que presentaban cada tipo de defecto, es decir, la frecuencia con que se presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia numrica se utiliza la frecuencia porcentual, es decir, el porcentaje de producto en cada tipo de defecto, lo cual se indica en la cuarta columna. En la ltima columna se van acumulando los porcentajes. Grafico N 1 Representacin grfica de los datos

Diagrama de Pareto
90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

100 60 40 20 0

Tipos de Defectos

las Ap

ta

to en mi

frecuencia Porcentaje % acumulado

40 42,6 42,6

a o o ida iel be tur ed lh Ro ala M e l d e Ma cia ad er en r u a F sp an - tr r olo lc Ma

37 39,4 81,9 8 8,5 90,4 3 3,2 93,6

ro Ot

3 3,2 96,8

3 3,2 100,0

En el grfico, resulta evidente cuales son los tipos de defectos ms frecuentes. Se observa que los dos primeros tipos de defectos se presentan en el 81.9 % de los productos con fallas. Por el Principio de Pareto, se concluye que: La mayor parte de los defectos encontrados en el lote pertenece slo a 2 tipos de defectos (los pocos vitales), de manera que si se eliminan las causas que los provocan desaparecera la mayor parte de los defectos. De forma complementaria el diagrama Causa-Efecto o Espina de Pescado muestra grficamente las relaciones existentes entre un resultado dado (efecto) y los factores que lo originan (causas). Permitiendo al analista concentrarse en el contenido del problema.

Grafico N 2 Diagrama de Espina de Pescado Figura 1

Porcentaje

frecuencia

80

En el grfico, dicho anlisis combinado de causas y efectos relaciona los problemas y ordena las causas que lo generan, proporcionando el diseo para mejorar los procesos en la organizacin. Para Hielo Plus C.A. la forma de obtener mayor efectividad en la solucin de sus problemas, es redefiniendo sus programas y diseos, incorporando nueva tecnologa que mejoren sus procesos, redimensione sus costos operativos y eleve la calidad de su producto a nuevos niveles de competitividad. Mejorando los Procesos: Mejora la productividad ya que las horas hombre y las horas mquina no se malgastan, se aprovechan mejor. Los recursos renovables no se deterioran. Disminuyendo Costos: Se generan menos desperdicios, menor reproceso, menos errores, menos retrasos, se aprovecha mejor el tiempo de mquinas, slo se emplean los insumos necesarios.

 Mejoras en la calidad del producto: Se conquista nuevos mercado se planifica y se produce en relacin con las preferencias de los consumidores.

DIAGRAMA DE PARETO CUSA EFECTO

Ejemplo

1. En la institucin, la ciudad de Guadalupe se desea analizar cules son los problemas que se presenta en los materiales y equipos en el laboratorio de la universidad, se hizo una pequea encuesta a los estudiantes de la carrera de Ing. agroindustrial y s eles pregunto qu problemas tena en el ao 2013.

TIPO DE PROBLEMA La estufa no funciona

Detalles del problema Al enchufar no prende

Rayas Ph metro Balanza Puerta de vitrina defectuosa destilador Incubadora ollas Mesa de trabajo

Tiene rayas en la superficie de la estufa Marca un pH de 7 a mas No prende cuando esta sin energa La llave no abre la cerradura Al conectar a la energa no prende La fuente esta malograda Tapas rotas La cermicas estn rotas

TIPO DE PROBLEMA Rayas ollas La estufa no funciona Puerta de vitrina defectuosa destilador Ph metro Balanza Mesa de trabajo Incubadora total

Detalles del problema Tiene rayas en la superficie de la estufa Tapas rotas Al enchufar no prende La llave no abre la cerradura Al conectar a la energa no prende Marca un pH de 7 a mas No prende cuando esta sin energa La cermicas estn rotas La fuente esta malograda

frec frec absoluta relativa 16 0.18823529 15 0.17647059 13 0.15294118 10 0.11764706 9 0.10588235 8 0.09411765 5 0.05882353 5 0.05882353 4 0.04705882 85 1

Al clasificar el tipo de defecto en orden decreciente de frecuencia TIPO DE PROBLEMA Rayas ollas La estufa no funciona Puerta de vitrina defectuosa destilador DETALLES DEL FREC FREC FREC PROBLEMA ABSOLUTA RELATIVA ACUMULADA tiene rayas en la superficie de la estufa 16 0.18823529 0.188235294 Tapas rotas 15 0.17647059 0.364705882 Al enchufar no prende 13 La llave no abre la cerradura 10 Al conectar a la energa no 9 0.15294118 0.517647059 0.11764706 0.635294118 0.10588235 0.741176471

Ph metro Balanza Mesa de trabajo Incubadora total

prende Marca un pH de 7 a mas No prende cuando esta sin energa La cermicas estn rotas La fuente esta malograda

8 5 5 4 85

0.09411765 0.835294118 0.05882353 0.894117647 0.05882353 0.952941176 0.04705882 1 1

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