“SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL”

DIRECCIÓN ZONAL LIMA CALLAO

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O DESARROLLO

NIVEL PROFESIONAL TÉCNICO

ESCUELA / CFP INDEPENDENCIA

CARRERA ADMINISTRACIÓN LOGÍSTICA

“OPTIMIZAR EL PROCESO DE DESPACHO Y CONTROL DE INVENTARIOS,

IMPLEMENTANDO HERRAMIENTAS DE GESTIÓN LOGÍSTICA EN EL
ALMACÉN DE LA EMPRESA ROEDJOT S.A.C.”

AUTORES:

LEYVA BALDEON, MIGUEL

RAMOS AGUIRRE, JHULIATH
LA TORRE, SANCHEZ JANNET

ASESOR:

LIMA – PERÚ

2022
 ÍNDICE

CAPÍTULO I: GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 Razón social

1.2 Misión, visión, objetivos y valores de la empresa
1.3 Productos, mercado y clientes
1.4 Estructura de la organización
1.5 Otra información relevante de la empresa

CAPÍTULO II: PLAN DE PROYECTO DE MEJORA

2.1 Identificación del problema

2.2 Objetivos del proyecto de innovación y/o mejora
2.3 Antecedente del proyecto de innovación y/o mejora
2.4 Justificación del proyecto de innovación y/o mejora
2.5 Marco teórico y conceptual
2.5.1. Fundamento teórico del proyecto de innovación y/o mejora
2.5.2. Conceptos y términos utilizados

CAPÍTULO III: ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL

3.1 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual.
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la
empresa.
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema.
3.4 Priorización de causas raíces

CAPITULO IV: PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA.

4.1 Plan de acción de la mejora propuesta

4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementaci6n
de la mejora.
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta
4.4 Mapa de flujo de valor de la situación mejorada o diagrama de proceso
mejorado4.5 Cronograma de ejecución de la mejora
4.6 Aspectos limitantes de la implementación de la mejora

CAPITULO V: COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

5.1 Costo de materiales

5.2 Costo de mano de obra
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos
5.4 Otros costos de implementación de la mejora
5.5 Costo total de la implementación de la mejora
 CAPITULO VI: EVALUACION TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

6.2 Relación Beneficio/Costo

CAPITULO VII: CONCLUSIONES

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del proyecto de innovación y/o

Mejora.

CAPITULO VIII: RECOMENDACIONES

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de innovación y

Mejora

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Citas, Tablas, Gráficos, anexos y referencias bibliográficas: Formato APA

ANEXOS

Cálculos en Excel (Producción, beneficio/costo, etc)

Gráficos, cuadros, diagramas, etc.
 CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
1.1 RAZÓN SOCIAL

 Razón social: COORPORACIÓN INDUSTRIAL ROEDJOT

 RUC: 20603686099

 Tipo de empresa: SOCIEDAD ANONIMA CERRADA

 Condición: HABIDO

 Fecha de inicio de actividades: 11/10/2018

 Actividad comercial: VENTA AL POR MENOR DE OTROS

PRODUCTOS NUEVOS EN COMERCIOS
ESPECIALIZADOS
ACTIVIDADES DE ENVASADO Y
EMPAQUETADO
FABRICACIÓN DE OTROS PRODUCTOS
QUÍMICOS N.C.P.

 Dirección legal: MZA. E LOTE. 32 ASC. ESTRELLA SOLAR

CARABAYLLO (KM 17.5 DE TUPAC AMARU PARTE BAJA) LIMA -
LIMA - CARABAYLLO

 Teléfono: (01) 637 4597

 Departamento: Lima
1.2 MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVOS Y VALORES DE LA EMPRESA

1.2.1 MISIÓN:

En 3 años ser reconocidos a nivel nacional como una empresa líder en

asesoría sanitaria con un enfoque hacia la solución de los problemas de
nuestros clientes, competente, organizada, innovadora, segura y confiable
con una alta calidad en los productos que usamos y en los servicios que
prestamos, a través del talento humano profesional, mejora continua y
tecnología; siempre respetando el entorno ecológico.

1.2.2 VISIÓN:

Proveer productos confiables de alta calidad para la seguridad y control de

incendios, mediante el desarrollo, tecnología de nuestros equipos, la
aplicación de métodos innovadores, la comercialización de productos y la
prestación de servicios, impulsados por nuestro talento humano a fin de
lograr la fidelidad y satisfacción total de nuestros clientes a través de la
solución dinámica y profesional de sus problemas y necesidades.
Concientizar a nuestros clientes en temas relacionados con:

 Asesoría Sanitaria
 Respeto y cuidado del medio ambiente

Productos y equipos más innovadores y seguros para el control de plagas

y limpieza domestica e industrial.

1.2.3 VALORES:

 Lealtad: Respetando las disposiciones legales y normativas para el

desarrollo de nuestra actividad en materia fiscal del trabajo y
prevención de riesgos sanitarios.
 RESPONSABILIDAD: Cumpliendo mi trabajo con esmero, eficacia y
puntualidad, conduciéndome en todo momento en base al conocimiento
adquirido.
 HONESTIDAD: Conduciendome siempre con la verdad hacia mis
clientes, empleadores y compañeros.
 COMPROMISO: Adquiriendo como propios los objetivos del sistema de
control de plagas de mis clientes y comprometemos en lo que nos
desempeñamos siempre dando lo mejor de nosotros.
 1.2.4 OBJETIVOS:

 Establecer las medidas de control, corrección y prevención que

reduzcan los riesgos de incendios, mediante la formulación y diseño
de planes de saneamiento ambiental integrado.
 Contribuir al cumplimiento de normas de seguridad industrial y salud
ocupacional, previniendo riesgos para la salud, mejorando las
condiciones de trabajo y logrando una mejor calidad de vida.
 Evitar daños a mercancías o estructuras, contaminaciones de
alimentos o ambientes y perdidas de prestigio e imagen, provocados
por efecto de plagas y patógenos.

1.3 PRODUCTOS, MERCADO Y CLIENTES

1.3.1 PRODUCTOS

 EXTINTORES PQS ABC

 EXTINTORES CO2
 EXTINTORES CLASE K
 RECARGA DE EXTINTORES
 ACCESORIOS PARA EXTINTORES
1.3.2 MERCADO:

Es una empresa líder dedicada a recarga de extintores, venta de

extintores y mantenimiento en general, reconocida por su seriedad,
compromiso y calidad de sus servicios. Contamos con el respaldo legal
documentado según resolución administrativa del MINSA expedida por la
dirección ejecutiva de Salud Ambiental y con autorización de
funcionamiento de la municipalidad distrital de carabayllo.

1.3.3 CLIENTES:
1.4 UBICACIÓN

1.5 ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIÓN

1.6 OTRA INFORMACIÓN RELEVANTE DE LA EMPRESA

1.6.1 AUTORIZACIONES

“Resolución administrativa 194-2017-DESA-DISA II LS.”

 CAPÍTULO II:
PLAN DE PROYECTO DE MEJORA
2.1 IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA

Para identificar el problema en la empresa C.I.R. hemos realizado una

encuesta con los colaboradores del área para determinar las causantes y
dar una solución implementando las herramientas de mejora.

2.1.2 LLUVIA DE IDEAS DE LOS PROBLEMAS EN EL ÁREA DE

TRABAJO

Para identificar los problemas del Área de almacén de repuestos

utilizaremos la técnica de lluvia de ideas con el personal
involucrado directamente o indirectamente con las actividades del
almacén.

1. Devoluciones de pedidos
2. Sistema de inventario ineficiente
3. Falta de capacitación del personal
4. Fallas en remitir notas de pedido
5. Demoras en búsquedas de pedidos
6. Mal control de inventarios
7. Falta de clasificación de pedidos
8. Escaza identificación de mercadería
9. Falta de inventariado
10. Falta de rotulación
11. Deficiencia de registro de entrada y salida de mercadería
12. Sobrecarga de trabajo
13. Deficiente almacenamiento de mercadería
 2.1.3 ESCALA DE VALORACIÓN DEL PROBLEMA PRINCIPAL

ESCALA DE CALIFICACIÓN DE LOS PROBLEMAS

Muy grave 10
Grave 6
Regular 4
Leve 2
Irrelevante 0

2.1.4 ENCUESTA

Comentario: Frecuencias Ordenadas de los problemas propuestos

 2.1.5 GRAFICO DE PARETO

Comentario: Después del cuadro de frecuencias absoluta se elaboró un diagrama de Pareto el cual
nos muestra los porcentajes obtenidos de acuerdo a la puntuación de la encuesta realizada a los
trabajadores, esto nos permitió identificar nuestro problema principal.

2.1.6 INDICADOR DEL PROBLEMA PRINCIPAL

2.1.6.1 DATA DEL INDICADOR

TOTAL DE ENTREGA DE PRODUCTOS

ENTRADOS
MES PRODUCTOS TERMINADOS CON EFCIENCIA DEFICIENCIA
CONFORME
SOLICITADOS DEMORA

SETIEMBRE 297 214 83 72.1% 27.9%

OCTUBRE 256 185 71 72.3% 27.7%
NOVIEMBRE 267 191 76 71.5% 28.5%
ENERO 321 234 87 72.9% 27.1%
FEBRERO 303 222 81 73.3% 26.7%
Promedio 72.4% 27.6%

Comentario: El indicador nos permite tener un mejor análisis del problema (Demora en el proceso de
despachos de productos terminados a los clientes)
Comentario: El indicador nos permite tener un mejor análisis del problema (Deficiente control de inventarios)

2.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.2.1 OBEJTIVO GENERAL

El objetivo presente será Optimizar el proceso de despacho y control

de inventarios, mediante el uso del sistema ABC para definir la
importancia de de los productos con base a la cantidad y valor que
representan. Con ello incrementará la eficiencia de 72.4% a un 95%,
en un periodo de 2 meses.

2.2.2 OBEJTIVOS ESPECÍFICOS

 Mejorar las condiciones del ambiente laboral, implementando la

herramienta 5S, brindando capacitación de la metodología para
una mejora en la eficiencia de un 89% a 95%.

 Optimizar la distribución de los materiales y/o productos

implementando la clasificación ABC para una mejora del 73% a un
95%.

 Realizar un sistema de layout para la optimización del área, donde

se reducirá el tiempo de perdida en encontrar materiales, la
desorganización y se hará un mayor uso del espacio de un 22.87%
a un 95%.
2.3 ANTECEDENTE DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

"MEJORA DEL SISTEMA DE ALMACEN PARA OPTIMIZAR LA GESTIÓN

LOGÍSTICA DE LA EMPRESA COMERCIAL PIURA" PRESENTADA POR:
BR. CARMEN MARCELA TÁVARA INFANTES

CONCLUSIONES:
Se concluye que el almacén o espacio donde se almacenan los productos
no cumple con las normas básicas tales como ventilación y luz, salida de
emergencia, paredes incombustibles, pesajes, etc. La Empresa Comercial
tiene una ubicación estratégica puesto que está en el Mercado Central de
Piura, el cual es un lugar de alta comercialización de prendas de vestir. No
existe un equilibrio en la carga de trabajo, ya que unos días las tareas son
más pesadas que otras, debido a la variación de la demanda. No cuentan
con una descripción operativa-administrativa idónea que contribuya a la
efectividad de sus actividades ya que según la información obtenida de sus
propietarios y empleados, no poseen ninguna descripción de procesos y
estructura administrativa. Se observó conocimientos muy limitados del

personal, en las técnicas de logística. No existen sistemas de información y

hay poco uso de la tecnología de la información. La propuesta de los
niveles jerárquicos se convierte en una herramienta para mejorar las
capacidades estratégicas, productivas y comerciales del negocio, elevando
con ello su competitividad en el mercado. En el proceso de recepción de la
Empresa se requiere a presencia del usuario solicitante del material para la
conformidad de los productos adquiridos llevando la distribución de los
documentos de la Nota de Ingreso.

2.4 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

C.I.R. S.A. ha ido presentando problemas en el área de almacén y

despacho, el principal problema está en el deficiente control de inventario y
en la incorrecta clasificación de artículos.
Generando retraso en la entrega de material a nuestro clientes,
ocasionando el acumulo de entregas de pedidos pendientes.
Se presenta esta propuesta busca mejorar la gestión de almacenaje en
C.I.R. S.A., para buscar determinar el monto de pedido que reduzca en
mayor medida los costos de inventario y definir la importancia de los
productos con base a la cantidad y el valor que representan.
2.5 MARCO TEÓRICO Y CONCEPTUAL

2.5.1. FUNDAMENTO TEÓRICO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O

MEJORA

 DIAGRAMA DE PARETO:
El diagrama de Pareto, también llamado curva cerrada o Distribución
A-B-C, es una gráfica para organizar datos de forma que estos
queden en orden descendente, de izquierda a derecha y separados
por barras. Permite asignar un orden de prioridades. El diagrama
permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales,
muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia
frente a unos pocos muy importantes. Mediante la gráfica colocamos
los "pocos que son vitales" a la izquierda y los "muchos triviales" a la
derecha. El diagrama facilita el estudio de las fallas en las industrias o
empresas comerciales, así como fenómenos sociales o naturales
psicosomáticos, como se puede ver en el ejemplo de la gráfica al
principio del artículo. Hay que tener en cuenta que tanto la distribución
de los efectos como sus posibles causas no es un proceso lineal sino
que el 20% de las causas totales hace que sean originados el 80% de
los efectos y rebotes internos del pronosticado. El principal uso que
tiene el elaborar este tipo de diagrama es para poder establecer un
orden de prioridades en la toma de decisiones dentro de una
organización. Evaluar todas las fallas, saber si se pueden resolver o
mejor evitarla.

 LLUVIA DE IDEAS:
La lluvia de ideas, también denominada tormenta de ideas, o
"brainstorming", es una herramienta de trabajo grupal que facilita el
surgimiento de nuevas ideas sobre un tema o problema determinado.
La lluvia de ideas es una técnica de grupo para generar ideas
originales en un ambiente creativo.
Esta herramienta fue ideada en el año 1939 por Alex Faickney
Osborn (fue denominada brainstorming), cuando su búsqueda de
ideas creativas se tradujo en un proceso interactivo de grupo no
estructurado que generaba más y mejores ideas que las que los
individuos podían producir trabajando de forma independiente; dando
oportunidad de dar sugerencias sobre un determinado asunto y
aprovechando la capacidad creativa de los participantes.​
Numerosos estudios recientes demuestran justamente lo contrario,
que individualmente se generan más ideas que en grupo, por lo que la
utilidad de esta técnica está en entredicho. Las conclusiones fueron
obtenidas de 22 estudios de los cuales 18 corroboraron sus
hipótesis.​
 .

 METODOLOGÍA 5S:
El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre
que en japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica
de gestión japonesa basada en cinco principios simples.​
Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares
de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma
permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno
laboral. Actualmente forman parte de los sistemas de producción más
utilizados, Lean Manufacturing, TPM, Monozukuri, Sistema de
producción Toyota, siendo una de las herramientas más utilizadas en
conjunto con el Kaizen.​
Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las
organizaciones de diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas
industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o
asociaciones.

 SEIRI (Organizar/Eliminar Innecesarios)

La organización significa retirar de la estación de trabajo todos los
elementos que no son necesarios para las operaciones de producción y
operación de la oficina.
 SEITON (Ordenar)
El orden puede definirse como la organización de los elementos
necesarios de modo que sean de uso fácil y etiquetarlos para que se
encuentren y retiren fácilmente.
 SEISO (Limpiar)
Mantener el área de trabajo limpia y en buenas condiciones de
seguridad y salud. Hacer inspección a través de la limpieza. Limpiar de
basura el ordenador.
 SEIKETSU (Estandarizar)
La estandarización es el estado que existe cuando se mantienen los
tres primeros pilares (organización, orden y limpieza).
 SHITSUKE (Disciplina)
La disciplina significa convertir en hábito el mantenimiento apropiado de
los procedimientos correctos.
 DISEÑO DE LAYOUT:
El diseño o layout del almacén se trata del proceso de distribución del
espacio tanto externo como interno de la instalación dibujado sobre
plano. Se trata de una tarea compleja y de gran impacto en la cadena
de suministro, que puede venir motivada por la adquisición de un
nuevo almacén, una expansión o una remodelación parcial o completa
del almacén.
El layout del almacén debe plasmar la manera más eficiente de
gestionar las existencias que albergará. Así pues, el diseño de un
almacén de materias primas o de productos acabados, por poner un
ejemplo.
En el diseño sobre plano de la instalación se deben incluir, como
mínimo, los siguientes elementos:

 Distribución interior y exterior del almacén.

 La cantidad de alturas o pisos de la superficie que ocupa el almacén
también se deben incluir en el diseño o layout.
 Instalaciones principales de la nave: instalaciones eléctricas,
limitaciones arquitectónicas, sistema de ventilación, condiciones
ambientales, suministros, elementos de seguridad, etc.
 Zonas del almacén y el tipo estanterías industriales para cada área del
almacén.

 ENCUESTA:
Una encuesta es un procedimiento dentro de los diseños de una
investigación descriptiva en el que el investigador recopila datos
mediante el cuestionario previamente diseñado, sin modificar el
entorno ni el fenómeno donde se recoge la información ya sea para
entregarlo en forma de tríptico, gráfica o tabla.

 DIAGRAMA DE ISHIKAWA:
Es una herramienta que identifica problemas de calidad y les da
solución al representar de forma gráfica los factores que involucran la
ejecución de un proceso. También es conocido como diagrama de
causa-efecto o de las 6 M. Kaoru Ishikawa es el creador de esta
metodología que desarrolló en 1943. El gran valor que tuvo su idea
fue elaborar un análisis gráfico para que fuera más comprensible.
Este esquema también conocido como diagrama de causa-efecto se
basa en la premisa de que todo problema tiene una causa; de algo
que está mal en un proceso. Entonces hay que identificar de dónde
surgen las acciones que están conformando ese problema.
Otro valor del método es su flexibilidad para adaptarse a cualquier
industria, actividad, área, contexto o situación.
2.5.2. CONCEPTOS Y TÉRMINOS UTILIZADOS

LOGISTICA: La logística son todas las operaciones llevadas a cabo para

hacer posible que un producto llegue al consumidor desde el lugar donde
se obtienen las materias primas, pasando por el lugar de su producción.
Son principalmente las operaciones de transporte, almacenamiento y
distribución de los productos en el mercado.

INVENTARIO: El inventario es el documento más simple en contabilidad

y consiste en una relación detallada, ordenada y valorada de todos los
bienes, derechos y deudas de una empresa. Sirve para comprobar cuáles
son los elementos que componen el patrimonio de una empresa en un
momento determinado.

ALMACÉN: El almacén es un lugar especialmente estructurado y

planificado para custodiar, proteger y controlar los bienes de activo fijo o
variable de la empresa, antes de ser requeridos para la administración, la
producción o a la venta de artículos o mercancías.

TIEMPO DE REPOSICIÓN O REABASTECIMIENTO: El tiempo de

reposición es el tiempo comprendido entre la detección de la necesidad
de adquirir una cierta cantidad de un material y el momento en que este
llega físicamente a nuestro almacén. Como hemos podido ver,
administrar inventarios es encontrar un equilibrio razonable entre
mantener mucho o poco inventario y los costos que ambos extremos
suponen.

EOQ: El modelo EOQ o Harris Wilson aborda la mencionada

problemática a través del cálculo del tamaño de lote que minimiza los
costos de mantenimiento de inventario y colocación de pedidos.
Se caracteriza por generar un pedido justo cuando se llega a un nivel
específico de inventario en el que es necesario hacer otro pedido. Esto
ocurre según la demanda considerada.

CALIDAD: Conjunto de propiedades inherente que nos permite

caracterizarla y valorarla.

PICKING: Se trata del proceso de preparación de un pedido, donde se

seleccionan y recogen los productos de los diferentes lugares de un
almacén.

PACKING: Se refiere a todo el proceso embalado, empaquetado y

envasado de un producto.
EL SISTEMA ABC: El sistema ABC de control de inventarios divide la
lista de artículos en tres grupos, según su valor:
El 10-15% serán artículos A y constituyen aproximadamente el 75% del
capital circulante.
Los artículos B representan aproximadamente el 25% de las referencias,
y el 20% del capital circulante.
Los artículos C, son el 65% restante y representan aproximadamente el
5% del capital.
EL PRINCIPIO DE PARETO: También conocido como la regla del 80-
20 y ley de los pocos vitales, describe el fenómeno estadístico por el que
en cualquier población que contribuye a un efecto común, es una
proporción pequeña la que contribuye a la mayor parte del efecto.
Recibe uno de sus nombres en honor a Vilfredo Pareto, que lo enunció
por primera vez en su "Cours d’économie politique" de 1896.
 CAPÍTULO III
ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL
 3.1 MAPA DEL FLUJO DE VALOR ACTUAL Y/O DIAGRAMA DE PROCESO
ACTUAL.

Comentario: En el presente Diagrama de Análisis (DAP), se realizó en al área de almacén, donde nuestro
principal problema que es un deficiente control de inventarios esto, ocasiona que en la actividad de preparación
de orden de pedido exista un total de 144 minutos, se anexa el estudio de tiempos.
3.2 EFECTOS DEL PROBLEMA EN EL ÁREA DE TRABAJO O EN LOS
RESULTADOS DE LA
EMPRESA.

El problema de la empresa COORPORACIÓN ROEDJOT S.A.C., es debido

al deficiente control de inventario en el almacén, mala clasificación de
artículos, ventas sin registrar, errores administrativos, desabastecimiento de
mercadería, trayendo como consecuencia que nuestros clientes rechacen el
pedido o devuelvan productos generando costos

3.3 ANÁLISIS DE LAS CAUSAS RAÍCES QUE GENERAN EL PROBLEMA.

Causas del mal control de inventarios

1. Demora en el despacho
2. Inadecuada clasificación de mercadería
3. Falta de señalización
4. Mala de ubicación
5. Distribución inadecuada de los anaqueles.
6. Falta de codificación
7. No se realiza inventario en el momento correcto
8. Sobre carga de trabajo
9. Falta de capacitación.
10. Kardex desactualizados
11. Falta de procedimientos para la compra de productos
12. Personal Rotativo o nuevos integrantes.
13. Zona reducida de trabajo

A continuación, mostramos el diagrama de Ishikawa con las causas

identificadas.
 Comentario: Se puede apreciar las causas raíz que generan el problema de deficiente control de
inventarios, que se realizó para poder identificar las 3 principales causas a determinar.

3.4.1 PRIORIZACIÓN DE CAUSAS RAÍCES

Se realizó la siguiente encuesta al personal del área utilizando la

siguiente escala.

ESCALA DE CALIFICACIÓN DE LOS PROBLEMAS

Muy grave 25
Grave 17
Regular 9
Leve 3
Irrelevante 1
 3.4.2 ENCUESTA

Encuesta de las causas principales

Comentario: Mediante un diagrama de Ishikawa se logró determinar las 3 causas principales, de un deficiente
control de inventarios.
 3.4.4 GRAFICA PARETO

Comentario: De acuerdo a la tabla de frecuencias se logró determinar las 3 causa principales

C1 Inadecuada clasificación de mercadería 29.33

C2 Demora en el proceso de despacho 24.63
C3 Inadecuado Layout 22.29

Causas principales:

 C1 Inadecuada clasificación de mercadería.

 C2 Demora en el proceso de despacho.

 C3 Ubicación inadecuada.

Conclusion:
 3.4.5 INDICADOR DE LA CAUSA PRINCIPAL 1

C1 Inadecuada clasificación de mercadería.

Eficiente control de inventarios = N° de stock físico* 100

N° de stock en sistema

3.4.6 INDICADOR DE LA CAUSA PRINCIPAL 2

C2 Demora en el proceso de despacho.

ROTACIÓN DE MERCANCÍAS = N° de pedidos ha tiempo * 100

N° total pedidos entregado

Comentario: En el siguiente grafico nos muestra el porcentaje de pedidos entregados a tiempo en un

periodo De 6 meses.
3.4.7 INDICADOR DE LA CAUSA PRINCIPAL 3

CAPACIDAD NO APROVECHADA
CAPACIDAD TOTAL

Comentario: En el siguiente grafico nos muestra el porcentaje de espacio utilizado en el almacén.

 CAPITULO IV
PROPUESTA TECNICA DE LA MEJORA.
4.1 PLAN DE ACCIÓN DE LA MEJORA PROPUESTA

Se determinaron las posibles soluciones para este proyecto tomando en

cuenta las principales causas raíces que generan el problema principal de
la empresa C.I.R. S.A.C.

PROBLEMA 1:

Problema a solucionar Inadecuada clasificación de mercadería

Definir la importancia de tus productos con base a la cantidad y el valor que

Objetivo
representan, a través de la implementación de clasificación ABC.

ACTIVIDAD RESPONSABLE INICIO TERMINO ESTATUS OBSERVACIONES

IMPLEMENTAR Verificación por el

Por aprobar
CLASIFICACIÓN Practicante 1 Semana 1 Semana 2 supervisor de
propuesta
ABC área

PROBLEMA 2:
Problema a solucionar Demora en el proceso de despacho

Optimizar las capacitaciones de todo el personal del área para un mayor

Objetivo
rendimiento, implementando las 5S.

ACTIVIDAD RESPONSABLE INICIO TERMINO ESTATUS OBSERVACIONES

Verificación por el
IMPLEMENTAR Por aprobar
Practicante 2 Semana 2 Semana 3 supervisor de
METODOLOGÍA 5S propuesta
área.

PROBLEMA 3:

Problema a solucionar Inadecuado sistema de distribución y uso de espacio ( layout )

Definir un layout para la mejora en el proceso de despecho y la ubicación del

Objetivo
ambiente

ACTIVIDAD RESPONSABLE INICIO TERMINO ESTATUS OBSERVACIONES

DETERMINAR UN
Por aprobar Verificación por el
NUEVO SISTEMA Practicante 3 Semana 2 Semana 3
propuesta supervisor de área.
DE LAYOUT
4.1.1.1 RECURSOS TÉCNICOS PARA IMPLEMENTAR LA MEJORA
PROPUESTA

Los Recursos técnicos para la implementación de la mejora propuesta

son:

 Técnicas empeladas: inventario

 Recursos Humanos: horas-hombre del practicante.
 Capacitación: al personal de almacén y supervisores de área.
 Otros recursos: papelería, impresiones y etiquetas.

4.1.2 IMPLEMENTACIÓN DEL MÉTODO DE LA 5 “S”

4.1.2.1 RESUMEN EJECUTIVO

Se ha propuesto implementar el método de la 5 “S” dentro del almacén de

productos terminados esto con la finalidad de mejorar el tiempo de picking
en el área de almacén, incentivando un ambiente de limpieza y trabajo
seguro, confortable y productivo.

4.1.2.2 ACTIVIDADES PRELIMINARES

Comentario: En el siguiente grafico nos muestra los procesos en la implementación de la 5s

4.1.2.3 COMPROMISO DE ALTA GERENCIA:

La alta dirección está conformada por la Gerencia General y los propietarios de

la COORPORACIÓN INDUSTRIAL ROEDJOT, la cual debe comprometerse y
comprender la importancia de realizar cada fase y etapa del presente manual
para alcanzar los objetivos planteados. Parte de su compromiso, es tener una
participación activa en todas las fases y etapas del manual, como proveer y
financiar los recursos necesarios, generar cambios y propuestas de mejoras,
toma de decisiones, entre otros. El compromiso de la alta dirección debe estar
también reflejado de manera que esta motive y fomente la participación de todo
su personal así como el trabajo en equipo para alcanzar los objetivos y
beneficios de las 5´S.

4.1.2.4 PLANIFICACION DE OBJETIVOS:

Comentario: En esta grafico aprecia el calendario de las actividades a realizar en la implementación

de las 5s
 4.1.2.5 COMITE 5S:

Comentario: En esta grafico se observa las funciones que cada colaborador debe realizar en la
implementación de las 5`S.

FASE I : SEIRI - SELECCIONAR

OBEJTOS Y MATERIALES DDEFECTUOSOS( quebrados, rallados,

INNECESARIOS despintado, abiertos.)D

OBEJTOS Y MATERIALES DPRODUCTOS CONTRA INCENDIOS( nuevos

NECESARIOS importados, en buen estado, sellados,
cargados)
- Evidencias del estado inicial del almacén.

FORMATO DE TARJETA ROJA PARA IDENTIFICAR ELEMENTOS NO

NECESARIOS:

Estos formatos serán usados de forma manual, siendo entregada a cada empleado para
registrar los objetos necesarios e innecesarios, luego aquellos materiales que no tengan
movimiento se revisarán si es material obsoleto o aún se le puede dar un uso.

Comentario: Con la tarjeta roja podremos tener identificados a los productos según
su categoría, motivo
- Selección de los que se queda en el área y que no de acuerdo con lo
siguiente:

Comentario: El flujograma se muestra las secuencias a realizar

- Partes críticas a ser mejoradas.

Se identificaron racks para distinguir cada categoria entre los extintores,

Tambien se ubicó y codificó material para facilitar y agilizar la búsqueda
de las refacciones.
Para mejorar el ambiente laboral se mejoro el pavimento estaba
deteriorado y se impregnaba la suciedad en orificios; después se colocó
cinta amarilla para delimitar pasillos y racks.

- Lista de artículos, equipos, herramientas y material innecesarios,

(Traslado a la zona roja)
 Comentario: Se definen el destino o ubicación de cada artículo.

FASE II: SEITON - ORDEN

DIAGRAMA DE FLUJO

Comentario: El flujograma se muestra las secuencias a realizar.

- Luego de haber aplicado la primera S en el establecimiento, se presentó un

espacio más amplio y se colocaron las refacciones necesarias en su
ubicación. Los artículos de mayor demanda se acomodaron de tal manera
que, al momento de ser solicitados, sea más rápida la entrega del material.

Se procedió de la siguiente manera:

Se acomodaron los artículos de cada uno de los racks y se realizó un

inventario de existencias para posteriormente cuadrar lo reflejado en el
sistema con el aspecto físico.

Se propuso respetar el espacio asignado para cada artículo y conservar en

orden la clasificación de la refacción, con la finalidad de facilitar la búsqueda
en sistema donde marca la ubicación de dicho material.

Los/las almacenistas tienen la obligación de informar al equipo de las

entradas y salidas, o cambios de ubicación que se realicen.
4.2.1.8 SEISO - LIMPIEZA :

Después de la clasificación y ordenamiento del almacén de refacciones, se

comenzó a limpiar cada una de las instalaciones, suprimiendo la suciedad
con líquidos especiales para la eliminación de grasa y polvo. Una vez
ordenado el lugar, se creó un horario asignado para la limpieza, el cual
consistió en mantener limpio todos los días su área de trabajo.

Para lograr el objetivo se debe realizar lo siguiente:

• Inspeccionar anaqueles, productos, vitrinas, etc.

• Identificar las fuentes que generan suciedad al área de almacén.
• Establecer horarios de limpieza dentro de la empresa.
 Para lograr el objetivo se necesita el uso de herramientas de limpieza:

• Escoba
• recogedor
• Trapeador
• Trapos
• Tachos
• Baldes
• Escobillas
• Guantes
• Desinfectante

Responsables de limpieza de zonas y sub zonas.

 Leyva Baldeon, Geofree Miguel

 Ramos Aguirre, Jhuliath
 La Torre, Sanchez Jannet

- CRONOGRAMA DE LIMPIEZA

Comentario: En esta imagen se detalla el cronograma de limpieza del personal del área de almacén que
deberá seguir la fecha programada que se muestra en este cuadro.
Comentario: En el cuadro anterior se muestra el programa de limpieza y que áreas serán
limpiadas con sus respectivas funciones.
Se determinó que al entregar el turno el almacén debe estar limpio y
ordenado. El que entra en el primer turno realizará la limpieza del almacén

- EVIDENCIA

4.2.1.9 SEIKETSU - ESTANDARIZACIÓN:

Es esta etapa ya deben de encontrarse las tres primeras “S” implementadas

apropiadamente y mantenidas, se deben estandarizar procedimientos que se
encuentran en la tarjeta roja, las reglas elaboradas anteriormente, la
localización,
posición y numero de los artículos asimismo procedimientos y programas de
limpieza.

- Se hará señalización de pisos: líneas de tránsito, ubicación de equipos,

colocación de señales de seguridad.
 Se realizó una comparación del antes y el después del almacén de
productos, con lo que se obtuvo una conclusión con respecto a lo
observado para posteriormente darle una solución.
 Se asignaron responsabilidades para mantener las condiciones de las tres
primeras S, es por ello que cada una de las personas que conforman el
área de almacén deben conocer exactamente cuáles son las
responsabilidades sobre lo que se tiene qué hacer y principalmente
cuándo, dónde y cómo hacerlo.
 Se debe mantener el área de trabajo limpia y despejada.

4.2.1.10 SHITSUKE - DISCIPLINA :

 Esta etapa es de vital importancia puesto que se refiere al compromiso,

responsabilidad, disposición y disciplina del personal para realizar las
labores 5´S.
 La autodisciplina y el sentido de responsabilidad del personal pueden
fomentarse mediante auditoriass, que se darán de manera frecuente para
ver el cambio.

Comentario: El colaborador será calificado mediante este formato, en la que consiste que el inspector
deberá revisar y verificar si está cumpliendo con todas las tareas establecidas y cumpla todas sin pasar
por alto algunas actividades.
4.1.1 CONSIDERACIONES TÉCNICAS, OPERATIVAS Y AMBIENTALES
PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA.

Problema 1: Inadecuada clasificación de mercadería.

Se propone realizar el sistema de clasificación ABC para saber cuáles son

los artículos de mayor rotación y donde se concentra la mayor parte de los
costos de los inventarios.

CLASIFICACIÓN ABC
Comentario: Mediante el gráfico anterior observamos la clasificación de los productos según el análisis ABC

El grupo A representa el 47% de los costos, el grupo B representa el 28% de los

costos y el grupo C representa el 24% de los costos

El bloque A está formado por el 20.00% de los artículos (M009, M0010)

 El
bloque B está formado por el 30.00% de los artículos (M008, M004,
M006, M0011)
 El
bloque C está formado por el 50% de los artículos (M0012, M003,
M007, M002, M005, M001, M0013)
LAYOUT DEL ALMACÉN DE EXTINTORES DE COORPORACIÓN ROEDJOT SAC
4.1.3 METODOLOGÍA DEL LAYOUT

La Coorporación Industrial ROEDJOT SAC presenta un sistema de

layout inadecuado, donde refleja un mal manejo del espacio como la
mala ubicación de los productos.
Se empleará un nuevo sistema de ubicación en el almacén, utilizando el
diagrama ABC, por los Items que tienen un mayor impacto.
Proponemos un nuevo sistema de Layout donde haremos un mayor uso
del espacio, tomando por completo el volumen del mismo, se ha tomado
las medidas del almacén en todas sus dimensiones de tal el nuevo
sistema permita un mayor flujo del personal operario como la correcta
ubicación de los productos.
 4.2 MAPA DE FLUJO DE VALOR DE LA SITUACIÓN MEJORADA O
DIAGRAMA DE PROCESO MEJORADO

Comentario: El siguiente DAP MEJORADO PROPUESTO, se puede visualizar los tiempos que se
disminuyeron en las causas, lo cual se obtuvo un tiempo total de 99 minutos a diferencia del DAP actual.
4.3 CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN DE LA MEJORA

Para poder determinar el tiempo empleado en la aplicación del proyecto,

se ha realizado el siguiente cronograma de ejecución.

4.4 ASPECTOS LIMITANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

No se presentan aspectos limitantes, ya que contamos con el apoyo de la

empresa para el correcto funcionamiento de nuestro proyecto.
 CAPITULO V
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA
5.1 COSTO DE MATERIALES

Costos por implemento de las 5S, procesos de distribución de materiales

y/o productos y capacitación de las 5s.

5.1.1 COSTO PARA LA HERRAMIENTA 5S Y CLASIFICACIÓN ABC

5.1.2 COSTOS PARA LA CAPACITACIÓN AL PERSONAL DE ALMACÉN

Se ha realizado los siguientes costos.

5.1.3 COSTOS PARA EL SISTEMA LAYOUT

Se ha realizado lo siguientes costos.

5.1.5 COSTOS TOTALES

El costo de la inversión por las herramientas para los materiales de

implementación de las 5s, la capacitación al personal y el nuevo sistema de
layout, todo haciendo una suma total de S/. 1,190.60

5.2 COSTO DE MANO DE OBRA

En los costos de mano de obra se darán por parte del capacitador y el

encargado de seguimiento a toda la implementación del proyecto.
El costo total de mano de obra por un profesional capacitado en el área
logística será por hora s/10.00, dando un costo total de s/768.00

5.3 COSTO DE MÁQUINAS, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

El costo por maquinarias necesarias será S/550.00

5.4 COSTO TOTAL DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

Para la implementación de la mejora en los costos totales de materiales,

mano de obra y maquinarias y/o herramientas da un total de S/.2,508.60
 CAPITULO VI
EVALUACION TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA
 6.1 BENEFICIO TÉCNICO Y/O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA

Causa N°1: Inadecuada clasificación de mercadería

Análisis Cuantitativo. Se procede a realizar los análisis cuantitativos de las

causas raíces que generan el problema principal en el área de almacén

Análisis Cuantitativo N° 1: Inadecuada clasificación de mercadería

Para ver lo costos que genera una inadecuada clasificación de mercadería,

Se detallara los sueldos de los trabajadores.
Causa N°2: Demora en el proceso de despacho

Análisis Cuantitativo: Se procede a realizar los análisis cuantitativos de las

causas raíces que generan el problema principal en el área de almacén.

Análisis Cuantitativo N° 2: Demora en el proceso de despacho

Para ver lo costos que genera una inadecuada clasificación de mercadería,

Se detallara los sueldos de los trabajadores.
Causa N°3: Inadecuado Layout

Análisis Cuantitativo: Se procede a realizar los análisis cuantitativos de las

causas raíces que generan el problema principal en el área de almacén para
el nuevo sistema de Layout

Análisis Cuantitativo N° 3: Inadecuado Layout

Para ver lo costos que genera un inadecuado Layot, se detallara los sueldos
de los trabajadores.
 PROMEDIO MENSUAL DE
DESPACHOS ATENDIDOS
CON MAL SISTEMA DE 46.67
LAYOUT

6.2 BENEFICIO TÉCNICO Y7O ECONÓMICO ESPERADO DE LA MEJORA

 6.3 RELACION BENEFICIO/COSTO

RELACIÓN COSTO/BENEFICIO

TIEMPOR DE RECUPERACIÓN

Análisis: En 2 meses y 5 días se recuperará lo invertido en la mejora.

 CAPITULO VII
CONCLUSIONES
7.1 CONCLUSIONES RESPECTO A LOS OBJETIVOS DEL PROYECTO
DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA.

Al establecer la dificultad principal, que es deficiente control de

inventarios, pues se presume optimizar el tiempo de preparación de
pedidos así la eficiencia aumentara de un 72.4% a un 95%.

 La técnica de las 5s, la capacitación de la mitología 5s, análisis

ABC, procesos para una óptima distribución de los productos
terminados, nos permitirá una clasificación, como organizar y
estandarizar el almacén así será más factible el lugar de los
materiales incrementando considerablemente de un 85% a 95% en
el deficiente control de inventarios.

 En la aplicación de procesos de despacho, Diagrama de Análisis

(DAP), forma una salida para un conveniente despacho de productos,
Evaluación de campo, nos permitirá disminuir los tiempos de
búsqueda y así incrementará la eficiencia de 73% a un 95% en la
preparación de pedidos.

 Al aplicar un sistema de layout para la optimización del área, donde

se reducirá el tiempo de perdida en encontrar materiales, la
desorganización y se hará un mayor uso del espacio de un 22.87%
a un 95%.
 CAPITULO VIII
RECOMENDACIONES
8.1 RECOMENDACIONES PARA LA EMPRESA RESPECTO DEL
PROYECTO DE INNOVACIÓN Y MEJORA

Sin duda se debe acoplar a los nuevos cambios que ofrecen las herramientas
implementadas de mejora, así logrando las finalidades propuestas para el área
de almacén, así se llevará a cabo reducir el tiempo de despacho de los
productos terminados a los clientes.

• Admitir el plan de mejora sugerido usando el formato de solicitud de

productos terminados y así tener un óptimo flujo de despachos, sin errores,
evitando el retraso en el proceso de despacho.

• Adecuar cada cierto tiempo al personal de almacén, con los debidos

conocimientos y habilidades necesarias para desarrollar el puesto establecido,
también llevando un control del programa de capacitación para examinar los
resultados obtenidos.

• Adquirir componentes modernos y anaqueles para una óptima clasificación y

organización de los productos de almacén.

• Llevar a cabo un seguimiento continuo de las mejoras establecidas, para

poder llegar a los objetivos especial.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

- Añaguari Yarasca Miluska Aylin (2016) “Integración Lean Manufacturing y Seis Sigma.

- Salazar.J. (2016). La mejora de Almacenes. Lima.

- Francisco Rey Sacristán (2005). Las 5S. Orden y limpieza en el puesto de trabajo.

- Grasso.L. (2016). Las encuestas son importantes para encontrar las opiniones o
sugerencias de los trabajadores.

- María Manzano Ramírez (2016) LEAN MANUFACTURING: IMPLANTACIÓN 5S.

- Sergi Flamarique (2017) Gestión de operaciones de almacenaje.

- Miguel Ángel Ladrón de Guevara (2020) Gestión de inventarios. UF0476.

- Lopez, P. (2016). El diagama de ABC en el contexto Industrial. Bogota.

- Perez.J. (2015). El Ishikawa es una herramienta para identificar las causas y efectos.
ANEXOS
 ANEXO 1

Estudio de DAP en la COORPORACIÓN INDUSTRIAL ROEDJOT

 ANEXO 2

Estudio de DAP mejorado en la COORPORACIÓN INDUSTRIAL ROEDJOT