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TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN
PLANTA
(POR PRODUCTO)
CONCEPTO
Las decisiones de
distribución en planta se
refieren a la ubicación de
las distintas maquinarias,
personas, materiales, etc.
de la mejor manera
posible.
OBJETIVOS

 Disminución de la congestión
 Supresión de las áreas ocupadas innecesariamente.

 Disminución de riesgo para el material o su calidad.

 Disminución de retrasos y del tiempo de fabricación.

 Reducción del riesgo para los trabajadores

 Mejorar la supervisión y el control.

 Disminución de los retrasos en la producción.

 Acortamiento del tiempo de fabricación.

 Logro de una supervisión mas fácil y mejor.

 Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y

de los servicios
OBJETIVOS BÁSICOS
 A. Unidad
 Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados en la
unidad productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos.
 B. Circulación mínima
 Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres, de
operación a operación y entre departamentos sean óptimos lo cual requiere
economía de movimientos, de equipos, de espacio.
 C. Seguridad
 Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal,
consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una mejora
en el ambiente de trabajo.
 D. Flexibilidad
 La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia
adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las
operaciones, las que hace aconsejable la adopción de distribuciones
flexibles
 TIPOS O MÉTODOS DE
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
 Las decisiones sobre distribución implican la determinación de la
localización de los departamentos, de los grupos de trabajo dentro de los
departamentos, de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos
de mantenimiento de las existencias dentro de unas instalaciones de
producción. El objetivo es organizar estos elementos de una manera tal que
se garantice un flujo de trabajo uniforme (en una fábrica) o un patrón de
tráfico determinado (en una organización de servicios).

-Por producto
-Por proceso El producto se mueve al proceso
-Por células de trabajo

- Por posición fija El producto Permanece en un

lugar fijo, El proceso va hacia el
- Por Proyecto producto
 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR
PRODUCTO (PRODUCCIÓN EN LÍNEA O EN CADENA
O ENSAMBLE)
oPueden adoptar formas L, O, S ó U
 La distribución en planta por producto es adoptada cuando la
producción está organizada, bien de forma continua (refinerías,
centrales eléctricas, etc.), bien repetitiva (electrodomésticos,
cadenas de lavado de vehículos, embotellado de gaseosas ,
montaje de automóviles etc.).

Vulgarmente denominada "Producción en cadena". En este caso, toda

la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado
producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con
el proceso de fabricación. Se emplea principalmente en los casos en
que exista una elevada demanda de uno ó varios productos más o
menos normalizados.
 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR PRODUCTO
Las máquinas se colocan unas junto a otras a lo largo de una
línea en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser
utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la línea
de producción de una estación a otra a medida que sufre las
modificaciones necesarias
El flujo de trabajo puede adoptar diversas formas.
VENTAJAS:
 El trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas directas, lo que
hace que sean menores los retrasos en la fabricación.

 Menos manipulación de materiales debido a que el recorrido a

la labor es más corto sobre una serie de máquinas sucesivas,
contiguas ó puestos de trabajo adyacentes.

 Tiempo total de producción menor. Se evitan las demoras entre

máquinas.
 Menores cantidades de trabajo
en curso, poca acumulación de
materiales en las diferentes
operaciones y en el tránsito
entre éstas
VENTAJAS:
 Cantidad limitada de inspección, quizá solamente una antes de
que el producto entre en la línea, otra después que salga de
ella y poca inspección entre ambos puntos.

 Control de producción muy simplificado. El control visual

reemplaza a gran parte del trabajo de papeleo. Menos
impresos y registros utilizados.

 Se obtiene una mejor utilización de la mano de obra debido a:

que existe mayor especialización del trabajo. Que se tiene
mayor afluencia de mano de obra ya que se pueden emplear
trabajadores especializados y no especializados.
 INCONVENIENTES.
 Elevada inversión en máquinas debido a sus
duplicidades en diversas líneas de producción
 Considerable ociosidad en las máquinas
 Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo porque
las tareas no pueden asignarse a otras máquinas
similares, como en la disposición por proceso.

 Trabajos muy monótonos. Cada operario aprende un

trabajo en una máquina determinada o en un puesto que a
menudo consiste en máquinas automáticas que el operario
sólo tiene que alimentar.
 INCONVENIENTES.
 Los costos de fabricación pueden mostrar tendencia a ser más
altos, aunque los de mano de obra por unidad, quizás sean más
bajos debido a los gastos generales elevados en la línea de
producción. Gastos especialmente altos por unidad cuando las
líneas trabajan con poca carga ó están ocasionalmente ociosas.
INCONVENIENTES.
 Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre
una avería. A menos de que haya varias máquinas de una misma
clase: son necesarias reservas de máquina de reemplazo o que se
hagan reparaciones urgentes inmediatas para que el trabajo no se
interrumpa.
CUANDO SE RECOMIENDA:

Este tipo de distribución es recomendable en los siguientes

casos:

 Cuando se fabrique una pequeña variedad de piezas o

productos.
 Cuando difícilmente se varía el diseño del producto.

 Cuando la demanda es constate y se tiene altos

volúmenes.
 Cuando es fácil balancear las operaciones.

 Productos estandarizados.