Ing. MSc.

Barmen Gutiérrez Barboza 12076681 0426-4948735

barmengutierrezb@gmail.com
Diagrama de Pareto y Causa Efecto

Diagrama de Pareto

Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que
los genera.

El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista italiano
VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realizó un estudio sobre la distribución de la
riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población poseía la mayor parte de
la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor parte de la riqueza. El Dr.
Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como la
regla 80/20.

Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos

decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80 % de las causas
solo resuelven el 20 % del problema.

Está basada en el conocido principio de Pareto, esta es una herramienta que es

posible identificar lo poco vital dentro de lo mucho que podría ser trivial, ejemplo: la
siguiente figura muestra el número de defectos en el producto manufacturado,
clasificado de acuerdo a los tipos de defectos horizontales.

Procedimientos para elaborar el diagrama de Pareto:

1. Decidir el problema a analizar.

 2. Diseñar una tabla para conteo o verificación de datos, en el que se registren
los totales.
3. Recoger los datos y efectuar el cálculo de totales.
4. Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de ítems,
los totales individuales, los totales acumulados, la composición porcentual y
los porcentajes acumulados.
5. Jerarquizar los ítems por orden de cantidad llenando la tabla respectiva.
6. Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal.
7. Construya un gráfico de barras en base a las cantidades y porcentajes de
cada ítem.
8. Dibuje la curva acumulada. Para lo cual se marcan los valores acumulados
en la parte superior, al lado derecho de los intervalos de cada ítem, y
finalmente una los puntos con una línea continua.
9. Escribir cualquier información necesaria sobre el diagrama.

Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema se traza una

línea horizontal a partir del eje vertical derecho, desde el punto donde se indica el 80%
hasta su intersección con la curva acumulada. De ese punto trazar una línea vertical
hacia el eje horizontal. Los ítems comprendidos entre esta línea vertical y el eje
izquierdo constituyen las causas cuya eliminación resuelve el 80 % del problema.

Algunos ejemplos de minorías vitales:

 La minoría de clientes que representen la mayoría de las ventas.

 La minoría de productos, procesos, o características de la calidad
 causantes del grueso de desperdicio o de los costos de reelaboración.
  La minoría de rechazos que representa la mayoría de quejas de la clientela.
 La minoría de vendedores que está vinculada a la mayoría de
partes rechazadas.
 La minoría de problemas causantes del grueso del retraso de un proceso.
 La minoría de productos que representan la mayoría de las ganancias obtenidas.
 La minoría de elementos que representan al grueso del costo de
un inventarios.

Un equipo puede utilizar la gráfica de Pareto para varios propósitos

durante un proyecto para lograr mejoras:
 Para analizar las causas.
 Para estudiar los resultados.
 Para planear una mejora continua.
 Las gráficas de Pareto son especialmente valiosas como fotos de
“antes y después” para demostrar qué progreso se ha logrado.
Diagrama de Pareto de Fenómenos: Este es un diagrama en el cual se relacionan
los resultados indeseables, y se utiliza para averiguar cuál es el principal problema.
Las cuales se presentan a continuación.
1.- Calidad: Defectos, Fallas, Fracasos, Quejas, Ítems devueltos, Reparaciones.
2.- Costo: Magnitud de las pérdidas, Gastos.
3.- Entrega: Escasez de inventario, Demoras en los pagos, Demora en la entrega.
4.- Seguridad: Accidentes, Errores, Interrupciones

Diagrama de Pareto de Causas: Este es un diagrama en el cual se relacionan los

resultados indeseables, y se utiliza para averiguar cuál es el principal problema.
 Las cuales se presentan a continuación.

1. Operario: Turno, Grupo, Edad, Experiencia, Destreza.

2. Maquina: Maquinas, Equipos, Modelos, Herramientas, Organizaciones,
Instrumentos.
3. Materia Prima: Productor, Planta, Lote, Clase.
4. Método Operacional: Condiciones, Órdenes, Disposiciones, Métodos

Diagrama de causa efecto o espina de pescado

Esta técnica fue desarrollada por el Dr. Kaoru Ishikawa en 1953. Debido a su
forma se le conoce como el diagrama de Espina de Pescado. El Dr. J.M. Juran publicó
en su Manual de Control de Calidad esta técnica, y le dio el nombre de Diagrama de
Ishikawa. Relaciona un efecto con las posibles causas que lo provocan. Facilita
recoger las numerosas opiniones expresadas por el equipo sobre las posibles causas
que generan el problema. Estimula la participación e incrementa el conocimiento de
los participantes sobre el proceso. Su ventaja consiste en el poder visualizar las
diferentes cadenas Causa y Efecto, que pueden estar presentes en un problema,
facilitando los estudios posteriores de evaluación del grado de aporte de cada una de
estas causas

Sirve para solventar problemas de calidad y actualmente es ampliamente

utilizado alrededor de todo el mundo. ¿Cómo debe ser construido un diagrama de
causa efecto? Por ejemplo, tenemos el cocinado de un arroz especial del cual
consideraremos el sabor como si esto fuera una característica de la calidad para lograr
su mejora.

Procedimiento:
 Ponerse de acuerdo en la definición del efecto o problema
 Trazar una flecha y escribir el “efecto” del lado derecho
 Identificar las causas principales a través de flechas secundarias que terminan en la
flecha principal.
 Definir los principales conjuntos de probables causas: materiales, medición, quipos,
métodos de trabajo, mano de obra, medio ambiente (6M’s).
 Asignar la importancia de cada factor.
 Identificar las causas secundarias a través de flechas que terminan en las flechas
secundarias, así como las causas terciarias que afectan a las secundarias.
 Marcar los factores importantes que tienen incidencia significativa sobre el problema.
 Registrar cualquier información que pueda ser de utilidad

En la siguiente figura tenemos un ejemplo de un diagrama de causa efecto

elaborado cuando un problema de máquina es debido a las principales causas
nombradas en este caso: 6M en algunos textos aparece como las 5M.

 Materia Prima
 Mano de Obra
 Maquinaria
 Método Operativo
 Medio Ambiente
 Mediciones
 Características de las 6M o causas y sub causas de las mismas

1. Causas debidas a la materia prima: Variación del contenido mineral, pH, tipo
de materia prima, proveedor, empaque, transporte.
2. Causas debidas al factor humano: Falta de experiencia del personal, salario,
grado de entrenamiento, creatividad, motivación, pericia, habilidad, estado de
ánimo.
3. Causas debidas a los equipos: Efecto de las acciones de mantenimiento,
obsolescencia de los equipos, cantidad de herramientas, distribución física de
estos, problemas de operación, eficiencia.
4. Causas debidas al método: Estrelladas de los equipos, deficiente operación y
falta de respeto de los estándares de capacidades máximas
5. Causas debidas al entorno: Contaminación, temperatura del medio ambiente,
altura de la ciudad, humedad, ambiente laboral
6. Causas debidas a las mediciones y metrología: Descalibraciones en
equipos, fallas en instrumentos de medida, errores en lecturas, deficiencias en
los sistemas de comunicación de los sensores, fallas en los circuitos
amplificadores
1.- Una fábrica productora de envases de vidrio en un lote de 5000 unidades se
encontraron los siguientes defectos, en un 75% de su producción.

Tipo de defecto Total de Frecuencia (f) Frecuencia % Frecuencia Frecuencia

defecto Acumulada (fa) (%fa) acumulada
Rotura por presión a calor 6G 25 25 25,51 25,51
Rotura en el acabado 7F 20 45 20,41 45,92
Acabado descentrado 20 B 15 60 15,31 61,23
Distribución desigual 25 A 12 72 12,24 73,47
Rotura ancha 15 C 9 81 9,18 82,65
Acabado ovalado 12 D 7 88 7,14 89,79
Vidrio fino 9E 6 94 6,12 95,91
Fondo oscilante 1I 3 97 3,06 98,97
Cavidad en el acabado 3H 1 98 1,02 99,99
Total 98 98 99,99

a.- Construir un diagrama de barra según los defectos (críticos, mayores, menores y
secundarios y curva de Pareto.
b.- Concluir a base de los resultados obtenidos. Realice recomendaciones y realice diagrama
de Ishikawa.
Para realizar el ejercicio, hay que realizar lo siguiente.
 La primera operación es ordenar los datos de mayor a menor e identificarlos con letras
o números.(A,B,C,D,E,F,G,H,I)
 Posteriormente realizar la sumatoria de frecuencia
 Luego la sumatoria de frecuencia acumulada (fa)
 Posteriormente porcentaje de frecuencia acumulada (%fa)
 Para el cálculo de la frecuencia acumulada se procede de la siguiente manera
𝐹𝑎
%𝐹1 = ∗ 100 𝑦 𝑎𝑠𝑖 𝑠𝑢𝑐𝑒𝑠𝑖𝑣𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑑𝑎𝑠
𝐹𝑇
25
%𝐹1 = ∗ 100 = 25,51
98
20
%𝐹2 = ∗ 100 = 20,41
98
15
%𝐹3 = ∗ 100 = 15,31
98
12
%𝐹4 = ∗ 100 = 12,24
98
 9
%𝐹5 = ∗ 100 = 9,18
98
7
%𝐹6 = ∗ 100 = 7,12
98
6
%𝐹7 = ∗ 100 = 6,12
98
3
%𝐹8 = ∗ 100 = 3,06
98
1
%𝐹9 = ∗ 100 = 1,02
98

Ahora se procede a graficar el grafico de Pareto

Como se evidencia en la gráfica se trazan las líneas para los acumulados (azul),
y los porcentajes de acumulados (naranja), luego como se busca el 80% de
Pocos Vitales
defectos se traza una línea para buscar los vitales y triviales, es decir lo de poca
Triviales
importancia y lo de mayor importancia, ahí se ve cual es el defecto de mayor
relevancia y se procede a utilizar el diagrama de causa efecto o espina de
pescado. En este caso sería rotura ancha E, con un 82, 65%.

Fabrica Productora de Envases

100 %

30 80 %

25

60 %
20

15

10
40 %
5

20 %
0 Frecuencia Acumulada
A B C D E F G H I
 Diagrama de Causa Efecto
Maquinaria Mano de Obra
Método
Herramientas Organizaciones Capacidad
Habilidad
Mala Calibración Problemas
Modelos Motivación
Maquinaria sin uso Edad, Sexo
Coordinación Supervisión deficiente

Rotura Ancha
Comunicación Mala Calibración
Rotación del
Retrasos en la operación Tipo de maquinaria Sistema Poca Limpieza Personal

Planta Variación de
Errores de lectura Accesibilidad
Humedad contenido
Lote
Fallas en instrumentos Organigrama
Planificación Transporte Tipo de MP
Descalibraciones en equipo Entorno de trabajo
Calibración
Clima Empaque Proveedor

Mediciones Medio Ambiente Materia Prima