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203 Primera Integral

Versión 1
Lapso 2016-1

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA

VICERRECTORADO ACADÉMICO
ÁREA INGENIERÍA.
CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

M O DE LO DE RE S P UE S T A

ASIGNATURA : CONTROL DE PRODUCCIÓN CÓDIGO: 203

MOMENTO : PRIMERAINTEGRAL VERSIÓN: 01
FECHA DE APLICACIÓN: 30 -07- 2016 LAPSO 2016-1
PROF. RESPONSABLE : ING. JOSÉ LEONARDO CHACÓN
COORDINADORA : ING. ANEL NÚÑEZ.

M:1, O:1, C/D: 1/1

Respuesta a la pregunta nº 1.

Como bien es sabido la administración de las operaciones ha cambiado más que

cualquier otra área funcional de las empresas, y se ha vuelto el factor más importante
para la competitividad y el suministro de bienes y servicios, en estos momentos de
crisis podemos constatarlo, debido al alto desabastecimiento por los que atraviesa el
país. Es una de las razones por la que todo estudiante de control de producción,
necesita una comprensión básica del contenido de dicha asignatura.
La gestión de las operaciones contemporánea, tiene su partida de nacimiento, en la
Revolución Industrial, que ocurrió en Inglaterra a finales del siglo XVlll y principios del
XlX. Hasta ese momento los bienes eran producidos en talleres pequeños por
artesanos y sus aprendices sin ayuda de equipo mecánico. El “sistema de
producción no era complejo”. Los trabajadores eran autónomos e independientes,
tenían un conocimiento profundo de su trabajo y una gama amplia de habilidades
que les permitía realizarlo de principio a fin. Sin embargo, durante la Revolución
Industrial hubo muchos inventos que permitieron que los bienes se fabricaran con
más facilidad y rapidez, redujeron la necesidad de artesanos individuales y
condujeron al desarrollo de las fábricas modernas.
Eli Whitney en 1798, fue uno de los primeros protagonistas, en la fase focalizada a la
reducción de costos y donde se plantea o se introduce los primeros conceptos en la
evolución de los sistemas de producción. Este personaje introduce el concepto de
partes intercambiables allanando el camino hacia estandarización de partes y
repuestos en la manufactura moderna.
Las fábricas se volvieron sistemas complejos de procesos interrelacionados que
requerían métodos de administración diferentes. A principios del siglo XX, al
introducir la línea de ensamble moderna, Henry Ford llevó a la práctica el concepto
del economista británico Adam Smith sobre la división del trabajo; trabajadores

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diferentes que realizan tareas distintas en lugar que un mismo trabajador lleve a cabo
todo el trabajo. Este desarrollo redujo considerablemente los costos de la
manufactura, pavimentó la ruta hacia la producción en masa y colocó una variedad
amplia de productos al alcance del consumidor promedio.

Criterio de corrección: Para aprobar el objetivo nº 1, se debe responder la pregunta

nº 1, dentro del marco que sugiere este modelo de respuestas.

M:1, O:2, C/D: 1/1

Respuesta a la pregunta nº 2.

La tecnología representó un pilar fundamental en el desarrollo y evolución de los

sistemas de producción durante la segunda mitad del siglo XX. Aparecieron los
microprocesadores en la mayor parte de los productos de consumo y procesos
industriales. También los grandes avances en el diseño y fabricación de bienes, así
como la tecnología de la información para mejorar servicios, han proporcionado la
capacidad para desarrollar productos que hace unas cuantas décadas sólo se podían
soñar. También permiten a los gerentes administrar con más eficacia y controlar
operaciones complejas en extremo.
La globalización cambió la forma en que las empresas hacían negocios y
administraban sus operaciones. Con los avances y desarrollo vertiginoso de las
comunicaciones y transporte, se ha pasado de una era de fábricas regionales
enormes con fuerza de trabajo numerosa y vínculos fuertes con la comunidad, a otra
de “mercado sin fronteras”. Ya no existen productos manufacturados exclusivamente
en un solo punto geográfico, sino que intervienen en su proceso de fabricación varios
países. La mezcla de distintas culturas y normas, intereses y valores del cliente,
regulaciones del gobierno y otras diferencias parecidas hacen de los sistemas de
producción un reto cada vez más desafiante. Ejemplo de ello, tenemos los autobuses
Yutom, sus partes son fabricadas en China y los autobuses son ensamblados aquí
en Venezuela, para el mercado interno y posiblemente mercado regional.

Criterio de corrección: Para aprobar el objetivo nº 2, se debe responder la pregunta

n° 2, dentro del marco que sugiere este modelo de respuestas.

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M:2, O:4, C/D: 1/1

Respuesta a la pregunta nº 3

Primero que nada, debemos definir las variables X e Y, para este proceso de
pronóstico.
X: Día de la semana (periodo).
Y: Grados (Temperatura °F)
Luego podemos establecer la siguiente tabla n° 1 para registrar los resultados de la
parte “a” y “b”.

Tabla n° 1

X Y Modelos de
Periodo Valor Real Pronóstico
(Tiempo) At

Dia Temperatura °F

1 93 --- ---

2 94 --- ---

3 93 --- ---

4 95 --- ---

5 96 --- ---

6 88 --- ---

7 (ayer) 90 --- ---

8 (hoy) 91,3 89

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a) Respuesta parte “a”.

Prever la máxima para hoy, utilizando una media móvil de 3 días.

Nos apoyaremos en el Modelo de Pronósticos Media Móvil, el cual es el siguiente:

PronósticoMediasMóviles

Pronóstico Medias Móviles: Previsiones basadas en una media de

valores recientes.

= Valor real del período anterior

n= número de períodos

Sustituyendo los valores correspondientes tenemos:

Registramos el valor determinado de 91,3 °F, en la tabla n° 1 correspondiente al

periodo 8 (hoy)

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b) Respuesta parte “b”.

Prever la máxima para hoy, utilizando una media móvil de 2 días.

Volvemos apoyarnos en el mismo modelo pero esta vez se debe considerar 2

periodos (2 días).

Sustituyendo los valores correspondientes tenemos:

c) Respuesta parte “c”.

Calcular la desviación media absoluta basada en la media móvil de 2 días.

Nota: aquí están preguntando por el DAM

Para desarrollar esta actividad nos apoyaremos en la siguiente tabla n° 2, para
registrar los resultados, porque necesariamente se debe determinar el pronóstico
para cada periodo correspondiente a dos días.
Para ello nos basamos en la siguiente fórmula o modelo de pronóstico:

Debemos comenzar por el tercer día ya que tenemos los dos periodos anteriores (el
primer y segundo día).
Pronóstico para el tercer día de la semana pasada,
Sustituyendo los valores en la ecuación anterior tenemos lo siguiente:

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Para el cuarto día tenemos lo siguiente:

Para el quinto día tenemos lo siguiente:

Para el sexto día tenemos lo siguiente:

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Para el séptimo día de la semana pasada, tenemos lo siguiente:

También debemos determinar el error promedio para este Modelo.

Los valores determinados los registraremos en la siguiente tabla n° 2.

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Tabla n° 2

X Y Modelos de Pronóstico y Error

Periodo Valor Real
(Tiempo) At
Dia Temperatura °F

1 93 --- --- ---

2 94 --- --- ---
3 93 --- 93,5 0,5
4 95 --- 93,5 1,5
5 96 --- 94,0 2,0
6 88 --- 95,5 7,5
7 (ayer) 90 --- 92,0 2,0

∑ 13,5

n 5

2,7

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Criterio de corrección: Para aprobar el objetivo nº 4, se debe responder la pregunta

nº 3, dentro del marco que indica este modelo de respuesta.

M:2, O:6, C/D: 1/1

Respuesta a la pregunta nº 4.

Respuesta.

Recabamos la información de la situación planteada.

Demanda anual = D= 1.000 unidades.

Costos de preparación = S= $ 10 por pedido.

Costo de mantener inventario= H= $ 0,50 por unidad por año.

Tasa de producción diaria=p = 8 unidades al día.

Tasa de demanda diaria= d = 4 unidades diarias.

Utilizaremos la siguiente ecuación para determinar el lote óptimo de producción:

ModelodelaCantidaddePedidoenProducción

CantidadÓptimade Pedidoo Producción.

Donde :

d= Tasa de demanda diaria.

p= Tasa de producción diaria.

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Sustituyendo los valores correspondientes tenemos lo siguiente:

Criterio de corrección: Para aprobar el objetivo nº 6, se debe responder la pregunta

nº 4, como está establecido en este modelo de respuesta.

M:3, O:7, C/D: 1/1

Respuesta a la pregunta nº5.

Para que la MRP funcione, la administración debe tener un programa maestro,

requerimientos precisos para todos los componentes, registros exactos de los
inventarios y las compras, y tiempos de entrega claros.

Criterio de corrección:Para aprobar el objetivo n° 7, debe responder la pregunta n°

5, como se sugiere en este modelo de respuesta.

M:3, O:8, C/D: 1/1

Respuesta a la pregunta n° 6.

a. Lapso:

A 1 2 4 3
0 5 9 14 25 32

B 4 1 3 2
0 7 17 23 31

C 3 4 2 1
0 9 14 17 29

Cmax  maxC A, CB , CC   max32,31,29  Lapso transcurrido  32

b. Tiempo de flujo total (o suma de tiempos de terminación) es:

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 Fi   Ci  C1  C2  C3  C4  29  31  32  25  117
i i

c. Tardanza Total: Es el máximo entre 0 y el retraso.

T1  max0, c1  d1   max0,2  2
T2  max0, c2  d 2   max0,4  4
T3  max0, c3  d 3   max0,5  5
T4  max0, c4  d 4   max0, (2)  0
Tardanza total  2  4  5  0  11
d. Retraso total: El retraso de un trabajo es su tiempo de terminación menos su
fecha de entrega.
L1  C1  d1  29  27  2 ; L2  C 2  d 2  31  27  4
L3  C3  d 3  32  27  5; L4  C 4  d 4  25  27  2
Re traso total  2  4  5  (2)  9
e. La tardanza máxima es:
Tmáx  maxT1 , T2,T3 , T4   max2,4,5,0  Tmax  5
f. Número de trabajos tardíos:

N T    i   1   2   3   4 ; Los trabajos tardíos tienen  i  1

i

T1  0   1  1; T2  0   2  1; T3  0   3  1; T4  0   4  1
El número de trabajos tardíos  1  1  1  1  4

Criterio de corrección: El objetivo 8, se considera logrado si el estudiante responde

la pregunta nº 6, como se sugiere en este modelo de respuesta.

M:4, O:9, C/D: 1/1

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Respuesta a la pregunta n° 7.

D3 5
3
Parte a): H5
B2 E5

A7 C4 F6 I9
1 2 4 6 8

G1 J8

Parte b):
Cálculo hacia adelante:
12
9
D3 5
3
9+3=12 H5
B2 E5 12+5=17
17 26
0 7 7+2=9 9+5=14
A7 C4 F6 I9
1 2 4 6 8
0+7=7 7+4=11 11+6=17 17+9=26
11

G1 J8
11+1=12 12+8=20
12

Cálculo hacia atrás:

12

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3 D3 5

21-3=18 H5
B2 12 E5 26-5=21
12-2=10 17-5=12
A7 C4 F6 I9
1 2 4 6 8
7-7=0 11-4=7 17-6=11 26-9=17
0 7 11 17 26
G1 J8
18-1=17 26-8=18

18

Cálculos de la pasada hacia adelante.

i-j Ei ESi-j di-j EFi-j Ej=max(EJ, EFi-j)

1-2 0 0 7 7+0=7 Max(0,7)=7
2-3 7 7 2 7+2=9 Max(7,9)=9
2-4 7 7 4 7+4=11 Max(7,11)=11
3-5 9 9 3 9+3=12 Max(9,12)=12
3-6 9 9 5 9+5=14 Max(9,14)=14
4-6 11 11 6 11+6=17 Max(11,17)=17
4-7 11 11 1 11+1=12 Max(11,12)=12
5-8 12 12 5 12+5=17 Max(12,17)=17
6-8 17 17 9 17+9=26 Max(17,26)=26
7-8 12 12 8 12+8=20 Max(12,20)=20

Cálculos de la pasada hacia atrás.

i-j LJ LFI-J=LJ dI-J LSI-J=LJ –dI-J LI=min(LI,LSI-J)

5-8 26 26 5 26-5=21 Min(26,21)=21

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6-8 26 26 9 26-9=17 Min(26,17)=17

7-8 26 26 8 26-8=18 Min(26,18)=18
4-7 18 18 1 18-1=17 Min(18,17)=17
3-6 17 17 5 17-5=12 Min(17,12)=12
4-6 17 17 6 17-6=11 Min(17,11)=11
3-5 21 21 3 21-3=18 Min(18,9)=9
2-4 11 11 4 11-4=7 Min(11,7)=7
2-3 9 9 2 9-2=7 Min(9,7)=7
1-2 7 7 7 7-7=0 Min(7,0)=0

Parte c):
Cálculo de las holguras para las actividades D,F y J

i-j LSI-J ESI-J SI-J=LSI-J - ESI-J SI-J=LFI-J-EFI-J

5-8 21 12 21-12=9 26-17=9
6-8 17 17 17-17=0 26-26=0
7-8 18 12 18-12=6 26-20=6
4-7 17 11 17-11=6 18-12=6
3-6 12 9 12-9=3 17-14=3
4-6 11 11 11-11=0 17-17=0
3-5 18 9 18-9=9 21-12=9
2-4 7 7 7-7=0 11-11=0
2-3 7 7 7-7=0 9-9=0
1-2 0 0 0-0=0 7-7=0

Parte d):
Las trayectorias con la misma holgura son: D-H=3-5-8: S=9
G-I=4-7-8: S=6; A-C-F-I=1-2-4-6-8: S=0

Parte e):
La ruta crítica es la siguiente: A-C-F-I
Las actividades críticas son: A, C, F, I

Criterio de corrección: El objetivo 9 se considera logrado por parte del estudiante,

si responde en forma correcta como mínimo tres de las cinco partes que consta la
pregunta número 7.

M:4, O:10, C/D: 1/1

Respuesta a la pregunta nº8.

Un sistema MRP combinado con JIT puede proporcionar lo mejor de ambos mundos.

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La MRP proporciona el plan y una imagen precisa de los requerimientos; luego la JIT
traslada el material con rapidez y en pequeños lotes, reduciendo el inventario en
proceso.

Criterio de corrección: El objetivo n° 10 se considera logrado, si el estudiante

responde en forma similar, la pregunta número8, como se sugiere en este modelo de
respuesta.

FIN DEL MODELO

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