Nombre: Roberto Gabriel Illanes Mamani

Materia: IND 3310 A

PRACTICA
TIPOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA.
Aunque pueden existir otros criterios, es evidente que la forma de organizacin del proceso
productivo, resulta determinante para la eleccin del tipo de distribucin en planta.
Suelen identificarse tres formas bsicas de distribucin en planta; las orientadas al producto y
asociadas a configuraciones continuas o repetitivas, las orientadas al proceso y asociadas a
configuraciones por lotes, y las distribuciones por posicin fija, correspondiente a las
configuraciones por proyecto.
Sin embargo, a menudo, las caractersticas del proceso hacen conveniente la utilizacin de
distribuciones combinadas, llamadas distribuciones hbridas, siendo la ms comn aquella que
mezcla las caractersticas de las distribuciones por producto y por proceso, llamada distribucin en
planta por clulas de fabricacin.
1. Distribucin en Planta por Producto (Produccin en lnea o en Cadena)
La distribucin por producto es la adoptada cuando la produccin est organizada siguiendo
una ruta de transformacin (o montaje) pre establecida, donde el producto se mueve de una
manera fluida con un mnimo de interrupciones. (Electrodomsticos, cadenas de lavado de
vehculos, ensambladoras de equipos electrnicos, etc.)
Si se considera en exclusiva la secuencia de operaciones, la distribucin es relativamente
sencilla, pues se trata de colocar cada operacin tan cerca como sea posible de su predecesora.
Las mquinas se sitan unas junto a otras a lo largo de una lnea en la secuencia en que cada una
de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la lnea de produccin de
una estacin a otra a medida que sufre las operaciones necesarias. La tabla 1 muestra las
caractersticas ms resaltantes de este tipo de distribucin. Igualmente, la Figura 1 muestra este
tipo de arreglo para un proceso con cuatro operaciones bsicas.

Tabla 1 Distribucin por Producto Caractersticas

Distribucin por Producto

Producto

Estandarizado.

Alto volumen de produccin.

Tasa de produccin constante.

Lnea continua o cadena de produccin.

Se sigue la misma secuencia de operaciones.

Flujo de trabajo
Altamente especializada y poco cualificada.
Mano de obra
Capaz de realizar tareas rutinarias y
repetitivas.

Numeroso personal auxiliar en supervisin,

control y mantenimiento.

Personal Staf

Previsible, sistematizado y, a menudo,

automatizado.

Manejo de materiales

Alto inventario de productos terminados.

Inventarios
Alta rotacin de inventarios de materias
primas.
Utilizacin del espacio

Eficiente: Elevada salida por unidad de

superficie.

Necesidades de capital

Elevada inversin en procesos y equipos

altamente especializados.

Costes fijos relativamente altos.

Coste del producto

Bajo coste unitario por mano de obra y
materiales.

Fig. 1 Distribucin por Producto (en Cadena)

1.1. Ventajas de la Distribucin por producto

Manejo de materiales reducido.
Los movimientos entre estaciones de trabajo, entre departamentos o entre equipos en un
mismo departamento se hacen mnimas. Siguiendo el trabajo una ruta mecnica directa.
Escasa existencia de trabajos en curso.

Permite reducir el tiempo de produccin (tiempo en proceso) as como las inversiones en

material.
Uso ms efectivo de la mano de Obra.
A travs de una mayor especializacin, gracias a una mayor facilidad de adiestramiento a
travs de una oferta ms amplia de la mano de obra (semiespecializada y completamente
inexperta).
Simplificacin de sistemas de planificacin y control de la produccin.
Reduciendo el papeleo sobre la el control de la produccin y permite una supervisin ms fcil
sobre el personal, reduciendo adems los problemas interdepartamentales.
Ahorro del espacio:
Reduce la congestin y el rea de suelo ocupado, de otra forma, por pasillos y
almacenamiento de materiales y piezas.
Cantidad limitada de Inspecciones:
No necesariamente se tienen que inspeccionar todas las estaciones de trabajo, se puede
establecer quizs una inspeccin al inicio del proceso y otra al final para verificar el producto.
Fcil adiestramiento de operario.
Debido a la naturaleza repetitiva de las actividades en cada estacin de trabajo, el
adiestramiento de los operadores se alcanza de una manera ms rpida.
1.2.

Desventajas de la Distribucin por producto.

Ausencia de flexibilidad en el proceso.

Las posibilidades de cambio de un producto a otro de interrumpir las actividades en
cualquier momento son muy reducidas, y cuando ocurren traen un impacto sobre los volmenes de
produccin.
Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin.
Las actividades en cada estacin de trabajo estn limitadas a un tempo mnimo de ejecucin,
quedando el tiempo total de produccin limitada por la estacin de trabajo ms lenta. Presenta
mucha oportunidad de tener equipos ociosos.
Inversin muy elevada en mquinas y equipos.
Si existen varios tipos de productos y estos requieren de la misma clase de mquinas y
equipos para su elaboracin, es necesario disponer tantas mquinas y equipos como productos
existan.
El conjunto depende de cada una de las partes.

Se corre el riesgo de detener toda la cadena de produccin (cero productos terminados) si

ocurre una interferencia en cualquier estacin de trabajo intermedia.
Trabajos muy montonos.
Originando menos pericia en los operadores, hacindolos autmatas de una actividad y
limitando su entrenamiento.
Inspeccin Ineficiente.
El hecho de poder limitar las inspecciones solo al inicio y al final de la cadena de produccin
hace que la misma no sea eficiente. No se detectan a tiempo anormalidades de produccin en las
estaciones de trabajo intermedias, identificndolas solo cuando el producto est terminado.
1.3. Exigencias de la Distribucin por Producto (o produccin en cadena).
Existen tres exigencias fundamentales que se deben satisfacer antes de obtener la produccin
en cadena:
a. Cantidad de Produccin y Economa de la Instalacin.
El mover los puestos de trabajo y la maquinaria cuesta dinero. Por lo tanto, la lnea o cadena
de produccin debe ahorrar ms de lo que cueste instalarla. Esto quiere decir que la cantidad de
producto (o el ritmo de produccin) debe ser lo suficiente grande para que el ahorro por pieza sea
mayor que el costo de la instalacin por pieza.
b. Continuidad.
Cada operacin individual debe tener continuidad de funcionamiento. Si el movimiento de
material se detiene en una estacin de trabajo determinada, la produccin a partir de esta ser
nula. Los operadores siguientes a la operacin que est detenida no recibirn ms material y, por
tanto, se habr roto la cadena de produccin. Resulta de esto que pequeas causas pueden tener
efectos graves en la produccin en cadena. La continuidad de cada operacin es necesaria para la
completacin del proceso total.
c. Equilibrio.
Es la base de la economa de operacin. Si la operacin 1 necesita dos veces ms tiempo que
la operacin 2, los obreros de la segunda as como su maquinaria permanecern la mitad de su
tiempo ocioso y se presentar lo que se conoce como un cuello de botella, ya que su capacidad la
ms baja de todos los centros de trabajo, restringe la del proceso completo. Esto resultar
demasiado costoso.
El anterior problema suele solucionarse mediante el equilibrado de la cadena (balance de
lneas), que consiste en subdividirla en estaciones de trabajo cuya carga se encuentre bien
ajustada o equilibrada. La asignacin de trabajo a las distintas estaciones se realiza de modo que
se consiga la produccin deseada con el menor nmero de estaciones.

Nombre: Anchirly Marian Crdova Mamani

C.I.: 5760309 Or.

Materia: IND 3310 A

Carrera: Ingeniera Industrial

PRCTICA

Distribucin en Planta por Proceso.

En esta distribucin se le concede mxima prioridad a la tarea o actividad. No existe un ordenamiento lgicosecuencial de operaciones, y estas se realizan de acuerdo a las exigencias de los procesos existentes.
Se utiliza cuando el producto no es estandarizado ni puede estandarizarse, o cuando el volumen de trabajos
semejantes es bajo y en pocas cantidades.
En este tipo de distribucin la produccin se organiza por lotes (muebles, talleres de reparacin de vehculos,
sucursales bancarias, etc). El personal y los equipos que realizan una misma funcin general se agrupan en una
misma rea, de ah que estas distribuciones tambin sean denominadas por funciones.

Distribucin por Proceso (Funciones)

Ventajas de la distribucin por Procesos: (distribucin por funcin).

Mayor flexibilidad para ejecutar trabajos.

Se adapta fcilmente a una demanda intermitente (variacin de los programas de produccin), as como a
los cambios en las secuencia de operaciones.
Personal ms Adiestrado.
Debido a la gran flexibilidad de adaptarse a los cambios, esta distribucin permite que el operario se haga
conocedor de un mayor nmero de tares en una misma funcin, facilitando su adiestramiento.
Menor Inversin en mquinas:
Con esta distribucin se logra una mejor y mayor utilizacin de la maquinara, lo que permitir reducir las
inversiones en este sentido, a la vez que reduce el tiempo de ocio de las mismas.
Se mantiene la continuidad.
Las operaciones de todo el sistema de produccin no se ven interrumpidas en su totalidad en casos de
avera de una mquina, ausencia de personal escasez de material.
Reduce la insatisfaccin y desmotivacin de la mano de obra.
Presenta mayor incentivo para el individuo en lo que se refiere a elevar el nivel de su produccin.

Desventajas de la distribucin por Proceso: (distribucin por funcin).

Las desventajas asociadas a esta tipo de distribucin la podemos resumir en los siguientes puntos:
Mayor manipulacin de materiales.
Debido a la diversidad de flujo que existe para los diferentes productos, es posible que uno de os productos
recorra distancias ya recorridas, es decir hay mayor manejo de materiales.
Entrenamiento limitado.
El entrenamiento de los operarios es bastante difcil ya que stos se especializan en una sola rea para
hacer diversidad de operaciones.
Control de produccin difcil y complicada.
Es necesaria una atencin minuciosa para coordinar la labor. La falta de control mecnico sobre el orden de
sucesin de las operaciones significa empleo de rdenes de movimientos, y la prdida o retraso posible de
trabajos al tenerse que desplazar de un departamento a otro.
Mayor superficie de suelo ocupada.
Mayor espaciamiento entre equipos o entre departamentos, lo cual requiere a su vez mayor cantidad de
pasillos.
Mayor tiempo total de fabricacin.
Debido a las necesidades de transporte y porque el trabajo deben llevarse de un departamento a otro antes
de que sea necesario, con objeto de evitar que las mquinas se detengan.
Acumulacin de trabajo.
Hay mayor cantidad de productos en proceso, lo cual trae consigo la formacin de cuellos de botella en
algunos departamentos.

METODOS PARA LA DISTRIBUCIN POR PROCESOS.

El Problema Principal de la distribucin por procesos es la determinacin de la localizacin

relativa ms econmica de los diversos departamentos del proceso.
El criterio principal en la seleccin del arreglo es el costo del manejo de materiales. Por lo tanto, conviene hacer
un arreglo que coloque las tareas de proceso de tal forma que se minimicen los costos del manejo de materiales
de todas las piezas a travs de los departamentos.
Para la solucin a este problema, se analizan los siguientes mtodos:

Mtodo de la Carta Viajera

Mtodo de la Tabla de Preferencia

Mtodo de la Carta Viajera.

Este mtodo utiliza la tabla matricial como elemento bsico de anlisis, de ah su nombre. El criterio principal es
buscar un arreglo que minimice el costo de manejo de materiales. Se toma como medida del costo del manejo de
materiales el producto de la distancia por el numero de cargas (volumen) a transportar por periodo de tiempo.
Entonces para una distribucin dada se suman los productos de cargas por distancias entre todas las
combinaciones de departamentos.
La combinacin que tenga el costo total menor ser la distribucin que se busca, matemticamente se expresa
as:

Costo del Manejo de Materiales =

i=1

j=1

Vij x Dij = mnimo

Vij = Nmero de cargas por perodo de tiempos

Dij = distancia entre los departamentos i y j.
Metodologa:

1. Se determina el nmero de departamentos necesarios y sus respectivas reas requeridas

2. Se establecen las restricciones del problema
3. Se establecen las asunciones y premisas del estudio.
4. Se recolectan datos, como secuencia de operaciones, unidades y tipos de productos a fabricar.
5. Se prepara una tabla resumen con la secuencia de produccin y otros datos de inters.
6. Se prepara una matriz carga (volumen) en base a las unidades a producir, la secuencia de operaciones
y la especificaciones de cada producto.

7. Se plantea una distribucin base (tentativa) tratando de ubicar juntos aquellos departamentos que
tengan mayor carga, segn la matriz de carga (volumen).

8. Se prepara una matriz a distancia para la distribucin base.

9. Se construye una nueva matriz, llamada distancia volumen, multiplicando los valores de las casillas
de posicin idntica de la matriz carga por la matriz distancia.

10. Se determinan los elementos crticos de la distribucin base, es decir, se estudia la posibilidad de
permutar aquellos departamentos que no estn adyacentes y que tienen movimientos crticos. Se trata
de reducir el total de las sumas de los renglones de la matriz distancia volumen.

11. Se realiza una nueva distribucin, y se vuelve al paso No 7. Si el arreglo tiene un costo total menor que
la distribucin anterior, se toma como la distribucin buscada. El proceso se repite tantas veces como el
analista estime necesario. Se toma como gua encontrar mas o menos un 5 % de ganancia entre la
ultima distribucin encontrada y la penltima mejor distribucin analizada.

12. Se presenta la mejor distribucin que se encontr.

Ejemplo Ilustrativo:

Una empresa que fabrica 4 productos distintos (P1,P2,P3 y P4) en tres departamentos de
produccin; Tornos (D1), Fresadoras (D2), taladradoras (D3), y 2 almacenes; Materia
prima (Mp) y Producto terminado (Pt). La secuencia de operaciones que rige la fabricacin
de cada producto se presenta en la siguiente tabla de requerimientos:

Tabla de Requerimientos

El rea en m2
limitaciones:

PRODUCTO

% VOLUMEN

SECUENCIA

P1
P2
P3
P4

10
20
30
40
100

Mp-D1-D2-D3-Pt
Mp-D2-D1-Pt
Mp-D3-D1-Pt
Mp-D2-D1-D3-Pt

requerida por los departamentos y almacenes se presenta en la siguiente tabla de

Tabla de limitaciones
DEPARTAMENTO

AREA

Mp
Pt
D1
D2
D3
Total

300
400
200
100
200
1200

Solucin:
Se prepara la matriz de carga ( volumen) en funcin a la informacin suministrada en la tabla de
requerimientos. Para ello, se revisa por cada producto, el movimiento que este requiere entre los distintos
departamentos hasta su completacin. Se deben considerar las repeticiones de movimientos de varios
productos entre los mismos departamentos, esto es:

Para el producto 1 (P1) solo hay un 10 % de intercambio entre Mp y D1, 10 % de intercambio entre D1 y D2,
10 % de intercambio entre D2 y D3, y 50 % de intercambio entre D3 y Pt, considerando que entre D3 y Pt se
intercambian 10 % de P1 y 40 % de P4.

Este anlisis se realiza para todos y cada uno de los productos entre das las combinaciones posibles de
intercambio entre departamentos, obtenindose la siguiente matriz de volumen.

Matriz Volumen
Mp

Pt

Mp

D1 D2 D3
10

60

30

Pt
D1

Total
100
0

50

10

40

100

D2

60

D3
Total

10

50

30

100

100

70
80

70

80

350

Seguidamente se prepara un distribucin base, tratando de ubicar juntos aquellos departamentos que
tengan mayor carga en la matriz de volumen, tomando en consideracin las limitaciones de espacio
mostradas en la tabla de limitaciones, digamos por ejemplo la siguiente distribucin:

15

20

Mp

20

Dt

D2

D1

20

D3

10

10
Fig. Distribucin base de los departamentos

20

20

Ahora se prepara una matriz distancia para esta distribucin base, tomando la distancia rectilnea entre los
centros de los departamentos, es decir:
dij = (xi xj) + (yi yj) .
Para el arreglo de la distribucin base planteada, las coordenadas de los puntos medios de los
departamentos son:
D1 (10-5); D3 (30-5); Mp(7.5-20); Pt(25-20) y D2(37.5-20).
Matriz Distancia
Mp

Pt

Mp

D1

D2

D3

Total

15,2

30

27

72,2

Pt

D1

21,2

D2

31,3

D3
Total

31,3

15,8

20

37

66,5

20

72,5

16,8

48,1
35,8

61,3 63,8

228,6

Ahora se construye la matriz distancia volumen, (funcin distancia-volumen) multiplicando los valores de
las casillas de posicin idntica en la matriz volumen por la matriz distancia, as tenemos:
Funcin (D-V)
Mp

Pt

Mp

D1

D2

D3

Total

152

1800

810

2762

Pt

D1

1060

313

D2

1878

D3

790

Total

800

2173

168

2046

600

1390

1850 2630 2113 1778

8371,0

Se toman como puntos crticos aquellos que tengan elevado valor en la matriz distancia volumen, en ella se
puede observar que las relaciones D2-D1 y D1-Pt.
En una nueva distribucin estos departamentos se deben ubicar ms cerca:

20

20

D2
D1

Mp

15

10

Pt
D3

15

15

27

Fig. Nueva distribucin de los departamentos

13

Se prepara una nueva matriz distancia para esta nueva distribucin, igualmente tomando la distancia
rectilnea entre los centros de los departamentos, es decir:
dij = (xi xj) + (yi yj)
Para esta nueva distribucin las coordenadas de los puntos medios de los departamentos son:
D1(10;20); D2(10;27.5); D3(33.5;7.5); Mp(30;22.5) y Pt(13.5;7.5)
La nueva matriz distancia ser:
Matriz Distancia
Mp
Mp
Pt

Pt

D1 D2 D3 Total
20,2 20,6 16,8

57,6
0

D1

13

7,5 30,2

D2

7,5

34

D3

24

30,2

Total

37

57,9 28,1

50,7
41,5
54,2

81

204

Para este Nuevo arreglo se encuentra una nueva matriz distancia volumen y se compara su sumatoria con
la matriz distancia volumen de la distribucin base.
Funcin (D-V)
Mp

Pt

Mp

D1

D2

D3

Total

202

1236

504

1942

75

1208

1933

340

790

Pt
D1

650

D2

450

D3

1200

906

Total

1850

1558

2106
1311

2052

6771,0

De acuerdo a esta nueva matriz, se comparan los resultados:

F(d-v) de la distribucin base = 8.371
F(d-v) de la nueva distribucin = 6.771
Disminucin de la F(d-v) = 8.371 6.771 = 1.600
Porcentaje de Ganancia = (1.600 / 8.371) x 100 = 19.11 %

De acuerdo a esto, esta ultima distribucin es mejor a la distribucin base, sin embargo, todava se pueden
introducir cambios en el arreglo obtenido y encontrar una mejor distribucin. El procedimiento se repite hasta
obtener mas o menos un 5 % de ganancia entre las dos ultimas mejores distribuciones encontradas, en ese
momento se habra encontrado la distribucin deseada.

Mtodo de la Tabla de Preferencia.

Este mtodo utiliza como elementos de anlisis la tabla relacional de preferencia. Es til para proyectar
distribuciones en planta cuando no se conocen los valores de flujos entre departamentos o es muy difcil de
evaluarlos. Toma en cuenta aspectos cualitativos de la conveniencia o preferencia de ubicar adyacentes o no
a los departamentos.
Las relaciones entre actividades se pueden indicar con las letras A, E, I, O, U, X; par denotar alta
deseabilidad o por el contrario, indicar que no es deseable. Para poder hacer comparaciones entre
alternativas se pueden establecer puntos que reflejen mediante una escala arbitraria, la importancia de la

relacin. Generalmente la escala se establece en orden decreciente de importancia, es decir, a mayor

importancia, mayor puntuacin.
Metodologa:

1. Se determina el numero de departamentos o actividades relacionadas y sus respectivas reas

requeridas.

2. Se establecen las restricciones del problema.

3. Se recolectan los datos.
4. Se prepara la tabla resumen con la secuencia de produccin o en el caso evaluar aspectos cualitativos,
establecer prioridades del proceso.

5. Se establece una escala de valoracin para indicar la importancia de la relacin.

6. Se construye la tabla de preferencia, llenando los cuadros con los valores que establecen la relacin con
cada rea o departamento.

7. Se hace un arreglo inicial tomando en cuenta aquellos cuadros con alta puntuacin para su ubicacin
adyacente.

8. Se suma la puntuacin de los departamentos adyacentes para usarlos como referencia.

9. Se hace un nuevo arreglo y se vuelve a calcular la puntuacin obtenida, el proceso se repite tantas
veces como se justifique.

10. Se selecciona la alternativa que tenga la mayor puntuacin.

11. Se presenta a alternativa seleccionada.
Ejemplo Ilustrativo:
Se desea producir 200.000 unidades/mes de un determinado producto en tres diferentes tipos; X, Y y Z. El
tipo X representa el 40% de la produccin, el tipo Y representa el 30 % y el tipo Z representa el 30 %.
Las operaciones requeridas por cada producto son:
TIPO

SECUENCIA.

X ....................................... 1,2,3,4,5,6
Y ........................................1,2,4,5,6,3
Z ........................................ 1,4,6,3
Se dispone de un galpn de 30 m x 25 m, con un pasillo de 5 m de ancho divide el galpn por su lado mayor.
El rea requerida por cada departamento es la siguiente:
DEPARTAMENTO

% DE AREA

M2

1
2
3
4

20
30
15
10

120
180
90
60

5
6

15
10

90
60

Se organiza la informacin de la siguiente manera:

SECUENCIA PORCENTAJE (%) PRODUCCIN Unid7Mes)
PRODUCTO

X
Y
Z

1,2,3,4,5,6
1,2,4,5,6,3
1,4,6,3

40
30
30

80.000
60.000
60.000

a.) Tomando estos datos como referencia, se establece una escala de deseabilidad como sigue:
ESCALA DE DESEABILIDAD
PUNTOS

Contacto Altamente Frecuente

Contacto Frecuente
Contacto Ocasional
Contacto Intermedio
Proximidad no Importante
No deseable que este cerca

10
8
6
4
2
1

b.) Se construye la tabla de preferencia como se muestra a continuacin:

c.) Se hace un arreglo inicial como se muestra en la figura siguiente:
d.) Para la evaluacin se toman en cuenta los departamentos adyacentes
e.) Se hace una nueva distribucin permutando algunos de los departamentos como se muestra en la siguiente
figura.
f.) Se hace una nueva evaluacin.
Este arreglo tiene una puntuacin menor que el anterior por lo tanto sigue siendo mejor el otro arreglo.
g.) Se pueden hacer otros arreglos y seleccionar el de mayor puntuacin como alternativa.
h.) Se presenta la alternativa escogida como opcin.

DETERMINACIN DEL NUMERO DE MAQUINAS

La determinacin del nmero de maquinas requeridas en una estacin de trabajo (distribucin por producto) o en
un departamento (distribucin por proceso) se basa en los requerimientos de produccin que llegan a estos por
unidad de tiempo. En este sentido, se debe recordar que no todas las unidades producidas en una estacin de
trabajo o un departamento sern las requeridas en cantidad y calidad. Esto es, existen factores internos y
externos durante las operaciones normales que limitaran la produccin en trminos de cantidad y calidad.

Factores internos: Productos fuera de especificacin comparados contra un estandar esperado del proceso;
bajo peso, poca resistencia, aspecto, viscosidad, color, octanaje en el caso de los combustibles, rugosidad, etc.
Productos fuera de especificacin ocasionados por desperfectos de la maquinaria (calibracin, mantenimiento
mala operacin) y equipos de control ( sistemas de control automticos desajustados, variables de control de
procesos mal seleccionadas, etc)
Factores externos: Causas asociadas al manejo, transporte y almacenamiento de productos en especificacin y
que deben ser descartados por roturas, deformaciones, presentacin al cliente, no cumplimiento de una clusula
especfica en el caso de los procesos que operan bajo una norma ISO en cualquiera de sus modalidades, etc.
Adicionalmente a estos factores, existe otro elemento que tiende a limitar la capacidad de produccin en
trminos de cantidad, y que se combina con las anteriores para reducir el numero de unidades buenas
producidas por unidad de tiempo. Esto es la Eficiencia de los Sistemas y equipos.
En relacin a la eficiencia, se deben considerar entre otras cosas, la falla de equipos, frecuencia de fallas,
duracin de la falla, existencia o no de equipos de reemplazo, el desbalance de lneas en el caso de una
distribucin por producto, mala planificacin en las operaciones y asignacin de recursos, decisiones erradas
asociadas a la direccin y control de la produccin, cambios continuos en los programas de ventas, etc.
Estos elementos deben ser tomados en cuenta por los ingenieros de diseo o por el analista de distribucin al
momento de analizar los requerimientos de equipos, generalmente se expresan como una reduccin de la
produccin en trminos de porcentaje.
Ejemplo Ilustrativo:
Digamos que en una estacin de trabajo, segn un pronstico de ventas, se calculan procesar 200.000
unidades buenas de un determinado producto. Los registros estadsticos muestran que el sistema de produccin
se le puede asociar un 5 % de productos descartados por defectos y/o no cumplimento de especificaciones. As
mismo, la confiabilidad del sistema se establece en un 87.5 %, conociendo que sus equipos estn sometidos a
una frecuencia baja de mantenimiento. Determinar el numero de equipos (unidades de proceso) requeridas para
este caso particular.
Primeramente se debe calcular el tiempo base de operacin, digamos que se trabajaran 8 horas diarias por cinco
das a la semana durante 50 semanas al ao. Tendramos un tiempo base de operacin de:
8 Hr/dia x 5 Dias/semana x 50 Semanas/Ao = 2000 Hrs/ao
Ahora se puede calacular la rata de produccin deseada (

) por unidad de tiempo, esto es:

1

= 200.000 Unidades-buenas / 2000 Hrs / ao

= 100 Unid-buena / hr

Seguidamente se deben considerar los desperfectos asociados al sistema (5%) y calcular la rata de produccin
real (

):
2

= 100 Unid-buenas / hr

(1 0.05) = 105, 26 Unid-buenas/hr

Esto es, el material para la produccin debe calcularse para 105,26 unidades y no para 100 unidades.
Para calcular el nmero de maquinas se debe conocer el tiempo estandar de operacin (Te), el cual puede ser
calculado a travs de un anlisis de mtodos, un anlisis operacional un estudio de movimientos y tiempos.
Para ello, se descomponen las tareas en elementos bsicos y se le asigna un tiempo de ejecucin a cada

elemento bsico, la sumatoria de los tiempos de cada elemento bsico dar el tiempo estandar de operacin,
para este caso particular se asume un Te = 0,01662 hrs / unidad., el nmero de maquinas ser:
No Maquinas =

x Te = 105,25 Unid/Hr x 0,01662 Hrs/Unid = 1,75 Maquinas

Esto es sin tomar en cuenta la eficiencia del sistema, la cual se ha establecido en un 87.5 %, de esta manera se
tiene el siguiente requerimiento:
No Maquinas = 1,75 / 0.875 = 2 maquinas