TALLER EN LNEA DE INGENIERA DE MTODOS

Fredy Becerra-Universidad Nacional de Colombia

http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4100002/html/contenido.html

TAXONOMA DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS

DISTRIBUCIONES DE PLANTA (LAYOUT)
http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4100002/lecciones/taxonomia/layout.htm

Conceptos Bsicos - Definicin:

La distribucin de planta es un concepto relacionado con la disposicin de las mquinas, los
departamentos, las estaciones de trabajo, las reas de almacenamiento, los pasillos y los espacios
comunes dentro de una instalacin productiva propuesta o ya existente . La finalidad fundamental de la
distribucin en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de
trabajo, materiales, personas e informacin a travs del sistema productivo.
Caractersticas de una adecuada Distribucin de Planta:

Minimizar los costes de manipulacin de materiales.

Utilizar el espacio eficientemente.
Utilizar la mano de obra eficientemente.
Eliminar los cuellos de botella.
Facilitar la comunicacin y la interaccin entre los propios trabajadores, con los supervisores y con
los clientes.
Reducir la duracin del ciclo de fabricacin o del tiempo de servicio al cliente.
Eliminar los movimientos intiles o redundantes.
Facilitar la entrada, salida y ubicacin de los materiales, productos o personas.
Incorporar medidas de seguridad.
Promover las actividades de mantenimiento necesarias.
Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.
Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes.

Parmetros para la eleccin de una adecuada Distribucin de Planta:

El tipo de distribucin elegida vendr determinado por:

La eleccin del proceso.

La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.
El grado de interaccin con el consumidor.
La cantidad y tipo de maquinaria.
El nivel de automatizacin.
El papel de los trabajadores.
La disponibilidad de espacio.
La estabilidad del sistema y los objetivos que ste persigue.

Las decisiones de distribucin en planta pueden afectar significativamente la eficiencia con que los operarios
desempean sus tareas, la velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la dificultad de automatizar el
sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los cambios en el diseo de los productos,
en la gama de productos elaborada o en el volumen de la demanda.

Tipos Bsicos de Distribucin en Planta:

Existen cuatro tipos bsicos de distribuciones en planta:
1. Distribucin por Procesos.
2. Distribucin por Producto o en Lnea.
3. Distribucin de Posicin Fija.
4. Distribuciones Hbridas: Las clulas de Trabajo.

DISTRIBUCION POR PROCESOS

Tambin llamada taller de empleos o distribucin funcional.
Agrupa mquinas similares en departamentos o centros de trabajo segn el proceso o la funcin que
desempean. Por ejemplo, la organizacin de los grandes almacenes responde a este esquema.
El enfoque ms comn para desarrollar una distribucin por procesos es el de arreglar los departamentos que
tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su colocacin relativa.
Este sistema de disposicin se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que
requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeo de cada producto.
Ejemplos: Fbricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e industrias de confeccin.

Caractersticas:

Esta distribucin es comn en las operaciones en las que se pretende satisfacer necesidades diversas
de clientes muy diferentes entre s.

El tamao de cada pedido es pequeo, y la secuencia de operaciones necesarias para fabricarlo vara
considerablemente de uno a otro.

Las mquinas en una distribucin por proceso son de uso general y los trabajadores estn muy
calificados para poder trabajar con ellas.

Ventajas:

Menor inversin en mquinas debido a que es menor la duplicidad. Slo se necesitan las mquinas
suficientes de cada clase para manejar la carga mxima normal. Las sobrecargas se resolvern por lo
general, trabajando horas extraordinarias.

Pueden mantenerse ocupadas las mquinas la mayor parte del tiempo porque el nmero de ellas (de
cada tipo), es generalmente necesario para la produccin normal.

Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar tareas a cualquier mquina de la
misma clase que est disponible en ese momento. Fcil, adaptable a gran variedad de productos.
Cambios fciles cuando hay variaciones frecuentes en los productos en el orden en que se ejecuten
las operaciones. Fcilmente adaptable a demandas intermitentes.

Los operarios son mucho ms hbiles porque tienen que saber manejar cualquier mquina (grande o
pequea) del grupo, como preparar la labor, ejecutar operaciones especiales, calibrar el trabajo, y en
realidad, tienen que ser mecnicos ms simples operarios, lo que proporciona mayores incentivos
individuales.

Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en manejo de sus respectivas clases
de mquinas y pueden dirigir la preparacin y ejecucin de todas las tareas en stas mquinas.

Los costos de fabricacin pueden mantenerse bajos. Es posible que los de mano de obra sean ms
altos por unidad cuando la carga sea mxima, pero sern menores que en una disposicin por
producto, cuando la produccin sea baja. Los costos unitarios por gastos generales sern ms bajos
con una fabricacin moderna. Por consiguiente, los costos totales pueden ser inferiores cuando la
instalacin no est fabricando a su mxima capacidad cerca de ella.

Las averas en la maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones. Basta trasladar el trabajo
a otra mquina, si est disponible altera ligeramente el programa, si la tarea en cuestin es urgente
y no hay ninguna mquina ociosa en ese momento.

Desventajas:

Falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a travs del sistema productivo de una manera ordenada.
Es frecuente que se produzcan retrocesos.
El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir perodos grandes de tiempo, y tienden
a formarse colas.
Cada vez que llega un lote a un nuevo centro de trabajo, suele ser necesario configurar las mquinas
para adaptarlas a los requerimientos del proceso particular.
La carga de trabajo de los operarios flucta con frecuencia, oscilando entre las colas que se forman
en algunas ocasiones y el tiempo de espera se produce en otras.
Sistemas de control de produccin mucho ms complicados y falta de un control visual.
Se necesitan ms instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios a sus respectivas tareas.
A menudo hay que instruir a los operarios en un oficio determinado.

Cuando se recomienda:

1. Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fcilmente.

2. Cuando se fabrican productos similares pero no idnticos.
3. Cuando varan notablemente los tiempos de las distintas operaciones.
4. Cuando se tiene una demanda pequea o intermitente.

DISTRIBUCION POR PRODUCTO O EN LNEA

Conocida originalmente como cadena de montaje , organiza los elementos en una lnea de acuerdo con la
secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la elaboracin de un producto concreto.
Ejemplos : El embotellado de gaseosas, el montaje de automviles y el enlatado de conservas.

Caractersticas:
1. Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una
misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricacin.
2. Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno varios productos
ms o menos normalizados.
Ventajas:

El trabajo se mueve siguiendo rutas mecnicas directas, lo que hace que sean menores los retrasos en
la fabricacin.

Menos manipulacin de materiales debido a que el recorrido a la labor es ms corto sobre una serie
de mquinas sucesivas, contiguas puestos de trabajo adyacentes.

Estrecha coordinacin de la fabricacin debido al orden definido de las operaciones sobre mquinas
contiguas. Menos probabilidades de que se pierdan materiales o que se produzcan retrasos de
fabricacin.

Tiempo total de produccin menor. Se evitan las demoras entre mquinas.

Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulacin de materiales en las diferentes

operaciones y en el trnsito entre stas.

Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la concentracin de la

fabricacin.

Cantidad limitada de inspeccin, quiz solamente una antes de que el producto entre en la lnea, otra
despus que salga de ella y poca inspeccin entre ambos puntos.

Control de produccin muy simplificado. El control visual reemplaza a gran parte del trabajo de
papeleo. Menos impresos y registros utilizados. La labor se comprueba a la entrada a la lnea de
produccin y a su salida. Pocas rdenes de trabajo, pocos boletos de inspeccin, pocas rdenes de
movimiento, etc. menos contabilidad y costos administrativos ms bajos.

Se obtiene una mejor utilizacin de la mano de obra debido a: que existe mayor especializacin del
trabajo. Que es ms fcil adiestrarlo. Que se tiene mayor afluencia de mano de obra ya que se pueden
emplear trabajadores especializados y no especializados.

Desventajas:

Elevada inversin en mquinas debido a sus duplicidades en diversas lneas de produccin.

Menos flexibilidad en la ejecucin del trabajo porque las tareas no pueden asignarse a otras
mquinas similares, como en la disposicin por proceso.

Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una mquina determinada o en un
puesto que a menudo consiste en mquinas automticas que el operario slo tiene que alimentar.

La inspeccin no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo en una serie de mquinas
diferentes y no se hacen muy expertos en la labor de ninguna clase de ellas; que implica conocer su
preparacin, las velocidades, las alimentaciones, los lmites posibles de su trabajo, etc. Sin embargo,
puesto que las mquinas son preparadas para trabajar con operarios expertos en sta labor, la
inspeccin, aunque abarca una serie de mquinas diferentes puede esperarse razonablemente que sea
tan eficiente como si abarcara solo una clase.

Los costos de fabricacin pueden mostrar tendencia a ser ms altos, aunque los de mano de obra por
unidad, quizs sean ms bajos debido a los gastos generales elevados en la lnea de produccin.
Gastos especialmente altos por unidad cuando las lneas trabajan con poca carga estn
ocasionalmente ociosas.

Peligro que se pare toda la lnea de produccin si una mquina sufre una avera. A menos de que
haya varias mquinas de una misma clase: son necesarias reservas de mquina de reemplazo o que se
hagan reparaciones urgentes inmediatas para que el trabajo no se interrumpa.

Cuando se recomienda:
1. Cuando se fabrique una pequea variedad de piezas o productos.
2. Cuando difcilmente se vara el diseo del producto.
3. Cuando la demanda es constate y se tiene altos volmenes.
4. Cuando es fcil balancear las operaciones.

DISTRIBUCION EN PUNTO FIJO / (DISTRIBUCIN DE POSICIN FIJA)

Es tpica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado frgil, voluminoso o pesado para
moverse.
Ejemplos : Los barcos, los edificios o las aeronaves.
Caractersticas:

El producto permanece esttico durante todo el proceso de produccin.

Los trabajadores, las mquinas, los materiales o cualquier otro recurso productivo son llevados hacia
el lugar de produccin.

La intensidad de utilizacin de los equipos es baja, porque a menudo resulta menos gravoso
abandonar el equipo en un lugar determinado. Donde ser necesario de nuevo en pocos das, que
trasladarlo de un sitio a otro.

Con frecuencia las mquinas, ya que solo se utilizan durante un perodo limitado de tiempo, se
alquilan o se subcontratan.

Los trabajadores estn especialmente cualificados para desempear las tareas que de ellos se esperan,
por este motivo cobran salarios elevados.

DISTRIBUCIONES HIBRIDAS
Las formas hbridas de distribucin en planta intentan combinar los tres tipos bsicos que acabamos de
sealar para aprovechar las ventajas que ofrece cada uno de ellos. Son tres:
1. La Distribucin Celular.
2. Los Sistemas de fabricacin flexible.
3. Las Cadenas de Montaje de Varios Modelos

LA DISTRIBUCION CELULAR
Las Clulas de Trabajo:
Aunque en la prctica, el trmino clula se utiliza para denominar diversas y distintas situaciones dentro de
una instalacin, sta puede definirse como una agrupacin de mquinas y trabajadores que elaboran una
sucesin de operaciones sobre mltiples unidades de un tem o familia de tems .
La denominacin de distribucin celular es un trmino relativamente nuevo, sin embargo, el fenmeno no lo
es en absoluto. En esencia, la fabricacin celular busca poder beneficiarse simultneamente de las ventajas
derivadas de las distribuciones por producto y de la distribuciones por proceso, particularmente de la
eficiencia de las primeras y de la flexibilidad de las segundas.
Esta consiste en la aplicacin de los principios de la tecnologa de grupos a la produccin, agrupando
outputs con las mismas caractersticas en familias y asignando grupos de mquinas y trabajadores para la
produccin de cada familia.

En ocasiones, estos outputs sern productos o servicios finales, otras veces, sern componentes que habrn
de integrarse a un producto final, en cuyo caso, las clulas que los fabrican debern estar situadas junto a la
lnea principal de ensamble (para facilitar la inmediata incorporacin del componente en el momento y lugar
en que se necesita).
Entre otros, se aplica a la fabricacin de componentes metlicos de vehculos y maquinaria pesada en
general. Lo normal es que las clulas se creen efectivamente, es decir, que se formen clulas reales en las
que la agrupacin fsica de mquinas y trabajadores sea un hecho, en este caso, adems de la necesaria
identificacin de las familias de productos y agrupacin de equipos, deber abordarse la distribucin interna
de las clulas, que podr hacerse a su vez por producto, por proceso o como mezcla de ambas, aunque lo
habitual ser que se establezca de la primera forma.
No obstante, en ocasiones, se crean las denominadas clulas nominales o virtuales, identificando y
dedicando ciertos equipos a la produccin de determinadas familias de outputs, pero sin llevar a cabo la
agrupacin fsica de aquellos dentro de una clula.
En este caso no se requiere el anlisis de la distribucin, la organizacin mantiene simplemente la
distribucin que tena, limitndose el problema a la identificacin de familias y equipos. Junto a los
conceptos anteriores est el de las clulas residuales , a las que se har referencia ms adelante.
A estas hay que recurrir cuando existe algn tem que no puede ser asociado a ninguna familia o cuando
alguna maquinaria especializada no puede incluirse en ninguna clula debido a su uso general.
Las ventajas e inconvenientes de la distribucin celular aparecen a continuacin:

Disminucin del material en proceso (una misma clula engloba varias etapas del proceso de
produccin, por lo que el traslado y manejo de materiales a travs de la planta se ve reducido).

Disminucin de los tiempos de preparacin (hay que hacer menos cambios de herramientas puesto
que el tipo de tems a los que se dedican los equipos est ahora limitado).

Disminucin de los tiempos de fabricacin.

Simplificacin de la planificacin.

Se facilita la supervisin y el control visual.

Inconvenientes

Incremento en el costo y desorganizacin por el cambio de una distribucin por proceso a una
distribucin celular.

Normalmente, reduccin de la flexibilidad del proceso.

Potencial incremento de los tiempos inactivos de las mquinas (stas se encuentran ahora dedicadas a
la clula y difcilmente podrn ser utilizadas todo el tiempo).

Riesgo de que las clulas queden obsoletas a medida que cambian los productos y/o procesos.

Ventajas
Las ventajas se vern reflejadas en un menor costo de produccin y en una mejora en los tiempos y en una
mejora en los tiempos de suministro y en el servicio al cliente, incluso, podran conseguirse mejoras en la
calidad, aunque ello necesitar de otras actuaciones aparte del cambio en la distribucin.

Clulas piloto:
Se da cuando hay alguna familia de tems que se produce completamente en una clula, pero la mayora se
procesa de la forma habitual en el resto de la planta, dicha situacin puede tener un triple origen:

Realizacin de una prueba piloto para evaluar los beneficios de la produccin celular.

Una clula automatizada (o incluso manual) que produce una familia de tems con
alguna caracterstica especial (por ejemplo; elevado volumen de produccin, nivel de
calidad determinado, proceso de produccin especfico, etc.).

Una "mini-instalacin", es decir, una parte de las instalaciones normalmente

automatizada y completamente dedicada al diseo, produccin y venta de una familia
de tems. Al englobar aspectos de ingeniera, marketing, contabilidad y otros servicios
de apoyo asociados a la fabricacin y venta de produccin, el concepto de miniinstalacin es ms amplio que el de clula productiva.

Nivel de implantacin autnomo:

Representa la situacin ms pura (a la que normalmente se hace referencia cuando se habla de una
distribucin celular). Casi la totalidad de las instalaciones estn dedicadas a la produccin celular y las
familias de tems necesitan slo su clula dedicada para ser fabricados completamente.

Formacin de clulas:
La aplicacin de los principios de la tecnologa de grupos a la formacin de las familias de tems y clulas
asociadas a las mismas, aspecto fundamental en el estudio de la Distribucin Celular, supone seguir tres
pasos bsicos: Seleccionar las familias de productos Determinar las clulas. Detallar la ordenacin
de las clulas.
Los dos primeros pasos pueden realizarse por separado, pero, es frecuente abordarlos simultneamente. En
relacin con la agrupacin de productos para su fabricacin conjunta en una misma clula, habr que
determinar primero cual ser la condicin determinante que permita la agrupacin.
A veces sta resulta obvia al observar sus similitudes de fabricacin, otras veces no lo es tanto y hay que ver
si conviene realizarla en funcin de la similitud en la forma, en el tamao en los materiales que incorporan,
en las condiciones medioambientales requeridas, etc.
Una vez determinadas las familias de productos, la formacin de una clula para cada familia puede ser la
mejor solucin, aunque ello no sea siempre cierto ( a veces es incluso una solucin imposible). Son muchas
las ocasiones en las que es difcil definir las clulas sobre la base de idnticos requerimientos en el proceso
de produccin de las familias de tems. Las cuatro aproximaciones utilizadas generalmente para identificar
familias y clulas son las siguientes:

Clasificacin y codificacin de todos los tems y comparacin de los mismos entre s para
determinar las familias, posteriormente, habr que identificar las clulas y equipos que han de
producirlas.

Formacin de clulas por agrupacin de mquinas, utilizando el anlisis clster o la teora de

grafos. En este caso, an habr que solucionar la formacin de las familias.

Formacin de familias por similitud de rutas de fabricacin. De nuevo, queda pendiente la

identificacin de las clulas.

Identificacin simultnea de familias y clulas fundamentada en la similitud entre productos

en funcin de sus necesidades de equipos / mquinas (o viceversa).

Por ltimo, una vez determinadas las clulas y las familias de productos que en ellas se elaborarn, hay que
detallar la distribucin interna de las mismas. Dicha distribucin ser, por lo general, muy similar a la de una
tpica distribucin por producto. El nmero de mquinas y el cuello de botella determinarn la capacidad de
la clula; el manejo de materiales debe minimizarse y se equilibrar la carga de trabajo tanto como sea
posible.
El siguiente ejemplo muestra una de las formas ms habituales y simples de formar las clulas.
EJEMPLO: Determinacin de familias y clulas mediante el anlisis del flujo de produccin. Un proceso
productivo elabora quince componentes los cuales requieren para su fabricacin otras tantas mquinas
diferentes. Las necesidades de maquinaria por componentes son las que aparecen en la tabla 1.

El objetivo ser reordenar filas y columnas, esto es, mquinas y componentes de forma que lleguen a
identificarse "bloques" de unos situados a lo largo de la diagonal, los cuales se correspondern con las
clulas formadas. Una forma de intentar reordenar la matriz es mover las filas con unos a la izquierda hacia
la parte superior y las columnas con unos arriba hacia la parte izquierda. Repitiendo este proceso
iterativamente, los bloques de unos tienden a situarse en la diagonal de la matriz, formando las agrupaciones
de familias por clulas.

Pueden darse distintas soluciones, que habrn de estudiarse en funcin de su costo y factibilidad:

Duplicar la mquina e incorporarla a ms de una clula.

Situarla sola en una clula residual por la que pasen todos los componentes que lo requieran.

Situarla en una de las clulas formadas (en este caso parece que la ms indicada es la III) y que los
tems de las otras clulas pasen por esta.

Algo similar ocurre con el componente C7, que necesitan que las mquinas M11 y M13, las cuales quedan
fuera de su clula. Una solucin podra hacerlo pasar tambin por las clulas M11 o M13 o ambas a la vez,
por lo que una posible solucin sera duplicar M11 en la clula IV y crear una clula residual con M13.
Como se desprende del ejemplo puede aceptarse que un componente no utilice todas las mquinas del
bloque en el que ha quedado englobado, as como que una mquina no procese todos los componentes de su
grupo. Sin embargo, hay que evitar en la medida de lo posible que algn componente o mquina interacte,
respectivamente, con una mquina o componente fuera de la clula correspondiente (ello implicara que en
la matriz, una vez reordenada, quedase alg n un o fuera de algn bloque).
Cuando no es posible evitar tal situacin habr que recurrir, bien a la duplicacin del equipo (si ello es
factible), bien a la necesidad de tener que procesar el componente en cuestin en ms de una clula para su
acabado. En ocasiones extremas, ser necesaria la instalacin de alguna clula residual que fabrique algn
componente imposible de encajar en la distribucin resultante o que recoja algn equipo de uso general pero
que no puede ser duplicado. En general, las lneas a seguir para reordenar la matriz son las siguientes:

Las mquinas incompatibles deberan quedar en clulas separadas.

Cada componente debera ser producido en una clula.

Cada tipo de mquina debera estar situada en una sola clula.

Las inversiones por duplicacin de maquinaria deberan ser minimizadas.

Las clulas deberan limitarse a un tamao razonable.

LOS SISTEMAS DE FABRICACION FLEXIBLE

Representan el intento de disear fbricas que sean capaces de funcionar permanentemente de forma
automatizada, sin necesidad de la intervencin de operadores humanos. Se sustentan, por lo tanto, ms en la
introduccin de la automatizacin que en la reorganizacin del flujo del proceso.
Por sistema de fabricacin flexible se entiende un grupo de mquinas-herramientas de control numrico
enlazadas entre s mediante un sistema de transporte de piezas comn y un sistema de control centralizado.
Para cada pieza a fabricar, se dispone de programas de piezas comprobados y memorizados en una estacin
de datos central. Varias mquinas-herramientas CN diferentes (complementarias entre s) o similares
(redundantes) realizan los mecanizados necesarios en las piezas de una familia, de manera que el proceso de
fabricacin tiene lugar de modo automtico.

En lo posible, el desarrollo automtico del mecanizado no debe interrumpirse debido a cambios manuales de
herramientas o amarre. Los sistemas sofisticados pueden incluir tambin un almacn de materiales,
mquinas de medicin, y gestin automtica de herramientas en los flujos de trabajo e informacin. Un
sistema de este tipo responde ampliamente a la imagen de un " sistema trnsfer flexible " para el
mecanizado rentable de lotes pequeos y medianos.
La utilizacin de mquinas-herramientas de control numrico facilita notablemente la adaptacin continua
de modificaciones de diseo o de mecanizado, sin los cambios de equipos, normalmente inevitables y
costosos en tiempo, de los sistemas trnsfer tradicionales. Un sistema de fabricacin flexible no est
condicionado por un tamao mnimo de lote sino que puede mecanizar incluso piezas nicas en cualquier
sucesin, siempre bajo la premisa de la existencia del correspondiente programa de pieza.
CLULA DE FABRICACIN FLEXIBLE

Caractersticas:
Las caractersticas de una fabricacin flexible son:

Flexibilidad. En el producto en cuanto a: forma, dimensiones, materiales, previsin, ... En la

produccin en cuanto a cantidad, lotes, programas, ...
Automatizacin En el mecanizado, cambio de pieza, cambio de herramienta, transporte,
identificacin, limpieza de piezas, verificacin de piezas,...
Productividad Debido a la fabricacin desatendida, rapidez de cambio de herramienta, rapidez de
cambio de pieza, pocas averas, optimizacin del mecanizado, ...
Calidad del producto Asegurada por: la inspeccin de piezas, precisin de las mquinas, estabilidad
trmica, rigidez de las mquinas, autocorreccin, ...
Fiabilidad del proceso Gracias al: control de desgaste, control de desviaciones, control de
condiciones de mecanizado, mantenimiento preventivo,...

Eleccin y disposicin de las mquinas

El diseo de sistemas de fabricacin flexibles, y especialmente la eleccin de las mquinas que

utilizar, se rige por las piezas y las tareas de fabricacin.
Es imprescindible que las mquinas dispongan de control numrico, en lo que pueden ser tiles tanto
mquinas estndar (p.ej.centros de mecanizado) como mquinas especiales (p.ej.cambiadores de
cabezales de taladrado multihusillo o unidades de fresado).

La ingeniera encargada de la elaboracin del sistema completo debera ocuparse de encargar las mquinas a
los proveedores. De este modo quedar en una sola mano la responsabilidad del funcionamiento futuro del
sistema completo. Lo mismo es vlido para las mquinas para operaciones posteriores sobre las piezas
producidas, como las lavadoras de piezas, mquinas de medicin, estaciones de inversin, etc.
Durante el funcionamiento posterior se ver muy pronto hasta qu punto se ha elegido acertadamente. Segn
la experiencia actual, es aconsejable utilizar en lo posible mquinas estandarizadas y no ms de dos o tres
tipos de mquinas diferentes. Cuando una mquina no puede utilizarse por avera u otros motivos, las
mquinas restantes tienen que estar en situacin de realizar, transitoriamente, las tareas de la misma para
evitar el paro total del sistema de fabricacin.

Ninguna de las mquinas debera estar orientada a la fabricacin de una pieza concreta: cada mquina debe
poderse utilizar universalmente (de modo flexible) una vez cambiadas las herramientas o incorporado el
nuevo programa.
Slo as es posible adaptar rpidamente la produccin del sistema a las cambiantes exigencias del mercado.
Tambin es ms fcil y barata una ampliacin posterior si no hay mquinas especiales que den origen a
cuellos de botella difcilmente evitables.
Una vez elegidos y establecidos el nmero y el tipo de las mquinas, se determina su disposicin y su enlace
mediante el sistema de transporte. Para ello se dispone de tres posibilidades:
1. Disposicin en serie (figura d)
Disposicin en paralelo (figura d)
2.
3. Disposicin mixta (figura d)
En la disposicin en serie , es decir un conjunto de mquinas dispuestas una tras otra, cada pieza pasa
sucesivamente por todas las mquinas de modo similar a la fabricacin en un sistema trnsfer.
Fabricacin en mquinas CN y mquinas convencionales

Fabricacin en centros de mecanizado sin transporte automtico de piezas

Fabricacin en sistemas y clulas de fabricacin flexible con disposicin en paralelo de mquinas

redundantes.

Fabricacin en una lnea trnsfer flexible con disposicin en serie de mquinas complementarias.

A ello corresponde tambin la eleccin de las mquinas utilizadas. Dado que en cada "estacin" se realiza
una operacin "complementaria" a la anterior, para la disposicin en serie se utilizan preferentemente
mquinas complementarias , de concepcin parcialmente diferente.
Esta disposicin tiene notables desventajas, como:
1. El ritmo viene determinado por la mquina ms lenta o por la operacin ms larga, es decir,
que las mquinas ms rpidas tienen tiempos muertos.
2. Si falla una estacin se detiene todo el sistema o, para evitarlo, se han de tener.
3. Programas de sustitucin preparados para poder trasladar los trabajos de la unidad
problemtica a otras unidades. Ello provoca un considerable gasto de programacin y
requiere capacidades de memoria enormes para poder contener los "programas de repuesto".
Por ello, los conceptos modernos de fabricacin flexible colocan las mquinas preferentemente en
disposicin paralela.
Disposicin en paralelo de las mquinas M1 a M6.

ABCD representan mecanizados sobre una pieza, o bien la mecanizacin completa de distintas piezas.
Las piezas se conducen, segn sea conveniente, hacia una o varias de estas mquinas hasta completar el
mecanizado. Cuando se utilizan centros de mecanizado, todos los mecanizados posibles deberan realizarse
en la mquina una vez elegida, en lugar de repartir el mecanizado sobre varias mquinas sucesivas.
En funcin del programa o de la pieza, con la disposicin en paralelo de las mquinas-herramientas es
posible mecanizar completamente las piezas sobre una mquina o efectuar operaciones complementarias.
Ello resulta ventajoso cuando se utilizan, por ejemplo, determinadas mquinas slo para trabajos de
precisin y est previsto trasladar las tareas de desbaste a otras mquinas.
La transformacin del mercado hacia un mercado de compradores conduce a un aumento de la demanda de
productos industriales con una creciente variedad de soluciones.

La prefabricacin de grandes series para un perodo de entrega ms largo y su almacenamiento hasta la

venta es cada vez ms antieconmico. La demanda de soluciones de automatizacin para series ms
pequeas estar por ello en el centro del futuro inters de los compradores.
Los sistemas de fabricacin flexible cumplen en gran parte las exigencias planteadas. Dado que, sin
embargo, el sistema de fabricacin flexible puro no existe, la rentabilidad ptima slo se puede conseguir
mediante sistemas adatados especficamente a cada necesidad. Los grupos constructivos ya existentes, las
llamadas clulas de fabricacin, se pueden combinar segn muchas variantes.
La mayora de los conceptos de sistemas permiten la introduccin y ampliacin paso a paso. Bajo esta
premisa, la elevada inversin requerida puede repartirse en varios aos y, mediante la experiencia obtenida a
lo largo de los mismos, ser ms fcil demostrar la rentabilidad.
La utilizacin de sistemas de fabricacin flexible requiere un profundo anlisis de la tarea de produccin,
que tenga en cuanta los crecimientos y cambios futuros.
Cuando la seleccin y el agrupamiento de las mquinas-herramientas necesarias es todava controlable, al
finalizar la planificacin destaca el problema de software para el sistema de control.
Las soluciones que sobresalen en exceso del marco estndar y necesitan demasiada asistencia del ordenador
suelen fracasar por la carencia de software o por el coste del desarrollo para su elaboracin.
Parece por ello absolutamente aconsejable examinar tambin la posibilidad de aplicacin o adaptacin de
diseos ya realizados y proceder a una comparacin con respecto a los costes de las soluciones especficas
nuevas antes de tomar la decisin final.
Slo as puede decidirse segn los criterios de "mxima flexibilidad" o "costes mnimos".

LAS CADENAS DE MONTAJE DE VARIOS MODELOS

Son un intento de superar las limitaciones de las cadenas de montaje clsicas, que se centraban en la
elaboracin de un nico tipo de producto. Tradicionalmente, este objetivo se lograba elaborando enormes
lotes de un tipo de producto, deteniendo la actividad de la cadena, y reconfigurando sus elementos para
adaptarlos a la elaboracin del nuevo producto.
Esto ocasionaba grandes problemas como consecuencia de los desajustes entre produccin y demanda. Para
resolver esta dificultad, las empresas occidentales se centraron en la mejora de las tcnicas de previsin de la
demanda, mientras que las japonesas lo hicieron en la mejora de la organizacin y operatividad de las
cadenas.
Comenzaron reduciendo el tiempo necesario para adaptar la cadena para elaborar distintos tipos de
productos. A continuacin, prepararon a los operarios para realizar una variedad mayor de tareas, con el fin
de permitirles funcionar en distintas estaciones de trabajo si fuera preciso.
Finalmente, modificaron el modo en que estaba organizada y programada la cadena. Las caractersticas de
las cadenas de montaje de varios modelos son cuatro:

Equilibrado de la Lnea.

Mano de Obra Flexible.

Cadena en forma de U.

Secuencia de Modelos.

Equilibrado de la Cadena:
Los elementos de trabajo varan de un producto a otro, por lo tanto, al equilibrar la cadena debe tenerse en
cuenta esta circunstancia. Se deben disear las estaciones de trabajo teniendo en cuenta los elementos de los
distintos productos.
Mano de Obra Flexible:
Los empleados desempean tareas distintas en la elaboracin de diversos productos, y sus trabajos son
bastante flexibles como para que se puedan permitir servir de apoyo a sus compaeros en caso de necesidad.
Cadena en Forma de U:
Para compensar los requerimientos de trabajo de los distintos productos es necesario disponer de mano de
obra flexible, y adems, organizar la cadena de modo que los operarios puedan ayudarse unos a otros. Esta
meta la facilita la forma de U.
Secuencia de Modelos:
Al elaborarse distintos tipos de productos, surge un problema adicional, que es decidir la secuencia en la que
recorrern la cadena. La lgica lleva a pensar que deben alternarse distintos tipos de modelos, para asegurar
la fluidez de los productos a lo largo de la cadena.