IES N°6 SEDE EL CARMEN

TRABAJO PRÁCTICO DE GESTION DE LA

CALIDAD
Análisis de puntos críticos de control (HACCP)

Profesora: Rita Velásquez

Alumnas: Marianela Gonzalez
Pamela tevez
Alejandra vega
Fecha de presentación: 05/06/2018

SISTEMA DE CALIDAD BASADO EN EL ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL EN PALADINI

S.A.
RESUMEN

El propósito de esta investigación fue el desarrollo de un sistema de calidad basado en el análisis de

peligros y puntos críticos de control (APPCC) en la empresa PALADINI S.A en la línea de producción cárnica
en el proceso, el análisis de peligros y puntos críticos de control se lo realizó siguiendo estrictamente el
flujo grama de proceso basándose en los estándares de calidad. Los resultados obtenidos demostraron que
las etapas de recepción, cocción y almacenaje son considerados Puntos Críticos de Control (PCC) en la
parte microbiológica; Además cabe recalcar que el PC más controlado fue el de temperaturas en las etapas
de recepción y producción, logrando impedir y/o disminuir hasta cantidades aceptables el crecimiento
bacteriano ocasionado por las mismas. Concluyendo que todas las etapas del flujograma se las pueden
considerar Punto de Control (PC) debido a que continuamente se deben estar controlando, sin embargo la
presencia de microorganismos hace que las tres etapas antes mencionadas se consideren PCC.

I. INTRODUCCIÓN

El sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control tiene una vital importancia en todas las
empresas procesadoras de alimentos ya que al implementar este sistema se brindan alimentos más sanos y
libre de cualquier agente contaminante que perjudique al consumidor final; de modo que se está
previniendo las Enfermedades Trasmitidas por Alimentos (ETA).

Para garantizar alimentos de calidad, y sin riesgo para la salud pública deben emplearse sistema de
reducción de alimentos seguros, “desde el productor hasta el consumidor” lo que reduce los costos de
producción por concepto de inspección y decomiso de productos contaminados o deteriorados, y el
consiguiente impacto económico, político y social.

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control “Hazard Analysis Critical Control Point”
(HACCP), es el más efectivo en el área de alimentos, el cual se ha venido expandiendo rápidamente a nivel
mundial, como una herramienta básica para el aseguramiento y la inocuidad de los alimentos o de la
protección de los mismos, su fácil comprensión y la versatilidad en la aplicación en todas las etapas que
experimenta el alimento en todo el ciclo de producción, ha hecho que la industria y servicios de
alimentación, lo hayan adoptado para garantizar la calidad microbiológica y química de los mismos, sin
depender del análisis del producto final.

El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) es preventivo, sistemático y lineal,
está basado en siete principios que son: "análisis de riesgos en la planta de producción, decidir sobre los
puntos críticos de control (PCC), determinar los límites críticos, establecer procedimientos para vigilar los
PCC, establecer medidas correctivas, procedimientos de verificación y crear un sistema de registro".

La utilización del sistema (APPCC) en la producción animal se ha venido llevando a cabo debido a los
cambios internacionales y a las demandas del consumidor, no solamente por la obtención de alimentos
económicos, sino saludables, de buen gusto y garantizando el bienestar animal y del ambiente. Se ha
cambiado el concepto de producción orientada a la cantidad, es decir, a la garantía de producir nutrientes
para las poblaciones, por un mercado de alimentos de calidad, donde los productos, las áreas de
producción, las cadenas de producción y las marcas comerciales compiten entre.

Atendiendo a estas necesidades y a los beneficios de la aplicación de este sistema se propuso el desarrollo
de un manual de calidad basado en el análisis de APPCC en la empresa PALADINI S.A.

INFORMACION DE LA EMPRESA
PALADINI S.A es una empresa argentina dedicada a la elaboración y comercialización de fiambres,
embutidos, chacinados, hamburguesas, salchichas y quesos. Fue fundada en 1923 y desde entonces ha
demostrado un destacado y sostenido crecimiento.

En 1985 se adquiere lo que fuera el histórico Frigorífico Villa Diego. Comienzan

importantes reformas de sus instalaciones para transformarla en una Planta de Faena
para exportación, consumo interno y fundamentalmente para chacinería, el negocio
principal de la empresa. La planta logró certificación internacional para la exportación de
Cuota Hilton y distintos cortes vacunos. Un Plan de Integración Vertical se proyecta en el
año 1992, comenzando con inversiones en la reproducción porcina en la localidad de Villa
Amelia, Pcia. de Santa Fe, el primero de los casi 3 centros de producción porcina actuales.
En la misma línea, comienza la producción de granos a escala para intensificar la integración y el
autoabastecimiento.

A mediados de la década del 90 la empresa logra consolidar su liderazgo industrial en infraestructura con
maquinarias y tecnologías de vanguardia, profesionalización y capacitación de su gente a través de
numerosos viajes a ferias de Estados Unidos y Europa. Mientras que en el año 2000 certifica su producción
con ISO 9000 a la Calidad.

En 2005 se certifica a la empresa con ISO 14.000 en Medio Ambiente. Dicho año se establece también la
norma de "libre de humo" de la provincia de Santa Fe.

Su Casa Central y principales Plantas Industriales se emplazan en un predio de 50 hectáreas en la ciudad de

Villa Gobernador Gálvez, lindera a Rosario y en la misma provincia de Santa Fe. Cuenta también con 9
sucursales estratégicamente ubicados en distintos puntos del país: Buenos Aires, Bahía Blanca, Córdoba,
Mar del Plata, Mendoza, Neuquén, Resistencia, Santa Fe y Tucumán.

Paladini cuenta 7 plantas industriales ubicadas en su predio principal de Villa Gobernador Gálvez, como así
también en la localidad de Arroyo Seco, provincia de Santa Fe.

Planta de Faena y Despostada Porcina:

Planta modelo con tecnología y estándares internacionales. Importante inversión en capacidad instalada
priorizando la calidad y el control de las materias primas. Cuenta 13.000 m2 cubiertos en donde se
procesan 220.000 animales y de 25.000 TN de carne por año, aplicándose estrictos controles sanitarios y
de calidad estando certificado bajo norma ISO 9001:2000. Asegurar la integración, trazabilidad y seguridad
son factores clave en la producción de alimentos.

Planta de Faena y Despostada Vacuna:

Paladini cuenta con una Planta Vacuna de 7.000 m2 cubiertos y una capacidad de faena de 100.000
cabezas por año. Su edificación implicó una importante inversión en infraestructura y equipamiento de
vanguardia. El proceso de faena y despostada está certificado bajo norma ISO 9001:2000 y habilitado para
la exportación de cortes de carne vacuna conforme a los más exigentes estándares sanitarios
internacionales.

Planta de Alimentos Procesados:

La Planta cuenta con 20.000 m2 y produce y distribuye 70.000 TN de productos por año. Trabaja con
materias primas seleccionadas, recetas tradicionales, y produce diariamente jamones cocidos, mortadelas,
salames, salchichas, chorizos, entre otros productos. Utiliza equipamiento de alta tecnología internacional,
con personal experimentado y capacitado. Los procesos y sistemas de calidad están certificados bajo
norma ISO 9001:2000.

Planta de Productos Curados (Las Gabris):

La planta está ubicada en la ciudad de Arroyo Seco, provincia de Santa Fe. Produce 720 TN de Productos
Curados por año y complementa los procesos de la Planta principal de Alimentos Procesados ubicada en
Villa Gobernador Gálvez.

Planta Piloto de I+D+I:

En dicha planta se realiza la investigación, el desarrollo y la innovación de los productos actuales y futuros
de Paladini. Cuenta con maquinaria y procesos de alta calidad y tecnología, y personal abocado de manera
exclusiva.

Planta de Harina de Carne:

La planta cuenta con 230 m2 y procesa 5.000 TN entre harina de carne y sebo incomestible. Dichos
subproductos son destinados como materias primas en otras cadenas de valor y comercializados a
empresas productoras de alimento balanceado para mascotas, entre otras.

Planta de Tratamiento de Efluentes:

Inaugurada en 1989, Paladini marca el camino en la protección y cuidado del medio ambiente. La Planta
cuenta con 12 hectáreas entre se unidad de procesamiento de residuos sólidos y líquidos, su laguna
aeróbica y su laguna anaeróbica. Sus rigurosos seguimientos y controles de calidad de agua permiten
garantizar una devolución al Río Paraná con agua más limpia que el mismo río.

Descripción de las actividades de la empresa:

La empresa PALADINI S.A, dedicada a la producción de cárnicos, tales como fiambres, embutidos,
chacinados, hamburguesas, salchichas y quesos. Es una empresa líder en fabricación y distribución de
embutidos.

Características del producto a analizar:

El siguiente cuadro muestra las características esenciales y principales del producto, en el cual
analizaremos los -HACCP-. La producción que elegimos analizar es la de la línea salchichas de dicha marca.
En este cuadro se detallan; la denominación de venta, los ingredientes que contiene, características físico-
químicas, microbiológicas, el formato de presentación que tiene, los tratamientos tecnológicos que se le
aplican al producto, las condiciones de conservación, el sistema para identificar el producto o trazabilidad,
la vida útil, el destino donde se dirige y el uso esperado que se le dará.

Características esenciales

Nombre del Producto Salchicha Paladini

Puntos a describir
Denominación Comercial
Ingredientes
Características Fisicoquímicas
Formato de Presentación
Tratamientos Tecnológicos
Condiciones de conservación
Sistema para identificar un
producto
Vida útil del producto
destino
Uso esperado del consumidor
Descripcion
Sachicha Paladini
Carne Vacuna, Carne de cerdo,
Tocino, Almidón, sal, proteína de
soja, estabilizante ( ins 452),
especias, azúcar, Saborizante humo,
antioxidante, conservador.
 Cutear
 Secado (75° 20-30 min)
 Coccion(75° 45-50 min)
 El producto se debe
mantener en la camara de
refrigeracion 2-4 °C
 El cliente lo puede concervar
en la refrigeracion
 Numero de Lote, que
incluye: el dia de
fabricacion,fecha mes y año.
 En base a la fecha de
expiracion
 Una vez abierto consumir
hasta los 15 dias
Este producto se destina a familias,
bar, restaurant, supermercados,
hipermercados, kioscos, venta
mayorista.
Preparaciones culinarias (crudos o
con tratamiento termico)
 Elaboración de un diagrama de flujo:

El diagrama de flujo debe ser elaborado por el equipo de HACCP y cubrir todas las fases de la operación.

El diagrama de flujo que se muestra a continuación se realiza para poder llevar a cabo luego el APPCC, el
mismo que explica en detalles el proceso de la elaboración de salchicha Paladini.

Descongelación 6°

Área de pesado

Molienda Cuter

100% condimentos

Embutidora

Secado 75° por 20 a 30 min

de horno.

Cocción 75° por 45-50 min

(cámara de vapor)

Enfriada a temperatura
ambiente( duchas)

Almacenado

Confirmación in situ del diagrama de flujo:

Una vez elaborado el diagrama de flujo vamos a analizar los puntos críticos de control en cada uno de sus
procesos respectivos.

Carne de res, grasa Recepción de materia prima PC

de cerdo y cuero de
cerdo Descongelar

Pesar
Cutear(mezcladora)
 A 4°C

Condimentos,
productos no cárnicos

Tripa artifcial
4 4- 7° C temperatura

75° C 20-30

PC 75° C 45-50

Temperatura ambiente
Funda de Polietileno

2-4° C
PC
Enumeración de los posibles peligros:

Con base en los antecedentes ocurridos en la empresa todos los problemas que estén asociados con la
contaminación de los productos cárnicos que atenten contra la salud del consumidor deben de ser escritos
para ser analizados y verificar si son peligros significativos o no.Los peligros considerados como
significativos resultan por la intersección de los parámetros a calificar (gravedad y probabilidad) que den
respuesta SI. En este cuadro se muestra la significancia para la gravedad y probabilidad.

ALTA MEDIA BAJA INSIGNIFICANTE

Gravedad
ALTA SI SI SI SI

MEDIA SI SI SI SI

BAJA SI NO NO NO

INSIGNIFICANTE NO NO NO NO

PROBABILIDAD

Análisis de los peligros para salchichas Paladini:

El siguiente cuadro muestra el análisis de peligro en las tres primeras etapas (recepción de materia prima,
descongelación y pesado) del flujo grama para salchicha Paladini, donde se evidencian algunos peligros
significativos y no significativos, por lo general todos los problemas relacionados con microorganismos o
temperaturas se los consideran significativos; la presencia de Salmonella monocytogenes en la etapa de
recepción de materia prima se la considera de probabilidad insignificante debido a que esto es poco
frecuente y de gravedad media de modo que esto causaría una lesión o enfermedad que no produce
incapacidad y que requiere un tratamiento médico. Lo que si es necesario observar la significación de los
mismos mediante la evaluación de su gravedad y probabilidad de ocurrencia.

Nombre del producto: Salchicha Paladini

 Materia

Prima ¿Es un peligro Es un

Etapa Peligros Probabilidad Gravedad

Insumo Significativo? PCC?

Aditivo

Físicos

No existe

grasa de

Químicos

cerdo,

cuero de No existe

cerdo

Biológicos

No existe

Físicos

Astillas de huesos Insignificante Media Si No

Recepción de materia

prima Químicos

Alto Alto Si Si
Plaguicidas

,
 Carne de

Biológicos

res

Clostridium

Insignificante Media Si No

botulinum

Salmonella Insignificante Media Si No

Enfermedades

influyente a la

Alto Alto Si Si

calidad de la

carne

Físicos

Descongelación

Cristales de hielo Medio Media No No

grasa de

cerdo,

Químicos

cuero de

cerdo, No existe

Carne de
 Biológicos

res

Psicrofilas Baja Media Si No

harina de Físico

trigo, sal,

N o existe

cebolla,

proteína de

Químico

soya, ajo,

No existe

clavo de

olor, nuez

Biológicos

Pesar moscada,

comino,

fosfato de

S. aureus,

sodio, Media Media Si No

Esporulado

nitrito de
 sodio

Físico

grasa de No existe

cerdo,

Químico

cuero de

cerdo No existe

Biológicos

Cutear Carne de

Proliferación de

res

patógenos

Bajo Medio Si No

aerobios

termofilos

Físico

No existe

Químicos

Embutir Desmoldante del

 grado alimenticio

Pasta Medio Bajo No No

que contiene

tripa la

Biológicos

No existe

Físico

No existe

Químicos

Producto

Oxidación de las

Imedio Baja No No

grasas

Secar

Biológicos

Bacterias

Insignificante Media Si No

termófilas

Físico

Cocer Producto No existe

 Químico

Pardeamiento Medio Baja No No

Biológico

Bacterias

Alto Alto Si Si

termófilas

Físico

No existe

Químicos

Enfriar Producto

No existe

Biológicos

Microorganismos

Medio Media Si No

aerobios

Físico

No existe
 Químico

Empacado Producto

No existe

Biológico

No existe

Físico

No existe

Químico

Almacenar Producto

Ranceamiento Medio Medio Si No

Biológico

Microorganismos Alto Alto Si Si

Físico

No existe

Químico

Despachar Producto

No existe
 Biológico

no existe

Establecimiento de las medidas correctoras:

Las medidas de control que se establecieron para la línea de productos cárnicos en la empresa PALADINI
S.A. en los PCC de carácter biológico en las etapas de recepción, cocción y almacenaje, este cuadro explica
cuáles son las medidas preventivas para que los PCC no tengan un desvié de los límites establecidos, así
mismo se describe el sistema de vigilancia para las acciones preventivas y las medidas correctoras que se
deben tomar en el caso de que un producto haya sido afectado.

Medida preventiva PCC Procedimiento Verificación

 Receptar el Recepción de En el caso que los proveedores no Encargado
certificado de materias primas. entreguen los certificados de de Control
calidad Enfermedades calidad microbiológica o de Calidad
microbiológica influyentes a la certificación del médico veterinario
de la carne de calidad de la que califique como “aptas” para el
los mataderos carne. consumo humano y que el análisis
 Realizar visitas de calidad no sea satisfactoria, es
a los mataderos de carácter obligatorio cambiar de
de los proveedor.
proveedores
 Aplicar BPM Cocción  Si existe producto Encargado
 Mantener Bacterias contaminado se rechaza de control
controlada las termolofilias  Si el personal no se acoge a de calidad
temperaturas y las normas internas y BPM
los tiempos. debe ser sancionado
 Mantener Almacenaje  Cambiar todo el producto Encargado
controlada la microorganismos de la cámara de control
temperatura de descontrolada y arreglar la de calidad
la cámara misma
 Calibración de  Controlar la calibración de
las modo que el problema no
temperaturas sea persistente.

Conclusión

La mayoría de las etapas del proceso de un producto se consideran PC, debido a que perennemente se
deben estar controlando cada una de las mismas, sin embargo la presencia de microorganismos es una
amenaza contra la calidad e inocuidad en el proceso de los productos. Se identificaron los puntos críticos
con sus límites y niveles determinados, manteniendo de esta manera un control y supervisando que ningún
valor sea alterado.
Características y proceso del jamón.

El primer paso en la elaboración de jamones crudos es la recepción de los perniles. Estas piezas se
descargan, se pesan y se les controla el pH y la temperatura. Posteriormente se pasa un hilo de color para
identificar el proveedor y se traslada todo en carros hacia la sala de charqueo. Allí las pie-zas se colocan
sobre mesadas de acero inoxidable donde los operarios las acondicionarán practicándoles una serie de
recortes y realizándoles un desangrado por medio de masajes.

Luego los perniles son colocados en la cámara de oreo, que es una sala acondiciona-da, y allí se los deja 24
horas para que alcancen la temperatura de 3º C necesaria para la salazón.

El primer paso para la salazón es la preparación de una mezcla de sal con los aditivos correspondientes
como son los nitratos y el azúcar. Esta mezcla se distribuye por toda la superficie de los jamones, sin dejar
zonas sin salar. A medida que se van apilando en pilas de 10 a 12 jamones se les va agregando sal gruesa.
Las piezas se mueven y rotan a los 15 días, agregando más sal. El tiempo de estadía en la etapa de salazón
es de 30 días (se considera un día de estadía por kg de pernil más el retardo producido por el uso de bajas
temperaturas). Esta sala está acondicionada a una temperatura de 3ºC.

A continuación los jamones se llevan en carros a la sala de lavado, se cepillan y ponen en piletas donde
circula agua sin presión a 2º C y se dejan allí cinco horas. Luego se llevan al presecadero en condiciones
especiales de temperatura y humedad, donde los jamones escurrirán toda el agua del lavado. La
temperatura necesaria se alcanza mediante el uso de estufas ubicadas en el piso. Las piezas se cuelgan en
cañas paralelas para que no haya goteo de unas sobre otras. El tiempo de residencia aquí es de seis días.

Cumplido el tiempo de escurrido, los jamones se llevan a salas preparadas especialmente para la
maduración y se cuelgan de manera que no exista contacto entre ellos. La temperatura y humedad son
controladas de forma constante. También se protegen las piezas de la luz natural para evitar un
incremento de los procesos oxidativos.

Esta etapa de maduración o secado tiene una duración de 6 meses, tiempo en el cual tienen lugar procesos
enzimáticos que modifican la composición original de la pieza. Esta evolución consiste principalmente en
un aumento de la concentración del nitrógeno amoniacal, aminado y proteico y también de los ácidos
grasos libres volátiles. Por otro lado se observa una disminución de los ácidos grasos libres no volátiles.

Una vez terminada esta etapa, los jamones se trasladan a la sala de trabajo donde manualmente se les
hace un prolijamiento y desgrase, retirando partes duras, grasosas manchas, etc.

También se les practica el cuereado y deshuesado, ya sea de forma manual o utilizando las máquinas
correspondientes.

El moldeado de los jamones se hace mediante una prensa. De esta manera se da al producto una forma
uniforme y así es mejor aprovechado en el supuesto caso que se lo comercialice fileteado.

El envasado puede ser al vacío, con papel manteca y red, entero, de a mitades, etc. Se hace el etiquetado
posterior y el producto está listo para despacharse. En caso de permanecer en stock para su futura
expedición se lo conserva en cámara a 5ºC.

El principal riesgo que se presenta en la producción de jamón crudo es la contaminación y proliferación de

microorganismos patógenos.
La ausencia de estos microorganismos en el producto y de sus toxinas, será consecuencia del uso de bajas
temperaturas desde la recepción hasta la salazón y al con-trol de la pérdida de peso, relacionado con la
actividad acuosa.

Puede considerarse que la evolución del jamón se debe principalmente a la actividad enzimática y
prácticamente sin intervención microbiana. Los únicos que tienen algo de importancia son micrococos y
staphilococos no patógenos.

Recomendaciones para la elaboración de jamon

Se pueden nombrar algunas recomendaciones para la elaboración de jamones como son:

Ser cuidadoso durante el transporte y faena de los cerdos, así se tendrá una baja cantidad inicial de
gérmenes, sobre todo en el interior del jamón.

Mantener los perniles a temperatura no mayor de 5ºC, evitando el desarrollo microbiano en el interior del
mismo.

No utilizar para la elaboración perniles con valores de pH superiores a 6,2; poseen malas propiedades para
la salazón ya que la hidratación excesiva de la carne evita la penetración de la sal.

No ajustar la temperatura de salazón a valores superiores a 5ºC, así se evita la propagación de gérmenes
no deseables en la primera fase de salazón que es crítica.

Aumentar la temperatura a más de 5ºC recién después que en todas las partes del jamón se alcance una
inferior a 0,96, se impide la propagación de gérmenes no deseados durante el estacionamiento.

Si consideramos la etapa de salazón, el peligro que puede presentarse es no alcanzar inhibición

microbiana. Por ejemplo, la consecuencia del uso de sal en forma limitada es que pueden quedar
superficies sin salar y con una aw elevada permitiendo así el desarrollo de patógenos.

Si la temperatura en la etapa de curado es menor a 3ºC se reduce la velocidad de salazón con un retardo
de 15 días aproximada-mente.

Los jamones que entran al secadero deben estar lo suficientemente estabilizados como para no tener
desarrollos microbiológicos, la aw necesaria es alrededor de 0,95.

El estudio de las distintas etapas de elaboración permitirá la identificación de aquellas denominadas

críticas y allí se establecerán los Puntos Críticos de Control. Para esto se hace uso de los llamados árboles
de decisión.

Aplicación del HACCP en la producción de jamón crudo: Descripción del proceso e identificación de los PCC.
Planillas de PCC

La pregunta a efectuar siempre para determinar si se trata de un PCC es si el control, en este punto, es
totalmente eficaz y si el riesgo puede ser eliminado en una etapa posterior.

Fase Peligro Gravedad Riesgo Medidas preventivas

Salazón Contaminación Alta Bajo Higiene de la sección, instalaciones

(difusión de y proliferación y personal.

la sal a Tº de microorga- Tiempo, temperatura y humedad

controlada) nismos patóge- relativa ambiente.

nos.

Las fases de escurrido (presecado) y secado presentan el mismo peligro, gravedad, riesgo y medidas
preventivas que la fase de salazón.

Planillas de límites críticos, controles y medidas correctivas

Medida Parámetro Límite Frecuencia Sistema de Medida correc-

preventiva de control crítico del control monitoreo tiva

Salazón
Higiene de la Control higiénico <100 ucf/ cm2 Diario Bioluminis- Repetir limpie-

sección. (instrumental, cencia. za.

inspección visual) Sensorial.

Mantener Examen visual de la Ausencia de Diario. Sensorial Prolongar el

instrumentación. difusión de sal. microorganismos tiempo de esta-

en superficie. día, corregir la

desviación para

volver al ciclo.

Mantener Temperatura media. Tº < 3ºC Diario. Registro de Tº Prolongar el

instrumentación. tiempo de esta-

día, corregir la

desviación para

volver al ciclo.

Mantener Humedad relativa Hr > 74% Diario. Registro de Tº Prolongar el

instrumentación. media. tiempo de esta-

día, corregir la

desviación para

volver al ciclo.

Mantener Pérdida de peso. > 4% Al final de Vigilancia técni- Prolongar el

instrumentación. ciclo. ca. tiempo de esta-

día, corregir la

desviación para

volver al ciclo.
 Escurrido

Higiene de la Control higiénico <100 ucf/ cm2 Diario. Bioluminis- Repetir limpie-

sección. (instrumental, cencia. za.

inspección visual) Sensorial.

Mantener Examen visual. Ausencia de Diario. Sensorial. Repetir lavado.

instrumentación. microorganismos

en superficie.

Mantener Temperatura Tº > 25ºC y Diario. Registro de Tº Corregir desvia-

instrumentación. media. < 30ºC. ción para volver

al ciclo. Examen

de superficie.

Mantener Humedad relativa Hr > 74% Diario. Registro de Hr. Corregir desvia-

instrumentación. media. ción para volver

al ciclo. Examen

de superficie.

Secado

Higiene de la Control higiénico <100 ucf/ cm2 Diario. Bioluminis- Repetir limpie-

sección. (instrumental, cencia. za.

inspección visual) Sensorial.

Mantener instru- Examen visual. Ausencia de Diario. Sensorial. Verificar valor

mentación. hongos en super- de Hr.

ficie.

Mantener Temperatura Tº < 18ºC Diario. Registro de Tº Corregir desvia-

instrumentación. media. ción para volver

al ciclo.

Mantener Humedad relativa Hr > 74% Diario. Registro de Hr. Corregir desvia-

instrumentación. media. ción para volver

al ciclo.

Mantener Pérdida de peso > 21% Al final del Vigilancia técni- Prolongar la
 instrumentación. ciclo. ca. estadía.

Conclusión

Se encontraron tres Puntos Críticos de Control en el proceso de elaboración del jamón crudo en
las etapas de salazón, escurrido y secado, donde la aplicación del control resulta totalmente
eficaz.
 BIBLIOGRAFÍA

EQUIPO TÉCNICO DE LA SUBSECRETARÍA DE ALIMENTACIÓN MERCADOS, Guía para las

Buenas Prácticas de Manufactura y Manual de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de
Control, Argentina, El Obrador, 1997.

ICMSF, El Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control - Su aplicación a las

industrias de alimentos, Zaragoza, Acribia, 1991.

WIRTH, J. Valores Normativos de la Tecnología Cárnica, s. l.,1981.

Material extraído del “Curso sobre productos cárnicos estacionados: salazones crudas y embutidos
secos”, dictado en el INTI (Bs. As.) del 24 al 27 de noviembre de 1997 por el Dr. Pietro Baldin